Автоматизированная транспортно-складская система

Определение числа гибких производственных модулей и основных параметров транспортной тары. Расчет интенсивности грузопотоков и производительности штабелера. Оценка капитальных затрат и годовых эксплуатационных расходов на автоматизированном складе.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 31.05.2014
Размер файла 942,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа по курсу "Автоматизация производственных процессов в машиностроении". - Арзамас.: АПИ НГТУ, 2014. - 30 с.

В курсовой работе были решены вопросы о проектировании и анализа работы современных, автоматизированных станочных систем, а также определение числа гибких производственных модулей в станочной системе, определение основных параметров паллет (столов спутников, кассет) на которых передаются заготовки, расчет интенсивности грузопотоков и производительности складского робота-штабелера, расчет емкости и габаритов склада, определение времени транспортного цикла робота-штабелера и длины накопителя АТСС, определение капитальных затрат на АТСС и годовых эксплуатационных расходов.

Введение

Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС) представляет собой одну из подсистем гибкого автоматизированного производства, наряду с производственной подсистемой контроля качества изделий, уборки отходов производства и подсистемой автоматического управления всей работой ГПС.

В соответствии с иерархическим принципом построения систем АТСС, в сою очередь, рассматривается как система, то есть как комплекс взаимосвязанных элементов, созданный для достижения единой цели. С учетом этого АТСС ГПС проектируется как система, состоящая из следующих элементов:

1) загрузочного участка, через который в ГПС поступают все заготовки, инструмент, специальные приспособления и другие грузы, и материалы, необходимые для эффективного автономного функционирования гибкого автоматического производства; комплекта транспортно-складской тары, кассет, спутников, которые обеспечивают укрупнение транспортных грузовых единиц;

2) участка укладки грузов в тару, кассеты, спутники; он необходим в структуре АТСС в случаях, когда заготовки и инструмент поступают в ГПС навалом в универсальной таре и необходима ориентированная укладка их в кассеты и спутники; когда в процессе обработки деталей после некоторых операций необходима их перестановка в кассетах и спутниках;

3) накопительного участка (склада), который служит для временного хранения запаса заготовок, полуфабрикатов (не полностью обработанных деталей), инструмента, приспособлений, готовых деталей, пустой тары, кассет, спутников;

4) перегрузочного участка, который служит для передачи поддонов, кассет, спутников с грузами с накопительного участка на внутрисистемный транспорт ГПС и в обратном направлении;

5) внутрисистемного транспорта ГПС, который служит для подачи поддонов, кассет, спутников с заготовками, полуфабрикатами, инструментом с накопительного участка к робототехнологическим комплексам (РТК) производственного участка и полуфабрикатов, готовых изделий, обработанного инструмента в обратном направлении с производственного участка на накопительный;

6) приемоотправочных участков, расположенных у робототехнологических комплексов производственного участка и служащих для передачи заготовок и полуфабрикатов в таре с внутрисистемного транспорта ГАПС к РТК и готовых деталей - в обратном направлении;

7) разгрузочного участка, служащего для выдачи готовых деталей в таре и других грузов из ГПС на внешний транспорт (внутризаводской или внутрицеховой).

Целью АТСС являются прием, накопление, транспортирование, выдача всех заготовок, полуфабрикатов, инструмента, технологической оснастки, готовых изделий в ГПС для обеспечения ее наиболее эффективного функционирования при изготовлении заданного объема изделий заданной номенклатуры с наименьшими простоями основного технологического оборудования и минимальными приведенными затратами.

1. Определение числа гибких производственных модулей

Расчетное число оборудования определяются как отношение средней станкоемкости, приходящейся на каждый станок к среднему такту выпуска деталей.

Средний такт выпуска деталей

(1.1)

где - фонд времени работы оборудования, = 4025 ч;

- коэффициент использования оборудования, ;

- годовая продукция выпуска деталей, шт.

ч-1.

Число гибких производственных модулей

(1.2)

где - штучное время, = 9 мин.

.

Принимается число гибких производственных модулей

2. Определение основных параметров тары

Выбор типа и параметров производственной тары является одним из первых этапов проектирования складской системы, так как посредством тары увязывается между собой номенклатура передаваемых грузов, определяются интенсивность грузопотоков, условия транспортирования и изготовления изделий, а также основные параметры самой складской системы.

Увязка тары с внешними и внутренними грузопотоками должна выполняться посредством лучшего заполнения транспортных средств, то есть путем увеличения объема транспортной партии и обеспечения бесперевалочного процесса транспортирования и складирования грузов. Увеличение транспортной партии может быть достигнуто путем компактного размещения грузов в производственной таре, а также контейнерной перевозки грузов.

В зависимости от типов и размеров изготовляемых изделий, а также условий транспортирования и складирования размеры тары в плане выбирают из следующего стандартного ряда: 150х200, 200х300, 300х400, 400х600, 600х800, 800х800, 800х1200, 1000х1200, 1600х1000, 1600х1200.

Доставка скомплектованных деталей для механической обработки, а также их хранение могут быть осуществлены с помощью магазинов типа кассет (рис. 1) для деталей типа тел вращения.

производственный тара грузопоток склад

Рисунок 1 - Транспортная тара (кассеты), сохраняющая ориентированное положение транспортных деталей при сборке: а - детали;

б - установочные элементы; в - корпус; г - транспортная тара в сборе.

Для длинномерных грузов (например, металлопроката) ГОСТом предусматриваются поддоны длиной до 6 метров. Масса брутто стандартных поддонов составляет от 10 до 5 т.

В соответствии с габаритами заготовок и деталей задается размер кассеты в плане: мм и мм. Укладка деталей в кассете принимается в один ряд. Определяется число заготовок или деталей в кассете при укладке по способу 1 (вертикально)

(2.1)

где - усредняющий коэффициент для округления до целых величин.

шт;

при укладки по способу 2 (горизонтально вдоль кассеты)

шт;

при укладке по способу 3 (горизонтально поперек кассеты)

шт.

Выражение {…} означает, что берется целая часть от расчетного числа.

Высота кассеты с грузом:

при способе укладки 1 шт;

при способе укладки 2 шт;

при способе укладки 3 шт.

Объем, занимаемый одной кассетой

при способе укладки 1 м3;

при способе укладки 1 м3;

при способе укладки 1 м3.

Число заготовок, помещающихся в 1м3 объема кассеты

при способе укладки 1 шт;

при способе укладки 1 шт;

при способе укладки 1 шт.

Принимаем способ укладки деталей и заготовок в кассету 1, так как он обеспечивает наилучшее использование объема производственного помещения.

Потребная грузоподъемность кассеты

-при загрузке заготовками

кг;

-при загрузке деталями

кг;

Принимается грузоподъемность поддонов кг.

3. Расчет интенсивности грузопотоков и производительности складского робота - штабелера

Основой для проектирования транспортной системы является схема материальных потоков, цеха и участков, которая должна быть составлена с учетом обеспечения мощности грузопотоков. Грузовые потоки цеха представляют собой определенную схему движения предметов труда в соответствии с последовательностью производственного процесса. Расчет интенсивности грузопотоков и определение их оптимальных схем является одной из составляющих частей проекта АТСС. Организация оптимальных грузопотоков включает в себя решение таких задач, как сокращение общей длины транспортных путей, пересечений и разветвлений, исключение транспортных петель и возвратных трасс, обеспечение ремонтопригодности транспортных средств. Это приводит к снижению капитальных и эксплуатационных затрат. Заготовки, уложенные в кассеты, подаются с заготовительного участка в ГПС внутризаводским транспортом. Фонд работы транспорта принимаем равным 260 дней. Коэффициент неравномерности грузопотока - 1,5.

Расчетная интенсивность поступления заготовок в ГПС

,(3.1)

где - процент бракованных деталей;

- количество смен;

ч - длительность смены;

- коэффициент использования рабочего времени.

Расчетная интенсивность выдачи готовых деталей из ГПС

(3.2)

где - коэффициент неравномерности выдачи готовых деталей.

Расчетная интенсивность выдачи готовых заготовок со склада на ГПМ

, (3.3)

Расчетная интенсивность поступления готовых деталей с ГПМ

, (3.4)

Производительность робота-штабелера определяется суммированием грузопотоков и деталей с учетом дополнительного грузопотока оснастки и инструмента через склад в ГПС и обратно. Дополнительный грузопоток учитывается повышающим коэффициентом .

,(3.5)

где - среднее число операций обработки детали на станке.

4. Расчет емкости и габаритов склада

Основными расчетными параметрами при проектировании автоматизированного склада являются:

1) геометрические размеры ячеек;

2) число ярусов по высоте;

3) высота подъема грузозахвата штабелера;

4) занимаемая площадь.

Расчет вместимости склада ведется с учетом времени нахождения заготовок и деталей на складе в ходе обработки партии запуска:

, (4.1)

где - количество операций на станке;

- коэффициент использования оборудования в ГПС.

- размер транспортной партии заготовок.

Для простоты решения принимается величина транспортной партии заготовок за размер партии запуска деталей для обработки в ГПС.

Определяем количество поддонов, хранящихся на складе

, (4.2)

В качестве склада выбирается однорядный многоярусный стеллаж с автоматическим краном-штабелером.

Расчетная схема автоматического склада приведена на (рис. 2).

Рисунок 2 - Расчетная схема автоматического склада

Высоту яруса стеллажа можно определить, если известны:

-высота или толщина тары (для плоского поддона) Д или сумма высоты ножек поддона и толщины его настила (для стоечных и ящичных поддонов);

-собственная высота груза ;

-зазор между верхом нижнего поддона (для ящичных и стоечных поддонов) или лежащего на нем груза (для плоских поддонов) до низа опорной поверхности следующей по высоте тары с грузом.

Используется формула

.(4.3)

Для бесполочных стеллажей принимается мм, для каркасных - мм (в зависимости от толщины полки), а при штабельном хранении мм.

Высота яруса в стеллаже

где мм - высота кассеты;

мм - высота груза;

мм - зазор между кассетами.

Высота складского помещения в зоне хранения грузов определяется стандартными строительными размерами здания.

Число ярусов рассчитывается по формуле

, (4.4)

где - количество поддонов хранящихся на складе;

- число ячеек по длине склада;

- число ячеек в глубину склада.

Длина склада определяется из компоновки оборудования на производственном участке.

Длина производственного участка

, (4.5)

где м - габаритная длина модуля с учетом прохода;

м - габаритная длина электрошкафов управления ГПМ.

м.

Принимается длина стеллажа равной длине производственного участка:

м.

Число ячеек по длине склада

, (4.6)

ячеек.

Число ярусов в двурядном стеллаже по высоте

.

где поддонов - вместимость склада;

- число ячеек по длине склада;

- число ячеек в двурядном стеллаже.

Высота стеллажей рассчитывается по формуле

, (4.7)

где - высота над полом нижнего яруса;

- расстояние по высоте от низа строительных конструкций покрытия здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей или штабеля (для стеллажных кранов-штабелеров м, для мостовых кранов-штабелеров м).

При использовании мостовых кранов-штабелеров, напольных штабелеров и погрузчиков принимают высоту уровня первого яруса над полом , так как нижняя тара устанавливается непосредственно на пол.

При применении на складе стеллажных кранов-штабелеров высоту определяют по формуле

, (4.8)

где - минимальное приближение грузозахвата крана-штабелера к уровню опорной поверхности стеллажей;

- зазор между низом тары и верхней поверхностью грузозахвата;

- высота ножек тары.

Высота стеллажей

.

При определении площади зоны хранения по формуле учитывают ширину стеллажа, рассчитывают по формуле

, (4.9)

где - ширина грузовой складской единицы, то есть размер, в направлении которого ее устанавливают в глубь стеллажа, м;

м - зазор между грузом и краем стеллажа или между грузами;

- количество тары по глубине ячейки.

Ширина продольного проезда для штабелирующей машины рассчитывается в зависимости от типа машины: для электро-штабелеров и электропогрузчиков с поворотным грузозахватом м; для стеллажного крана-штабелера м; для мостового крана-штабелера без кабины

м.

Ширина стеллажей

мм.

Длина склада

м.

Площадь склада

м2.

При выполнении планировочных решений зоны складирования следует учесть возможность выполнения различных схем расположения стеллажей относительно штабелирующих устройств.

При проектировании автоматизированного склада возможны следующие схемы планировок стеллажей совместно со штабелирующим оборудованием:

1) с одним стеллажом и одним штабелером;

2) с одним стеллажом и двумя штабелерами, расположенными по обе его стороны;

3) с одним стеллажом и двумя штабелерами, расположенными с одной его стороны;

4) с двумя стеллажами и одним штабелером, перемещающимся между стеллажами.

Рисунок 3 - Схема автоматического склада

В качестве стеллажа принимаем СТ-0,5; его технические характеристики приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Технические характеристики стеллажа СТ-0,5

Модель

Грузоподъемность одной ячейки, кг

Габаритные размеры тары,

мм

Высота ,

мм

длина

ширина

СТ-0,5

500

800

600

6000

5. Определение времени транспортного цикла робота-штабелера и длины накопителя АТСС

Выбор штабелирующего оборудования производят с учетом: величины рабочего хода стеллажных и мостовых кранов-штабелеров

(5.1)

и высоты подъема грузозахвата

(5.2)

для электрогрузчиков, массы и габаритов тары.

В качестве робота-штабелера принимаем СА-ТСС-0,5; его технические характеристики приведены ниже.

Таблица 2 - Технические характеристики крана-штабелера СА-ТСС-0,5

Модель

Грузоподъемность, кг

Высота Н стеллажа, мм

Габаритные

размеры тары, мм

Расстояние от рельсового пути до нижнего рабочего положения грузозахватного органа, мм

Скорость, м/с

Суммарная мощность электродвигателей, кВт

Длина l

Ширина b

Движение крана-штабелера

Подъема грузо-захватного органа

Выдвижения грузозахватного органа

СА-ТСС-0,5

500

5200

800

600

450

1,6

0,3

0,4

6,0

Время цикла стеллажного робота-штабелера

мин. (5.3)

где - число ячеек в стеллаже, которые обслуживаются по горизонтали и вертикали;

м - длина поддона (размер вдоль стеллажа);

м - ширина поддона (размер вдоль ширины стеллажа);

м/мин; м/мин; м/мин - скорость движения робота-штабелера соответственно вдоль стеллажа, по вертикали (подъем и опускание каретки) и выдвижение телескопического грузозахвата;

м - высота яруса стеллажа;

м; м - зазоры вдоль и по ширине стеллажа между тарой и конструкциями стеллажа.

Минимальное время цикла (при и )

Максимальное время цикла

Потребное число роботов-штабелеров при коэффициенте использования рабочего времени и среднем времени цикла

Определяется по формуле

Максимальная загрузка робота-штабелера по времени

Функции приема грузов на склад, а также выдачи их со склада на транспортную систему рядом с автоматизированным складом выполняет приемо-сдаточную секцию. Она является составной частью складской системы. Планировочное решение этой секции должно обеспечить удобство подъезда или стыковки с транспортными средствами, доставляющими грузы на склад и оправляющими грузы на производственные участки. Для осуществления приемки и отправки грузов приемо-сдаточные секции оснащаются следующими устройствами: стационарными столами с толкателями, передвижными консольными секциями, гравитационными роликовыми конвейерами, накопителями, встроенными в конструкцию стеллажей, подъемными столами.

В качестве приемо-сдаточной секции стеллажа принимаем ПСС-0,5; ее технические характеристики приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические характеристики приемо-сдаточной секции стеллажа ПСС-0,5

Модель

Масса (брутто) тары, кг

Габаритные размеры тары, мм

Расстояние от пола до несущей плоскости механизма, мм

длина

ширина

ПСС-0,5

500

800

600

450

Длина накопителя приемо-сдаточной секции стеллажа автоматического склада и выдачи поддонов из ГПС

Вместимость накопителя

кассета,

где - число заготовок в транспортной партии;

- число заготовок в кассете.

В качестве накопителя приемо-сдаточной секции стеллажа автоматического склада принимаем ПУ-0,5; его технические характеристики приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Технические характеристики накопителя приемо-сдаточной секции стеллажа ПУ-0,5

Модель

Масса (брутто), кг

Габаритные размеры тары, мм

Число позиций накопления, шт

Расстояние Н от пола до несущей плоскости механизма, мм

длина

ширина

ПУ-0,5

500

800

600

4

450

В качестве устройства для контроля массы груза принимаем УКМ-0,5; его технические характеристики приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Технические характеристики устройства для контроля массы груза УКМ-0,5

Модель

Масса (брутто) тары, кг

Габаритные размеры тары, мм

Расстояние от пола до несущей плоскости механизма, мм

длина

ширина

УКМ-0,5

500

800

600

450

6. Определение капитальных затрат на АТСС и годовых эксплуатационных расходов

Капитальные затраты определяем по формуле

(6.1)

где м - высота помещения, необходимая для размещения АТСС;

м; м - ширина и длина склада АТСС,

у.е./м3 - стоимость 1м3 производственного корпуса;

- число ячеек склада стеллажа;

т - металлоемкость стеллажа в расчете на один хранящийся поддон;

у.е./т - стоимость 1т металлоконструкций с монтажом и окраской;

у.е. - стоимость одного паддона-кассеты;

т - металлоемкость подкрановых путей робота-штабелера;

- число модулей ГПС на производственном участке;

у.е. - стоимость одного устройства приема-выдачи груза (позиционера ГПМ);

м - длина конвейера накопителя;

у.е. - стоимость 1м длины конвейера накопителя;

тыс. у.е. - стоимость робота-штабелера;

тыс. у.е. - стоимость системы управления ГПС.

Капитальные затраты на создание АТСС составляют

Годовые эксплуатационные расходы на создание АТСС ГПС определяем по формуле

, (6.2)

где чел часть трудозатрат наладчиков АТСС;

тыс. у.е. - стоимость части производственного здания, занимаемого АТСС;

тыс. у.е. - стеллажей с кассетами спутниками;

тыс. у.е. - подкрановых путей робота-штабелера;

тыс. у.е. - конвейера накопителя;

тыс. у.е. - устройств приема-выдачи;

- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт производственных зданий;

- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт зданий стеллажей, подкрановых путей робота-штабелера, конвейеров;

- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт перегрузочных устройств;

- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт робота-штабелера;

- годовая доля отчислений на содержание, амортизацию и ремонт системы автоматического управления.

Приведенные затраты по АТСС ГПС

Себестоимость переработки грузов в АТСС ГПС

где кг - средняя масса одной детали.

7/ Компоновочно-планировочные решения транспортно-складской системы

Критерием выполнения компоновочно-планировочных решений является мощность грузопотока, минимальное значение которого позволит сократить затраты на транспортирование полуфабрикатов, повысить коэффициент использования технологического оборудования и мобильность всей производственной системы.

Принятые компоновочно-планировочные решения складской системы зависят от типа и характера производства, производственной программы выпуска продукции, типов транспортных средств, строительной части производственного корпуса и других факторов.

Компоновка линейной транспортно-складской системы в соответствии с выбранным складом приведена на рисунке 4. Перемещение грузов вдоль линии станков и их загрузка в ГПС для изготовления деталей типа тел вращения осуществляется роботом-штабелером, который также производит обмен полуфабрикатов между складом 5 и накопителем 4.

Рисунок 4 - Автоматизированный участок для изготовления деталей типа тел вращения линейной планировки 1 - производственные модули, 2 - перегрузочные устройства модулей, 3 - подкрановые пути стеллажного робота-штабелера, 4 - конвейер-накопитель, 5 - стеллаж, 6 - робот-штабеллер.

Заключение

В данной курсовой работе был произведен расчет транспортно-складской системы автоматизированного участка групповой механической обработки деталей типа тел вращения. При этом были рассмотрены следующие вопросы: определение основных параметров тары, расчет интенсивности внешнего грузопотока, определение производительности складского робота-штабелера, определение вместимости и габаритов склада, определение времени транспортного цикла робота-штабелера и длины накопителя АТСС, компоновочно-планировочное решения транспортно-складской системы.

Список литературы

1. Автоматизация производственных процессов в машиностроении: Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине "Автоматизация производственных процессов в машиностроении"/ М.В. Кангин; АПИ НГТУ Арзамас, 2005. - 75с.

2. Особенности технологического проектирования гибких производственных систем механической обработки. Учеб. пособие/ А.А. Симонов, М.В. Сорокин, С.Б. Бобрынин; Нижегород. гос. тех. ун-т. Н. Новгород. 1993. - 86 с.

3. Склады гибких автоматизированных производств. Маликов О.Б./ Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1986. - 187 с. ил.

4. Технологические расчеты при проектировании гибкого автоматизированного производства. Учеб. Пособие по курсу "Технологические основы ГАП"/Сорокин М.В. Нижегород. гос. тех. ун-т. Н. Новгород. 1990. - 66 с. ил.

5. Транспортно-накопительная система. Методические указания к выполнению индивидуальных работ по курсу "Основы технологии ГАП"/ НГТУ; Сост.: В.И. Котельников, Д.С. Пахомов и др. Н. Новгород, 1995. - 14 с. ил.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Исследование истории внедрения гибких производственных систем в производство. Анализ системы обеспечения их функционирования в автоматизированном режиме. Выбор деталей для обработки на гибких производственных системах. Расчет потребности в оснастке.

    курсовая работа [265,7 K], добавлен 29.04.2014

  • Автоматизация производственных процессов на основе внедрения роботизированных технологических комплексов и гибких модулей. Технологический маршрут обработки детали, элементы режимов резания, нормирование операций, расчет привода крана-штабелера.

    курсовая работа [301,2 K], добавлен 13.11.2009

  • Виды и назначение нефтепроводов, методы увеличения пропускной способности. Расчет длины и эффективности лупинга для трубопровода, числа станций при увеличении производительности. Расчёт капитальных вложений и эксплуатационных расходов транспорта нефти.

    отчет по практике [169,3 K], добавлен 14.03.2014

  • Характеристика основных этапов внедрения гибких производственных систем. Основные функции технологической подготовки производства изделий в условиях гибких производственных систем. Блок-алгоритм расчета и обеспечения технологичности конструкций изделий.

    контрольная работа [321,2 K], добавлен 23.05.2010

  • Краткое описание и характеристики современных гибких производственных систем. Определение характеристик автоматизированного склада систем механообработки корпусных деталей. Расчет потребного числа позиций загрузки, разгрузки и контрольных позиций.

    контрольная работа [2,1 M], добавлен 14.05.2011

  • Прокладка оптической линии в каждый жилой дом квартала и подключение его к транспортной сети. Мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности работников связи при строительстве транспортной сети. Расчет капитальных затрат и срока окупаемости.

    дипломная работа [3,9 M], добавлен 28.05.2016

  • Выбор ходового колеса и горизонтальных роликов. Расчет статического сопротивления передвижению, параметров мотор-редуктора, запаса сцепления. Проверка времени торможения и пуска. Определение оптимальных параметров ездовой балки. Расчет механизма подъема.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 03.12.2012

  • Сущность, характеристика, организационная структура и основные элементы гибких производственных систем (ГПС). Система обеспечения функционирования ГПС. Организационная структура, функционирование и взаимосвязи в ГПС. Организационные уровни сложности ГПС.

    реферат [66,9 K], добавлен 23.05.2010

  • Затраты на газ и расчет себестоимости его транспортировки. Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16, его внутреннее устройство и компоненты, система автоматического управления. Расчет капитальных и эксплуатационных затрат, экономического эффекта от внедрения.

    курсовая работа [47,3 K], добавлен 26.03.2017

  • Сущность, предназначение, признаки, функции и виды автоматизированных складских систем (АСС) м автоматизированных транспортных систем (АТС). Составные элементы и оборудование АСС И АТС, его характеристика и предназначение. Система управления АСС И АТС.

    реферат [71,5 K], добавлен 05.06.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.