Таблица 11 - Расчет интегральной балльной оценки тяжести труда.

Фактор рабочей среды и условия труда	Показатель	Значение показателя	Бальная оценка	Продолжительность действия фактора ti, мин	Удельный вес времени действия фактора tiуд,	Оценка удельной тяжести фактора рабочей среды Хфi
1	Температура воздуха на рабочем месте в помещении, 0С	21 - 22	2	480	1	2
2	Промышленная пыль, кратность превышения ПДК, раз	-	1	480	1	1
3	Промышленный шум, превышение ПДУ, дБ	10	4	240	0,875	3,5
4	Освещенность рабочего места, лк	0,5 - 1	2	480	1	2
5	Рабочее место (РМ), поза и перемещение в пространстве	РМ стационарное, поза свободная, масса перемещаемого груза до 5 кг	1	480	1	1
6	Продолжительность непрерывной работы в течение суток, ч	< 8	2	480	1	2
7	Длительность сосредоточенного наблюдения, %	50 - 75	3	420	0,875	2,625
8	Число важных объектов наблюдения	5 - 10	2	480	1	2
9	Режим труда и отдыха	Обоснованный без включения музыки и гимнастики	2	480	1	2
10	Нервно-эмоциональная нагрузка	Простые действия по индивидуальному плану	1	480	1	1

Интегральная балльная оценка тяжести труда

(130)

где х_max - наивысшая из полученных частных балльных оценок х_i; N -общее число факторов; х_i - балльная оценка по i-му из учитываемых факторов (частная балльная оценка); n - число учитываемых факторов без учета одного фактора х_max.

Категория тяжести выполняемой работы 3.

Расчет звукоизоляции в помещении

Наибольшее распространение в инженерной практике представляет расчет звукоизоляции помещения от источника шума, расположенном в смежном помещении.

Расчет требуемой звукоизоляции выполняется по формуле

, (131)

где R_Ti - требуемая звукоизоляция в данной октавной полосе, дБ;

L_P - суммарный уровень звуковой мощности всех n источников шума на данной частоте (1000 Гц), дБ, который определяется по формуле

, (132)

где L_i - октавный уровень звукового давления от i - го источника шума, дБ;

L_g - допустимый октавный уровень звукового давления, дБ (по ГОСТ 12.1.003 - 83 L_g = 80 дБ);

В_ш - постоянная шумного помещения (В_ш = 0,2 м²);

В_u - постоянная изолируемого помещения (В_u = 90 м²);

В₀ = 1 м²;

S_i - общая площадь однотипных i-х ограждающих конструкций изолируемого помещения (S_i = 11,5 м²);

S₀ = 1 м²;

m - число разнотипных ограждающих конструкций, через которые шум проникает в изолируемое помещение (m = 1).

Тогда

 дБ, (133)

Получаем

дБ.

Для звукоизоляции оборудования по звукоизолирующей способности применяем кожух из фанеры толщиной 1 мм.

4.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте

Степень пожароопасности технологического процесса производства макаронных изделий, прежде всего, определяется огнеопасными свойствами применяемых в производстве веществ.

Пожаро- и взрывоопасность пыли определяются температурой самовоспламенения и концентрационными пределами распространения пламени.

Воспламенение и взрыв органической пыли, взвешенной в воздухе, зависят от ее массовой концентрации, размера частиц, зольности, влажности, температуры воспламенения, характера и продолжительности действия источника нагревания. Особенно велика химическая активность аэрозолей в мукомольно-элеваторном, комбикормовом, сахарном, крахмалопаточном производствах, а также в производстве декстрина.

Различают две формы горения мучной пыли: тление и горение пламенем. Обладая плохой теплопроводностью, пыль, осевшая на осветительных приборах, горячих трубопроводах, перегревается и начинает тлеть при температуре 290 -350 °С.

При взметывании мучная пыль может взорваться как обычный аэрозоль. При этом пыль в виде аэрозоля воспламеняется при температуре 420 - 485 °С.

По пожаро- и взрывоопасности мучная пыль относится ко 2 классу - взрывоопасная с нижним концентрационным пределом 16...65 г/м³.

К причинам пожара в макаронном цехе относятся:

нарушения требований проектирования промышленных и вспомогательных зданий и сооружений, выбора строительных материалов и конструкций, планировки помещений, расположения технологического оборудования и коммуникаций;

отклонения от правил эксплуатации и ремонта оборудования потребителей электроэнергии и электрических сетей, нарушение должностных инструкций в части пожаробезопасности;

нарушения правил и сроков уборки осевшей горючей пыли.

работа на неисправном технологическом оборудовании или с нарушением режимов технологических процессов, особенно при выпечке, обжаривании, сушке и других способах обработки;

применение инструмента, при ударах которого о твердую поверхность возникают искры.

применение электрооборудования, не соответствующего категории пожаро- и взрывоопасности производства;

плохой электрический контакт в местах присоединения проводников; нарушение целостности изоляции, другие неисправности и повреждения потребителей электрической энергии или сетей;

отсутствие средств защиты от статического электричества на технологическом оборудовании и на работающих;

отсутствие или нарушение целостности молниеотводов, а также средств защиты от вторичных проявлений линейных разрядов атмосферного электричества.

В соответствии с нормами технологического проектирования помещения макаронный цех относится к категории Б - горючие пыли или волокна, легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки более 28 С, горючие жидкости в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные пылевоздушные или паровоздушные смеси при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление в помещении, превышающее 5 кПа.

По классу пожароопасных зон относится к классу В - II а (склад бестарного хранения муки, отделения с просеивающим аспирационным и выбойным оборудованием и т.д.)

Производственные здания и сооружения по степени огнестойкости относятся ко II группе - здания с несущими и ограждающими конструкциями из естественных или искусственных каменных материалов, бетона или железобетона с применением листовых и плитных негорючих материалов. В покрытиях зданий допускается применять незащищенные стальные конструкции.

Система пожарной защиты на предприятии включает мероприятия и средства, направленные на применение конструкций с регламентированным пределом огнестойкости; предотвращение распространения пожара и обеспечение эвакуации работающих на предприятии при возникновении пожара; организацию пожарной охраны; ограничение применения горючих веществ в технологическом процессе; изоляцию горючей среды; использование средств пожарной сигнализации и тушения пожара.

Среди мер, предотвращающих распространение пожара, большое значение имеет применение огнепреградительных устройств на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции, кондиционирования воздуха, воздушного отопления и продуктопроводах.

Для своевременного извещения о возникшем пожаре в ближайшую пожарную часть используют автоматическую электрическую систему пожарной сигнализации. Автоматические системы электрической пожарной сигнализации состоят из автоматических извещателей, линий связи, приемной станции и источника питания. В макаронном цехе применяется дымовой фотоэлектрический извещатель марки ИДФ-1.

Загорания в начальной стадии их развития могут быть потушены с помощью первичных средств пожаротушения к ним относятся огнетушители, внутренний пожарный кран с комплектом оборудования (рукава, стволы, топоры и ведра). Их размещают на видных местах. Огнетушитель ОХП - 10 вывешиваются на видном месте на высоте полтора метра от пола до нижнего его торца, эти огнетушители применяются для тушения почти всех горючих веществ. На данном предприятии применяется автоматическая установка газового пожаротушения с помощью жидкого диоксида углерода для тушения жидких и твердых материалов. Диоксид углерода хранится на предприятии в изотермических резервуарах под давлением до 2,5 МПа.

При использовании диоксида углерода следует иметь в виду что 10%-ная концентрация его в воздухе опасна, а 20%-ная смертельна для человека. Поэтому перед включением установки люди должны покинуть помещение. Для извещения работающих о необходимости эвакуации обязательно устанавливаются сигнальные устройства.

5. Экономическая часть

5.1 Маркетинговое исследование научно-технической продукции:

Описание научно-технической продукции

В данном дипломном проекте разрабатывается линия по производству короткорезанных макаронных изделий для предприятия малого бизнеса.

К достоинствам данной линии можно отнести: создание данного производства позволит обеспечить население региона рабочими местами; отсутствие затрат на транспортировку сырья (муки, меланжа) из дальних регионов, и как следствие, более высокое качество сырья. Так же значительно сокращены затраты на приобретение оборудования.

Данная линия минипроизводства короткорезанных макаронных изделий предназначена для частных предпринимателей.

5.2 Организация производства и труда

Расчет производственного потока

Таблица 12 - Характеристика оборудования, входящего в поточную линию.

№	Оборудовие	Кол-во ед. оборудования, шт.	Технико-экономич. производ. оборудования, т/ч	Коэф-т перевода	Потери, %	Привед. произво-ность т/сутки
1	2	3	4	5	6	7
1	Щиток приемный ХЩП-2	1	1	0,99695	0,005	0,99695
2	Бункер ХЕ-160	10	0,5	0,99675	0,02	0,49838
3	Питатель шнековый ПШМ	1	4	0,9967	0,005	3,9868
4	Конвейер винтовой У21-БКВ	1	4	0,99665	0,005	3,9866
5	Циклон ЦОЛ	1	1,5	0,99645	0,02	1,49468
6	Просеиватель-бурат ПБ-1,5	1	2	0,9962	0,025	1,9924
7	Магнитный сепаратор У1-БМЗ	1	2	0,99595	0,025	1,9919
8	Цеховой бункер	1	1	0,9959	0,005	0,9959
9	Дозатор Ш2-ХДА	1	1	0,9957	0,02	0,9957
10	Установка для дозирования и подготовки обогатителей Б6-ЛОА	1	0,5	0,9956	0,01	0,4978
11	Пресс	3	0,27	0,9949	0,07	0,26862
12	Нож Е8-ЛПС	3	0,28	0,9947	0,02	0,27852
13	Подсушиватель	1	0,3	0,99455	0,015	0,29837
14	Сушилка ТТНV	1	1,1	0,9943	0,025	1,09373
15	Бункерный стабилизатор-накопитель	2	1	0,9941	0,02	0,9941
16	Упаковочное оборудование РТ-УМ-21-3	1	0,9	0,994	0,01	0,8946

Расчет коэффициентов перевода:

0,005+0,02+0,005+0,005+0,02+0,025+0,025+0,005+0,02+0,01+0,07+0,02+ +0,015+0,025+0,02+0,01=0,3

1=100-0,3-0,005/100=0,99695

2=100-0,3-0,005-0,02/100=0,99675

3=100-0,3-0,005-0,02-0,005/100=0,9967

4=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005/100=0,99665

5=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02/100=0,99645

6=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025/100=0,9962

7=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025/100=0,99595

8=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005/100=0,9959

9=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02/100=0,9957

10=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001/100=0,9956

11=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07/100= =0,9949

12=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02/ 100=0,9947

13=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015/100=0,99455

14=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025/100=0,9943

15=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02/100=0,9941

16=100-0,3-0,005-0,02-0,005-0,005-0,02-0,025-0,025-0,005-0,02-0,001-0,07-0,02-0,015-0,025-0,02-0,01/100=0,994

Расчет приведенной производительности:

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч;

т/ч.

Определение производственного задания и ритма поточной линии:

Наименьшая приведенная производительность N=0,268623 т/ч, 0,268623 - производственное задание.

Ритм поточной линии

мин

Определение продолжительности обработки на оборудовании:

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин.

Определение загрузки оборудования и оценка уровня организации потока:

Коэффициент загрузки оборудования:

(134)

Полностью загружен макаронный пресс и наименее загружены шнековый питатель и винтовой конвейер.

Коэффициент непрерывности процесса:

(135)

где - количество операций;

((223-60,18)+(223-120,39)+(223-15,05)+(223-15,05)+(223-40,14)+(223-30,11)+ +(223-30,12)+(223-60,25)+(223-60,26)+(223-120,53)+(223-223)+(223-215,43)+(223-201,1)+(223-54,86)+(223-60,36)+(223-67,07))/223•16=0,45

Отклонение продолжительности обработки от ритма поточной линии составляет 45%.

Коэффициент согласованности:

, (136)

где - показывает насколько согласована приведенная производительность каждой машины с ведущей.

((0,99695/0,268623) + (0,498375/0,268623) + (3,9868/0,268623) + (3,9866/0,268623) + (1,494675/0,268623) + (1,9924/0,268623) + (1,9919/0,268623) + (0,9959/0,268623) + (0,9957/0,268623) + (0,4978/0,268623) + (0,268623/0,268623) + (0,27851/0,268623) + (0,298365/0,268623) + (1,09373/0,268623) + (0,9941/0,268623) + (0,8946/0,268623))/16=1,9

1,9-1,0=0,9

Вывод: Поскольку коэффициенты согласованности с ведущем оборудованием имеют значения меньше единицы - значит в потоке отсутствуют узкие места. Организация планово предупредительного ремонта

Система планово предупредительного ремонта предполагает чередование различных видов ремонтов через определенный промежуток времени, в рамках ремонтного цикла. Ремонтный цикл проектируемой линий - 2 года.

Структура ремонтного цикла:

К - О - О - Т - О - О - Т - О - О - К

Выглядит таким образом:

n₀ = 6 - количество осмотров;

n_Т = 2 - количество текущих ремонтов;

n_К = 1 - количество капитальных ремонтов.

Рассчитаем трудоемкость выполнения всех видов ремонтов за один ремонтный цикл.

, (137)

где R = 4 - показатель ремонтосложности каждого оборудования;

С = 20 - количество машин;

= 0,6 - трудоемкость осмотра, чел.•час;

= 13,5 - трудоемкость текущего ремонта, чел.•час;

= 45 - трудоемкость капитального ремонта, чел.•час;

 чел.•час.

Численность ремонтных рабочих:

,

где Н_В - планированное выполнение норм;

Ф_В - годовой фонд времени,

Ф_В=279•3•8=6696 ч. - годовой фонд рабочего времени.

чел., т.е 1 человек.

Научная организация труда

Карта НОТ на рабочем месте приведена в таблице 13.

Таблица 13 - Научная организация труда на рабочем месте.

Наименование показателей	Проект НОТ
1	2
1.Условия труда: нормальные; тяжелые и вредные; особо тяжелые и особо вредные.	нормальные
2. Основные данные о условиях труда: освещенность (в люксах); - шум (в децибелах); - температура (в 0С); - влажность воздуха (в%)	- 200 - 90 - 22-23 - 40-60
3.Загрязненность воздуха: Мучная пыль (в мг/м3)	- 4
4.Вибрация (Гц)	200
5.Загроможденность проходов	Проходы должны быть загромождены минимально, для обеспечения свободного перемещения персонала, а также для обеспечения оперативной эвакуации персонала при возникновении чрезвычайных ситуаций.
6.Спецодежда.	Работник должен быть обеспечен чистым комплектом спец.одежды (брюки, рубашка, шапочка)
7.Окраска оборудования.	Оборудование должно быть окрашено в спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу. Допускается не окрашивать оборудование из нержавеющей стали.
8.Окраска помещения.	Помещение должно быть окрашено в мягкие, спокойные цвета, для создания благоприятных условий труда рабочему персоналу
9.Окраска приборов.	Приборы должны быть окрашены в цвета, отличные от цвета оборудования, чтобы их можно было легко найти.
10.Средства связи.	Должен быть телефон для связи с руководством завода и экстренной службой.
11.Контрольно-регулирующие приборы.	Контрольно-регулирующие приборы необходимо обслуживать в соответствии с паспортом, при возникновении неполадок необходимо обратиться в ремонтную службу.

5.3 Расчет экономической эффективности внедрения линии по производству короткорезанных макаронных изделий малой производительности

Расчет объема производства короткорезанных макаронных изделий за год:

т.

Расчет капитальных затрат:

1) Капитальные затраты, связанные с приобретением оборудования (К_п):

1. Стоимость оборудования линии - 3500000 рублей.

2. Затраты на доставку (2% от стоимости оборудования) - 70000 рублей.

3. Стоимость запчастей (2% от стоимости линии) - 70000 рублей.

4. Расходы на комплектацию (0,7% от стоимости линии) - 24500 рублей.

5. Заготовительно-складские работы (1,2% от стоимости линии) - 42000 рублей.

6. Затраты по таре и упаковке (2% от стоимости линии) - 70000 рублей.

Итого: К_п=3776500 рублей

2) Капитальные затраты на монтаж оборудования (3% от стоимости линии) (К_м) - 105000 рублей.

3) Итого капитальные затраты: К=К_П+К_М=3776500+105000=3881500 рублей.

Расчет себестоимости производства короткорезанных макаронных изделий:

1) Затраты на сырье:

Стоимость муки 10400 рублей за 1 тонну; 10400 руб.•1674=17409600 руб. - затраты на муку на весь год.

Стоимость воды 19,2 рублей за 1 м³; 19,2 руб.•262,83 = 5046,34 руб. - затраты на воду на весь год.

Стоимость сырья на весь год: 17409600 руб.+5046,34 руб.=17414646,34 руб.

2) Затраты на заработную плату работников: 3•8•279•43=287828 руб.

3) Отчисление ЕСН: 287828•0,26=74861,28 руб.

4) Затраты на электроэнергию:

,

где - мощность линии, кВт; кВт;

- плановое время работы, дней; дней;

- тарифная ставка руб. за 1 кВт•ч; руб. за 1 кВт•ч;

руб.

5)Затраты на тепловую энергию:

1,8 т/час=1,8·24=43,2 т/сутки; 43,2•279=12052,8; 12052,8•10³=12052800 кг/сезон; 12052800•2300=2,77•10¹⁰ кДж/год; 2,77•10¹⁰/30000=1524679,2 руб.

6) Затраты на амортизацию оборудования линии (12% от стоимости линии) - 420000 руб.

7)Затраты на ремонт оборудования линии (8% от стоимости оборудования линии) - 280000 руб.

8) Прочие затраты (10 % от стоимости предыдущих затрат) - 2060967,7 руб.

Итого:

22670644,52/1674=13542,8 руб. за 1 тонну муки.

Прибыль от производства короткорезанных макаронных изделий:

, П = (17600-13542,8)•1674 = 679152,8 руб.

Срок окупаемости:

, Т = 3881500/679152,8 = 0,6 год.

Выводы

Разработанный макаронный пресс предназначен для линии по производству короткорезанных макаронных изделий производительностью 90 кг/час, по своим конструктивно-технологическим возможностям превосходит другие пресса:

- по качеству замеса макаронного теста - процесс происходит более интенсивно, в результате повышается качество продукции по показателям плотности и однородности,

- габаритным размерам - идеально подходит для цеха малого производства.

В результате проведенного анализа опасных и вредных производственных факторов разработаны общие мероприятия по охране труда.

Произведенные расчеты технико-экономических показателей проекта выявили, что проект линии по производству короткорезанных макаронных изделий экономически эффективен, срок окупаемости линии составил 0,6 года.

Список использованной литературы

1 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 1 :Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 703с.: ил.

2 Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.П., Панфилов В.А., Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кн. Кн. 2:Учеб. Для вузов. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.: ил.

3 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 728 с., ил.

4 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-2. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1978. - 559 с., ил.

5 Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т-1. - 5-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение,1980. - 557 с., ил.

6 Левицкий В.С. Машиностроительное черчение: Учеб. для студентов высших технических учебных заведений - М.: Высш. шк.,1988. - 315

7 Атаназевич В.И. Сушка пищевых продуктов/ Справочное пособие. - М.: ДеЛи,2000.- 296 с.: ил.

8 Белов С.В. и др. Безопасность жизнедеятельности. - ГУП "Высшая школа", 2001

9 Воронова В.М., Егель А.Э.Определение категории тяжести труда: Методические указания к лабораторным и практическим занятиятм. - Оренбург: - ГОУ ОГУ, 2003. - 38с.

10 Гинзбург А.С. Основы теории и техники сушки пищевых продуктов. - М.: Пищевая промышленность, 1973.-528 с.

11 Драгилев А.И., Дроздов С.В. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК. -- М.: Колос, 2001. -- 352 с.: ил.

12 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учебн. пособие для машиностроит. спец. техникумов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Высш. шк, 1990. - 399 с., ил.

13 Егель А.Э., Корчагина С.Х. Расчет необходимого воздухообмена в помещениях;Методические указания; Оренбургский государственный университет. - Оренбург, - 18 с.

14 Ефремов И.В., Янчук Е.Л, Быкова Л.А. Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания к практическим занятиям. - Оренбург: - ГОУ ОГУ, 2003. - 38 с.

15 Зуев Ф.Г. и др. Подъемно-транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. М., "Колос", 1978

16 Медведев Г.М. Технология макаронного производства. - М.: Колос, 1998. -272 с.: ил.

17. Никитин В.С, Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агорпромиздат, 1991. - 350 с.: ил.

18 Русак О.Н, Малаян К.Р, Занько Н.Г. Безопасность жизнедеятельности: Учебное пособие. 6-е изд., стер.,2003. - 448 с., ил.

19 Полищук В.Ю., Коротков В.Г., Зубкова Т.М. Проектирование экструдеров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003.15ВЫ 5 - 7691 - 1380 - 4.

20 Харламов С.В. Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов пищевых производств. - С - Пб.: Агропромиздат. Ленинградское отделение, 1991. - 256 с.

21 Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2003.-496 с.