Технологічні особливості виробництва вуглецевого феромарганцю ФМн78Б і ВМСН78 в умовах ПЦ № 3 ПАТ "ЗЗФ"

4,430*0,116*0,62*0,04*28/60=0,005

1,25*0,1*0,5*0,4*28/60=0,012

0,478

2,032

Fe

2,14*0,95*2*56/160= 1,423

6,653*0,13*0,2524*0,95*112/160=0,145

4,430*0,116*0,238*0,95*112/160=0,081

1,25*0,1*0,14*0,95**112/160=0,01

1,659

7,055

P

0,408*0,85*2*31/142=0,151

6,653*0,13*0,0016*0,85*62/ /142=сліди

4,430*0,116*0,002*0,85*62/142= сліди

-

0,151

0,642

S

0,1*0,11=0,001

6,653*0,018 *0,01=0,001

4,430*0,018*0,01=сліди

-

0,002

0,008

C

На навуглецювання

1,498

6,369

Разом

23,518

100

Таблиця 14. - Вага і склад переробного шлаку

Оксид	Вноситься, кг	Разом
	Марганцевою сумішшю	Золою коксу	Золою антрациту	Золою ел. маси	кг	%
1	2	3	4	5	6	7
MnO	39,86*0,465*71//55=23,92	-	-	-	23,92	43,088
SiO2	24,4*0,9 =22,05	6,653*0,13* *0,41*0,9 =0,324	4,430*0,116*0,62*0,9 =0,40	1,25*0,1**0,5*0,9 =0,06	22,625	40,755
Al2O3	2,14	6,653*0,13*0,282=0,248	4,430*0,116**0,096=0,069	1,25*0,1**0,25 =0,03	2,462	4,435
CaO	3,64	6,653*0,13*0,035=0,030	4,430*0,116*0,033=0,023	1,25*0,1**0,08 =0,01	3,696	6,658
MgO	1,44	6,653*0,13*0,019=0,017	4,430*0,116*0,011=0,008	1,25*0,1**0,03 =0,004	1,464	2,639
FeO	2,14*0,05=0,17	6,653*0,13*0,2524*0,05=0,011	4,430*0,116*0,238*0,05=0,008	1,25*0,1*0,14*0,05= сліди	0,123	0,222
P2O5	0,408*0,03=0,014	6,653*0,13* *0,0016*0,03= сліди	4,430*0,116*0,002*0,03= сліди	-	0,012	0,022
S	0,1*0,887=0,009	6,653*0,887**0,018=0,108	4,430*0,018**0,887=0,099	-	0,185	0,333
Na2O	0,416*0,5=0,24	-	-	-	0,208	0,375
K2O	1,474*0,42=0,63	-	-	-	0,619	1,115
BaO	0,4*0,5=0,25	-	-	-	0,2	0,361
Разом утворюється шлаку	55,515	100

Визначаємо основність шлаку:

В = 6,70 + 2,72 / 40,67 =0,231

Визначаємо кратність шлаку:

К = 55,515/ 23,518= 2,360

Розрахунок складу і кількості газової фази, утворюється:

СО=(((6,653+4,430)*0,802 - (0,800+0,532)) + 1,25*0,84 - 1,498)*28/12=16,586 кг

Відліт Мn: 39,86*0.04=1,59 кг

Відліт SiO: (24,4+6,653*0,13*0,388+1,25*0,1*0,5)*44/60*0,06=1,091 кг

Відліт Na2O: 0,416*0,5=0,208 кг

Відліт К2О: 1,474*0,58=0,854 кг

Відліт ВаО: 0,4*0,5=0,2 кг

Відліт Р:( 0,408+6,653*0,13+4,430*0,116)*0,06=0,107 кг

Волога і летючі: 9,848+(6,653+4,430)*0,05+1,25*0,06=10,477 кг

Утворюється СО2 при окисленні вуглецю на колошнику:

(0,800+0,532)*44/12=4,884 кг

При цьому витрачається О2 повітря : (0,800+0,532)*32/12=3,552 кг

З киснем вноситься азоту: 3,552*77/23=11,891 кг

Утворюється SО2 на колошнику:

(0,1+(6,653+4,430)*0,018)*0,102*64/32=0,061 кг

При цьому витрачається О2 повітря:

(0,1+15,232*0,018)*0,102*32/32=0,038 кг

Йому супроводиться азоту: 0,038*77/23=0,127 кг

Всього витрачається повітря: 3,552+11,891+0,038+0,127=15,608 кг

Всього утворюється газової фази:

16,586+1,59+1,091+0,208+0,854+0,2+0,107+10,477+4,884+0,061+11,891+0,127= 48,076 кг



Таблиця 15. - Звідна таблиця матеріального балансу плавки

Задано	Кг	Отримано	Кг
1. Концентрату марганцевого 1 сорту	60	1. Металу	23,518
2. Концентрату марганцевого 2 сорту	40	2. Шлаку	55,515
3. Коксу	6,653	3. Гази і відліт	48,076
4.Антрациту	4,430	Нев'язка ((127,941-127,109) /127,941)*100%= =0,15%	12 %
5. Маси електродної	1,25
6. Повітря	15,608
Разом задано	127,941	Разом отримано	127,941

Витрата матеріалів на 1 базову тону феромарганцю складає:

Коефіцієнт перерахунку 1000 * 76 / 23,518* 83,4= 38,519

1. Концентрат марганцевий 1 сорт: 60*38,519=2311,14 кг

2. Концентрат марганцевий 2 сорт: 40*38,519=1540,76 кг

3. Коксик :6,653* 38,519 = 256,266 кг

4. Антрациту : 4,430*38,519=170,639 кг

5. Електродна маса: 1,25 * 38,492 = 48,148 кг

3.2 Розрахунок теплового балансу виплавки ФМн78Б

При розрахунку теплового балансу приймаємо теплові ефекти реакцій, приведені в таблиці 16.

Таблиця 16. - Теплові ефекти реакцій

№п/п	Реакція	-?кДж/моль	При перерахунку на 1 кг	Q=кДж/кг
1	C+1/2 O = CO	111612	C	9301
2	2МnO + SiO2 = 2MnOSiO2	49700	MnO	700
3	CaO + SiO2 = CaOSiO2	47712	CaO	852
4	MgO + SiO2 = MgOSiO2	36720	MgO	918
5	S + 3/2O = SO3	352000	S	11000
6	MnO Mn + O	-389400	Mn	-7080
7	SiO2 Si + O2	-907200	Si	-32400
8	Fe2O3 2Fe + 3/2 O	-820400	Fe	-14650
9	P2O5 2P + 5/2 O	-1539150	P	-49650
10	Mnт Mnг	-284625	Mn	-5175
11	Siт Siг	-354200	Si	-12650
12	Pт Pг	-553660	P	-17860

1. Прихід тепла.

1.1. Тепло, що вноситься шихтовими матеріалами

Mn - концентратом 1с: 2311,14*0,65*250 =37556,0 кДж

Mn - концентратом 2с: 1540,76*0,65*250 =25037,3 кДж

Коксом: 256,266*0,836*25=5355,959 кДж

Антрацитом: 170,639*0,836*25=3566,355 кДж

Разом вноситься шихтою: 71515,614 кДж

1.2. Тепло окислення вуглецю по реакції: С+ O=CO

QСО = ((256,266+170,639)*0,802-1,49*38,519)*9301=2650640,8 кДж

1.3. Тепло шлакоутворення

1.3.1 Тепло утворення 2MnO*SiO2 по реакції

2МnO + SiO2 = 2MnOSiO2

Q1.3.1. = 23,92*38,519*700=644962,13 кДж

1.3.2. Тепло утворення CaOSiO2 по реакції

CаO + SiO2 = CaOSiO2

Q1.3.2. = 3,696*38,519*852 =121296,02 кДж

1.3.3. Тепло утворення MgOSiO2 по реакції

MgO + SiO2 = MgOSiO2

Q1.3.3. = 1,465*38,519*910 =51351,60 кДж

Разом за рахунок шлакоутворення приходить тепло:

Q1.3=Q1.3.1.+Q1.3.2. +Q1.3.3 =644962,13+121296,02+51351,60=817609,75 кДж

1.4 Тепло окислення сірки по реакції: S + 3/2O = SO3

Q1.4. = (0,1+21,38*0,018)*38,519*11000=205431 кДж

Всього прихід тепла складе:

? Qпр. =Qших+QСО+Q1.3+Q1.4= 71515+2650640,8+817609,75+205431=3745197,1 кДЖ

2. Витрата тепла

2.1 Тепло дисоціації оксидів

2.1.1 Дисоціація MnO по реакції MnO > Mn + ? O2

Q2.1.1. = (1000*0,8389+1,59*38,519)*7080 = 6373028 кДж

2.1.2 Дисоціація SiO2 по реакції SiO2 > Si + O2

Q2.1.2. = (1000*0,0203+0,109*38,519)*32400 = 793753 кДж

2.1.3 Дисоціація P2O5 по реакції P2O5 > 2P + 5/2 O

Q2.1.3. = (1000*0,0064+0,107*38,519)*49650 = 522394 кДж

2.1.4 Дисоціація Fe2O3 по реакції Fe2O3 > 2Fe + 3/2 O

Q2.1.4 = 1000*0,0705*14650 = 1032825 кДж

Разом витрачається тепло на дисоціацію оксидів:

Q2.1=Q2.1.1+Q2.1.2+Q2.1.3+Q2.1.4 =6373028+793753+522394+1032825=8722000 кДж

2.2 Втрати тепла на відліт

2.2.1 Тепло на відліт Mn по реакції Mnт >Mnг

Q2.2.1. = 1,59*38,519*5175 = 316943 кДж

2.2.2 Тепло на відліт Si по реакції Siт> Siг

Q2.2.2. = 0,109*38,519*12650 =53111кДж

2.2.3 Тепло на відліт Р по реакції Pт > Pг

Q2.2.3. = 0,107*38,519*17860 =73610 кДж

Всього втрачається тепло на відльоту елементів:

Q2.2=Q2.2.1+Q2.2.2 + Q2.2.3=316943+53111+73610=443664 кДж

2.3 Фізичне тепло металу і шлаку

2.3.1 Тепло, що відноситься металом при 1350°С

qSi = 521,2 + 0,971 * 1350 = 1832 кДж/кг Si

qFe = 93,18 + 0,813 * 1350 = 1190,73 кДж/кг Fe

qMn = 95 + 0,823 * 1350 = 1206 кДж/кг Mn

QFeMn = (1832 * 1,59+ 1206 * 83,89+ 1190,73 *7,05)/100 = 1124кДж/кг FeMn

QMе = 1131*23,519*38,519=1024604кДж

2.3.2 Тепло, що відноситься шлаком при 1350°С.

Q2.3.2 = 38,519*55,51*(1,18*1350+209)= 3853017 кДж

2.3.3 Втрати тепла з газами, що відходять.

Для спрощення розрахунку приймаємо, що газова фаза перебуває на 100% із СО, середня t° = 425°C, тоді те, тепло що виноситься колошниковими газами складе

Q2.3.3 = (48,076*22,4)/28*38,519*(566-32,6)= 790216кДж

де 566 і 32,6 кДж /м3 тепловміст 1 нм3 газу при 425 і 250°С.

Всього втрачається фізичного тепла:

?Qф=Q2.3.1+Q2.3.2+Q2.3.3=1024604+3853017+790216=5667837 кДж

2.4 Теплові втрати кладкою печі.

При потужності пічного трансформатора 7,0МВА і питомій витраті 3895кВт/т, годинна продуктивність складе:

А = (w*cos?к)/Q = (7000*0,835*0,92)/3895 = 1,380т/г

tкож = 140°С; tвозд = 25°С; qуд = 6698 кгс/м2*ч

Питома поверхня рівна Fn = p*D*(H+D / 4)

де, D = 4,094 м, H =2,870 м, Fn = 50,05м2

Піч втрачає за годину тепла: Q = Fn* qуд = 50,05*6698= 335235 кДж

Ця кількість доводиться на 1,459 т феромарганцю або

1,380*2*1540,76=4252 кг марганцевої суміші.

Теплові втрати складуть:

Q2.4 = (335235*100)/4249 =7889кДж

2.5 Загальні теплові втрати складуть:

Q2.5 = Q2.1+Q2.2 +Qф +Q2.4 =8722000+443664+5667837+7889=14841390 кДж

З врахуванням 10% втрат на колошнику витрата тепла буде рівна:

Qp = Q2.5 /0,90 =14841390/0,90 = 16490433 кДж

Втрати на колошнику складуть:

Qк = 16490433 - 14841390 = 1649043 кДж

Різниця між статтями приходу і витрати

?Q = Qp - Qпр = 16490433- 3745197= 12745236 кДж, або

12745236/3600 = 3540кВт*г

Враховуючи, що електричний ККД = 89% питома витрата електроенергії складатиме: 3540/0,89 = 3977 кВт*год/т сплаву

Таблиця 17. - Зведена таблиця теплового балансу виплавки феромарганцю марки ФМн78Б

Статті прихід	од. вим.	Статті витрат	од. вим.
	кДж	%		кДж	%
1.Електроенергія	12745238	77,289	1. Дисоціація оксидів	8722000	52,892
2. Окислення С до СО	2650640	16,073	2. Втрати на відліт	443664	2,691
3. Тепловміст шихти	71515	0,434	3. Фізичні втрати	5667837	34,370
4. Шлакоутворення	817609	4,958	4.Втрати футеруванням	7889	0,048
6.Окислення S до SO3	205431	1,246	5.Втрати на колошнику	1649043	9,999
Разом прихід тепла	16490433	100	Разом витрата тепла	16490433	100



4. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА ЗАХИСТ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

4.1 Характеристика шкідливих та небезпечних факторів, що виникають при виробництві вуглецевого феромарганцю і ШМП78 в умовах ПЦ№3

Виробництво феромарганцю характеризує такі небезпечні та шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми, підвищені температури поверхонь устаткування, запиленість і загазованість повітря робочої зони, рівень шуму на робочому місці, електронебезпека.

Відповідно до ДСТУ I2.I.005-88 гранично допустимі концентрації (ГДК) аерозолів складають:

- для марганцю - 0,3 мг/м3, 2-й клас небезпеки;

- оксид вуглецю - 20 мг/м3, 4-й клас небезпеки;

- двоокис кремнію - 1 мг/м3, 3-й клас небезпеки.

Для захисту працюючих від можливого впливу небезпечних і шкідливих виробничих факторів повинні бути прийняті відповідні міри.

Виплавка феросплавів в рафінувальних печах є високотемпературним процесом, виділенням газів, забруднених шкідливими домішками і високодисперсною пил, що супроводжуються. При роботі електропечей є виділення шкідливих домішок від верху печі і льотки. Ці домішки потрапляють під зонд над піччю, потім на газоочистках, де осідають на фільтрах і в безпечних кількостях викидаються в атмосферу.

При виплавці високовуглецевого феромарганцю як відновник використовують вуглець, який вводиться до складу шихти у вигляді коксу. Процес відновлення компонентів шихти вуглецем здійснюється в основному глибоко під шаром колошника в реакційних зонах, що позначається на виділенні великої кількості газу, що складається в основному з окислу вуглецю.

Таблиця 18. - Мікроклімат в цеху

№ п/п	Найменування показників	Нормативне значення ПДК	Фактичне значення
1	Шум еквівалентний dB	80,0	82,0
2	Мікроклімат в приміщенні:
	- температура повітря,С°	16,0 - 27,0	39,0
	-швидкість руху повітря, м/с	0,2 - 0,3	0,29
	- відносна вологість повітря,	60,0	37,0
3	Пил переважно фиброгенної дії мг/м3	2,0	21,6

З приведених даних ( таблиці 18) видно, що рівень запиленого цеху перевищує допустимий, що позначається на підвищеній небезпеці забруднення легенів і пор шкіри;

- рівень шуму не значно перевищує допустиме значення і практично не робить шкідливого впливу на організм людини;

- середня температура повітря в цеху перевищує допустиму межу на 12 С° і складає 39 С°, що знижує вологість повітря з допустимою 80,5 до 37%.

Електроприймачі цеху по забезпеченню надійності електропостачання відносяться до категорії II - перерва електропостачання приведе до масового недоотпуску продукції, масовим простоям робітників, механізмів і транспорту.

Для аварійного відключення печі на робочому майданчику встановлена кнопка аварійного відключення. Пічний трансформатор встановлений в окремому приміщенні плавильного корпусу і обладнаний системою захисту згідно ПКЕ. Пульт керування електричним режимом печі обладнаний контрольний - вимірювальними приладами, що забезпечують безпечну експлуатацію печі. Для зручності контролю електричного режиму на робочому майданчику встановлені дублюючі прилади - амперметри. На щитах пульта управління встановлена світлова сигналізація, що вказує на включення печі і їй основних складових частин. На всіх обслуговуючих майданчиках печі є світлова сигналізація, застережлива про включення печі. Жорсткий пакет короткої мережі, розташований на висоті менш 2,5м від робочого майданчика, захищений і унеможливлює випадкового дотику або попадання випадкових предметів.

Опалювання проектується для забезпечення в приміщеннях розрахункової температури повітря в межах допустимих норм враховуючи:

- втрати тепла через конструкції, що захищають;

- витрата тепла на нагрів зовнішнього інфільтруємого повітря;

- витрата тепла на нагрів матеріалів, устаткування і т.д.;

- тепловий потік, що регулярно поступає від електроприводів, освітлення, комунікацій і інших приладів.

Вентиляція і легко - теплові завіси передбачені для забезпечення допустимих метрологічних умов і чистоти повітря в обслуговуваній або робочій зоні приміщення. У будівлі плавильного корпусу застосовується припливна вентиляція з відведенням повітря через аераційний ліхтар, в побутових приміщеннях встановлена припливно - витяжна вентиляція. Параметри повітряного середовища в робочій зоні виробничих приміщень приведені в таблиці 19.

Таблиця 19. - Значення прийнятих допустимих параметрів повітряного середовища в робочій зоні виробничих приміщень

Характеристика виробничих приміщень по надлишкових тепловиділеннях	Категорія роботи по важкості	Період року (холодний / теплий)	Температура повітря поза постійними місцями, С°
		На постійних робочих місцях
		Температура повітря, С°	Відносна вологість повітря %	Швидкість руху повітря, м/с
Робоче місце плавильника	Важка III	16-18/ 20-22	75	0,5/0,6	10/35
Робоче місце горнового	Важка III	16-18/ 20-22	75	0,5/0,6	10/35
Робоче місце слюсаря	Середньої тяжкості II а	18-20/ 21-23	75	0,2/0,3	10/35
Робоче місце електрика	Середньої тяжкості II а	18-20/ 21-23	75	0,2/0,3	10/35

Освітлення на ряду з природним бічним освітленням застосовується штучне освітлення, яке підрозділяється на робоче, аварійне і евакуаційне. Робоче освітлення виконане під фермою будівлі і на робочих місцях. Застосовуються світильники з лампами розжарювання потужністю до 1500 кВт, лампи ДРЛ - до 250 Вт.

Аварійне освітлення передбачене на випадок відключення робочого освітлення і можливості виробництва робіт по обслуговуванню агрегатів. Евакуаційне освітлення забезпечує найменшу освітленість на підлозі основних походів і на сходинках.

Гігієнічна оцінка умов праці в плавильному цеху № 3 ВАТ «Запорізький завод феросплавів »: умови і характер праці відносяться до III класу III міри. Оцінка технічного і організаційного рівня: відповідає проектам, нормативно - технічній документації, стандартам безпеки і нормам охорони праці. Атестація робочого місця: робоче місце має в наявності два чинники III міри і один I міри, за перерахованими показниками робоче місце плавильника слід рахувати з особливо шкідливими і особливо важкими умова праці. [6]

4.2 Заходи по охороні праці при обслуговуванні печі

Загальне положення.

Виробництво феромарганцю характеризує такі небезпечні й шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми , підвищені : температура поверхонь обладнання , запиленість і загазованість повітря робочої зони , рівень шуму на робочому місці , електроопасності .

Відповідно до ГОСТ 12.1.005-88 гранично - допустимі концентрації (ГДК) аерозолів складають:

* Для марганцю - 0,3 мг/м3 ( 2 -й клас небезпеки) ;

* Оксид вуглецю - 20 мг/м3 ( 4 -й клас небезпеки) ;

* Двоокис кремнію - 1 мг/м3 ( 3-й клас небезпеки) .

Для захисту працюючих від можливого впливу небезпечних і шкідливих факторів повинні бути прийняті відповідні заходи.

Вимоги до технологічного процесу .

Виробництво феромарганцю здійснюється відповідно до технологічної інструкції , інструкцією з експлуатації обладнання , а також встановленими правилами і нормами , іншими нормативно

- технічними документами, що містять вимоги безпеки.

Інструкції з безпеки праці: 0.01-2000, 0.25-2002, 0.38-2002 , 03.14-2002, 03.16-2002.

Технологічні процеси та операції повинні здійснюватися в умовах, що задовольняють вимогам пожежної безпеки ( ГОСТ 12.1.004-91 ) .

Електробезпека повинна забезпечуватися згідно вимог ДНАОП 0.00-1.21-98 «Правила безпечної експлуатації електроустановок споживачів».

Технологічні процеси та операції із застосуванням кисню повинні здійснюється з дотриманням загальних « Правил безпеки у феросплавному виробництві ».

Організація технологічних процесів дроблення , розсівання , змішування , плавки повинні здійснюватися з дотриманням вимог « Правил безпеки у феросплавному виробництві ». Забороняється вводити великі маси вологих, легкорасплавляющіхся матеріалів і речовин в металеві і шлакові розплави , в які забороняється також занурювати вологі інструменти і пристосування. Не допускається слив розплаву шлаку і металу в недостатньо просушені , холодні технологічні ємності (ковші , шлаковні тощо).

Ковші , шлаковні , шлаковози повинні заповнюватися нижче верхнього краю не менше , ніж на 100мм. Забороняється знаходження сторонніх людей, не пов'язаних безпосередньо з виплавкою, розливанням, поруч з плавильними агрегатами , а також у місцях охолодження розплавів , шлаку.

Вибивка металу з виливниць повинна проводитися тільки після його повного затвердіння. Відбір проб металу вручну слід проводити після повного охолодження металу. Нову технологічну посуд застосовувати тільки після візуального огляду виробничим майстром. Вимоги безпеки до персоналу , який бере участь у виробничому процесі. Вступники на роботу і працюючі повинні проходити попередній та періодичні медичні огляди відповідно до наказу МОЗ.

До роботи плавильником , Горнові допускаються особи, які досягли 18-ти річного віку, що пройшли медичний огляд , практичне навчання на робочому місці навчання і стропальника - зачіплювача , яка здала відповідні іспити. Повинні мати 2 -у групу з електробезпеки.

Ст. плавильник несе відповідальність за безпечне виконання робіт на печі , за правильну експлуатацію механічного та електричного обладнання печі.

Контроль виконання вимог безпеки.

Контроль за станом повітряного середовища ведеться за всіма шкідливим і небезпечним виробничим факторам в порядку встановленому органом саннадзора відповідно до загальних вимог до методів контролю за ГОСТ 12.1.005-88.

Контроль за дотриманням безпечних умов праці проводиться згідно « Положення про систему управління охороною праці на підприємстві».

Контроль забезпечення за безпечної експлуатації електроустановок та утриманні їх в справному стані виконують відповідно до вимог ДНАОП 0.00-17-21-98 «Правила безпечної експлуатації установок споживачів».

Вимоги до застосування засобів захисту робітників.

Засоби індивідуального захисту, що застосовуються робітниками для захисту від небезпечних і шкідливих факторів: суконна куртка , брюки , захисна каска , окуляри , щиток з оргскла , черевики , респіратори - повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011-89 .

Робітники повинні користуватися засобами захисту відповідно до норм, затверджених у встановленому порядку.[6]



4.3 Заходи по захисту навколишнього середовища

Для забезпечення захисту довкілля від забруднень газом, застосовується суха газоочистка.

Принцип роботи рукавного фільтру.

Рукавний фільтр з імпульсною регенерацією рукавів працює таким чином.

«Брудний» газ через вхідний патрубок і відсічний клапан потрапляє всередину корпусу фільтру і прямує відбійним щитом через іскрогасні аеродинамічні грати у верхню частину камери «брудного» газу, чим забезпечується попутний рух потоку фiльтруючого газу і стряхуваною при регенерації пилу, що відокремилася при повороті потоку газу. Пил несеться в бункер через щілину між відбійним щитом і стінкою бункера. «брудний» газ, пройшовши рукави ззовні-всередину, очищається від пилу і потрапляє в камеру «чистого» газу, далі через вихідний патрубок, газопровід, тяговловлюючий пристрій димар.

Регенерація фільтрованих рукавів відбувається таким чином: у міру накопичення пилу на зовнішній поверхні рукавів спільний гiдравлiчний опір фільтру, контролюється пристроєм управління регенерацiею, зростає і по досягненню заданої величини автоматично включаеться система регенерації фільтрованих рукавів. При цьому відсічною клапан однієї з камер закривається, а осушене повітря з накопичувача через швидкодіючий продувний клапан і роздавальний колектор з соплами імпульсно подається всередину рукава. Вловлений пил через бункер і вузол пилу відводиться в систему пилезнищення.



1-електропечi; 2- шахти;3-клапани дросельні;4-клапани підсосу повітря; 5-фiльтр; 6-вигрузка пилу; 7-димососи; 8-труба

Рисунок 4. Схема газоочистки

1-корпус фільтру; 2- відсічний клапан; 3-накопичувач стислого повітря; 4- клапан відсічної; 5- роздавальний коллектор; 6- знімна кришка; 7- камера «чистого» газу; 8- камера «брудного» газу; 9- каркас рукава; 10- фільтрувальний рукав; 11- система пневмообрушення; 12- вузол вивантаження пилу; 13- шатер фільтру; 14- пристрiй управління регенерацією; 15- аеродинамічні грати; 16- відбійний щит; 17- бункера

Рисунок 5. Схема рукавного фільтру. [6]

ВИСНОВОК

Аналіз роботи феросплавних заводів України показує, що об'єми і сортамент виробництва феросплавів, традиційних для цих заводів, в перспективі до 2010 року і далі змінюватимуться залежно від розвитку внутрішнього виробництва чавуну і сталі, його якісних і структурних змін, а також від кон'юнктури зовнішнього ринку і можливостей експорту вироблюваних марганцевих і крем'янистих феросплавів.

Багато в чому ці зміни залежатимуть від цін на сировину і електроенергію.

Слід також мати на увазі, що експорт феросплавів в країни СНД скорочуватиметься, оскільки Росія і Казахстан посилено розвивають виробництво власних марганцевих феросплавів.

В зв'язку з цим для України природно і закономірно почати виробництво нових видів феросплавної продукції на своїх резервних потужностях.

Це, в першу чергу, стосується феросплавів з хромом а також сплавів, для виробництва яких в Україні є власна сировина (феротитан, феробор, силікоцирконій, силікокальцій). Для цих цілей представляється доцільним задіяти потужності таких підприємств, як Побужський феронікелевий завод, Донецький хіміко-металургійний завод, Запорізький абразивний комбінат.



ЛІТЕРАТУРА

1. Гасик М.И. и др. Ферросплавы Украины ГНПП Системные технологии Днепропетровск.; 2011. - 143 с.

2. Рысс М.А., Строганов А.И., Производство стали и ферросплавов в электропечах - М: Металлургия, 1979г. - 509 с.

3. Гасик М.И., Лякишев Н.П., Теория и технология электрометаллургии ферросплавов - М:СП Интермет Инжиниринг, 2009 г. - 764 с.

4. Производство высокоуглеродистого ферромарганца бесфлюсовым способом в печах цеха № 3 ПАТ «ЗЗФ» Технологическая инструкция ТИ 144-Ф-67-2011

5. Рысс М.А. Производство Ферросплавов, М. Металлургия ;1985.-344 с.

6. Инструкция по охране труда ПАТ «ЗЗФ» №02.09-2006 для плавильщиков плавильного цеха №3

7. В.М. Заморуев ., Производство стали - М:Металургиздат, 1950г. - 365с.

Размещено на Allbest.ur