Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования «Белорусский государственный технологический университет»

Факультет технологии органических веществ

Кафедра биотехнологии и биоэкологии

Специальность биотехнология

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине

«Оборудование и проектирование предприятий микробиологической промышленности»

на тему

«Технология производства глюкаваморина»

Разработала студентка

Козляковская М.Л.

курс 4 группа 10

Руководитель:

Ручай Н.С.

Минск 2011г.

РЕФЕРАТ

Курсовой проект содержит страниц пояснительной записки, таблицы, литературных источника.

ГЛЮКАВАМОРИН, ГЛЮКОАМИЛАЗА, ДОБАВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА, МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС, ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС, УСТАНОВКА НЕПРЕРЫВНОЙ СТЕРИЛИЗАЦИИ.

Цель работы - разработка проекта цеха по производству глюкаваморинаГ2х. В проекте представлен выбор и обоснование технологической схемы производства глюкаваморинаГ2х. Произведен расчет материального и теплового баланса, расчет и подбор основного технологического оборудования. Спроектирован и представлен на чертеже цех по производству глюкаваморинаГ2х. Технология позволяет получить препарат, предназначенный для осахаривания крахмалсодержащего сырья в спиртовой промышленности.

1. Введение

Глюкаваморин - ферментный препарат (глюкоамилаза), который используют для осахаривания крахмалсодержащего сырья в спиртовой промышленности.

Его готовят на основе культуры Aspergilus awamori ВУДТ-2.

Глюкаваморин Г2х представляет собой водный экстракт глубинной культуры и фильтрат культуральной жидкости, освобожденный от нерастворимых веществ и сконцентрированный до 45-50% сухого вещества.

Глюкоамилаза (б-1,4-глюканглюкогидролаза) широко распространена в природе. Она синтезируется многими микроорганизмами и образуется в животных тканях, особенно в печени, почках, плаценте кишечника и т.д. Фермент в литературе известен под различными названиями: амилоглюкозидаза, г-амилаза, лизосомальная б-глюкозидаза, кислая мальтоза, матулаза, така-амилаза В и экзо-1,4-б-глюкозидаза. Глюкоамилаза катализирует последовательное отщепление концевых остатков б-D-глюкозы с нередуцирующих концов субстрата. Это фермент с экзогенным механизмом воздействия на субстрат. Многие глюкоамилазы обладают способностью так же быстро, как и б-1,4-связь, гидролизовать б-1,6-гликозидные связи. Но это происходит только в том случае, когда за б-1,6-связью следует б-1,4-связь, поэтому декстран ими не гидролизуется. Отличительной особенностью глюкоамилаз является способность в десятки раз быстрее гидролизовать высокополимерный субстрат, чем олиго- и дисахариды.

В литературе высказывается мнение, что механизм атаки субстрата глюкоамилазой может быть двух типов: либо одноцепочечный, либо множественной атаки, и что активный центр имеет подцентровую структуру.

Почти все глюкоамилазы являются гликопротеидами, содержащими от 5 до 35% углеводов, которые состоят из олиго-, ди- и моносахаридов. Углеводный компонент может быть целостным фрагментом или же разбитым на индивидуальные соединения, которые прикрепляются к белку через треонин и серин. Большинство известных глюкоамилаз имеет оптимум рН при 4.5-5.2, реже - при 5.7-6.0, в основном для дрожжевых глюкоамилаз (см. табл. 1).

рН-стабильность микробных глюкоамилаз лежит в широком диапазоне от 2,5 до 9. Термостабильность глюкоамилаз лежит в интервале от 30 до 45 С и редко повышается до 55-60 С. Глюкоамилазы различного происхождения заметно отличаются по молекулярной массе, которая, по данным различных авторов, имеет значения от 48 000 до 210 000. Следует заметить, что далеко не все микробные глюкоамилазы способны полностью гидролизовать крахмал до глюкозы. Еще в 60-х годах Й. Фукумото предложил все микробные глюкоамилазы разделить на два типа:

1). полностью гидролизующие крахмал до глюкозы;

2). гидролизующие крахмал до глюкозы на 80-85%.

В то время предполагалось, что степень гидролиза зависит только от свойств глюкоамилаз и их происхождения.

В 70-х годах было показано, что при росте культуры параллельно накапливаются и другие амилолитические ферменты, обладающие не только гидролитическим, но и трансферазным действием. Это гликозилтрансфераза и б-амилаза. Даже в случае, если система открытая и продукт гидролиза (глюкоза) постоянно удаляется из системы (рис. 1), процесс может дойти до полного гидролиза крахмала до глюкозы. Если же система закрытая и концентрация субстрата велика, то при достижении определенной концентрации глюкозы в реакционной среде в результате переноса глюкозильных остатков на глюкозу, ди- и олигосахариды начинают накапливаться изомальтоза, паноза, нигероза, изомальтотриоза и другие сахара, которые имеют горький вкус. В результате процесс не может дойти до полного превращения крахмала в глюкозу и возникает ошибочное представление, что глюкоамилаза не полностью гидролизует крахмал.

Сама же глюкоамилаза может проявлять небольшую трансферазную активноть, но только при концентрации глюкозы свыше 60-70%.

Поэтому ранее принятое деление глюкоамилаз на два типа следует считать необоснованным.

2. Выбор и обоснование технологической схемы производства

В настоящее время в нашей стране для получения амилолитических ферментных препаратов преимущественно используется глубинный способ культивирования продудентов. В качестве продуцентов используют грибы рода Aspergillus (A. oryzae, A. usamii, A. batatae), спороносные бактерии, относящиеся к группам Endomycopsis, Endomyces и другие микроорганизмы.

Интерес представляют разработки по производству глюкоамилазных препаратов на основе Aspergillus awamori. Использования сред с высоким содержанием крахмала и штаммов, у которых синтез глюко-амилазы не контролируется катаболитной репрессией, позволяет получать культуральную жидкость с активностью по амилазе свыше 200 ед/мл.

Глубинное культивирование имеет ряд преимуществ перед поверхностным, т.к. позволяет значительно сократить производственные площади, исключить тяжелый непроизводительный ручной труд, улучшить гигиену труда, упрощает механизацию и автоматизацию производства, делает возможным переход на непрерывный способ культивирования. При глубинном способе культивирования более рационально используются питательные вещества сред, что дает возможность значительно сократить отходы производства в виде нерастворимых осадков твердой питательной среды, получать препараты ферментов с меньшим содержанием примесей и большей удельной активностью.

Глубинное культивирование проводят в вертикальных емкостях различного размера, называемых ферментаторами. Основное требование к ферментатору - возможность проведения процесса культивирования продуцента в асептических условиях при интенсивном аэрировании среды. В процессе культивирования приходится иметь дело со сложной трехфазной системой жидкость - твердая взвесь - газ. В такой системе затруднены массообменные процессы, и поэтому усложняется аппаратурное оформление всей стадии выращивания.

Существующие промышленные ферментаторы по способу подвода энергии на аэрирование и перемешивание можно подразделить на три группы: аппараты с механическим перемешиванием и барботажем (комбинированные); с эжекционной системой аэрирования (подвод энергии к жидкой фазе) и барботажные (подвод энергии к газовой фазе).

Для ферментной промышленности наибольший интерес представляет первая группа аппаратов, предназначенная для асептических процессов. Эти аппараты в основном имеют цилиндрическую форму и отличаются по объему, конструкции отбойников, перемешивающих устройств, уплотнений вращающегося вала и теплообменным устройствам. Максимальный объем ферментаторов с механическим перемешиванием и непогашением составляет 2000 м³. Фирма «Хемап» располагает внедренными разработками герметичных ферментаторов вместимостью до 360 -- 400 м³.



1- привод; 2- корпус; 3- муфта; 4 - барботер; 5 - крыльчатка; 6 - змеевик; 7- турбина; 8 - вал; 9- труба для вывода жидкости из ферментатора под избыточным давлением

Рисунок 1.1- Ферментатор барботажного типа с перемешивающим устройством объемом 100м³

Из отечественных аппаратов наиболее широко используются герметизированные ферментаторы вместимостью 50 м³ и вместимостью 100 м³ с механическим перемешиванием и барботажем воздуха (рисунок 1.1). Кроме этих двух ферментаторов на многих ферментных предприятиях работают аппараты вместимостью 63 м³ производства ГДР (рисунок 1.2).

Аппараты рассчитаны для работы под избыточным давлением 0,25 МПа и стерилизации при температуре 130--140 °С. Во избежание инфицирования культуры предусмотрены торцовые уплотнения вала перемешивающего устройства с паровой защитой. Торцовые уплотнения позволяют практически полностью предотвратить утечку среды или попадание воздуха в полость аппарата в месте выхода из него нала, что очень важно для обеспечения асептических условий процесса.

Важным фактором с точки зрения асептики процесса культивирования продуцента является правильная обвязка ферментатора. Под обвязкой подразумевают подвод всех коммуникаций с учетом возможности стерилизации острым паром участков, которые могут явиться источником заражения.

1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3, 10 - муфты; 4 - подшипник; 5 - сальник; 6 - вал: 7 - корпус; 8 - турбинная мешалка; 9 - змеевиковый теплообменник; 11- труба для подвода воздуха; 12 - лопастная мешалка; 13 - барботер; 14 - винтовая мешалка; 15 - опорный подшипник; 16 - штуцер для спуска; 17 - рубашка; 18 - люк для загрузки; 19 - патрубок для выхода воздуха

Рисунок 1.2 - Ферментатор объемом 63 м³ производства ГДР:

Анализ монтажных схем, скрупулезно проведенный В. Е. Матвеевым, показывает, что они обычно состоят из типовых элементов. Рассмотрим одну из монтажных схем с нижним спуском среды, применяемых в самых различных микробиологических производствах (рисунок 1.3). Ее характерной особенностью является установление термических затворов 3 и 5- для предупреждения проникновения посторонней микрофлоры в аппарат по коммуникациям через неплотности в уплотнениях «седло -- клапан» запорной арматуры. В материальные трубопроводы, непосредственно соединенные с внутренней полостью аппарата, постоянно подается пар, а образующаяся пароконденсатная смесь отводится в канализацию или специальное устройство (при наличии открытых трубных окончаний). Как показывает опыт микробиологических производств, такие термические затворы обеспечивают весьма эффективную защиту аппаратов и коммуникаций от инфицирования.

Рисунок 1.3 - Монтажная схема ферментатора с нижним спуском среды

В монтажных схемах должен предусматриваться свободный доступ пара во все точки стерилизуемых внутренних полостей аппаратов, трубопроводов и запорной арматуры, что обеспечивает достижение и поддержание требуемой температуры стерилизации. Однако на практике часто одно и то же монтажное оформление коммуникаций и запорной арматуры различного диаметра не обеспечивает равного стерилизующего эффекта. Например, в запорной арматуре и штуцерах малого диаметра требуемой степени стерильности достичь труднее. Еще большие трудности возникают при термической стерилизации открытых трубных окончаний [пробник 4, штуцер для введения посевного материала 1, трубопровод для удаления отработавшего технологического воздуха 2 (см. рисунок 1.3)]. Открытые трубные окончания коммуникаций и узлов монтажных схем не позволяют создать в них давление, необходимое для эффективной стерилизации. Использование резиновых шлангов для подключения бутылей и колб с посевным материалом, пробоотборников и емкостей с жидкими добавками еще Польше затрудняет процесс стерилизации.

К открытым трубным окончаниям относятся и так называемые штуцеры для продувки коллекторного трубопровода для стерильной питательной среды, соединяющего установку непрерывной стерилизации питательной среды (или аппарат периодического действия) с ферментаторами. Такая схема коммуникации предусматривает подачу острого пара в линию в течение времени, гарантирующего стерилизуемость коллекторов питательной среды.

Следует также уделять большое внимание процессу пенообразования при культивировании и устройствам для пеногашения. Все существующие и используемые в ферментной промышленности ферментаторы снабжены специальными устройствами для введения пеногасителя и контроля высоты пены в аппарате. Переброс пены крайне нежелателен, так как при этом могут произойти намокание воздухоочистных фильтров и нарушение условий герметизации и стерильности процесса.

Схема пеногашения, принятая в стерильных производствах, представлена на рисунке 1.4. В нее включены датчики 1, 2 и 3 различных уровней пены, Работающих либо по принципу замыкания цепи «датчик -- корпус аппарата» либо при изменении электропроводности пены, либо по принципу изменения электрической емкости между датчиком и корпусом аппарата в момент касания пены и датчика. При касании пеной первого датчика через усилитель У1 включается электромагнитный клапан СК1, установленный на линии подачи пеногасителя из мерника, время подачи пеногасителя регулируется реле времени РВ1. По окончании подачи пеногасителя включается реле времениРВ2. Если пена продолжает расти и соприкасается со вторым датчиком, то через усилитель У2 выключится электродвигатель мешалки на время, установленное РВ2. Когда мешалка снова начинает работать, РВ2 срабатывает и повторно включается РВ1. Связь между РВ1 и РВ2 обеспечивает двойное последовательное пеногашение: с помощью пеногасителя и путем выключения мешалки. Если пена не опускается ниже первого датчика, то подача пеногасителя в аппарат и остановка электродвигателя мешалки повторяются.

В случае достижения пены аварийного датчика 3 через усилитель УЗ срабатывает электромагнитный клапан СК2 и закрывается выход воздуха из аппарата.

Под действием давления пена разрушается и, как только она сходит с датчика 3 в результате сжатия газа и прекращения барботажа, клапан СК.2 открывается, и аэрирование возобновляется. Но при использовании такого способа следует учитывать аэрофильность продуцента и закладывать в программу только допустимую продолжительность кислородного голодания.

В последнее десятилетие наиболее экономически выгоден метод комбинированного химического и механического пеногашения. Для его автоматической реализации может быть использована та же схема.

В процессе культивирования также ведется постоянный контроль за накоплением ферментов, состоянием биомассы продуцента, рН среды и т.д.

По окончании культивирования культуральная жидкость подается либо непосредственно в производство, где она используется (спиртовое, пивоваренное, производство глюкозы и т.д.), либо на отделение жидкой фазы от биомассы и твердых нерастворимых частиц среды с целью использования фильтрата культуральной жидкости.

В некоторых случаях биомасса продуцента поступает на получение ферментных препаратов различной степени очистки.

глюкаваморин производство осахариватель сырье



1, 2, 3 - датчики уровня пены; У1, У2, УЗ - усилители электросигнала; РВ1,

РВ2 - реле времени; СК1, СК2 - электромагнитные клапаны; МП - магнитный пускатель; М - электродвигатель мешалки

Рисунок 1.4 - Схема автоматизации пеногашения

Технологическая схема глубинного культивирования

Технологические схемы глубинного культивирования аэробных и анаэробных микроорганизмов почти не отличаются одна от другой, за исключением того, что в схемах культивирования анаэробных микроорганизмов исключается стадия подготовки воздуха и используются ферментаторы без аэрирующих и перемешивающих устройств. На рисунке 1.5 приведена технологическая схема культивирования микроорганизмов глубинным методом. Сухие компоненты среды подаются в складское помещение завода по пневмотранспорту.

Из циклона 1 с помощью трубоконвейера 2 они поступают в бункера 3, а из них по трубоконвейеру 4 на автоматические весы 5. Если требуется ввести в состав среды соли или какие-то иные компоненты в небольшом количестве, то они поступают в шнек 6, транспортирующий сыпучие материалы в норию 7. Из нории компоненты среды поступают в смеситель 8 для приготовления производственной питательной среды. Сюда же поступают вода и жидкие компоненты через соответствующие дозирующие и мерные устройства.

Для растворения солей и клейстеризации крахмала среду подогревают. Подготовленная подогретая среда с помощью насоса 30 поступает в нагреватель 22 системы непрерывной стерилизации питательной среды и затем подается в спиральный теплообменник 23 для выдерживания при температуре 140°С. Стерильная пительная среда охлаждается в теплообменнике 24 и направляются и чистый стерильный ферментатор 25, который заполняют на 65--75 %, в зависимости от степени пенообразования при росте культуры.

Посевной материал получают в посевном отделении. Среду для него готовят в специальной небольшой емкости 9, нагревают, перемешивают и насосом 10 направляют в инокуляторы первой 16 и второй 19 ступеней, где проводятся стерилизация, охлаждение и засев среды. Суспензия исходной культуры пересевается вначале в колбы на качалке, затем подается в инокулятор первой ступени 16, выращивается в нем и полностью передавливается в инокулятор второй ступени 19 со стерильной охлажденной средой. Выращенный посевной материал из инокулятора 19 передается в ферментатор 25. В процессе культивирования проводится пеногашение. Пеногаситель стерилизуют в специальном аппарате периодического действия 12, затем охлаждается и поступает через мерник 14 в ферментатор. В процессе культивирования в инокуляторах и ферментаторе растущая культура аэрируется кондиционированным стерильным воздухом. Сжатый в компрессоре и нагретый от 80 до 220 °С воздух после удаления конденсационной влаги поступает в головной фильтр 11, заполненный стекловатой. Далее очищенный воздух поступает в индивидуальные фильтры тонкой очистки 13, 15, 17, 20, 26 и подается для охлаждения пеногасителя и аэрирования растущей культуры в инокуляторах 16, 19 и ферментаторе 25. Отходящий воздух из инокуляторов и ферментатора перед выбросом в атмосферу очищается в фильтрах 18, 21 и 27.

Готовая культуральная жидкость насосом 30 или самотеком при перемешивании поступает в теплообменник 28 для охлаждения перед поступлением в сборник 29. Необходимость охлаждения вызвана тем, что сразу всю культуральную жидкость обработать невозможно, а при длительном хранении в сборнике может произойти инактивация ферментов. Из сборника 29 охлажденная жидкость по мере необходимости подается на фильтровальную установку.

3. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Технология производства предусматривает следующие стадии:

1. Производство глюкаваморина.

Продуцент Aspergilus awamori ВУДТ-2 размножают на среде Чапека (с сахарозой или крахмалом ( ~ 2-3%). Глюкоамилазная активность культуры не менее 180 ед./мл.

Конидиальный посевной материал получают на твердой питательной среде (50% пшеничных отрубей + 50% солодовых ростков) в колбах 750 мл (50 г среды).

После засева из пробирок со средой Чапека колбы термостатируют 5-6 суток при температуре 30 ⁰С, а затем выдерживают при комнатной температуре 7-8 суток для обильного спороношения. Конидиальным материалом засевают посевной ферментатор из расчета 10-15г культуры на 1м³ ферментативной среды. Предварительно готовится суспензия конидий в присутствии ПАВ. Продолжительность ферментации в посевном аппарате 20-24ч.

2. Приготовление и стерилизация питательной среды.

В качестве питательной среды для посевного аппарата рекомендуется следующий состав, % :

ь кукурузная мука - 5.0

ь кукурузный экстракт - 1.0

ь вода - остальное

ь рН - 4.8-5.0

Питательная среда готовится в смесителе (поз. 8). После тщательного размешивания водно-мучной суспензии, добавления кукурузного экстракта из мерника, доведения рН и внесения пеногасителя из мерника подогретая до 75-80 ⁰С питательная среда направляется в посевной аппарат (поз. 9). В посевном аппарате питательная среда стерилизуется при 125 - 130⁰С в течение 1.5-2 часа. После охлаждения среды до 28-30 ⁰С производится ее засев. Продолжительность ферментации в посевном аппарате 20-24 ч.

3. Приготовление и стерилизация питательной среды.

Кукурузная мука подается в установку для просеивания. Просеянная мука вместе с водой дозируется в шнековый смеситель (поз. 1), температура воды 40 ⁰С, соотношение муки и воды 1:3. Дозировка муки и воды осуществляется непрерывно в течении заполнения ферментатора. Полученная водно-мучная суспензия с помощью винтового смесителя поступает в сборник-смеситель (поз. 2), куда для разжижения массы добавляется 0.5% ячменного солода в виде солодового молока (по массе муки) из мерника (поз. 21). Из мерника (поз. 22) добавляется в смесь 0.45% гидрофосфата аммония.

В смесителе (поз. 2) полученный замес разжижается до 20-30 мин, подогревается до 60 ⁰С, и подогретая масса насосом (поз. 17) подается на разваривание в нагревательную колонку (поз. 3), где нагревается за счет подачи пара до температуры 130 ⁰С и выдерживается в трубчатом выдерживателе (поз. 4) 15 мин. Затем разваренная масса охлаждается в теплообменнике типа «труба в трубе» до 60⁰С.

Охлажденная масса поступает в осахариватель (поз. 6), куда для осахаривания добавляют 2.5% ячменного солода по массе муки в виде солодового молока из мерника (поз. 23). Продолжительность осахаривания 10-15 мин.

Осахаренная масса при необходимости подкисляется в осахаривателе разбавленным раствором серной кислоты. Из мерника в среду добавляют пеногаситель - подсолнечное масло 0.055. Затем осахаренная масса насосом (поз. 17) подается на стерилизацию.

Стерилизация среды осуществляется в установке непрерывной стерилизации, включающей нагревательную колонку и трубчатый выдерживатель (поз. 3, 4).

Питательная среда с температурой 60⁰С насосом (поз. 17) подается на нагревательную колонку, нагревается до температуры 123 ⁰С и выдерживается в трубчатом выдерживателе 15 мин и поступает в ферментатор (поз. 15). В процессе заполнения в ферментаторе поддерживается давление 0.03-0.05 МПа. Подается только через систему аэрации.

4. Охлаждение и засев питательной среды.

После заполнения ферментатора при давлении 0.03-0.05 МПа в аппарат подается стерильный воздух, а в рубашку вода для охлаждения. Для определения стерильности воздуха до его подачи в ферментатор стерильно отбирается проба среды для высева на мясопептонный бульон.

Охладив питательную среду до 35 ⁰С, из ферментатора перед посевом отбирается проба через пробоотборник на микробиологический и биохимический контроль посевного материала.

Засев питательной среды вегетативным посевным материалом осуществляется по линии передавливания посевного материала. Для этого предварительно перекрывают подачу пара на линии передавливания, закрывают вентиль на выхлопной воздушной линии у посевного аппарата и поднимают давление до 0.08-0.1 МПа, а в производственном ферментаторе оставляют 0.02-0.03 МПа. Затем открывают вентиль на линии передавливания посевного материала у маточника и ферментатора и за счет разности давления передавливают посевную культуру в ферментатор. По окончании посева перекрывают вентиль у ферментатора и посевную линию от маточника до ферментатора пропаривают.

5. Производственная ферментация.

Процесс ферментации осуществляется при следующих параметрах:

1) температура среды 35 ⁰С, поддерживается в ферментаторе путем подачи теплой воды в рубашку

2) расход воздуха на аэрацию 50м³/(м³*ч), постоянное перемешивание турбинной мешалкой с числом оборотов 200-220 об/мин

3) давление в ферментаторе в процессе роста поддерживается 0.05-0.07 МПа

4) температура воздуха на выходе в ферментатор 35-40 ⁰С

5) продолжительность ферментации 5-6 суток

6) пробоотборник и нижний спускной вентиль с момента загрузки среды и в процессе ферментации находятся под паровой защитой

Готовая культура центробежным насосом (поз. 18) перекачивается в сборник (поз. 16), где хранится в охлажденном виде 12-15 ⁰С, без потери активности до 200 часов.

6. Концентрирование упариванием под вакуумом, ультрацентрифугированием

В готовой культуре перед сдачей в спиртовое производство определяется общее содержание углеводов, рН, процент сухих веществ, амилолитическая активность.

Отработанный воздух от производственных и посевных ферментаторов очищается на установке «Ц - ФС», состоящей из циклона (поз. 10) для отделения мелких частиц и капель и фильтра ФС-2 (поз. 13) для отделения микрофлоры.

Состав производственной питательной среды, кг/м³ :

ь кукурузная мука - 300

ь ячменный солод для разжижения мучного замеса - 1.5

ь ячменный солод для осахаривания - 7.5

ь гидрофосфат аммония - 4.5

ь пропинол Б-400 - 0.58

ь рН - 3.0-4.8

4. Расчет материального и теплового баланса

Материальный баланс

Исходные данные:

1) Производительность цеха - 5тыс. усл. т/год глюкавоморина

2) Число рабочих дней в году - 345

3) Продуктивность культуры - 250 ед/мл

4) Объем ферментатора - 100 м³

5) Продолжительность ферментации - 5-6 суток (130 ч)

6) Оборот ферментатора - 142 ч

7) Коэффициент заполнения ферментатора - 0,7

8) Объем основной питательной среды - 70 м³

9) Основной состав среды, кг/м³:

ь кукурузная мука - 300

ь ячменный солод для разжижения мучного замеса - 1.5

ь ячменный солод для осахаривания - 7.5

ь гидрофосфат аммония - 4.5

ь пропинол Б-400 - 0.58

ь рН - 3.0-4.8

ь посевной материал - 7 м³ (5-10% от объема основной ПС)

10) Состав посевной питательной среды

ь кукурузная мука - 5.0

ь кукурузный экстракт - 1.0

ь вода - остальное

ь рН - 4.8-5.0

11). Испарение и каплеунос при ферментации - 8% от КЖ

4.1 Предварительный расчет

Объем производства составляет 5 000 усл. т/год или

12000/345=34,783*10³ усл. кг/сут.*250 ед/мл=8695,7*10³ кг/сут*ед/мл

Количество КЖ, получаемой с одной операции по биосинтезу глюкаваморина, с учетом испарения и каплеуноса

70*(1-0.08)=64.4 м³

Количество глюкаваморина в КЖ с одной операции

8695,7*10³ кг/сут*ед/мл =8,282*10³ м³/сут*ед/мл

1050 кг/ м³

где 1050 кг/ м³ - плотность глюкаваморина Гх

Количество сливов в сутки:

8,281*10³ = 1

16100

4.2 Ферментация

Расчет потребности в компонентах питательной среды производим на 1 операцию по ферментации.

Для приготовления производственной питательной среды объемом 70 м³ требуется:

· кукурузная мука

70*300=21000 кг

21000/1360=15.44 м³ ,

где 1360 кг/ м³ плотность кукурузной муки

· ячменный солод для разжижения

1.5*70=105 кг

105/1050=0.1 м³

где 1220 кг/ м³ плотность ячменного солода

· солод для осахаривания

7.5*70=525 кг

525/1050=0.5 м³

· NH₄H₂PO₄ 4.5*70=315 кг

315/1830= 0.175 м³

где 1830 кг/ м³ плотность NH₄H₂PO₄

· Пропинол Б-400 0.58*70=40.6 кг

40.6/990=0.041 м³

где 990 кг/ м³ плотность пропинола Б-400

Общий объем всех компонентов с учетом посевного материала:

7.0+15.44+0.1+0.5+0.175+0.041=23.256 м³

Количество воды для приготовления питательной среды:

70-23.256=46.744 м³

Таблица 1 Материальный баланс производства глюкаваморина

ПРИХОД
Наименование компонентов	На 1 операцию	В сутки
	По m, кг	По V, м3	По m, кг	По V, м3
Кукурузная мука	21000	15.44	42000	30.44
Ячменный солод для разжижения	105	0.1	210	0.2
Солод для осахаривания	525	0.5	1050	1
NH4H2PO4	315	0.175	630	0.35
Пропинол Б-400	40.6	0.041	81.2	0.082
вода	46744	46.744	93928	93.928
Посевной материал	7151.2	7.0	14302.4	14
ИТОГО	75880.8	70	152201.6	140
РАСХОД
Жидкость на каплеунос и испарение	6070.464	5.6	12176.128	11.2
КЖ	69810.336	64.4	140025.472	128.8
ИТОГО	75880.8	70	152201.6	140

Плотность ферментационной среды: 75880,8/70= 1084кг/ м³

Получение посевного материала

Для приготовления посевной питательной среды требуется в % масс.:

ь кукурузная мука - 5.0

ь кукурузный экстракт - 1.0

ь вода - остальное

Если состав питательной среды задан в % масс., вначале определяем среднюю плотность среды:

с_ср = 0.05*1380+0.01*1260+0.94*1000=1021.6 кг/ м³

где 0.05, 0.01, 0.94- массовые доли кукурузной муки, кукурузного экстракта (плотность - 1260 кг/м³ ) и воды (плотность 1000 кг/м³) соответственно.

Масса раствора:

1021.6*7=7151.2 кг

Для приготовления питательной среды объемом 7 м³ требуется:

- кукурузной муки

7151.2*0.05 = 357.5 кг

- кукурузного экстракта

7151.2* 0.01= 71.51 кг

- воды

7151.2*094 =6722.128 кг

Таблица 2. Материальный баланс получения посевного материала

ПРИХОД
Наименование компонентов	На 1 операцию	В сутки
	По m, кг	По V, м3	По m, кг	По V, м3
Кукурузная мука	357.56	0.259	715.12	0.158
Кукурузный экстракт	71.512	0.057	143.024	0.114
Вода	6722.128	6.72	13444.256	13.44
ИТОГО	7151.2	7.036	14302.4	14.072
РАСХОД
На каплеунос	572.1	0.563	1144.2	1.126
КЖ	6579	6.44	13158	12.88
ИТОГО	7151.2	7.003	14302.2	14.06

Тепловой баланс процесса ферментации

Уравнение теплового баланса процесса ферментации в общем виде можно представить выражением:

,

где Q₁ - биологическое тепло, выделяющееся в процессе ферментации;

Q₂ - тепло, вносимое перемешивающим устройством;

Q₃ - тепло, вносимое воздухом;

Q₄ - тепло, отводимое отработанным воздухом;

Q₅ - количество тепла, которое необходимо отвести охлаждающей водой;

Q₆ - потери тепла в окружающую среду.

В расчете на одну операцию:

,

где q₁ - удельное тепловыделение, кДж/(м³ •ч);

V₁ - объем среды в ферментаторе, м³.



,

где N - мощность привода перемешивающего устройства, кВт N=146.6 кВт;

з - коэффициент полезного действия электропривода, з=0.80.

Количество тепла, вносимого в ферментатор воздухом:

где G_возд - расход воздуха на ферментацию, м³/(м³?ч);

₁ - плотность входящего воздуха, кг/м³;

I₁ - теплосодержание входящего воздуха, кДж/кг сухого воздуха.

Влагосодержание воздуха и его энтальпию можно определить по I-x - диаграмме Рамзина или рассчитать аналитически по уравнениям:

где х₁ - влагосодержание воздуха, кг водяного пара / кг сухого воздуха;

t₁ - температура воздуха, С;

р_нас - давление насыщенного водяного пара при температуре воздуха t, Па;

П - общее давление воздуха, 0.20-0.25 МПа;

- относительная влажность воздуха, мас. доли.

где Т - температура воздуха, К.

В качестве исходных данных принимаем для расчета следующие параметры входящего воздуха:

t₁ =50С; = 0,4;

р_нас = 12330.6 Па (по табл. XXXVIII [1] при 50С).

Тогда

где 50 - расход воздуха на ферментацию, м³/(м³?ч);

70 - объем среды в ферментаторе, м³.

Отработанный воздух имеет следующие параметры:

- температура t₂ = 35С; = 1,0;

- давление воздуха на выходе из ферментатора П₂ = 0.03-0.4 МПа;

р_нас = 5622 Па (по табл. XXXVIII [1] при 35С).

Тогда



Количество тепла, отводимое водой:

Потери тепла в окружающую среду:

4.3 Стерилизация

Тепловой баланс емкостного аппарата

Q₁+ Q₂ + Q₃ = Q₄ + Q₅ + Q₆,

где Q₁ - тепло, вносимое в аппарат со средой;

Q₂ - тепло, отдаваемое теплоносителем (паром в рубашке);

Q₃ - тепловой эффект процесса (в технологических расчетах, как правило, принимают Q₃ = 0);

Q₄ - тепло, уносимое средой из аппарата;

Q₅ - тепло, затрачиваемое на нагрев емкости;

Q₆ - тепло, теряемое аппаратом в окружающую среду.

Количество тепла, вносимого в аппарат

Q₁ = 63 1087.15 4 40 = 10 958 472 кДж,

где 63 - количество среды на загрузку ферментатора, м³;

1087.15 - плотность среды , кг/м³ ;

40 - начальная температура среды, С.

Количество тепла, уносимого из аппарата средой

Q₄ = 63 1087.15 60 4 = 16 437 708 кДж,

где 60 - конечная температура среды, С.

Тепловой эффект процесса Q₃ = 0.

Расход тепла на нагрев емкости

Q₅ = М с_а ( t_к - t_н) = 25 000 0,5 (60 - 40) = 250 000 кДж,

где М = 25 000 - масса аппарата, кг;

с_а - теплоемкость материала емкости, кДж/кгК.

Тепло, теряемое аппаратом в окружающую среду

Q₆ = F (t_ст.нар - t_возд) ,

где t_ст.нар - температура наружной поверхности стенки аппарата, 30С;

t_возд - температура окружающего воздуха, 20С;

F - поверхность аппарата, м² (F = 92 м²);

- коэффициент теплоотдачи, Вт/м²К;

- продолжительность пребывания среды в емкости, ч.

= 9,74 + 0,07 (t_ст.нар - t_возд) [5];

= 9,74 + 0,07 (30 -20) = 10,44 Вт/м²К;

Q₆ = 10,44 10-³ 92 (30-20) 0.5 3600 = 17 288.640 кДж.

Количество тепла, которое необходимо подвести к емкости

Q₂ = Q₄ + Q₅ + Q₆ - Q₁ = 16 437 708 + 250 000 + 17 288.640 - 10 958 472 = 5 476 525 кДж.

Тепловой поток

Ф = Q₂ : ;

Расход пара на нагревание среды в емкости

где 2,171106 - теплота конденсации пара при Р = 0,2 МПа.

5. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1 Оборудование для получения и подготовки питательных сред

5.1.1 Установка непрерывной стерилизации жидких питательных сред

Исходные данные для расчета установки:

1) производительность установки по исходной среде: G, м³/ч - 100;

2) плотность среды , кг/м³ - 1087.15;

3) удельная теплоемкость среды с, Дж/кгК - 410³;

4) динамическая вязкость среды , Пас - 0,001;

5) начальная температура среды t_н, С - 60;

6) конечная температура среды t_к, С - 123;

7) давление среды абс. Р, МПа - 0,5;

8) давление пара Р_п, МПа - 0,55;

9) температура пара t_п, С - 145;

10) плотность насыщенного пара _п, кг/м³ - 2.85;

11) температура конденсации пара t_к.п, С - 142 (при Р = 0,55 МПа);

12) теплоемкость конденсата (при t_ср = (142 + 123) : 2 = 132.5С) с_к, Дж/кгК - 4,1910³;

13) энтальпия пара при t = 145С I, Дж/кг - 254010³;

14) энтальпия пара при t = 142С I₁, Дж/кг - 253610³;

15) плотность конденсата при t = 123С _к, кг/м³ - 943.

Нагреватель. Предназначен для разогрева среды острым паром.

Количество тепла, необходимое для нагревания среды

где 0,85 - коэффициент, учитывающий разбавление среды конденсатом греющего пара.

Расход тепла на стерилизацию с учетом потерь тепла в окружающую среду в размере 2-3 %

Q_ст = 1,02 Q_н = 6 597 913.35 Вт.

Расход пара на стерилизацию (L) определяется из уравнения

Q_ст = L ( I₁ - I) + L r + L с_к (t_к - t₂);

=3.0 кг/с= 1,05 м³/с.

Скорость истечения пара из отверстий нагревателя

где - коэффициент скорости.

Суммарная площадь отверстий в нагревателе, необходимых для ввода пара

f = L_п : w_п = 1,05 : 72.2 = 0,0145 м².

С учетом запаса производительности (1,1) f = 15 950 мм².

Площадь одного отверстия диаметром 7 мм

f_о = 3,14 7² : 4 = 38,465 мм.

Количество отверстий диаметром 7 мм для ввода пара в среду

n = f : f_о = 15 950 : 38,465 = 415.

Диаметр внутренней трубы нагревателя

Принимаем = 1.1 м/с, тогда

Принимаем D = 200 мм.

На внутренней трубе нагревателя D = 200 мм принимаем 20 рядов отверстий. Число отверстий в одном ряду 415: 20 = 21.

Принимаем длину внутренней трубы 0,6 м.

Диаметр штуцера для входа пара в нагреватель

.

Принимаем _п = 42 м/с, тогда

Принимаем D_п = 200 мм.

Диаметр наружной трубы нагревателя принимают

D_нар = 1,75 D;

D_нар = 1,75 200 = 350 мм.

Емкостную часть нагревателя выбирают по ГОСТ 9931-86: объем 0,25 м³; диаметр 600 мм; высота 975 мм.

Объем пара, сконденсировавшегося в нагревателе

V_к = 3,8 : 935 = 0,0041 м³/с = 14,9 м³/ч.

Объем среды, выходящей из нагревателя

V_ср = 85,0 + 14,9 = 99,9 м³/ч 100 м³/ч.

Время пребывания среды в нагревателе

Диаметр штуцера для вывода среды

Принимаем D = 150 мм.

Выдерживатель. Предназначен для выдержки среды при температуре стерилизации. Используют выдерживатель трубчатого типа.

Принимаем скорость движения среды в выдерживателе  = 0,11 м/с.

Диаметр выдерживателя

Принимаем D = 600 мм.

Выбираем H : D = 10, тогда

Н = 0,6 10 = 6 м.

Объем выдерживателя

Число выдерживателей при времени выдержки 15 мин

Число аппаратов с учетом коэффициента запаса = 0,15

n = 14.7 1,15 = 16,9.

Принимаем выдерживатель из 17 трубчатых элементов.

Действительное время выдержки

Емкость для среды. Предназначена для смешения и растворения компонентов среды.

Выбирают стандартный емкостной аппарат по ГОСТ 9931-86, вмещающий объем среды на загрузку ферментатора с коэффициентом заполнения емкости, равным 0,7.

Холодильник. Предназначен для охлажения среды до температуры ферментации

Теплоносителем является пар

где k_п - коэффициент теплоотдачи, 500 Вт/м²*К

t_н1 - соответствует температуре стерилизации (123⁰)

t_к1 - температура ферментации (35⁰)

Начальная температура охлаждающего агента t_н2= 18⁰

c₂= 4180 Дж/кг*К; G₂= 36 кг/с

Размещено на http://www.allbest.ru/

Внутренний диаметр труб:

где щ_ж - скорость движения жидкости в трубах (3 м/с)

Общая дина труб:



Уточненная общая длина труб

м

Число элементов аппарата:

l - стандартная длинна труб теплообменника

Наружный диаметр труб:

V- объемный расход жидкости в кольцевом пространстве труб:

5.2 Оборудование для получения стерильного воздуха

Для очистки воздуха применяют фильтры с различными фильтрующими материалами и элементами.

Расчет числа фильтров, имеющих стандартные фильтрующие элементы, производят по формуле

n = V : V_ф,

где V - требуемый расход воздуха, м³/ч;

V_ф - производительность одного фильтра, м³/ч.

Расход воздуха на аэрацию составляет 50 м³/м³ч

Для производственных ферментаторов требуемый расход воздуха составляет:

70 м³*50м³/м³ч=3500м³/ч

Выбираем ФТОС-4000

Для посевных ферментаторов требуемый расход воздуха

7м³*50м³/м³ч=350 м³/ч

Выбираем ФТОС-500

Для головных фильтров набивного типа рассчитывают их диаметр, м

где V - требуемый расход воздуха, м³/ч;

V_ф - скорость воздуха внутри фильтра; зависит от материала, применяемого для набивки фильтра, принимаем 2м/с.

По ГОСТ 9931-85 выбираем фильтр номинальным объемом V_н =10м³, D=2200мм=2.2м

+ 1запасной

5.3 Оборудование для ферментации

5.3.1 Ферментаторы для глубинного культивирования микроорганизмов в асептических производствах

В производственных условиях чаще всего используют ферментаторы барботажного типа с механическим перемешиванием. Ферментация осуществляется в периодическом режиме.

Необходимое количество ферментаторов

n = G Ч Ч k : V Ч Ч 24,

где G - расход питательной среды, м³/сут;

- оборот ферментатора, ч;

k - коэффициент запаса (k = 1,11,2);

V - геометрический объем ферментатора,м³;

- коэффициент заполнения ферментатора ( = 0,70).

Число сливов культуральной жидкости за сутки

m = G : V Ч ,тогда

n = m Ч Ч k : 24 = 2*142*1.2:24 = 14.2

Необходимое количество посевных аппаратов

n_п = m Ч _п Ч k : 24 = 2*30*1.2:24 = 3,

где _п - оборот посевного аппарата, ч.

Расчет перемешивающего устройства.

Мощность, потребляемая мешалкой, определяется по формуле

N = k_N Ч с Ч n³ Ч d⁵

где k_N - критерий мощности (зависит от типа перемешивающего устройства и характера движения среды);

с - плотность жидкости, кг/м³;

n - частота вращения мешалки, с^-1, 2.88 с^-1 [1].

d - диаметр мешалки, м.

Выбираем турбинную мешалку d_м=0.33*D_{ф-ра вн}= 0.33*3600=1188 мм

Критерий мощности k_N определяют по графику в зависимости от значения критерия Re и конструкции мешалки:

Re = n Ч с Ч d² / м

где м - коэффициент динамической вязкости жидкости, ПаЧс, м=0.001.

k_N=4

Мощность электропривода:

N_э = (k_n Ч k_н Ч? k_i Ч N + N_упл)/ з

где k_n - коэффициент, учитывающий наличие перегородок (для аппаратов без перегородок k_n = 1,25);

k_i - коэффициент, учитывающий наличие в сосуде внутренних устройств (при наличии змеевика k_i = 2);

N_упл - мощность, затрачиваемая на преодоление трения в уплотнениях вала, Вт;

з - коэффициент полезного действия привода;

k_н - коэффициент наполнения аппарата.

k_н = (Н_ж / D)^0,5 ,

где Н_ж - высота столба жидкости, м, Н_ж=8 м;

D - диаметр аппарата, м, D=3.6 м [1].

При торцовых уплотнениях:

N_упл = 6020 Ч d^1,3,

где d - диаметр вала.

Ориентировочно

d = с Ч d_меш,

где с - коэффициент, зависящий от типа мешалки: для турбинной с = 0,117.

Расчет насосов

При проектировании необходимо определить напор жидкости, создаваемый насосом, и мощность электродвигателя при заданном расходе жидкости. По этим характеристикам выбирают насос конкретной марки.

Произведем расчет насоса, перекачивающего питательную среду из УНС в ферментатор

Полезная мощность на перекачивание жидкости

N_п = с Ч g Ч G Ч H,

где G - расход жидкости,м³/с

с - плотность жидкости, 1087.15 кг/м³;

g - ускорение свободного падения, 9.8 м/с²;

H - напор, м.

H = (Р₂ - Р₁) : (с Ч g) + H_г + h_п,

где Р₁ - давление в аппарате, из которого перекачивается жидкость, кПа (0.1 МПа=100 кПа)

Р₂ - давление в аппарате, в который перекачивается жидкость, кПа (0.5 МПа=500 кПа);

H_г - геометрическая высота подъема жидкости, 16 м;

h_п - суммарные потери напора во всасывающей и нагнетательной линиях, принимаем 8 м.

Выбираем центробежный насос 4К-6, G = 90 м³/ч [6].

Номинальная мощность двигателя

N = N_п : (з_н Ч з_пер)

N_п=10987.15*9.8*0.03*62=20 кВт,

N=26 кВт

где з_н - к. п. д. насоса (для центробежного насоса з_н = 0,8)

з_пер - к. п. д. передачи от электродвигателя к насосу (з_пер = 0,95 при зубчатой передаче).

N_дв = N : з_дв=_.30 кВт

Величина к. п. д. двигателя (з_дв) в зависимости от его номинальной мощности приведена в табл. 4.

Произведем расчет насоса, перекачивающего питательную среду из ферментатора в сборник

Полезная мощность на перекачивание жидкости

N_п = с Ч g Ч G Ч H,

где G - расход жидкости,м³/с

с - плотность жидкости, 1087.15 кг/м³;

g - ускорение свободного падения, 9.8 м/с²;

H - напор, м.

H = (Р₂ - Р₁) : (с Ч g) + H_г + h_п,

где Р₁ - давление в аппарате, из которого перекачивается жидкость, кПа (0.07 МПа=70 кПа)

Р₂ - давление в аппарате, в который перекачивается жидкость, кПа (0.1 МПа=100 кПа);

H_г - геометрическая высота подъема жидкости, 16 м;

h_п - суммарные потери напора во всасывающей и нагнетательной линиях, принимаем 5 м.

Выбираем центробежный насос 2КМ-6, G = 19.8 м³/ч [6].

Номинальная мощность двигателя

N = N_п : (з_н Ч з_пер)

N_п=10987.15*9.8*0.019*24=5 кВт,

N=7 кВт

где з_н - к. п. д. насоса (для центробежного насоса з_н = 0,8)

з_пер - к. п. д. передачи от электродвигателя к насосу (з_пер = 0,95 при зубчатой передаче).

N_дв = N : з_дв=_.8 кВт

Величина к. п. д. двигателя (з_дв) в зависимости от его номинальной мощности приведена в табл.3.

Таблица 3

Зависимость к. п. д. двигателя от его номинальной мощности

N, кВт	1- 3	10- 30	30- 100	100- 200
здв	0,78- 0,83	0,87- 0,90	0,90- 0,92	0,92- 0,94

Подбор и расчет емкостного оборудования

Необходимый объем емкости рассчитывается следующим образом:

,

где k = 0,7 для емкостей с перемешивающим устройством

ф = 0.5 ч - время пребывания среды в аппарате

G - расход жидкости, м³/ч.

Исходя из необходимого объема емкости подбирается стандартная емкость по ГОСТ 9931-85.

Емкостной смеситель для приготовления питательной среды:

G = 70 м³/ч,

V = 70Ч 0,5 : 0,7 = 50 м³

Выбираем емкость объемом 25 м³

Количество стандартных емкостей рассчитывается следующим образом:

n = V : V_ст

n = 50 : 25 = 2.

Принимаем 2 стандартных емкости.

Объем стандартной емкости равен 25 м³, диаметр 2600 мм, высота цилиндрической части 3765 мм.

Осахариватель

G = 70 м³/ч,

V = 70Ч 0,15 : 0,7 = 25 м³

Выбираем емкость объемом 25 м³

Количество стандартных емкостей рассчитывается следующим образом:

n = V : V_ст=1

Объем стандартной емкости равен 25 м³,диаметр 2600 мм, высота цилиндрической части 3625 мм.

Емкостной смеситель для приготовления посевной питательной среды:

Выбираем емкость объемом 10 м³

Количество стандартных емкостей рассчитывается следующим образом:

n = V : V_ст=1

6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте по производству глюкаваморина был произведен материальный и тепловой расчет процесса получения осахаривателя крахмалсодержащего сырья. Произведен подбор необходимого для процесса оборудования, а также расчет размеров и необходимое количество аппаратов. Подробно рассчитана установка непрерывной стерилизации. Выполнена графическая часть (технологическая схема, УНС, план и разрезы цеха по производству глюкаваморина). Получен препарат глюкаваморина в виде КЖ с поверхностной культурой.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Бортников И.И., Босенко А.М. Машины и аппараты микробиологических производств. - Мн: Вышэйшая школа, 1982.- С.139-166.

2. Калунянц К.А., Голгер Л.И. Микробные ферментные препараты. - М.: Пищевая промышленность, 1979. - С. 207-208.

3. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов. - Л.: Машиностроение, 1981. - 382 с.

4. Мосичев М.С., Складнев А.А., Котов В.Б. Общая технология микробиологических производств. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - С. 172-174.

5. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - С-П.: Химия, 1976. - С. 487 548.

6. Машины и аппараты для микробиологической промышленности (типовое оборудование). Каталог. - М: 1985

7. Корпуса цилиндрические стальных сварных сосудов и аппаратов. ГОСТ 9931-85. М: Гос. комитет по стандартам. - 1985

8. Грачева И.Н. Технология ферментных препаратов. М: ВО «Агропромиздат», 1987 - 335с.

Приложение

Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Масса ед., кг	Примечание
1		Шнековый смеситель
2		Емкосной смеситель	2		V=25м3
3		Нагревательная колонка	1		V=0.25 м3
4		Трубчатый выдерживатель	17
5		Холодильник типа «труба в трубе»	66		F=268 м2
6		Осахариватель	1		V=25 м3
7		Головной фильтр	5		V=10 м3
8		Смеситель для приготовления посевной питательной среды	1		V=10 м3
9		Посевной ферментатор	3		V=10 м3
10		Мультициклон
11		ФТОС-4000	14
12		ФТОС-350	3
13-14		ФС
15		Производственный ферментатор	14		V=100 м3
16		Емкость для сбора КЖ	1		V=100 м3
17-20		Насос
21-23		Мерники компонентов питательных сред
Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Масса ед., кг	Примечание
1		Распределитель пара
2		Тройник
3		Прокладка
4		Крышка
5		Корпус
6		Рассеивающий зонт

Размещено на Allbest.ru