2.2.3 Энергокинематический расчет привода

2.2.4 Подбор стандартных узлов привода (редуктора)

2.2.5 Расчет и проектирование нестандартной передачи (открытая зубчатая передача)

качестве заготовки изготовлении зубчатых используется прокат ( и единичное ).

Зубчатое колесо из зубчатого соединенного диском ступицей. Основные шестерни:

делительный , мм 34

диаметр вершин зубьев, 38

диаметр окружности зубьев, мм 29

зубчатого венца, 24

модуль, мм 2,0

устанавливается на валу червячного .

Посадочный диаметр равен диаметру участка вала. вала d_o=18 . Диаметр ступицы по формуле (2.35):

=1,6•do, мм (2.35)

= 1,6 18 = 28,8 мм, принимаем =28 мм

Длина должна быть больше длины участка вала (?=40 мм). ?_ст=42 мм.

торцах зубчатого выполняют фаски по формуле (2.36):

= (0,5-0,7) • m (2.36)

которые до стандартного . На прямозубых фаски выполняют углом 45^о.

f = (0,5-0,7) • 2,0 =1,0-1,4 , принимаем 1,0х45^о.

Фаска диаметра определяется зависимости от f₁=1х45^о.

Основные колеса:

диаметр впадин зубьев, 161

диаметр окружностей зубьев, мм 170

диаметр, мм 166

зубчатого венца, 20

модуль, мм 2,0

посадочного отверстия колеса назначаем диаметру выходного вала приводного.

_ш = d_o = 25

Назначаем фаски: = f₁ = 1х45^о.

Диаметр

d_ст =1,6 25 = 40 мм, d_ст= 40 мм

обода S = 10

Определяем толщину по формуле (2.37):

С = (0,35-0,4) • b₂, мм (2.37)

= (0,35-0,4) • 20=7-8,Принимаем конструктивно = 10 мм

Длина ?_ст = 58 мм.

Проведем расчет и тихоходного вала. - ступенчатый. Такая наиболее проста изготовлении и . Эскиз вала на рисунке 2.3.

расчет проводим кручение по допускаемым напряжениям. проводим по прочности на , согласно следующей (2.38):

, мм, (2.38)

где - на валу, м,

МПа - напряжения при ;

мм

Рисунок 2.3 ? приводного вала

Допускаемые занижены, т. . диаметр вала заранее с прочности.

Минимальный принимаем предварительно =24,5 мм. В будем проводить расчет вала в случае условия прочности .

Тогда под качения и шестерней посадочный равен мм.

назначаем подшипник с посадочным внутреннего кольца вал d₂ = 25

На валу две шпонки: под диск , другая под шестерню открытой .

В зависимости посадочного диаметра сечение шпонки по ГОСТ 23360-78.

шпонки: b = 8 - ширина шпонки, - 7 мм - высота . Глубина паза, : вала, t₁= 4; , t₂ = 3,3.

Длина под барабан мм

Шпонка 8 х7 х50 23360-78

Длина шпонки, устанавливается под шестерней мм. 8х7х20 ГОСТ 23360-78.

Осевые усилия валу привода значительные таким , назначаем подшипники радиально-упорные с двумя [10]. Такая конструкция значительно упрощает обслуживание конструкцию узла. Подшипник на рисунке 2.4.

46205 ГОСТ 7242-81.

Характеристика :

? посадочный диаметр на вал,, мм 25;

? посадочный подшипника в , D, мм 52;

? подшипника Н, 15;

? радиус скругления , мм 1,5;

? динамическая , кН 15,7;

? статическая , кН 8,3.

Рисунок 2.4 ? подшипника 46205 ГОСТ 7242-81

2.2.9 Эскизная компоновка узла приводного вала

Приводной - является одной основных деталей . Вал установлен двух шариковых -упорных подшипниках.

установлены в корпуса. Подшипники закрытые с заложенной смазкой. подшипниками установлена втулка. На конец вала барабан межоперационного . Ведомая шестерня передачи от перемещения крепится с торцовой . Эскизная компоновка вала приведена 2.5.

Рисунок 2.5 ? Эскизная приводного вала накопителя

После того произвели компоновку вала, т. . знаем точное кинематических элементов, именно расстояния подшипниками и между точками сил, составляем схему. Расчетная представлена на 2.6.

Рисунок 2.6 ? Расчетная

На данной приняты следующие :

F_о1 - окружная ;

F_{о2 -} окружная сила барабане;

F_рад - радиальная сила;

L_{1 -} длинна между ;

L_{2 -} длинна подшипником и ;

Исходя из расчетов:

L₁=0,065m;

L₂=0,068m;

=0.032m.

Вертикальная плоскость ( ХОZ)

Определим , возникающие в вертикальной плоскости. этого необходимо уравнения статики.

реакции, возникающие опорах в плоскости. Для необходимо составить статики:

М_А = 0; = - R_{В Z} • + F_рад • (L₂+) = 0 Нм;

= 0; М_В = R_АZ • + F_рад • (L₂+) = 0 Нм;

уравнений статики неизвестные:

R_A = = 232,4 Н;

R_В = = 726,47 Н;

Проверка - 232,4 + 726,47 - 494 = 0

Реакции определены, .

Горизонтальная плоскость ( YOZ)

Определим , возникающие в горизонтальной плоскости. этого необходимо уравнения статики.

статики:

М_А = 0; = - F (L₁) + (L₂) - F₂ (+L₃) = 0 Н;

М_В = 0; М_В =- (L₁+L₂) - _Y L₁ - (L₁+L₂) = 0 м;

Из статики выражаем :

R_AY = - = 891,32H

R_BY = (2470 (0,068+0,032)) / 0,068 = 4636H

:

1050+4636-2470 - 891 = 0 Н.

Тождество , реакция определена .

Определение суммарных в опорах

реакций (суммарных) опорах А В.

Так вал имеет сечение, то

_?=

R_?А==

R_?В==

Определение эквивалентной

Эквивалентную нагрузку на подшипники по формуле (2.39):

Рэ = R_?•V••К_T, (2.39)

где

_? - суммарная нагрузка подшипник в

V=1 - коэффициент (кольцо наружное , внутреннее вращается);

- коэффициент безопасности =1,5;

К_{T -} температурный (при температуре ? 100? К_T =1

Тогда опоры В, самой нагруженной:

= 4692.57 • 1 • 1,5 • 1 = 7038,85Н.

Определение расчетной подшипников.

Расчет ведем по нагружаемой опоре согласно следующей (2.40):

, млн/об (2.40)

где - расчетная долговечность, . об;

С - грузоподъемность подшипника, ;

Р_э - эквивалентная , Н;

р - степени р=3 шариковых подшипников

проводим для нагруженной опоры. расчетную долговечность в часах, в опоре .

подшипников в определяется по формуле (2.41):

L _h=, ч (2.41)

_h= ч

обеспечивают требуемую с большим запасом.

Подшипники пригодны.

Вал и вал необходимо соединить . В качестве используем упругую -пальцевую муфту. эластичным втулкам ( элементы) такая дает возможность несоосности и смещения валов. необходимо подбирать крутящему моменту, возможно передать (по условию элементов входящих конструкцию муфты) частоте вращения () муфты [7].

Выходной электродвигателя имеет участок под полумуфты диаметром =19 мм. Выходной под посадку на редукторе .

Назначаем стандартную типа МУВП 31,5-18-.1-16-II.1-УЗ 21424-75, которая передает момент Т = 31,5 , с цилиндрическим отверстием d = 18 в одной и с посадочным отверстием = 16 мм в .

Цилиндрический отверстие одной полумуфте до размера = 19 мм, поэтому муфту ставим раздел сборочные общей спецификации. Втулочно-пальцевая представлена на 2.7.

2.7 ? Втулочно-пальцевая

2.2.12 Подбор шпонок и проверка шпоночных соединений

Проверочный расчет проводят по смятия узких шпонок по выражению определяем формуле (2.42):

(2.42)

где - момент на , Н. м.;

d - диаметр вала, ;

l_р - рабочая длина , мм, ?_р= ? - в;

l - стандартной шпонки, ;

в - ширина шпонки, мм;

- высота стандартной , мм;

t₁ - паза вала, .

[д_ст] =100-120 МПа - допускаемое на смятие соединения при ступице.

В привода используются шпоночных соединений: электродвигателя - полумуфта, полумуфта - вал () редуктора, выходной вала редуктора - открытой передачи, открытой цилиндрической - выходной вала . Все перечисленные соединения, кроме , назначены исходя стандартных нормативных и поэтому прочности должно заложено и .

Необходимо проверить соединения вала и колеса цилиндрической передачи. соединение выполнено шпонки 8х7х25 ГОСТ 23360-78.

шпонки: в = 8 ; h = 7 мм; l_р = 56 - 8 = 48 ; t₁ = 4,0 мм

на валу, . - 210,526Ч10³ Нмм; вала - 25 мм.

значения в и определяем смятия:

МПа [] =120 МПа.

Условие соблюдено.

2.3.1 Расчет и выбор исполнительного пневмодвигателя

Определение нагрузочных скоростных параметров

При решении задачи используются и скоростные привода, приведенные задании, и схеме передаточного между выходным ПД с органом.

По даны:

пневмоцилиндр;

рабочего органа ;

задана наибольшая скорость v =0,25 м/с;

действующая на пневмоцилиндра механизма Р₂= 0,5 кН;

действующая на пневмоцилиндра дозатора Р₂= 0,2 кН;

действующая на пневмоцилиндра ориентации Р₂= 0,1 кН;

действующая на пневмоцилиндра вибрации Р₂= 0,5 кН;

действующая на пневмоцилиндра съема 02 Р₂= 0,2 кН;

действующая на пневмоцилиндра съема 01 Р₂= 0,2 кН;

действующая на пневмоцилиндра узла Р₂= 2 кН.

параметры определяем.

поршня определяют, из заданного Р. Результирующая , преодолеваемая силами , равна сумме:

=Р₁+Р₂+

где Р₁ - сила вредного сопротивления,

- сила полезного ,

Р_{3 -} вес частей.

На параметров привода максимальная скорость нагрузка на звене ПД. нашем случае орган и звено ПД поступательное движение. Тогда,

v_дмах=v_{мах Mах}=0,25 м/.

Пневмоцилиндры.

Диаметр цилиндров механизма (Ц1, Ц2, , Ц4, Ц5, , Ц7) определяется формуле (2.43):

, мм (2.43)

безразмерный коэффициент , =0,75

k_ТР коэффициент трение, k_ТР =0,08

магистральное давление, =0,4 МПа

Подставляя получим:

Для :

мм

Ближайшее стандартное значение =50 мм

Диаметр определяется по (2.44):

, мм (2.44)

где предел прочности .

мм

Примем значение d_ст=10

Выбираем пневмоцилиндр SMC Corporation () С76N50-125-B (-стандартное исполнение, 50- цилиндра, 125-ход, -способ монтажа положения).

Определим воздуха по (2.45):

Q=0,785• (D²-) •s•p_M/, (2.45)

где

s поршня, s= 125

p_M и соответственно давление и давление

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,125•0,4/0,1=0,000094 м³/

Для Ц2:

Ближайшее большее значение D_ст=32

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -10-B

Определим воздуха:

s= 10 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,010•0,4/0,1=0,000094 м³/.

Для Ц3:

Ближайшее большее значение D_ст=25

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -25-B

Определим воздуха:

s= 25 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,025•0,4/0,1=0,000019 м³/.

Для Ц4:

Ближайшее большее значение D_ст=50

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -100-B

Определим воздуха:

s= 100 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,100•0,4/0,1=0,000075 м³/.

Для Ц5:

Ближайшее большее значение D_ст=32

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -40-B.

Определим воздуха:

s= 40 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,040•0,4/0,1=0,000030 м³/.

Для Ц6:

Ближайшее большее значение D_ст=32

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -40-B.

Определим воздуха:

s= 40 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,040•0,4/0,1= 0,000030 м³/.

Для Ц7:

Ближайшее большее значение D_ст=100

Диаметр штока

Примем стандартное d_ст=10 мм.

пневмоцилиндр компании Corporation (Япония) -60-B

Определим воздуха:

s= 60 ;

Q=0,785• ( (50•10³) ²- (10•10³) ²) •0,060•0,4/0,1=0,000045 м³/.

2.3.2 Составление принципиальной схемы привода

Составление схемы пневмопривода от двигателя, . е. наносим схему ПД, затем на рабочих пневмолиниях и направляющие в соответствии циклограммой работы , способами регулирования и управления . В последнюю изображаем пневмосхему , размещаем фильтры, клапаны, влагопоглотители, и манометры [12].

предусмотреть разгрузку в положении "", что достигается соответствующей схемы .

Принципиальную схему выполним в с ГОСТом правила выполнения схем и графические обозначения элементов (5).

В аппарата дроссельного скорости применяем

. Для управления - . Способы управления электромагнитное и кнопки.

Описание схемы:

Подача на позицию :

Включается ЭМ1, ПР1 включаются правую (по ) позицию. Воздух из пневмосети влагопоглотитель ФВО, клапан РК маслораспылитель МР поршневую полость () пневмоцилиндра Ц1 пневмодроссель Д2, из штоковой (ШП) через Д1, пневмораспределитель и выходит атмосферу через Г1.

Сдвигание кольца конусом, шариков:

Выключается , включается ЭМ2, ПР2 включаются левую (по ) позицию. Воздух из пневмосети влагопоглотитель ФВО, клапан РК маслораспылитель МР штоковую полость () пневмоцилиндра Ц2 пневмодроссель Д3, из поршневой (ПП) через Д4, пневмораспределитель и выходит атмосферу через Г2.

Подъем , вибрация держателя:

ЭМ2, включается , распределитель ПР3 в левую ( схеме) позицию. поступает из через влагопоглотитель , редукционный клапан и маслораспылитель в штоковую (ШП) пневмоцилиндра через пневмодроссель , далее из полости (ПП) пневмодроссель Д6, ПР3 и в атмосферу глушитель Г2.

толкателя, деформация кольца, сдвигание кольца.

Выключается , включается ЭМ4, ПР4 включаются левую (по ) позицию. Воздух из пневмосети влагопоглотитель ФВО, клапан РК маслораспылитель МР штоковую полость () пневмоцилиндра Ц4 пневмодроссель Д7, из поршневой (ПП) через Д8, пневмораспределитель и выходит атмосферу через Г3.

Высыпание из несобранного .

Выключается ЭМ4, ЭМ5, распределитель включаются в (по схеме) . Воздух поступает пневмосети через ФВО, редукционный РК и МР в полость (ПП) Ц5 через Д9, далее штоковой полости () через пневмодроссель , пневмораспределитель ПР5 выходит в через глушитель .

Удаление внутреннего из несобранного .

Выключается ЭМ5, ЭМ6, распределитель включаются в (по схеме) . Воздух поступает пневмосети через ФВО, редукционный РК и МР в полость (ПП) Ц6 через Д11, далее штоковой полости () через пневмодроссель , пневмораспределитель ПР6 выходит в через глушитель .

Удаление наружного из несобранного .

Выключается ЭМ6, ЭМ7, распределитель включаются в (по схеме) . Воздух поступает пневмосети через ФВО, редукционный РК и МР в полость 1 (ПП1) Ц7 через Д13, далее поршневой полости 2 () через пневмодроссель , пневмораспределитель ПР7 выходит в через глушитель .

Символьное описание приведем на 1-ого этапа ( подшипника на загрузки):

Вкл. , ПР1 вкл. правую позицию. воздуха движутся образом:

ПС - - КР - МР - - Д2 - Ц1 () /Ц1 (ШП) - - ПР1 - Г1 - .

Компрессор по расходу в пневмосистеме.

расход воздуха системе Q_max=0,000371 /с (0,0223 м³/)

Выбираем компрессорную с водяным 135В-3/8

Производительность 2,7 м³/

Рабочее давление 8 (0,81МПа)

Мощность электродвигателя 28

Масса 1270 кг

d_ст= - 2хд = 10 - 2.0,5 = 9 мм >7.2 мм

соединение с К1/2" ГОСТ 6111-52.

Пневмоаппаратуру компонуем виде блока на специальной .

В нашем блок управления из пневмораспределителя стыкового исполнения редукционного клапана резьбового присоединения.

соединены на по схеме управления.

2.3.6 Определение потерь давления в аппаратуре и трубопроводах

местных потерь и потерь в аппаратах.

давления от воздуха через , а так местные потери рассчитываются по (2.47):

Др=51оu²г10^{-7 (}2.47)

где о коэффициент сопротивления.

u течения воздуха трубопроводах

г удельный воздуха

Определим давления по (2.48):

; (2.48)

.

Определим скорость воздуха по (2.49):

(2.49)

м/с.

потери давления участка привода подачи.

о _У определяется коэффициентов для и коэффициентов сопротивления.

Коэффициент о пневмоаппаратуры определяется таблицы 16 [4]

о _Ап= о + о _ВО+о _ПР2+ о =30+18+24+60=132

о _Мр коэффициент маслораспылителя;

о _во коэффициент для влагоотделителя;

о коэффициент для ;

о _рк коэффициент редукционного клапана;

для местных определяются эмпирическим

Внезапное расширение : d=15 мм; = 18 мм

Внезапное потока:

Поворот (90^о)

о _м= 2х0,36+2х0,54+8х0,2=3,4

о _У=132+2=134

Др=51оu²г10^-7=51х134х0,35²х1,293х10^-7=1082х10^-7 Мпа

потерь давления трубопроводах.

Потери по длине по формуле (2.50):

(2.50)

где в- трения воздуха стенки трубопроводов.

трения воздуха стенки трубопроводов по формуле (2.51):

(2.51)

- весовое колличество , протекающее в времени, определяем по формуле (2.52):

(2.52)

G_у = 0,0079 • 1,293=0,01

Др_У = Др + Др_l = 108,2•10^-6+171,7•10^-6=279,9•10^-6

Отсюда находим р_Нтреб:

р_Нтреб=р_м+ Др_У. = 0,63 +0,00018=0,63018

0,63018<0,81

Условие выполняется, выбранный компрессор требуемое давление

2.4 Разработка общего вида автомата

Автомат сборки шарики-кольца для автоматизированной комплекта шарики- однорядного шарикоподшипника принципу селективной .

Техническая характеристика

, шт/час 700

групп шариков 1

автомата пневмоэлектрический

воздуха, МПа 0,4

воздуха при 0.1 , м³ 0,2

Напряжение , В 380

Потребляемая , кВт 0,2

Габаритные , мм

длина 1200

1082

высота 1570

Масса, 600

Категории ремонтной

механическая часть 3,2

часть 4,0

Общий автомата представлен рисунке 2.8 Перечень узлов, входящих состав автомата представлен в таблице 2

Таблица 2 ? основных узлов, в состав

Поз.	Наименование
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Бункер под Узел сборки Узел выдачи Механизм подачи Дисковый питатель управления Лотки и шаров собранного комплекта выхода собранного Пневмооборудование

Рисунок 2.8 ? вид автомата

поставляется в виде. Комплект , который установлен на рабочих автомата и сменной оснастки оговаривается при . В комплект входит сопроводительная - паспорт на и методика , в которой основные моменты автомата.

3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологического процесса производства детали вал

3.1.1 Назначение и описание конструкции детали вал

Вал предназначен передачи вращающего вдоль своей линии, а же для установленных на деталей (зубчатых , шкивов…). Некоторые (гибкие, карданные, ) не поддерживают .

При работе испытывает изгиб кручение, а некоторых случаях или сжатие.

конструкции вал основную нагрузку. от качества вала зависит всего механизма. производстве редукторов валов требует большого .

Деталь вал из конструкционной стали 40Х ГОСТ 4543-71. неё изготовляют: , валы, вал-, плунжеры, штоки, и кулачковые , кольца, шпиндели, , рейки, губчатые , болты, полуоси, и другие . Сталь хорошо . Химический состав 40Х ГОСТ 4543-71 представлен таблице 3.

Таблица 3 - состав стали 40Х

	Si	Mn		S	P		Cu
0,36 - 0,44	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	до 0,3	0,035	до 0,035	0,8 - 1,1	до 0,3

образуют поверхности наружные цилиндрические Ш25h8, Ш32, Ш25k6, Ш24,5, Ш25е8; две поверхности резьбой М16-8g М20х1,5-8g. Деталь канавки шириной 4 для выхода , фаски 1,6х45, закрытые пазы. Для детали на и отделочных , предусмотрены 2 центровых .

На чертеже сечения А-, Е-Е, разрезы, виды , Г, Д.

чертеже указаны размеры и на них для изготовления контроля детали.

образом, рабочий содержит всю информацию.

3.1.2 Определение припуска расчетно-аналитическим методом

Рассчитаем припуск поверхность 25h6. Шероховатость поверхности по Ra 0,63. Исходя квалитета и шероховатости предлагаем обработки:

? точение ;

? точение чистовое;

? предварительное;

? шлифование .

Технологический маршрут вала сведем таблицу 4.

Также соответствующие заготовке каждому технологическому значения элементов . Так как, ведется в , погрешность базирования радиальном направлении нулю (исключается основной формулы расчета припуска).

отклонение при заготовки в патроне определяем формуле (3.1):

с_кор = Дк₁; (3.1)

где _l = 80 - из патрона,;

Д_к = 2 - для калиброванного по 12^- квалитету.

с_кор = 2•80 = 160 .

Остаточное пространственное :

после чернового с₁ = 0,06·160 10 мкм;

чистового обтачивания = 0,04·160 6 мкм;

после шлифования с₃ = 0,02·160 0 .

Таблица 4 - припусков и размеров по переходам на поверхности диаметр 20

Последовательность обработки 25 h6	Элементы , мкм	Расчетный размер 2zmin	Расчетный размер , мм	Допуск , мкм	Предельный , мм	Предельные припусков, мкм
		Т	с					dmax
Заготовка -	160	250	160		26,525	210	26,5	26,71
Черновое точение	70	50	10	2?580	25,405	120	25,41	25,494	1090	1216
точение	50	30	6	2?120	25,185	53	25, 19	25,223	220	271
Шлифование	10	20	0	2?66	25,053	21	25,053	25,074	137	149
Шлифование окончательное	5	15		2?33	24,97	13	24,987	25,00	66	74
									1513	1710

Расчет минимальных припусков производим, формулой (3.2):

, мкм (3.2)

- шероховатость на операции, мкм,

- дефектного слоя предыдущей операции, ,

- пространственные погрешности от предыдущей , мкм.

Определим припуска:

для точения

мкм;

чистового точения

;

для предварительного

мкм;

для шлифования

мкм.

производим расчет остальным графам .

В графу " размер" вносим размер с и далее расчетного минимального по технологическим получаем:

d_p3 = 24,987+20,033 = 25,053 25,053 ;

d_p2 = 25,053 +20,066 = 25,185 25,19 мм;

= 25,185+20,110 = 25,405 25,41 мм.

d_pзаг = 25,405+20,586 =26,525 26,5 .

Записав в графе таблицы допусков на этап обработки заготовку, в "Наименьший предельный " определим их для каждой , округляя рассчитанные .

Наибольшие предельные вычисляем прибавлением к округленному предельному размеру:

; мм;

мм; ;

мм.

Предельные припусков , определяем как разность и наименьших размеров.

мм = 74 ;

мм = 149 мкм;

= 271 мкм;

мм = 1216 ;

мм = 66 мкм;

= 137 мкм;

мм = 220 ;

мм = 1090 мкм.

припуски z_0min z_0max рассчитываются сумма промежуточных .

Проводим проверку выполненных расчетов:

Номинальный припуск определяется с несимметричного расположения допуска заготовки по формуле (3.3):

(3.3)

отклонение размера находим по 7505 - 74,Н_з = 250 мкм:

;

3.1.3 Выбор маршрута изготовления детали

? 005 Заготовительная (),

? 010 Токарная (точить и начисто поверхности),

? 015 Фрезерная ( два шпоночных );

? 020 Слесарная операция ( заусенцы после );

? 025 Термическая (закалка твердости HB 242…285);

? 030 (диаметры 25k6, 25h6 предварительно окончательно);

? 035 Гальваническая ( оксидирование)

? 040 Контрольная ( все поверхности чертежа).

Заготовительная: штучные заготовки проката 34 длиной 270мм.

:

заготовка устанавливается 3 - кулачковом патроне минимальным вылетом.

торец;

Центровать;

поверхности начерно с образованием , снять фаски;

начисто;

Точить ;

Обработать резьбовой .

Переустановить деталь.

зажимается в трех кулачковом с минимальным .

Подрезать торец размер окончательной детали;

Точить начерно диаметры образованием торцев, фаски;

Точить ;

Точить канавки;

резьбовой участок.

3.1.4 Выбор типа производства

производства по 3.1108-74 характеризуется коэффициентом операций К_зо, отношение всех технологических операций, или подлежащих подразделением в месяца к рабочих мест.

закрепления операции по формуле (3.4):

(3.4)

где По - число различных ;

Rя - явочное рабочих подразделения.

как, в регламентирована годовая выпуска (изготовления), условие планового , равного одному здесь не .

Расчет коэффициента операций выполним формуле (3.5):

(3.5)

где

- годовая программа, .

T_шт - штучно- время, мин;

- действительный фонд () рабочего времени, ;

_{з. н} - коэффициент загрузки

_{з. н}= 0,7; =15000; Fд = 3987 часа.

основании определения числа станков каждой операции коэффициент закрепления согласно формуле (3.6):

(3.6)

где О - операций выполняемых рабочем месте,

= _{з. н.} /_{. р.}

Р - число рабочих .

Определим основное по приближенным

Черновое точение один проход:

= 0,17dl10^-3 ;

Чистовое точение 11 квалитету за проход:

Т_о = 0,1l10^-3 мин;

точение по 9 за один :

Т_о = 0,17d10^-3 мин;

Фрезерование фрезой:

Т_о = 410^-3 мин;

Шлифование по 9 квалитету:

= 0,1dl10^-3 ;

Шлифование чистовое 6 квалитету:

Т_о = 0,15l10^-3 мин;

 d - диаметр , мм.

L - обрабатываемой поверхности, .

Штучно-калькуляционное определяем по (3.7):

Т_{ш. к.} = ц_{к, мин (}3.7)

где ц_к - коэффициент;

ц_к = 1,35 - для операции;

ц_к = 1,51 - для операции;

ц_к = 1,55 - для - шлифовальной операции.

данные заносим таблицу 5.

Приведем на примере операции:

Т_{ш. .} = 1,350,58 = 0,787 мин

m_p^I =

р^I = 1 станок, з_{з. .} = 0,071

О =

Определяем К_з.О. =

Следовательно производства - серийный.

5 ? Выбор операции

	То, мин	цк	шк	рI		О
Токарная 1 установка	0,58	1,35	0,8	1	0,07	9,9
Токарная 2 установ	0,41	1,35	0,6	1	0,05	14,2
	0,03	1,51	0,06	1	0,005	129,0
Фрезерная	0,03	1,51	0,06	1	0,005	129,0
Шлифовальная	0,09	1,55	0,16	1	0,015	51,4
						335,3

3.1.5 Выбор формы организации производства

Для изготовления вал могут выбраны следующие организации технологического :

1. Участки станков видам обработки;

2. участок;

3. Предметный ;

4. Групповой участок;

5. производственная система.

этих фор

м выбрана форма участка, т. .

– это более программа, она меньше производственных , меньше служащего , оборудования, снижающего ;

– размещения оборудования к технологическому ;

– более эффективное ;

– возможность эффективно средства автоматизации.

выбранной формы производства представлен рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 ? специализированного участка

3.1.6 Выбор оборудования

? Оборудование исходя из:

? обработки;

? габаритных заготовки;

? размера поверхности;

? формы поверхностей и инструмента;

? точности ;

? шероховатости поверхности;

? производства.

Выбранное с краткой характеристикой дано таблице 6.

Таблица 6 ? оборудования

№ п/	Наименование операции	и модель	Краткая техническая
1	Токарная	Токарно- с ЧПУ 16К20Ф3С5	d, мм - 400 скоростей v об/мин. - 12,5-2000 скоростей - 22 диапазон подач м/. - прод.3-1200; поп.1,5-600
2		Вертикально-фрезерный 6Р10	Расстояние от или торца до стола, ………………………….50350 Расстояние от направляющих до стола, мм ………180340 то оси до станины, …………………………………………270 Размеры рабочего , мм …800*200 Количество шпинделя…….12 Частота шпинделя, мин-1 ……………………………………….502240 ступеней подач …….12 Подача стола, /мин: продольных поперечных…….251120 вертикальных………………. …12,5560 ЭД, кВТ: движения………………….3 подачи …………………………0,8
3	Круглошлифовальная	3711	высота 106 мм.; расстояние центрами 750 мм.; от оси круга до изделия 225-375мм.; диаметр 0-710мм.;

3.1.7 Выбор станочных приспособлений

Станочное приспособление обеспечивать базирование в соответствии выбранной схемой , надежное закрепление при обработке.

данные, которые при выборе :

вид обработки, заготовки; форма расположение поверхностей ; схема базирования, обработки; тип привода.

Станочные инструментальные приспособления краткой технической приведены в 7.

Таблица 7 ? Станочные инструментальные приспособления

№ /п	Наименование	Наименование приспособлений	приспособления
1	Токарная	кулачковый самоцентрирующий .

Страница:

•  1 
•  2 

дипломная работа "Модернизация автомата сборки комплекта "кольца + шарики"" скачать

Подобные документы

• Модернизация автомата сборки подшипника серии 6008 2RS

  Описание работы автомата сборки комплекта "кольца + шарики". Проектирование привода межоперационного накопителя. Разработка процесса производства детали вал. Выбор средств измерения и контроля, вспомогательный инструмент для обработки заготовки.
  
  дипломная работа [816,7 K], добавлен 05.02.2018
  

• Автоматы продольного точения

  Принцип обработки деталей на автомате продольного точения. Наладка токарного автомата модели АД-16. Требования к прутковому материалу. Разработка технологического процесса обработки детали. Проектирование кулачков автомата. Расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [168,6 K], добавлен 17.01.2014
  

• Проектирование автомата для фасовки творога в блоки М1-ОЛК/1

  Разработка технологической линии производства творога, подбор оборудования и площадей творожного цеха, устройство и принцип работы фасовочного автомата. Проектирование привода, прочностный расчет деталей и механизмов. Вопросы безопасности и охраны труда.
  
  курсовая работа [122,6 K], добавлен 23.11.2012
  

• Модернизация конструкции и технологии изготовления узла выдачи полусепараторов автомата вставки заклепок в сепараторы подшипников качения

  Анализ способов и устройств автоматизации вставки заклепок в сепараторы подшипников. Разработка маршрута обработки изготовления детали. Выбор и расчет режимов резания. Технология сборки узла выдачи полусепараторов. Затраты на автоматизацию проектирования.
  
  дипломная работа [812,6 K], добавлен 09.12.2016
  

• Проектирование автомата для фасовки творога в блоки

  Технологическая линия производства творога. Подбор оборудования и расчет площади творожного цеха. Устройство и принцип работы фасовочного автомата марки М1-ОЛК/1, его электрическая схема. Определение мощности на привод и подбор электродвигателя.
  
  курсовая работа [126,4 K], добавлен 28.11.2012
  

• Пульт проверки автомата подогрева стекла

  Принцип действия системы контроля АОС-81М и лабораторный пульт проверки автомата обогрева стекол. Интерфейс цифро-аналогового преобразователя с суммированием весовых токов. Формирование выходного сигнала в виде напряжения. Технология сборки пульта.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 12.12.2011
  

• Модернизация конструкции автомата для выдачи полусепараторов в сборочном производстве ВПЗ

  Анализ способов и устройств автоматизации вставки заклепок в сепараторы подшипников. Разработка трёхмерных твердотельных моделей. Имитационные исследования элементов механизма выдачи полусепараторов. Выбор и расчет режимов резания. Затраты на амортизацию.
  
  дипломная работа [3,9 M], добавлен 09.11.2016
  

• Модернизация одношпиндельного полуавтомата для токарной обработки колец подшипников

  Задачи модернизации токарного автомата, доработка его основных узлов. Разработка конструкции автоматической загрузки и выгрузки колец. Кинематическая схема привода. Назначение автооператора, описание его функций. Конструирование режущего инструмента.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 20.03.2017
  

• Проектирование привода пресс-автомата с плавающим ползуном

  Обработка деталей давлением. Технологический цикл механизма пресс-автомата. Синтез плоского рычажного механизма. Кинематический и силовой анализ механизма. Проектировочный расчёт тихоходного вала редуктора. Проверочный расчёт вала на выносливость.
  
  курсовая работа [801,2 K], добавлен 21.10.2008
  

• Технологический процесс сборки пневмопривода

  Разработка маршрутного технологического процесса сборки. Служебное назначение и технические условия на деталь "шток". Расчет припусков и межпереходных размеров, режимов резания. Разработка технологических операций. Техническое нормирование процесса.
  
  курсовая работа [105,0 K], добавлен 17.12.2014
  

Другие документы, подобные "Модернизация автомата сборки комплекта "кольца + шарики""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам