Технологія коксохімічного виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА

1.1 Структура і технологічна схема коксохімічного виробництва

По організаційній структурі коксохімічні підприємства існують як окремі коксохімічні і коксогазові заводи або коксохімічне виробництво у складі металургійних комбінатів. Існує також ряд заводів, які розташовані поряд з хімічними комбінатами.

На Україні переважне значення мають коксохімічні підприємства, пов'язані з металургійними заводами і комбінатами.

Іншими словами, всі існуючі заводи можуть бути розділені на наступні категорії:

- самостійні коксохімічні заводи, що розташовані в районі або безпосередньо примикають до металургійних заводів;

- коксохімічні заводи, що входять до складу комбінатів або заводів і отримали в цьому випадку назву коксохімічних виробництв;

- коксохімічні заводи, пов'язані з хімічними підприємствами, що використовують коксовий газ для виробництва;

- коксові заводи, що віддають газ в міські мережі промислового газу.

У складі коксохімічних підприємств є основні (технологічні), допоміжні цехи (підрозділи) і заводоуправління. Цех є основним виробничим підрозділом підприємства. Ділянки і відділення можуть існувати як самостійні підрозділи, і можуть бути у складі цехів.

Організаційне оформлення процесів і устаткування (у цехах, ділянках і відділеннях) залежить від сировини, технологічної схеми і об'ємів виробництва, і може мінятися, як по об'єднанню технологічних і допоміжних підрозділів, так і по розділенню однотипних цехів.

1.2 Основні цехи коксохімічного виробництва

До основних цехів відносяться вуглепідготовчий, вуглезбагачувальна фабрика, коксовний, уловлювання хімічних продуктів коксування, очищення коксового газу від сірководня, смолоперегінний, ректифікації сирого бензолу, пекококсовий, фталевого ангедріда, цехи тонкої хімії.

1.2.1 Вуглепідготовчий цех

Призначенням вуглепідготовчого цеху - забезпечити прийом, зберігання і підготовку вугільних концентратів для коксування, а також подачу вугільної шихти в коксові печі.

Вуглепідготовчий цех здійснює:

-прийом і зберігання вугільних концентратів, що поступають на коксування, і усереднення їх по марках або технологічних групам;

- дозування вугільних концентратів для отримання шихти заданого марочного складу;

- дроблення вугільних концентратів і готової шихти;

- подачу шихти у вугільні башти.

Розвантаження вугільних концентратів, що поступають на коксохімічне виробництво, здійснюється вагоноопрокидувачими. Розвантажений вугільний концентрат поступає в бункери. З бункерів за допомогою стрічкових живильників вугілля подається на конвеєрні тракти вуглеподачи і транспортується на закритий вугільний склад.

Для визначення фактичної кількості вугільного концентрату, що поступив, після вагоноопрокидувача на конвеєрах встановлені електронно-конвеєрні ваги.

Силоса закритого вугільного складу обладнані сталевою воронкою - вихідним отвором. Видача і дозування вугільного концентрату здійснюється автодозатором.

З відділення дозування вугільна шихта транспортується в дробарне відділення.

На коксохімічних заводах розташованих на території України, в вуглепідготовчому цеху в основному застосовуються дві схеми дроблення: дроблення шихти (ДШ) і групове дроблення компонентів (ГДК).

Готова шихта транспортерами шихтоподачі подається у вугільні башти.

1.2.2 Коксовий цех

Коксовий цех коксохімічного виробництва призначений для отримання з вугільної шихти, без доступу повітря, коксу встановленої якості і хімічних продуктів коксування.

Технологія виробництва коксу з вугільної шихти включає завантаження камер коксування, безпосередньо процес коксування, видачу коксу, його гасіння і сортування.

До складу коксового цеху входять батареї коксових печей з допоможними і обслуговуючими пристроями та спорудами; коксові машини (коксовиштовкувачи, вуглезавонтажувальні вагони, дверіз'емні машини, гасильні або коксовозні вагони з електровозами), вугільні башти для накопичення оперативного запасу вугільної шихт. Газове господарство коксових батарей складається з газопідводної та газовідводної арматури, пристрою для перемикання і регулювання газових, повітряних і димових потоків, регулювання гідравлічного режиму. Комплекс агрегатів для охолоджування (гасіння) коксу включає гасильні башти з насосними і відстійниками води, коксові рампи (при мокрому гасінні водою). Для безводого (сухого) охолоджування коксу - установки сухого гасіння коксу (УСГК).

При компоновці коксового цеху прагнуть до того, щоб всі машини і агрегати працювали з максимальним коефіцієнтом корисної дії і з мінімальним холостим ходом.

Охолоджений кокс поступає на коксосортування, що обладнані комплексом агрегатів для класифікації коксу за крупністю, відбору проб для аналізів, вантаження в залізничні вагони або транспортування в доменні цехи.

1.2.3 Цех уловлювання хімічних продуктів коксування

Цех уловлювання хімічних продуктів коксування призначений для охложденія коксового газу і виділення з нього коменновугільної смоли, водяної пари, витягання аміаку з отриманням сульфату амонія, який є побічним продуктом коксохімічного виробництва заводів України, уловлювання бензолових вуглеводнів з отриманням сирого бензолу, а також для подачі коксового газу споживачам.

Цех уловлювання хімічних продуктів коксування складається з відділень:

- відділення конденсації призначене для відстою надсмольної води від смоли і смоли від фусов і подачи надсмольної води на газозбірники батарей.

У насосній відділення конденсації встановлені насоси для подачі надсмольної води в газозбірники для охолоджування коксового газу в газозбірниках коксових батарей, а також змонтовані механізовані освітлювачі для відстою надсмольной води від смоли і смоли від фусов, електрофільтри для тонкого очищення газу від смоляного туману.

- первинне охолодження коксового газу і машинний зал призначені для охолодження коксового газу, подачі його на очищення і споживачам. Для первинного охолодження коксового газу в цеху уловлювання встановлені трубчасті газові холодильники, на які подається технічна вода зворотного циклу водопостачання. У машинному залі встановлені нагнітачі для відсмоктування коксового газу з газозбірників коксових батарей і передачі його через газову апаратуру цеху уловлювання споживачам;

- сульфатне відділення призначено для очищення коксового газу від аміаку і пірідінових лугів в абсорберах і отримання сульфату амонія у випарниках під вакуумом;

- у аміачному відділенні можна отримувати концентровану аміачну воду, безводий аміак, або витягувати з надсмольної води аміак, що направляється на пірідінову установку або в газопровід перед установкою, що виробляє сульфат амонія. На деяких заводах є устаткування по уловлюванню і спалюванню аміаку.

- у бензоловому відділенні з прямого коксового газу поглинаючим маслом уловлюються бензолові вуглеводороди (сирий бензол), який після виділення з поглинювального масла прямує на подальшу переробку. У цьому відділенні проводиться також регенерація поглинаючого масла. Устаткування утилізації служить для переробки смолянистих речовин (відходів), що утворються в різних цехах (кислої смолки сульфатного відділення і ректифікації, фусов і ін.).

З них на устаткуванні виходить водяна емульсія, яка повинна рівномірно подаватися на вугільну шихту.

- склад смоли, склад масел і сирого бензолу призначені для обезводнення і підготовки каменновугільної смоли до відправки, а також зберігання смоли, масел і сирого бензолу.

У складі деяких коксохімічних заводів, що переробляють донецьке вугілля, є хімічні установки по уловлюванню рідкоземельних елементів з продуктів коксування.

Сировиною цеху уловлювання хімічних продуктів є: прямий (неочищений) коксовий газ, сірчана кислота, поглинаюче каменновугільне масло.

Готовою продукцією цеху уловлювання є:

- каменновугільна смола;

- сульфат амонія;

- сирий бензол;

- зворотний (очищений) коксовий газ.

1.2.4 Цех сіркоочистки

Цеха по очищенню газу від сірчистих з'єднань є на заводах. що переробляють вугілля з високим вмістом сірки.

Цех очищення коксового газу від сірчистих з'єднань (цех сіркоочистки) призначений для очищення коксового газу від сірководня за вакуум-карбонатним методом з подальшим отриманням з сірководня сірчаної кислоти методом мокрого каталізу.

Цех сіркоочистки складається з відділень:

- очищення коксового газу від сірководня і регенерації поглинаючого розчину;

- вакуум-компресорной установки;

- відділення переробки газу в сірчану кислоту методом мокрого каталізу.

Сировиною цеху сіркоочистки служить очищений від аміаку, нафталіну і бензолу коксовий газ.

Основним устаткуванням відділення уловлювання сірководня з коксового газу є скрубер з дерев'яною хордовою насадкою; регенератор, який є теплоізольованою цельнозвареною колоною, яка обладнана тарілками (не менше 22 штук). Кожен регенератор має по два циркуляційних парових

підігрівачів для нагрівання поглинювального розчину. Для підсосу сірководню з регенераторів і подачі його у відділення мокрого каталізу використовують поршневі, горизонтальні, одноцеліндрові вакуум-насоси подвійної дії.

Сірководень подається вакуум-насосом у відділення мокрого каталізу поступає в холодильник і потім в печи з насадкою спалювання. Повітря для спалювання подається вентилятором. З печі газова суміш поступає в казан-утилізатор, де охолоджується до температури 450-4700С і поступає в контактний апарат, в якому відбувається окислення сірчистого ангідриду в сірчаний ангідрид на трьох шарах ванадієвої контактної маси, після контактних апаратів гази поступають в башту абсорбції, де охолоджуються сірчаною кислотою і відбувається конденсація пару сірчаного ангідриду і пару води у вигляді кислотного туману. 30% цього туману повністю уловлюються в електрофільтрах, з утворенням готового продукту - сірчаної кислоти. 70% туману унесеться зворотною кислотою.

Сірчана кислота використовується в цеху уловлювання для очищення коксового газу від аміаку з отриманням сульфату амонія.

Продукцією відділення очищення коксового газу, що випускається, від сірководня є очищений коксовий газ, який застосовується як енергетичне паливо для обігріву коксових печей, трубчастих печей бензолового відділення цеху уловлювання хімічних продуктів.

1.2.5 Цехи переробки хімічних продуктів коксування

На крупних коксохімічних заводах є цехи переробки хімічних продуктів.

Цех ректифікації сирого бензолу служить для переробки того що уловлюється, або привезеного з інших коксохімічних виробництв сирого бензолу.

Основними товарними продуктами є чистий бензол і його гомологи: талуол, ксилоли. На деяких коксохімічних виробництвах і заводах виробляються інден-кумаронові смоли, чистий пірідін, лутодін, коллідін і інші продукти.

У цеху є відділення: дистиляції сирого бензолу, у складі деяких цехів відділення ректифікації легенів пірідінових лугів, сіркокислотного миття або гідроочищення, регенерації сірчаної кислоти, склад готової продукції, вантаження.

До складу смолопереробного цеху входять:

- відділення дистиляції, де смолу зневоднюють і отримують окремі фракції смоли і каменновугільний пек;

- відділення кристалізації, де отримують каменновугольні масла і кристалічні продукти (сирий антрацен, нафталін);

- установки для гранулювання пека і отримання електродного пека;

- склади і вантажні пристрої для зберігання і вантаження кристалічних продуктів і різних видів пека, а також масел, фенолів.

Зазвичай до складу смолопереробного цеху входить відділення біохімічного очищення січних вод. Таке відділення є в даний час на кожному коксохімічному виробництві.

У пекококсовому, цеху здійснюються коксування каменновугільного пека з метою отримання пекового коксу. У цеху є наступні відділення:

- пекопідготовки, де пек, що поступає із смолопереробного цеху, окислюється повітрям для отримання високотемпературного пека (температурою розм'якшення 140 - 150°с), при цьому виходить ще і товарний продукт - пекові дистіллати,що використовуються у виробництві сажі;

- пічне відділення для коксування пека з пристроями для завантаження пека в печі, комплектом коксових машин (коксовиштовкувачи, вуглезавонтажувальні вагони, дверіз'емні машини, гасильні або коксовозні вагони з електровозами). Газове господарство коксових батарей складається з газопідводної та газовідводної арматури, пристрою для перемикання і регулювання газових потоків, регулювання гідравлічного режиму. Комплекс агрегатів для охолоджування (гасіння) коксу включає гасильні башти з насосними і відстійниками води, коксові рампи (при мокрому гасінні водою). Для безводого (сухого) охолоджування коксу - установки сухого гасіння коксу (УСГК).

- відділення охолоджування, конденсації і очищення пекококсового газу з холодильником, масляним скрубером, газодувкамі для відсмоктування газу з печей і передачі його по тракту, відстійниками і збірками смоли і пекових дістіллатов.

1.3 Допоміжні цех коксохімічного виробництва

До допоміжних цехів відносяться: ремонтно-механічний цех (ділянка), спеціалізований цех по ремонту коксохімічного устаткування і інші відділення та ділянки, зайняті ремонтом устаткування і виготовленням запасних частин; підлеглі головному енергетику цехи - паросиловий і ТЕЦ, електроремонтний, водопостачання і каналізації, КВП і автоматики, ділянки зв'язку ін., залізничний цех, що здійснює внутрізаводські перевезення матеріалів, устаткування, сировини і готової продукції, а також перевезення на ділянці від заводу до станції примикання. Цей же цех може виконувати і завантажувально-розвантажувальні роботи. Автотранспортний цех, або цех безрейкового транспорту. може бути об'єднаний з залізнодорожним в єдиний транспортний цех.

Центральна заводська лабораторія (ЦЗЛ) (замість якої можуть бути окремі контрольно-аналітична, дослідницька і лабораторія охорони навколишнього середовища) виконує аналітичний контроль сировини, що прибуває, і матеріалів, реактивів, продукції, що відправляється, контролює якість напівфабрикатів і продуктів по технологічних потоках в цехах і між цехами, перебування водно-повітряного середовища на заводі (на робочих місцях, в цехах, відділеннях, на ділянках). До складу ЦЗЛ можуть входити наступні окремі групи (лабораторії): вуглекоксова, що виконує аналізи вугілля і коксу, хімічна, така, що виконує аналізи хімічної продукції цехів і газові аналізи, контрольні групи по технологічних процесах в цехах (зазвичай поміщаються безпосередньо в цехах); дослідницька група (лабораторія), яка виконує науково-дослідні дослідження, що проводяться самостійно, або спільно з інститутами, іншими організаціями. Роботи проводяться по заявках цехів або вказівках керівництва заводу і зв'язані, в основному, з обстеженням сировини, агрегатів, апаратів, ділянок цехів з метою виявлення причин ненормальної роботи, оптимізації технологічного режиму після реконструкції або установки нових апаратів чи іншого устаткування.

Лабораторії охорони навколишнього середовища (санітарно- промислова лабораторія, група) контролює стан стічних вод і викидів в атмосферу, стан повітряного середовища, шуму на робочих місцях і виконує ряд інших аналізів, що забезпечують дотримання санітарних норм на всіх ділянках заводу.

Відділ (ділянка) технологічного контролю (ВТК) здійснює відбір, підготовку проб сировини, що поступає, і реактивів, готовій продукції, перевіряє правильність упаковки, маркіровки і вантаження продукції, оформляє супровідні документи (сертифікати). ВТК складається з ділянок (груп), обслуговуючих окремі цехи або групи цехів.

До допоміжних служб відносяться: господарський цех (ділянка) з санаторно-побутовими корпусами і службою впорядкування; газорятівна станція: пожежна команда; охорона заводу.

Керівництво всією виробничою і господарською діяльністю заводу (коксохімічного виробництва комбінату) здійснює заводоуправління.

2. ОСНОВНА ЧАСТИНА

2.1 Вибір вугільної шихти та розрахунок матеріального балансу

Розрахунки виконані відповідно методичних вказівок .

Матеріальний баланс коксування складається на основі закону збереження маси речовин:

? =? (2.1)

де ? - сума маси сухої вугільної шихти і кількість вологи, що надходить разом з нею в коксові печі;

? сума маси коксу, газу, смоли та інших хімічних продуктів, отриманих при коксуванні вугільної шихти.

На діючому коксохімічному заводі кінцеві продукти, за винятком пірогенетичної води, враховують достатньо точно (як товарні). Тому для складання матеріального балансу використовують дані цехових звітів.

Розрахунок матеріального балансу коксування можна вести для різноманітної кількості вугільної шихти, але найбільш зручно розраховувати на 1 т вологої (робочої) шихти або в перерахунку на суху шихту.

Матеріальний баланс коксування складається з двох частин : приходної і витратної. Приходна частина складається з двох статей : суха шихта і волога шихти. Витратна частина складається з дев'яти частин : кокс валовий, коксовий газ і уловлювані з нього основні хімічні продукти коксування, вихід яких з шихти не нижче 0,1 %. До них відносяться : кам'яновугільна смола, сирий бензол, аміак, сірководень, волога шихти і пірогенетична вода. Важливою статтею є «нев'язка балансу», що показує наскільки точно зроблений розрахунок.

Таблиця 2.1 - Якість вугілля і склад вугільної шихти

Найменування вуглезбагачувальної фабрики	Марка	Участь в шихті, %	Технічний аналіз	Пластометричні показники
							Y, мм
1	2	3	4	5	6	7	8
Жовтнева	Г	35	8,5	6,8	1,30	30	13
Лутугінська	ГЖО	10	6,5	8,4	1,10	32,8	16
Східна	ККОКЖ	6	9,6	10,6	0,65	25,6	16
Лутугінська	ПСКС	6	7,0	9,4	0,39	21,0	8
Київська	Ж	12	10,2	8,3	2,05	30,0	22
Михайлівська	К	12	11,2	10,0	2,40	16,5	21
Дзержинська	К	4	8,4	10,2	2,03	26,1	24
Кіровська	КС	15	7,2	8,0	0,50	23,7	9
ШИХТА		100	8,6	8,2	1,32	26,7	15

Підготовчі розрахунки

Визначимо показники якості шихти

Вміст вологи :

=8,6 % (2.2)

Зольність :

= 8,2 % (2.3)

Вихід летючих речовин :

= 26,7 % (2.4)

Вміст сірки :

= = 1,32% (2.5)

Товщина пластичного шару:

Y= = 15 мм (2.6)

Елементний аналіз шихти на зміст органічної маси приймаємо(%):

Сшо= 86,78; Ншо = 5,20; Ошо = 6,02; Nшо = 2,00.

Підраховуємо вміст золи і сірки в робочій шихті:

= (2.7)

= (2.8)

Вихід летючих речовин перераховуємо з горючої на суху беззольну масу шихти

(2.9)

Показники елементарного аналізу з органічної маси перераховуємо на робочу масу шихти:

= (2.10)

= (2.11)

= (2.12)

= (2.13)

Отриманий аналіз шихти в перерахунку на робочу масу зводимо в контрольну строчку (%):

Таблиця 2.2 - Технічний аналіз вугільної шихти

Масова частка загальної вологи, %	Вміст золи, %	Вміст масової частки загальної сірки, %	Вихід летючих речовин, %
8,6	8,2	1,32	26,7

Сума цих показників рівна 100%.

Таблиця 2.3 - Елементний аналіз вугільної шихти

Вуглець, %	Водень, %	Кисень, %	Азот, %
87,51	5,22	5,40	1,87

Прибуткова частина

1. Суха шихта. Завантажену в камеру суху шихту підраховуємо по формулі:

= кг з 1000 кг робочої шихти (2.14)

2. Волога шихти. Завантажену в камеру коксування вологу разом з шихтою підраховуємо по формулі

= кг з 1000 кг робочої шихти. (2.15)

Витратна частина

1. Кокс валовий. Під коксом валовим розуміється сума крупного коксу, коксового горішка, коксової дрібниці, отримуваних при сортуванні рядового коксу, а також коксовий шлам, що уловлюється з відстійників башти гасіння.

Вихід сухого коксу валового з сухої шихти підраховуємо по формулі

(2.16)

де - вихід летючих речовин шихти на суху масу %;

- вихід летючих речовин коксу на суху зольну масу %. Приймаємо рівним 1,0%;

а - «припік» - поправка на вихід коксу, що отримується у виробничих умовах і при визначенні виходу летючих речовин в лабораторних умовах %. Знаходимо поправку а по формулі

а=4,71-0,58(100(100- )/(100-) (2.17)

а=4,71-0,58(100(100-24,5)/(100-1)=2,87

Тоді

Вихід сухого коксу валового на робочу шихту перераховуємо по формулі

(2.18)

тобто 722 кг з 1000 кг робочої шихти.

2. Коксовий газ зворотний (сухий). Вихід коксового газу зворотного (сухого) з сухої шихти підраховуємо по емпіричній формулі

(2.19)

де К - емпіричний коефіцієнт (2,54-2,99). Приймаємо рівним 2,76.

Тоді

Перераховуємо вихід сухого газу на робочу шихту

 (2.20)

тобто 124,9 кг з 1000 кг робочої шихти.

3. Смола безводна. Вихід смоли безводної з сухої шихти підраховуємо по емпіричній формулі

,(2.21)

де Ксм - емпіричний коефіцієнт. Знаходиться в межах 0,80 - 0,86. для нашого прикладу приймаємо 0,83.

Тоді

Перераховуємо вихід безводної смоли на робочу шихту

(2.22)

Тобто 23 кг з 1000 кг робочої шихти.

4. Сирий бензол. Вихід сирого бензолу (бензолових вуглеводнів до 180°С) з сухої шихти підраховуємо по емпіричній формулі

(2.23)

де Кб - емпіричний коефіцієнт. Знаходиться в межах 0,84 - 0,97. Приймаємо рівним 0,91.

Тоді

Перераховуємо вихід бензолу на робочу шихту по формулі

(2.24)

тобто 9,1 кг на 1000 кг робочої шихти.

5. Аміак 100%-вий. Вихід аміаку 100%-вого з робочої шихти підраховуємо по формулі

(2.25)

де b - коефіцієнт переходу азоту шихти в аміак, який знаходиться в межах 0,11 - 0,14. Приймай b = 0,13;

17 - молекулярна вага аміаку;

14 - атомна вага азоту;

- вміст азоту в робочій шихті %.

Тоді

тобто 24 кг з 1000 кг робочої шихти.

Перераховуємо на суху шихту

Gамd= (2.26)

Gамd== 0,26 %

6. Сірка в перерахунку на водень. Вихід сірі в перерахунку на сірководень з робочої шихти підраховуємо по формулі

(2.27)

де Кs - коефіцієнт переходу сірки шихти в сірководень, який знаходиться в межах 0,17 - 0,29. Приймаємо рівним 0,24;

34 - молекулярна вага сірководню;

32 - атомна вага сірі;

- зміст сірі в робочій шихті %.

Тоді

тобто 3,2 кг з 1000 кг робочої шихти.

Перераховуємо на суху шихту:

Gsd=== 0,35% (2.28)

7. Пірогенетична вода. Вихід пірогенетичної води з робочої шихти підраховуємо по формулі

(2.29)

де Ко - коефіцієнт переходу кисню шихти в пірогенетичну воду, який знаходиться в межах 0,334 - 0,505. Приймаємо До = 0,454;

18 - молекулярна вага води;

16 - атомна вага кисню;

- вміст кисню в робочій шихті %.

Тоді

тобто 22кг з 1000 кг робочої шихти.

Gпир===2,4% (2.30)

8 Маса вологи, що випаровується в камері коксування дорівнює масі вологи шихти, що завантажується до камери. Складає 8,6 кг

9. Нев'язка балансу. Знаходимо по різниці між прибутковою і витратною частинами

1000 - (722+124,9+30+9,1+2,4+3,2+22+86) = 0,4 кг, тобто 0,04%. (2.31)

Нев'язка балансу вважається допустимою до 0,5%.

Таблиця 2.4 - Звідний матеріальний баланс коксування вугільної шихти

Прибуткова частина	Витратна частина
Назва статті	Вага кг	% состав	Назва статті	Вага, кг	% состав
		на робочу шихту	на суху шихту			на робочу шихту	на суху шихту
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Суха шихта	914	91,4	100	1. Кокс валовий	722	72,2	79
2. Волога шихти	86	8,6	_	2. Коксовий газ	124,9	12,49	13,68
				3. Смола безводна	30	3	3,28
				4. Сирий бензол	9,1	0,91	1
				5. Аміак 100%-вий	2,4	0,24	0,26
				6. Сірка в перерахунку на H2S	3,2	0,32	0,35
				7. Волога шихти	86	8,6	-
				8. Пірогене тична вода	22	2,2	2,4
				9. Нев'язка балансу	0,4	0,04	0,03
РАЗОМ	1000	100,0	100,0	РАЗОМ	1000	100,0	100,0

2.2 Вибір і обґрунтування схеми підготовки вугільної шихти до коксування

2.2.3Схема вибіркового подрібнення вугілля

Вибіркове подрібнення є способом, коли подрібнюють лише крупні класи шихти. Причому подрібнення окремих класів може здійснюється диференційовано.

Головною ознакою вибіркового подрібнення є супутній йому процес класифікації вугілля за крупністю. Розділення на класи крупності може відбуватися шляхом грохочення або гравітаційною шляхом за допомогою продування (повітряною сепарацією).

Схеми вибіркового подрібнення з розділенням на класи крупності грохоченням можуть бути спрощеними або розгорнутими.

Спрощені схеми переслідують мету: «не дробити нічого зайвого». Такі схеми застосовувалися в США і є малоефективними для підвищення міцності коксу. Це обумовлено тим, що виділяє мий на грохоті верхній клас 3-12 мм, який потім поступає на остаточне подрібнення, неоднорідний по складу, тому при дрібному подрібненні цього класу витринітовий матеріал переізмельчається, а при крупному подрібненні залишаються недодрібненими дюрітові зерна. Застосування спрощених схем доцільно для петрографічно однорідного вугілля.

В данному курсовому проекту, у зв'язку з обранною шихтою для коксування, що містить понад 30% газового вугілля обираємо схему вибіркового подрібнення, яка, як вже зазначалось, являє собою спосіб, коли подрібнюються тільки крупні класи шихти. Обраний спосіб супроводить процес класифікації вугілля за крупністю. Поділ на класи крупності здобувається шляхом грохочення. Данна схема спрощенна та переслідує мету не подрубнювати нічого зайвого.

За обранною схемою (рис 2.1) вся шихта поступає на грохіт, після чого надрешітний продукт (крупні класи вугілля) йдуть на дробарку, а підрешітний відразу на змішування. Після чого вся шихти напрявляється на вугільну башту.

2.3 Вибір і обґрунтування основного обладнання вуглепідготовчого цеху

За обраною схемою підготовки вугільної шихти для коксування методом вибіркового подрібнення з грохоченням розраховуємо необхідне технологічне обладнання.

Прийом і розвантаження вугілля

Вихідні дані: продуктивність коксохімічного підприємства 2200000 кг валового коксу у рік.

Для розрахунку кількості розвантажуючих пристроїв необхідно знати продуктивність заводу по шихті, яка визначається за формулою:

= 2200000/(0,790,95) = 2784810,1 т/рік (2.32)

Кількість вагоноопрокидувачів розраховується за формулою :

N= =, шт (2.33)

де - годинна продуктивність заводу по шихті, т/год;

q - продуктивність вагоноопрокидувача, т/год;

n - число опрокидувань вагоноопрокидувача у годину (n=20);

g - вантажопідйомність вагону, т (g=60;93 т).

У нашому випадку кількість вагоноопрокидувачів для вагонів вантажопідйомністю 60 т складає:

N= =0,42 шт (2.34)

Приймаємо 1 вагоноопрокидувач.

Для видачі вугілля з бункерів вуглеприйому встановлюємо стрічкові живильники типу ЛДА-100.

Вибір типу і розрахунок ємності вугільного складу

Останнім часом існує тенденція до проектування складів закритого типу, й зв'язку з їх перевагами перед відкритими складами, а саме - менша займана площа, укриття від атмосферних опадів, виключення пиловиділення в оточуючу атмосферу, можливість використання як дозувального відділення. Необхідна ємність вугільного складу розраховується виходячи з добової необхідності заводу у шихті а також часу запасу вугілля на складі для безперебійної роботи підприємства у залежності від відстані до постачальників. Нормативи запасів вугілля на складах наведені в таблиці 2.5

Таблиця 2.5 - Нормативи запасів вугілля на складах

Відстань від постачальника вугілля до підприємства	Запас вугілля на складах, добу
до 150	4
150-300	5
301-1000	7
1001-2000	8-10
Більше 2001	10-14

Ємність вугільного складу розраховується за формулою:

=, т (2.35)

де - кількість діб запасу. Для нашого прикладу приймаємо =10;

- ємність вугільного складу;

- продуктивність заводу по шихті добова.

Добова продуктивність заводу по шихті розраховується за формулою:

=, (2.36)

де - це продуктивність заводу по шихті, яка дорівнює 3657793 т/рік.

Тоді добова продуктивність заводу по шихті :

==7629,6 т/добу (2.37)

Звідки ємність вугільного складу дорівнює:

= 7629,610=76296 т (2.38)

Кількість бункерів на закритому складі при ємності одного бункера 2500т складає:

=, шт (2.39)

==30,5 (2.40)

Для більш точного визначення загальної кількості необхідно розрахувати ємність складу для вугілля різних марок згідно з їх дольовою участю в шихті і згідно з цим число бункерів для них:

Кількість бункерів для вугілля різних марок згідно з їх дольвою участю в шихті складає:

Г: 0,352500 =10,6 - приймаємо 11 бункерів;

ГЖО: 0,1/2500 =3,05 - приймаємо 4 бункера;

ККОКЖ: 0,06/ 2500 =1,83 - приймаємо 2 бункера;

ПСКС: 0,06/2500 = 1,83 - приймаємо 2 бункера;

КС: 0,15/2500 = 4,58 - приймаємо 5 бункерів;

Ж: 0,12/2500 = 3,66 - приймаємо 4 бункера;

К: 0,12/2500 = 3,66 - приймаємо 4 бункера;

К: 0,04/2500 = 1,22 - приймаємо 2 бункера.

Загальна кількість бункерів складає 11+4+2+2+5+4+4+2=34 . Таким чином, необхідно прийняти 34 бункери (два ряди по 17 бункерів).

Для видачі і дозування вугілля встановлюємо авто дозувальники типу ЛДА-100Т продуктивністю 100-200 т/год.

Вибір схеми і обладнання остаточного подрібнення вугілля. Розрахунок основного обладнання.

В якості схеми остаточного подрібнення вугільної шихти приймаємо схему вібіркового подрібнення. Головною перевагою цієї схеми є те, що вона дозволяє не переподрібнювати добре спікливе вугілля шляхом відокремлення класу 3-0 мм перед дробленням, і на подрібнення посилати тільки крупні класи вугілля.

Для того, щоб розрахувати обладнання остаточного подрібнення вугілля, необхідно визначити годинну продуктивність заводу по шихті, що розраховується за формулою:

= , т/год (2.41)

= = 317,9 т/год (2.42)

Продуктивність грохоту приймаємо 300 т/год. Кількість грохотів для добре спікливого вугілля складає:

= = =1,096 (2.43)

Для відсіву класу 3-0 мм приймаємо 2 грохота.

Обираємо тип і кількість дробарок. Для цього необхідно знати вихід підрешітного продукту, що розраховується через ефективність грохочення за формулою:

E= ·100%, (2.44)

де - вихід підрешітного продукту у %;

- вміст класу 3-0 мм у живленні грохоту. Приймаємо =40%;

- вміст 3-0 мм у підрешітному продукті. приймається у залежності від стану сита, що просіває грохоту. Приймаємо =90%.

З практичних даних приймаємо ефективність грохочення 70%.

Тоді вихід підрешітного продукту визначимо за формулою:

= (2.45)

= = 33% (2.46)

Знаходимо кількість надрешітного продукту у т/год:

= = 212,99 т/год (2.47)

Обираємо дробарку з каталогу, близьку за продуктивністю до розрахункового навантаження на живлення. Тип обраної дробарки:

МО 1450Ч1300Ч1000, продуктивністю Q=250 т/год.

Розраховуємо продуктивність обраної дробарки для даних умов:

Q= , т/год (2.48)

де N- потужність електродвигуна дробарки 630кВт/год;

Е - питомі витрати електроенергії, кВт·год/т, що розраховуються за формулою:

Е=3,65/ K , (2.49)

де К - коефіцієнт розмолоздатності, приймаємо 1,6;

,- залишок на ситі 3 мм згідно у продукті дроблення (остаточному продукті) і вихідному вугіллі, %.

приймаємо в залежності від ступеня подрібнення добре спікливого вугілля (70% класу 3-0 мм). =100-70=30%.

Для визначення залишку на ситі 3 мм у вихідному вугіллі необхідно знати кількість 3-0 мм у надрешітному продукті:

= = = 22,8% (2.50)

Тоді

= 100-22,8 = 77,2% (2.51)

Визначаємо питомі витрати електроенергії :

Е=3,65/ 1,6 =1,55 кВт·год/т (2.52)

Тоді продуктивність дробарки для даних умов:

Q= = 406,5 т/год (2.53)

Кількість дробарок розраховуємо за формулою:

= == 0,52 (2.54)

Приймаємо до установки 1 дробарку типу МО1450Ч1300Ч1000, продуктивністю 250т/год і 1 резервну.

Вибір обладнання змішувального відділення

У змішувальному відділенні заводу, що проектується передбачається установка змішувальної машини дезинтеграторного типу продуктивністю 300-500 т/год.

Кількість змішувальних машин визначається за формулою:

= , (2.55)

де Q - продуктивність змішувальної машини, приймаємо 500 т/год.

Тоді,

==0,634 (2.56)

Приймаємо до установки 1 змішувальну машину дезинтеграторного типу продуктивністю 500 т/год.

2.4 Вибір і розрахунок основного обладнання коксового цеху

Вибір конструкції і розрахунок необхідної кількості печей.

Для виробництва коксу обираємо коксові печі типу ПВР, з боковим підводом тепла, що обігріваються коксовим газом, об'ємом 41,3 .

Розрахунок необхідної кількості печей:

n=, (2.57)

де - годинна продуктивність заводу по шихті, т/год;

t - оборот печей, год. Приймаємо t=15год;

- об'єм камери коксування, ;

- насипна маса сухої шихти, т/.

Кількість печей в коксовому цеху дорівнює:

n= = 153,9 (2.58)

Приймаємо 154 печей.

Розрахунок комплектів обслуговуючих машин

Кількість комплектів обслуговуючих машин розраховується за формулою:

=, (2.59)

де n - кількість печей;

час на обслуговування печей, хв.. Приймаємо=10;

- період коксування, приймаємо 14,8 год;

- час на поточний ремонт у межах циклу.

= =1,89 або 2 комплекти (2.60)

Приймаємо 2 батареї по 77 печей. Усього 154 печей. Відповідно приймаємо 2 комплекти обслуговуючих машин і 1 резервний, 1 електровоз і 1 резервний.

Розрахунок ємності вугільної башти

Одна вугільна башта облуговує 2 батареї. Ємність вугільної башти розраховується за формулою:

= , т/добу (2.61)

де n - розрахована кількість печей;

- насипна маса шихти, т/;

t - оборот печі, год.

==7632,24 т/добу (2.62)

Кількість башт розраховується за формулою:

= = (2.63)

== 7632,24 т/добу (2.64)

Звідки кількість башт:

= = =1 (2.65)

Приймаємо 1 вугільну башту ємністю 7700 т/добу.

Розрахунок основного обладнання для сухого гасіння коксу

В курсовому проекті обираємо сухий спосіб гасіння коксу, який має ряд техніко-економічних переваг перед мокрим:

Основними перевагами методу сухого гасіння коксу є:

1) відсутність викидів пари води в атмосферу і стічних вод гасильної башти;

2) можливість покриття потреби коксохімічного заводу в парі за рахунок тепла, що утилізовано;

3) отримання споживачем сухого коксу мінімальної вологості;

4) отримання одно ріднішого коксу за крупністю;

5) поліпшення якості коксу, оскільки у відмінності від мокрого гасіння відсутнє руйнування коксу із-за різкого охолоджування;

6) усунення корозії металоконструкцій від пари мокрого гасіння.

Основними недоліками сухого гасіння є:

1) втрата коксу (до 5%) в результаті його угару;

2) великі капітальні витрати на обслуговування і ремонт установки;

3) підвищене пилення коксу при його сортуванні і транспортуванні [2].

Для сухого гасіння коксу використовують установки сухого гасіння коксу (УСГК). Продуктивність однієї камери УСГК від 1000 до 1259 т/добу. Продуктивность заводу по валовому коксу складає 22000000 т.

= , т/рік (2.66)

Добова продуктивність по валовому коксу складає:

= = 6027,4 т/добу (2.67)

Далі розраховуємо кількість камер УСГК, виходячи з добової продуктивності заводу по валовому коксу:

= , (2.68)

де - продуктивність камери УСГК (1000-1250 т/добу).

= = 5,48 (2.69)

Приймаємо 6 камер для сухого гасіння коксу.

Сортування коксу

Виданий з камери коксування розжарений кокс після гасіння мокрим або сухим способом подається на коксосортування для розділення його на задані класи крупності та подальшого використання в доменному, ливарному і інших виробництвах. Схема і устаткування коксового сортування визначається багатьма чинниками, проте вирішальним з них є призначення коксу, що класифікується, тобто кількість класів крупності та їх граничні розміри.

Основне устаткування коксосортування включає: валкові грохоти, односитні та двохситні вібраційні грохоти, конвеєри, бункери для крупного і дрібного коксу, механізовані пробовідбірники.

Для сортування коксу використовуємо 14-ти валкові грохоти, продуктивністю 300 т/год.

Продуктивність коксосортувалки розраховуємо за формулою:

= ·, (2.70)

де n-кількість печей;

p-разове завантаження сухої шихти у піч, т;

t- тривалість роботи коксового блоку, год/добу;

Т- час оборота печей, год;

- коефіцієнт виходу сухого коксу з сухої шихти, дол.од;

-коефіцієнт, що враховує вміст вологи у коксі після гасіння, для нашого прикладу =0,94;

-коефіцієнт, що враховує підвищення продуктивності при форсованій роботі коксового блоку, обираємо =1,07.

Разове завантаження сухої шихти у піч розраховується за формулою:

p = (2.71)

p=41,3 · 0,75= 30,98 т (2.72)

Тоді продуктивність коксосортувалки дорівнює:

= 0,79 · 1,07 = 6864,4 т/добу (2.73)

Кількість валкових грохотів розраховуємо виходячи з продуктивності коксосортувалки :

= (2.74)

== 0,95 (2.75)

Для сортування коксу приймаємо 1 14-ти валковий грохот, продуктивністю 300т/год і 1 резервний.

2.5 Розрахунок газозбірника

Розрахунок матеріального і теплового балансу газозбірника

Розрахунок проводимо на основі даних отриманих при розрахунку матеріального балансу коксування вугільної шихти на 1000 кг сухої шихти.

Таблиця 2.1 - Вихідні дані

Назва статті	Вихід основних продуктів
	%
Сухий коксовий газ	13,68
Безвода смола	3,28
Сирий бензол	1
Аміак	0,26
Сірководень	0,35
Вода пірогенетична	2,4
Кокс	79

Зміст сухого коксового газу (за винятком бензольних вуглеводнів, сірководню та аміаку), %(об'ємних):

H₂ - 57,9; CH₄ - 26,2; CO - 6,0; N₂ - 4,6; CO₂ - 2,2; C_mH_n - 2,5; O₂ - 0,6

Розрахунок матеріального балансу газозбірника

Суха шихта складає: 317900 кг

1. Волога шихти розраховується за формулою:

G_ш= = 317900 = 347811,8 кг/год (2.76)

Тоді, 347811,1 - 317900 = 29911,1 кг/год

2. До газозборника потрапляє наступна кількість газоподібних продуктів:

Сухий коксовій газ: Gкг=317900·0,1368= 43488,7 кг/год

Смола безводна: Gсм=317900·0.0328 = 10427,12 кг/год

Серий бензол: Gб= 317900·0,01 = 3179 кг/год

Аміак 100%: Gам= 317900·0,0026 = 826,54 кг/год

Сірководень: Gs= 317900·0,0035 = 112,65 кг/год

Водяні пари: Gвп= 317900·0,024 + 29911,1 = 37540,7 кг/год

РАЗОМ: 95748,2 кг/год

Перерахунок маси газоподібних компонентів коксування виконується за формулами:

(2.77)

м

(2.78)

де - кількість газоподібних продуктів коксування, кг/год;

- молярна маса газоподібних продуктів коксування, кг/кмоль.

Водяні пари: м³/год

Пари смоли: м³/год

Бензольні вуглеводні: м³/год

Сірководень: м³/год

Аміак: м³/год

Всього: 146561,3 м³/год

Приймаємо, що у газозбірниках конденсується 60% парів смоли.

Тоді кількість смоли, що конденсується буде дорівнювати:

кг/год (2.79)

та залишається парів смоли в газі, що виходить із газозбірників:

10427,12-6256,3=4170,8 кг/год

та по об'єму:

0,4·4170,8=1668,3 м³/год

Позначимо кількість води, що випарувалася в газозбірнику через G. Це складає по об'єму у пароподібному стані 1,245G м³/год.

Тоді із газозбірника виходить наступна кількість газоподібних продуктів (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2 - Кількість газоподібних речовин, що виходять з газозбірника

Назва статті	Кількість газоподібних продуктів
	кг/год	м3/год
1	2	3
Сухий коксовий газ	43488,7	95790
Водяні пари	37540,7+G	46717,3+1,245G
Пари смоли	4170,8	1668,3
Бензольні вуглеводні	3170	857,9
Сірководень	1112,65	733,04
Аміак	826,54	1089,1
Всього	90318,4+G	146855,6+1,245G

Розрахунок теплового балансу

Прихід тепла

Тепло, що вноситься сухим коксовим газом:

(2.80)

де - сухий коксовий газ, кг/год;

- середня теплоємність сухого коксового газу в межах температур 0 - t₁;

t₁ - температура газу на вході у газозбірник, приймаємо 650⁰С

Середня теплоємність сухого коксового газу в межах температур 0 - 850°С може бути розрахована за складом газу і середніми теплоємкостями компонентів:Теплоємність:=0,899 ккал/(кг·град),(2.81)

тоді

ккал/год

Тепло, що вноситься водяними парами:

(2.82)

де - середня теплоємність водяних парів в межах 0 - 850⁰С, яка дорівнює 0,4995 ккал/(кг•град);

ккал/год

Тепло, що вноситься парами смоли:

(2.83)

де 88- ентальпія парів смоли при 0⁰С, ккал/кг;

- теплоємність парів смоли в межах температур 0 - t₁:

(2.84)

ккал/(кг•град)

=2635945,6 ккал/год

Тепло, що вноситься бензольними вуглеводнями:

(2.85)

де - теплоємність бензольних вуглеводнів:

 (2.86)

ккал/год

Тепло, що вноситься сірководнем:

(2.87)

де - середня теплоємність сірководню в межах 0-650⁰С, яка дорівнює 0,274 ккал/(кг•град).

ккал/год

Тепло, що вноситься аміаком:

(2.88)

де - середня теплоємність аміаку в межах від 0 до 650°С, яка дорівнює 0,6595 ккал/(кг•град).

ккал/год

Загальна кількість тепла, що вноситься газом в газозбірник, ккал/год:

(2.89)

ккал/год

Тепло, що вноситься надсмольною водою:

(2.90)

де - кількість надсмольної води, що надходить, кг/год;

- температура води, що надходить, °С.

Кількість надсмольної води, що надходить до газозбірника, приймаємо 5,5 м³ на 1 т сухої шихти, що становить

м³/год(2.91)

Мінімальну температуру надсмольної води, що подається до газозбірнику, визначаємо за точкою роси газу, що надходить до газозбірника.

Парціальний тиск водяних парів в газі, що надходить до газозбірника при загальному тиску 760 мм рт. ст., складе:

мм рт. ст.(2.92)

що відповідає мінімальній температурі води 71°С.

Дійсна температура повинна бути вище точки роси газу, що надходить на 5 - 10 град для забезпечення рушійної сили випаровування води в газ. Приймаємо температуру води, що надходить 80°С.

Тоді

ккал/год

Загальний прихід тепла:

(2.93)

= 213529541 ккал/год

Витрати тепла

Тепло, що виноситься сухим газом із газозбірника

(2.94)

де - температура газу на виході із газозбірника, приймаємо 82°С;

- середня теплоємність сухого коксового газу в межах температур 0 - 82°С.

теплоємність за вагою =0,74 ккал/(кг·град),(2.95)

ккал/год

Тепло, що виноситься водяними парами:

(2.96)

де - теплоємність водяних парів, яка дорівнює 0,438 ккал/(кг•град).

ккал/год

Тепло, що відноситься парами смоли:

(2.97)

де - теплоємність парів смоли.

(2.98)

ккал/(кг•град)

ккал/год

Тепло, що відноситься бензольними вуглеводнями:

(2.99)

де - теплоємність бензольних вуглеводнів.

(2.100)

ккал/(кг•град)

ккал/год

Тепло, що відноситься сірководнем:

(2.101)

де - теплоємність сірководню, яка дорівнює 0,238 ккал/(кг•град).

ккал/год

Тепло, що відноситься аміаком:

(2.102)

де - теплоємність аміаку, яка дорівнює 0,503 ккал/(кг•град).

ккал/год

Загальна кількість тепла, що відноситься газом:

(2.103)

ккал/год

Тепло, що відноситься із газозбірників надсмольною водою та сконденсованою смолою:

(2.104)

де - температура надсмольної води і смоли, що виходять із газозбірника. Ця температура приймається на 2 - 3 град вище температури води, що надходить у газозбірник. Приймаємо

- теплоємкість смоли

(2.105)

ккал/(кг•град)

ккал/год

Втрати тепла в навколишнє середовище приймаємо орієнтовоно 2 % від загального балансового тепла

213529541·0,02=4270590,8 ккал/год

Q_разх=174757687,5+548,9

213529541 = 174757687,5+548,9

=70635,5

Звідси кількість води, що випарувалася в газозбірнику:

W= 46717,3+1,245·70635,5=134658,5 м³/год

Об'єм всіх газів:

м³/год(2.106)

Парціальний тиск водяних парів на виході із газозбірників буде дорівнювати:

мм рт. ст.(2.107)

що відповідає точці роси, яка дорівнює 80,5°С.

Отриманні результати розрахунків вносяться до таблиць 2.3 та 2.4.



Таблиця 2.3 - Зведений матеріальний баланс газозбірника

Назва продуктів	Надходить до газозбірнику	Виходить із газозбірника
	кг/год	м3/год	кг/год	м3/год
1	2	3	4	5
Газ
Сухий коксовий газ	43488,7	95790	43488,7	95790
Водяні пари	37540,7	46717,3	108174,3	134658,55
Пари смоли	10427,1	1374	4170,8	1668,3
Бензольні вуглеводні	3179	857,9	3179	857,9
Сірководень	1112,65	733,04	1112,65	733,04
Аміак	826,54	1089,1	826,54	1089,1
Всього	95748,2	146561,3	160952	281219,8
Рідина
Надсмольна вода	1748450	-	1677814,5	-
Смола	-	-	6256,3	-
Всього	18445023,7	-	1845022,8	-

Таблиця 2.4 - Зведений тепловий баланс газозбірника

Назва продуктів	Прихід тепла, ккал/год	Витрати тепла,ккал/год
1	2	3
Сухий коксовий газ	33231890,1	2638894,3
Водяні пари	35647710,2	68248965,3
Пари смоли	2635945,6	482286,3
Бензольні вуглеводні	1405118	71686,5
Сірководень	269539,5	21714,5
Аміак	463337,6	34091,5
Всього	73653541	71497638,4
Надсмольна вода	139876000	137761284,3
Смола	-	2201,3
Втрати тепла назовні	-	4270590,8
Всього	21352954	213531714,8

Діаметр газозбірника визначаємо виходячи із фактичного об'єму газу, що виходить із газозбірників і швидкості газу, яка дорівнює 4 м/сек [6].

Об'єм газу, що виходить дорівнює:

м³/год (2.108)

Тоді з однієї батареї виходить газу:

м³/год (2.109)

через один газозбірник

м³/год (2.110)

в одному напрямку

м³/год (2.111)

Таким чином, перетин газозбірника:

м²(2.112)

тоді

(2.113)

ВИСНОВКИ

коксохімічний вугільний шихта

В даному курсовому проекті була розглянута структура коксохімічного виробництва,яка включає загальні цеха : вуглепідготовчий цех, коксовий цех, цех вловлювання хімічних продуктів коксування, цех по очищенню газу від сірчистих сполук, цех ректифікації сирого бензолу, смолоперегінний цех, пекококсовий цех,а також допоміжні цехи коксохімічного виробництва.

До допоміжних цехів відносяться ремонтно-механічний цех (ділянка), спеціалізований цех з ремонту коксохімічного обладнання та інші відділення і ділянки, зайняті ремонтом обладнання та виготовленням запасних частин. Підлеглі головному енергетику цехи - паросиловий і ТЕЦ, цехи електроремонтний, водопостачання і каналізації, КВП і автоматики ділянки зв'язку та інші.

В ході виконання роботи було розраховано матеріальний баланс коксування, цехи вуглепідготовчого та коксового призначення, а також розрахунок газозбірника.

Для продуктивності заводу 2000 тис. т/рік по даним розрахункам був спроектований вуглекоксовий блок , який включає : 34 бункерів в 2 ряди, 1 гуркіт для вугілля, 1 дробарка, 1 вугільні башта, 2 коксові батареї , 6 камер УСТК та 1 14-ти валковий гуркіт.

ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

1. Харлампович Г. Д., Кауфман А. А.- Технология коксохимического производства. Москва ; металлургия 1995 г.; 384ст.

2. Буряк П.Г., Найденов Ю.Д.; Стадниченко И.Ф.; Постернак С.С.;- Справочник коксохимика,том 4,Москва; металлургия 1966 г.; 391ст.

3. Мейксон Л. В., Шварц С. А. - Производство кокса. Москва; металлургия 1955 г.;394 ст.

4. Ильин В.Ф., Егоров В.М. - Проектирование и расчет углекоксового блока коксохимического предприятия.- Учеб. пособие. Днепропетровск: ГметАУ, 1999;84 ст.

5. Зашквара В. Г., Дюканов А. Г. - Подготовка углей к коксованию. Москва ; металлургия 1981 г.; 59ст.

6. Е. Б. Иванов , Д. А. Мучник - Технология производства кокса. Изд. обьединение <Вища школа>, Киев;1976г.;232 ст.

7. Лейбович Р. Е., Яковлева Е.И., Филатов А. Б. - Технология коксохимического производства Москва ; металлургия 1982 г.; 359ст.

8. Давидзон Р.И. - Мастер установки сухого тушения кокса Москва ; металлургия 1980 г.; 123 ст.

9. Коробчанский И. Е., Кузнецов М. Д. - Расчеты аппаратуры для улавливания химических продуктов коксования. Москва ; металлургия 1972 г.; 296 ст.

Размещено на Allbest.ru