Цей ГОСТ приводиться тут у зв'язку з його широким використанням у науково-технічній літературі, яка до теперішнього часу не вийшла з використання.

В якості технологічних властивостей вугілля звичайно називають ті з них, які дозволяють використовувати вугілля в якості сировини для технологічної переробки. До них можна віднести вихід летких речовин та спікливість. Вихід летких речовин з кам'яного вугілля варіюється в широких межах (від 8 до 50 %). Цей показник впливає на вихід коксу з камери коксування, його усадку и тріщинуватість, є важливим параметром їх властивостей.

Спікливість вугілля обумовлює утворення цілісної структури коксу, тобто його шматків з дробленого вугілля, тому є необхідним показником властивостей вугілля при використанні його для виробництва коксу.[5]

Всі промислово розвинуті країни мають свої промислові класифікації вугілля, засновані на різноманітних показниках, тому була розроблена міжнародна класифікація кам'яного вугілля, яка засновується на наступних параметрах:

1. Класи вугілля (перша цифра коду) - по виходу летких речовин (, %) та теплоті спалювання повітряно-сухого та беззольного вугілля (при температурі повітря 30^о С та відносній вологості 97 %).

2. Групи вугілля (друга цифра коду) - за показниками спікливості визначальним способом вільного спучування в тигельній пробі та порівняння отриманих корольків з еталонними, а також методом Б. Рога.

3. Підгрупи вугілля (третя цифра коду) - по показникам коксуємості, який визначається по методу Е. Одіберу - Ц. Арню або по Т. Грей - Дж. Кінгу.

Тип вугілля позначається номером по коду, який складається з трьох цифр, перша з яких показує клас, друга - групу, третя - підгрупу вугілля.

Всього по міжнародній класифікації встановлено 61 тип вугілля, які об'єднані в 11 статистичних груп або торгових марок: I, II, III, IV, VA, VB, VC, VД, VIA, VIB і VII.

Наприклад, код вугілля по міжнародній класифікації вугілля 334. Внаслідок, він відноситься до VA статистичній групі та має наступні технологічні показники:

а) клас 3 (= 14-20 %);

б) група 3 (індекс спучування > 4,0; індекс Рога > 45);

в) підгрупа 4 (показник спучування за методом Одибера-Арню - 50-140; тип коксу за методом Грей-Кінга д¹ - д⁴).

Однією з найважливіших характеристик вугілля є і відбиткова здатність (R₀, %). Ця властивість поверхні вугілля відбивати ту або іншу кількість падаючого світла. Чисельні значення величини R₀ представляє собою відношення інтенсивності світла, відбиваючого від дзеркальної площини полірованої поверхні шматка вугілля, до інтенсивності світла, падаючого на цю поверхню.

Відбивна здатність вугілля залежить від показників переломлення світла цього вугілля N та середовища N_C, в якій виробляється вимірювання. Вона описується рівнянням Френеля:

.

Вимірювання виробляється відносно еталону - мінералу з відомою величиною відбивної здатності.

Величина відбивної здатності вугілля визначається по одному з петрографічних мікрокомпонентів, звичайно по вітриніту. Вона залежить від ступеню зрілості та є зовнішнім фізичним виразом комплексу складних перетворень вугілля в надрах Землі. Тому її використовують в якості параметру ступеню хімічної зрілості вугіль.

В той самий час, як показали дослідження, початі І. В. Єреміним та отримавши широкий розвиток в роботах американських, японських і європейських вчених, оцінка вугіль як сировини для коксування і навіть прогноз механічної міцності отриманого коксу можуть бути здійснені при використанні комплексу генетичних та технологічних параметрів, таких як ступінь метаморфізму (показник відображення вітриніту), петрографічний склад та спікливість (товщина пластичного шару або текучість по Гізелеру, або індекс вільного спучування ) .

Вугільна шихта - це суміш вугілля різних марок, які взяті в визначеній пропорції, для отримання коксу відповідної якості. Зараз коксують багатокомпонентні вугільні суміші.

При складанні вугільної шихти потрібно орієнтуватися на отримання коксу з заданими технічними характеристиками (зольністю, сірчистістю, міцністю і крупністю). Склад вугільної суміші повинен бути таким, щоб забезпечував необхідну повноту спікання, а в період переходу в пластичний стан - достатній і безпечний для кладки коксових печей тиск розпирання, який забезпечує утворення доброї структури і кусковатість коксу [1].

При складанні шихти потрібно враховувати розташування шахт, технологічну схему вуглепідготовчого цеху коксохімічного підприємства, можливості вуглеприйому та дозування вугілля, а також стану кладки коксових печей. Вміст вугілля в шихті залежить від властивостей окремих технологічних марок.

Газове вугілля, яке добувають в Донбасі, відноситься в основному до технологічної групи Г6, яка характеризується порівняно невеликою товщиною пластичною шару, великою кількістю виходу летких речовин і підвищеною пластометричною усадкою. Газове вугілля Г16 відрізняється від Г6 кращою спікливістю і більшою товщиною пластичного шару. Тому кокс в утворенні якого бере участь вугілля марки Г16 отримують більш міцніший ніж з участю вугілля Г6.

При самостійному коксуванні слабоспікливе газове вугілля не дає шматкового коксу. Газове вугілля середньої спікливості утворює порівняно мілкий кокс з невисокою механічною міцністю, а газове вугілля підвищеної спікливості - добре проплавлений легко подрібнюваний кокс. Кокс із газового вугілля має велику реакційну здатність.

Присутність газового вугілля в шихті підвищує кінцеву усадку коксового пирога і сприяє легкій видачі його із коксової камери, а також сприяє збільшенню виходу газу і хімічних продуктів і забезпечує найбільш високий коефіцієнт десульфації в процесі коксування. При підвищеному вмістові газового вугілля в шихті вихід коксу зменшується.

Жирне вугілля технологічної групи Ж21 є головним компонентом шихти. Його присутність в шихті забезпечує її високу спікливість і добру міцність коксу. Жирне вугілля має у = 25-35мм і добре коксується, але при підвищеному його вмісті в шихті кокс отримують тріщинуватий і дрібний.

Вугілля групи Ж13 по властивостям наближене до газового вугілля. Воно знижує поперечну тріщинуватість коксу, але при надлишковому вмісті в шихті сприяє збільшенню повздовжньої тріщинуватості.

При самостійному коксуванні вугілля марки Ж21 утворює добре проплавлений кокс невисокої міцності, вугілля групи Ж13 - мілкий, тріщинуватий, неміцний кокс. Жирне вугілля дає високий вихід смоли, бензолу, газу.

Коксове вугілля в шихті додає коксу високу механічну міцності і однорідну шматкуватість. Деяке вугілля марки К при коксуванні розвиває значний тиск розпирання, який небезпечний для цілісності коксових печей.

При самостійному коксуванні коксове вугілля дає великий рівномірний по шматковатості кокс високої міцності з незначною кількістю тріщин.

Пісне спікливе вугілля робить шихту пісною і зменшує її усадку. В результаті зменшується тріщинуватість коксу, а крупність підвищується. Вугілля марки ПС з малим пластичним шаром, збільшує стирання коксу - кокс стає більш засміченим і нерівномірним по шматковатості.

Вугілля марки ПС дає малий вихід газів і хімічних продуктів. Слід враховувати, що деяке вугілля групи ПС6 при коксуванні розвиває великий тиск розпирання.

При складанні шихти потрібно враховувати наступні положення:

1) вугільна суміш при нагріванні повинна мати оптимальну спікливість;

2) при складанні шихти для отримання міцного коксу потрібно розглядати сумісність вугілля при термічної деструкції, як по температурним межам пластичності, так і по хімічним властивостям;

3) збільшення долі газового вугілля потребує диференціації шихт, виключаючи в них великої кількості слабоспікливого газового вугілля і пісного спікливого. Шихта з високим вмістом газового вугілля повинна включати значну кількість коксового і близьку до нього жирного вугілля.

Промислова шихта складається з урахуванням і інших показників: зольність, збагаченість, сірчистість, вихід летких і хімічних продуктів коксування, можливість легкої видачі коксу із коксових камер.

Розглянемо вплив складу шихти і властивостей шихти на якість коксу.

Підготовлена до коксування шихта повинна мати такі властивості, які дозволяють отримати із неї кокс, який відповідає вимогам споживача.

Основним споживачем коксу є доменне виробництво. Вимоги до якості коксу дуже різноманітні, так як він виконує ряд важливих функцій - являється паливом, твердим відновником і матеріалом для отримання газоподібного відновника, розрихлювачем стовпа шихтових матеріалів, забезпечуючи його газопроникність, дренажним шаром для рідких продуктів плавки.

Крупність коксу характеризується або гранулометричним (ситовим) складом або середнім розміром шматків коксу. Найбільш правильним і технічно обумовлений потрібно враховувати використання коксу в доменному виробництві з розміром шматків 20-60 мм.

Зі збільшенням долі газового вугілля в шихті, ростом швидкості і кінцевої температури коксування вміст великих шматків зменшуються. При тонкому подрібненні шихти підвищується шматкова рівномірність коксу, а саме зменшується вміст шматків > 80 мм і збільшується вміст середніх шматків (40-80 мм).

Міцність коксу визначається його здатністю протистояти механічним подрібнювальним зусиллям. Міцність коксу залежить від ряду технологічних факторів: спікливість і коксуємість шихти, технології приготування, рівномірність прогріву всієї вугільної маси по довжині і висоті коксової камери, кінцевої температури коксування і ступені готовності коксу.

Для отримання міцного коксу вугільна шихта повинна мати оптимальну спікливість. При не достатній спікливості шихти (пісна шихта) процес коксоутворення має поверхневий характер, зерна, які не спікаються ослаблюють структуру речовини коксу і являються додатковими джерелами утворення тріщин і підвищення подрібнення коксу. При підвищенні спікливості (жирна шихта) структура речовини коксу буде менш міцною і його руйнування буде супроводжуватись утворенням великої кількості дрібних класів. В цьому випадку в шматках коксу виникає велика кількість поперечних тріщин, що призводить до підвищеної подрібненості. Збільшення долі малометаморфізованого газового дає додаткові повздовжні тріщини, і це також знижує міцність коксу. Покращення коксуємості шихти призводить до збільшення міцності коксу.

Переподрібнення шихти зменшує її спікливість і знижується густина насипної маси, що збільшує пористість коксу. Міцність коксу при цьому зменшується.

Реакційна здатність коксу зменшується при збільшенні долі жирного і коксового вугілля в шихті, і збільшується при збільшенні газового і пісного спікливого.

Дуже суттєвий для визначення якості шихти є технічний аналіз вугілля, адже показники такі як: зола, сірка, вихід летких речовин і волога є визначальними критеріями якості коксу.

Зола - це негорюча частина вугілля, яка складається з мінеральних речовин, які входять до складу палива. Вугілля в більшій чи меншій ступені в своїй структурі містить включення мінеральних домішок, які не залежать від ступені метаморфізму, а зумовлені умовами добування і їх утворенням в процесі вуглефікації.

Зола вугілля має приблизно наступний склад, %: 36-40 SiO₂, 22-27 Al₂O₃, 22-30 Fe₂O₃, 3-7 CaO, 1-2 MgO. Маса золи зазвичай менша ніж маса мінеральних домішок до спалювання (в основному в результаті виділення СО₂) Зола є баластом при транспортуванні вугілля. Також вона негативно впливає на якість доменного коксу. Вугілля з високою зольністю має низьку теплоту згорання. Якість коксу із них погіршується - знижується міцність, зменшується вміст вуглецю. При підвищенні зольності на 1% витрати вапняку в доменному процесі зростають на 2,5 %, а використання коксу збільшується на 1,5-2,5 %. Все це знижує продуктивність доменної печі на 2,0-2,5 %.

Для отримання шихти з визначеною і постійною зольністю використовують методи збагачення і усереднення. Для зниження зольності потрібне глибоке збагачення.

Сірчистість вугілля. Вміст сірки в рядовому вугіллі коливається в великих межах - від 0,4-8,0 %. При коксуванні майже вся сірка залишається в коксі. У випадку попадання її в сталь вона утворює сірчане залізо у вигляді різних включень, надаючи металам червоної ламкості - властивість руйнуватися при обробці в нагрітому стані. При плавленні чавуну сірку переводять в шлак, збільшуючи використання флюсів.

В вугіллі сірка може знаходитись в трьох різновидах: колчеданна, сульфатна та органічна. В процесі підготовки вугілля до коксування при його збагаченні і при коксуванні частина сірки видаляється.

Економічно вигідно мати мінімальний вміст сірки в доменному коксі, але цього не завжди можна досягнути. Тому рекомендується складати шихту з урахуванням особливості споживача коксу. Це дозволяє більш раціонально використовувати дефіцитне малосірчисте вугілля.

Вологість. Волога в вугіллі являється баластом, який збільшує затрати на його транспортування, затрудняє підготовку вугілля до коксування, його зберігання на складах, видання з місць зберігання і дозування. Вологе вугілля погано сортується, що призводить до погіршення режиму збагачення. Збільшення вологості готової шихти вище 8 % призводить до додаткової витрати тепла при коксуванні на 30 кДж/кг шихти на кожний процент вологи. При збільшенні вологи шихти порушується обігрів коксової камери - перегрівається низ і недостатньо нагрівається верхня частина. При високій вологості погіршується стан кладки коксових печей. Збільшення (зменшення) вологості шихти проти оптимальної на 1 % призводить до збільшення (зменшення) періоду процесу коксування на 20 хвилин.

Оптимальний вміст вологи в шихті для коксування не повинний перевищувати 7 %.

Вихід летких речовин. Леткими речовинами називається хімічні паро- газоподібні речовини, які виділяється з вугілля при нагріванні при високих температурах без доступу повітря.

Вихід летких речовин характеризують властивості вугілля, а саме з якою метою використовують: енергетичною чи технологічною.

Оптимальними показниками, які повинна мати вугільна шихта є: вологість - < 7,5 %; зольність - < 9,4 %; сірчистість - < 2 % (чим менше сірки тим краще); вихід летких речовин - 27-29 %.

2. Призначення вуглепідготовчого цеху

Вуглепідготовчий цех є першою ланкою в технологічному ланцюгу коксохімічного підприємства і призначення його складається в прийомі вугілля, його зберіганні і підготовці до коксування.

Раціональна підготовка вугілля до коксування є важливим фактором покращення якості коксу, розширення сировинної бази коксування і підвищення економічної ефективності вуглекоксового виробництва. Метою підготовки вугілля до коксування є приготування однорідної вугільної маси - шихти - такого складу і властивостей, які забезпечують отримання коксу відповідно до вимог і з постійними показниками якості. Ці показники повинні відповідати вимогам споживачів.

Вугілля, яке прибуло на коксохімічний завод перед коксуванням проходить ряд підготовчих операцій: основних і допоміжних. Однією із допоміжних операцій є транспортування вугілля.

Основними технологічними операціями підготовки вугільної шихти для коксування є: прийом вугілля, попереднє подрібнення, складування, дозування компонентів шихти, збагачення вугільної шихти, подрібнення окремих класів крупності вугілля (або шихти), змішування компонентів шихти.

Також в перелік вказаних вище операцій можуть бути додані операції з термічної підготовки шихти, брикетування, додавання органічних та мінеральних добавок.

Правильна організація прийому вугілля на коксохімічному підприємстві має велике значення для забезпечення нормальної технології приготування вугільної шихти і безперебійної роботи заводу.

Вугілля, що поступає на підприємство повинно бути віднесене до відповідних марок, а також до шахтогруп, які поєднують вугілля з близькими технологічними властивостями і хімічним складом. Віднесення вугілля до шахтогрупи є важливою операцією, оскільки від неї залежить постійність показників якості шихти, внаслідок чого і якість коксу.

Вугілля, яке прибуває на підприємство у великих кількостях не може бути повністю використане для виробництва, тому воно іде на зберігання в так звані вугільні склади.

На коксохімічних підприємствах вугільні склади виконують наступні функції: зберігання запасів для забезпечення безперебійної роботи підприємства; усереднення показників якості вугілля. Таким чином, особливістю вугільних складів коксохімічних підприємств являється виконання не тільки складувальних, але і технологічних функцій.

Вугільні склади бувають закриті та відкриті. Ємність складу визначається виходячи із добової потреби підприємства в вугіллі для коксування і відстані від поставщика вугілля до заводу.

Відкритий вугільний склад - одно галерейні і двох галерейні. Його площа розбивається на поле. Поле це окрема площа на якій розміщується вугілля окремої марки або шахто групи. Закритий вугільний склад - це залізобетонні бункери над якими встановлені розподільний конвеєри з розвантажувальним візком. Переваги закритого вугільного складу полягає в компактності, механізації перевантажувальних операцій, захищеність вугілля від атмосферних опадів, відсутність втрат вугілля при перевантаженні, можливість використання закритого вугільного складу для дозування компонентів шихти. Недоліки: недостатня місткість, висока вартість, труднощі при ліквідації джерел самозаймання. [2]

3. Розрахунок вугільної шихти для коксування

На основі вище наведених характеристик та вимог до вугільної шихти можна скласти процентне співвідношення різних марок вугілля.

Таблиця 3.1 - Характеристика вугільної шихти

Зазвичай вуг.шихта має склад Г - 30%, Ж+К - більше 50% і ПС - залишок, але в складі шихти може бути присутня більша кількість газового вугілля, тому що вугільні концентрати, які містять не лише «чисте» газове вугілля, але й домішки жирного та коксового - мають властивість утворювати добру пластичну масу. Також вугільний концентрат має добру спікливість (у = 16 мм), тому можна використовувати більший процентний вміст його у шихті.

Визначаємо технічні показники та товщину пластичного шару за правилом адитивності:

Вологість шихти:

W^r_ш = (40·8,2 + 30·9,0 + 20·8,5 + 10·7,5)·0,01 = 8,43%.

Зольність шихти:

A^d_ш = (40·7,87 + 30·7,39 + 20·8,41 + 10·6,85)·0,01 = 7,73%.

Сірчистість шихти:

S^d_t,ш = (40·1,45 + 30·2,32 + 20·0,35 + 10·1,62)·0,01 = 1,51 %.

Вихід летких речовин з шихти:

V^daf_ш = (40·36,17 + 30·32,26 + 20·23,52 + 10·18,75)·0,01 = 30,1 %.

Товщина пластичного шару:

y = (40·16 + 30·28 + 20·17 + 10·6)·0,01 = 18,8 %

Знайдемо коефіцієнт озолення:

К_озол.=100/В^d_к,

де В^d_к - вихід сухого валового коксу з сухої шихти, %.

Вихід валового коксу можна розрахувати за наступними емпіричними формулами:

УХІНу: В^d_к = 97,86 - 0,7V^daf_ш, (%).

ВНДІО Чермету: В^d_к= 94,3 - 0,633V^daf_ш, (%).

Сухорукова-Степанова: 100 - 0,857V^daf_ш, (%).

В^d_к = 97,86 - 0,7·30,1 = 75,79%;

К_озол.=100/76,79= 1,302.

Тоді зольність коксу буде дорівнювати:

А^d_к= A^d_ш·К_озол.= 7,73·1,302 = 10,1 %.

Розрахуємо сірчистість коксу, якщо вміст сірки в вугільній шихті складає 1,39 %.

S^d_tk = S^d_tш·К_sк,

де К_sк - коефіцієнт залишкової сірки.

Коефіцієнт залишкової сірки в коксі складе:

К_sк = 100 - 35/ В^d_к =(100 - 35)/ 76,79= 0,84.

Тоді S^d_tk= 1,51 · 0,84= 1,26 %.

4. Стадії підготовки вугільної шихти до коксування

Завдання підготовки вугілля - покращити якість коксу та знизити коливання його якості. В комплекс процесів, які називаються підготуванням вугілля до коксування, входять усереднення, подрібнення, змішення - це основні процеси вуглепідготовки. До них можна додати збагачення, якщо для коксування використовують високозольне рядове вугілля, брикетування шихти, термічна підготовка, застосування органічних та мінеральних добавок для підвищення коксуємості шихти або регулювання якості коксу та інші.

При підготовці шихти до коксування слід пам'ятати, що використання одного якого-небудь методу покращення визначеного показника процесу виробництва або якості коксу можуть погіршити інші показники. Дія кожного з прийомів настільки різностороння, що дати однозначну оцінку буває досить важко. [2]

4.1 Прийом вугілля

Вугілля яке потрапляє на підприємство повинно бути віднесено до відповідних марок (по документах),а також до шахтогруп, об'єднуючим вугілля з близькими технологічними властивостями та хімічним составом. Віднесення вугілля до шахтогруп є важливою операцією, оскільки від неї залежить постійність показників якості шихти та якість коксу.

Основним критерієм для віднесення рядових вугілля та концентратів до одної шахто групи є близістю показників: по спікливості та виходу литких речовин, сернистості, зольності, а для підприємств, маючих збагачюючі фабрики, по збагаченості вугілля з урахуванням їх сірчаності та зольності. [2]

В зимовий період часу при транспортуванні збагаченого вугілля воно змерзається та розвантаження такого вугілля значно ускладнюється. Ступінь змерзання та розвантаження вугілля залежить від багатьох факторів: вологості вугілля, його гранулометричного складу, температури оточуючого повітря, тривалості перебування в шляху та інші. Особливо сильно змерзається вугілля, яке залишають на перегонках залізних доріг на тривалий час, в результаті чого вони продуваються холодним вітром та промерзають по всьому масиву. З метою прискорення завантаження вугілля яке змерзлося на заводах будують гаражі для їх розморожування. Нагрівання змерзшогося вугілля в гаражі для розмороження проізводиться продуктами горіння газу, які з топки подаються димосмоком у розподільний газопровід та, проходячи наклонні патрубки, омивають встановлені вагони.

У вуглепідготовчому цеху повинен бути чітко спланований облік прибуваючого вугілля, руху їх на складі та передачі шихти косовому цеху. Правильно поставлений облік прибуваючого вугілля, а також витрат їх всередині підприємства має важливе значення, оскільки від кількості та якості вугілля, використаного на виробництво коксу, залежать техніко - економічні показники роботи як цеху, так і заводу.

4.2 Попереднє дроблення

У вуглепідготовчих цехах коксохімічних підприємств, отримуючих рядове вугілля та маючих вуглезбагачувальні фабрики, в якості підготовки вугілля для подальших операцій використовується попереднє дроблення.

Для попереднього дроблення вугілля на коксохімічних підприємствах використовуються барабанні дробарки (барабанні грохоти - дробарки). Ці дробарки, виконуючі також функції грохотів, дуже зручні для попереднього дроблення вуалей, оскільки водночас з дробленням вугілля є них частково можна відокремити породу та інорідні предмети.

4.3 Збагачення вугілля

Метою збагачення вугілля є видалення з них мінеральних домішок і покращення його якості. Збагачення представляє собою процес механічної обробки, при якому відбувається відділення вугільної речовини від мінеральних домішок, потрапивших в нього при добутку. Мінеральні домішки, які перешли в нього в період накопичення рослинних залишків, при збагаченні не видаляються.

Збагачення вугілля відбувається як на вуглезбагачувальних фабриках вугільної промисловості, так і на фабриках, які входять в склад вуглепідготовчих цехів коксохімічних заводів. Вимоги до якості вугілля для коксування та обмеженість ресурсів цього вугілля демонструє технічний рівень фабрик. Обладнання, технологічні схеми, методи збагачення та якість продуктів збагачення на цих фабриках повинні забезпечувати приготування шихти для коксування, яка дозволяє отримувати кокс високої якості, відповідає потребам сучасного виробництва.[2]

При збагаченні корисних копалин в промисловості застосовується значна кількість методів., але всі вони засновані на розрізненні їх фізичних та фізико - хімічних властивостей. Для збагачення кам'яного вугілля в основному застосовуються гравітаційне збагачення та флотація.

Гравітаційне збагачення засновано на розрізненні щільностей вугільної речовини та мінеральних домішок. Процес збагачення при цьому методі відбувається в рос поділяючому середовищі.

Флотація - метод збагачення вугілля, оснований на розрізненні фізико - хімічних властивостей поверхонь часинок вугілля та породи і який виражається в ізбірковому змочуванні їх водою.

Рис. 4.1 - Схема підготовки рядового вугілля до збагачення

На малюнку наведено вигляд вугільного складу ВЗФ.

Рис. 4.2 - Вуглезбагачувальна фабрика

4.4 Зберігання і усереднення вугілля

Представляє собою вирівнювання показників якості матеріалу або наближення складу окремих проб до середнього складу великих мас. Усереднення та постійність якості вугілля, яке вивантажують шахтами, повинно забезпечуватись: організацією режиму праці лав з урахуванням показників якості вугілля на різноманітних зонах; роздільною видачею вугілля, яке має різні показники якості, і наступним зміщенням їх в окремих співвідношеннях; використанням складів та вантажних бункерів.

На коксохімічних заводах, маючих відкриті склади усереднення якості вугілля здійснюється в процесі укладки та розробки штабелів. Загальним положенням для усереднення якості сипких матеріалів є укладка їх в штабеля шарами. При правильній укладці і розробці усереднення якості вугілля може проходити як в первинних, так і в основних штабелях. [2]

4.5 Дозування компонентів шихти

Після того як здійснено складання шихти, тобто визначена долева участь в ній кожного зі складаючих компонентів, є необхідністю забезпечити у виробничих умовах наявність кожного компонента в чіткій відповідності до заданого складу. Тому дозування компонентів є дуже важливою технологічною операцією. Відомо, що компоненти, які входять у склад шихти, розрізняються між собою по спікливості, зольності, сеністості, виходу летких речовин та іншим показникам. Якість та постійність властивостей коксу в значній мірі залежить від того, наскільки чітко дозуються компоненти в відповідності з заданою кількістю їх в шихті та наскільки строго витримується постійність дозування. Здійснюється ця технологічна операція в дозувальному відділенні, яке складається з бункерів, дозувальних пристроїв, конвеєрів над бункерами з розподільними пристроями, збірних конвеєрів під бункерами.

На коксохімічних підприємствах, які мають закриті вугільні склади, бункера обладнуються дозувальними пристроями. В цьому випадку склад вугілля поєднується з дозувальним відділенням та необхідність в спорудженні яке знаходиться окремо від дозувального відділення відпадає.

4.6 Кінцеве подрібнення

В практиці роботи коксохімічних підприємств вимоги, які висуваються до визначення ступеню подрібнення шихти, зазвичай обмежуються вмістом в ній вугілля класу крупності 0 - 3 мм. В якості додаткової характеристики служить вміст класів: 3 - 6мм, більш 6 та менш 0,5. Однак характеристика подрібнення шихти по складанню класу менш 3 мм не може повністю відображати ступінь подрібнення матеріалу внаслідок нерівності розподілення його за розмірами всередині класу 0 - 3 мм та невірній геометричній формі частинок вугілля.

В якості основного виду обладнання для кінцевого подрібнення вугільної шихти або її компонентів на коксохімічних підприємствах застосовуються молоткові дробарки. Найбільш розповсюдженими є швидкохідні реверсні дробарки.

Подрібнення в молотковій дробарці засновано на ударі та стиранні. Вихідний матеріал потрапляє в робочий простір дробарки, де молотки, шарнірно закріплені на дисках обертаючого ся ротора, ударяють по шматкам вугілля.

Молоткові дробарки - високопродуктивні, легко обслуговуємо, [2] та надійно працюючі машини. Недоліком їх є порівняно важке регулювання ступеню подрібнення, зниження продуктивності при підвищенні вологості вугілля більш 7% та пере подрібнення шихти.

4.7 Змішування вугільної шихти

Відомо, що компоненти шихти відрізняються один від одного як по показникам технічного аналізу, так і по якості спікливості. Тому для отримання коксу постійної якості та однорідної структури необхідно, щоб всі компоненти були рівномірно розподілені в любій частині об'єму шихти, завантаженої в коксові печі.

Виконання цієї вимоги може бути досягнуто щільним змішенням компонентів. Процес їх змішення є важливою заключною операцією в технології приготування шихти, обов'язковою при всіх схемах подрібнення. Під змішенням розуміють вирівнювання показників якості по перерізу вугільного потоку. Змішення повинно роздивлятися як масовий процес, в якому бере участь велика кількість частинок, які відрізняються по показникам якості, крупності, форми та щільності. При цьому відбувається вимушена перегрупіровка частинок, в результаті якої змінюється первинний об'єм шихти. [2]