Разработка технологического процесса и организация участка по обработке детали "Шестерня 50-1601331-А"

16,8

1

0,234

0,2

80,8

81,6

494

500

6,1

0,168

1,5

1,5

7,4

1

0,072

0,07

121

120,8

741

740

3,0

0,142

1,3

12,5

35

1

0,38

0,35

162,4

160,1

862

850

6,2

0,116

035 Зубофрезерная

1 Фрезеровать зубья Z=24, m=4.5

9,9

13

43

2

2,34

2,0

28,8

25,12

91,7

80

0,78

6,45

040 Зубозакругляющая

1 Закруглить торцы зубьев

2

2

15

2

0,12

0,12

70,65

70,65

1500

1500

0,7

0,84

050 Зубошевинговальная

1 Шевинговать зубья Z=24, m=4.5

0,3

13

25

7

мм/

мин

102

мм/

мин

102

105

28,8

155

142

0,9

0,836

075 Вертикально-хонинговальная

1 Прохононговать отверстие

0,2

35

30

-

мм/

мин

5

мм/

мин

5

20

19,6

122

120

0,8

0,4

2.13 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки, уточнение типа производства

Потребное количество оборудования на каждую операцию mр определяется по формуле 2.4 (раздел 2) и округляем до большего ближайшего целого значения mп

а) Операция 005 Протяжная

;

Коэффициент загрузки оборудования на каждую операцию определяется по формуле 1.3 (раздел 1);

;

На зубофрезерной операции коэффициент загрузки оборудования равен 0,067, для того, чтобы уровнять загрузку оборудования и исключить простой оборудования на участке принимаем 3 зубофрезерных станка.

Результаты расчётов на остальные операции заносим в таблицу 17.

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле 2.46:

(2.46)

Построение графика загрузки оборудования

Рисунок 7 - График загрузки оборудования

Уточнение типа производства проводится аналогично разделу 2.

Расчёт:

Ориентировочно тип производства мелкосерийный.

Операция 005 Протяжная.

Станок модели 7А623.

=0,67 минуты, К=1

=0.0115

Принятое количество станков

; =0,011

операций

0,687

Результаты расчётов на остальные операции приведены в таблице 17.

Таблица 17 - Расчётные данные для определения типа производства

Номер, наименование операции	Модель станка	, мин
005 Протягивание	7А623	0,67	0,8	0,006	1	0,006	70	0.48	0,687
015 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	2,45	0,8	0,021	1	0,021	22		0,789
020 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	2,3	0,8	0,019	1	0,019	21		0,707
035 Зубофрезерная	53В30П	7,8	0,8	0,067	3	0,022	7	0.39	0,8
040 Зубозакругляющая	5Е580	1,665	0,8	0,014	1	0,014	29		0,707
050 Зубошевинговальная	ВСЕ-02В	1,76	0,8	0,015	1+1	0,015	27	0.65	0,696
075 Вертикально-хононговальная	3К833	2,09	0,8	0,018	1+1	0,018	25	0.65	0,765

При 20<К3.о.<40 - производство мелкосерийное.

Расчёт количества деталей в партии

Такт производства определяется по формуле 2.47:

, мин (2.47)

где - фонд времени в планируемый период, ч.

Количество деталей в партии определяется по формуле 2.48:

, (2.48)

где а - периодичность запуска в днях.

Определение расчётного числа смен на обработку всёй партии деталей на основных рабочих местах определяется по формуле 2.49:

, (2.49)

где - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

476 - действительный фонд времени оборудования в одну смену, мин;

0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен определяется по формуле 2.50:

, (2.50)

Принятое число деталей в партии =143 детали

2.14 Разработка альбома технологических карт

В технологической документации представлена разработка маршрутной, операционной карт, карты эскизов, карты контроля с эскизом.

Карты оформлены на бланках стандартного образца:

а) маршрутная карта - форма 1, 16 ГОСТ 3.1118-82;

б) операционная карта - форма 3, 2а ГОСТ 3.1404-86;

в) карта контроля - форма 2, 2а ГОСТ 3.1502-85;

г) карта эскизов - форма 7, 7а ГОСТ 3.1105-84.

При оформлении текста и эскизов технологической документации использованы следующие стандарты: ГОСТ 3.1104-82, ГОСТ 3.1702-79, ГОСТ 3.1404-86, ГОСТ 3.1406-86, ГОСТ 3.1120-83, ГОСТ 3.1107 83, ГОСТ 3.1504-82.

Комплект технологической документации представлен в приложении А к пояснительной записке.

3. Конструкторский раздел

3.1 Описание конструкции, принципа работы и расчет станочного приспособления

Зубофрезерное приспособление 7530-5604 состоит из корпуса 1, который устанавливается на столе зубофрезерного станка по пальцу 4 и крепится при помощи болтов 11. В корпус 1 устанавливается оправка 3, которая фиксируется при помощи опоры 2 болтами 10. В отверстие оправки 3 устанавливается тяга 5, которая соединяется со штоком гидроцилиндра зубофрезерного станка. Заготовка в приспособлении базируется по отверстию на оправке 3 и торцем на опоре 2.

Под действием тяговой силы встроенного гидроцилиндра, которая образуется при подаче масла под давлением в штоковую полость, тяга 5 перемещается вниз, воздействуя на быстросменную шайбу 22, которая в свою очередь прижимает деталь к опоре 2. При подаче масла под давлением в бесштоковую полость тяга 5 перемещается вверх, освобождая быстросменную шайбу 22, происходит разжим заготовки.

Рисунок 8 - Схема действия сил

Обрабатываемая деталь устанавливается в зубофрезерном приспособлении. шестерня станочный деталь заготовка

По формуле 3.1 определяем силу зажима заготовки.

(3.1)

где К - коэффициент запаса;

Pz - сила резания, Н;

D, D1, D2 - диаметры обрабатываемой поверхности и поверхностей по которым базируется деталь, мм;

f - коэффициент трения скольжения;

Сила резания определяется по формуле 3.2:

(3.2)

Коэффициент запаса определяется по формуле 3.3

, (3.3)

где - гарантированный коэффициент запаса; ;

- коэффициент, учитывающий наличие неровностей на черных заготовках; ;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента; ;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании; ;

- коэффициент, характеризующий зажимное устройство с точки зрения постоянства развиваемой им силы; ;

- коэффициент, характеризующий устройство, приводимое в действие мускульной силой; ;

-коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку;

Так как = , то диаметр гидроцилиндра определяем по формуле 3.4

(3.4)

где Рном - номинальное давление гидроцилиндра; Рном=10 МПа;

з - кпд пневмоцилиндра; з=0,9.

мм

Принимаем стандартный диаметр цилиндра Dст. = 60 мм.

3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента

Фреза червячная представляет собой червяк со стружечными канавками, наклоненными под углом к оси фрезы. Данная фреза предназначена для нарезания зубчатого колеса с числом зубьев Z=24 и модулем m=4.5мм, класса точности А, в заготовке из стали 25ХГТ ГОСТ 4345-88.

Производим расчёт фрезы: профильный угол по нормали при для фрез с номинальным углом .

Модуль нормальный мм

Шаг нормальный (между соседними профилями), мм:

Толщина зуба по нормали, мм:

где - припуск под шевингование.

Расчётная высота головки зуба, мм:

Полная высота зуба, мм:

Диаметр наружной окружности выбираем по ГОСТ 9324-80

мм

Число зубьев фрезы , число заходов

Углы резания

Падение затылка К=4 мм

Диаметр начальной окружности фрезы, мм

Угол подъёма витка на начальной окружности

Направление витков - правое.

Стружечные канавки - прямые.

Угол установки фрезы при ,

Радиус закругления у ножки зуба, мм:

Осевой шаг зубьев, мм:

Толщина зуба исходной рейки, мм:

Длина фрезы, мм

Расчёт усика фрезы

Радиус кривизны эвольвенты в точке начала активного участка, мм

Расстояние от головки зуба фрезы до точки начала утолщения, мм

Размеры усика, проставляемые на чертеже, мм

принимаем n=0.2

Радиус закругления головки зуба с учётом обеспечения радиального зазора между шевером и впадиной колеса, мм

Расчёт фланка

Величина фаски, мм: f=0.7

Угол фланка

Диаметр начала фланка, мм:

Т.к. колесо прямозубое и , то

Угол давления на диаметре эвольвенты от рейки фланка

Расстояние от начала фланка по делительной прямой фрезы, мм

Чертёжный размер фланка, мм

Угол давления на головке зуба шестерни. Полученного от основной рейки

Толщина головки зуба колеса, полученного от основной рейки, мм

Толщина зуба на диаметре dф, мм:

Угол давления на головке зуба колеса, полученного от рейки фланка

Толщина головки зуба колеса, полученного от рейки фланка, мм

Срез головки зуба на одну сторону

- условие выполняется.

3.3 Описание и расчет средства контроля

Калибрами называют бесшкальные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Предельные калибры позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска.

Данная пробка предельный калибр, предназначена для контроля внутреннего диаметра Ш52К7().

По ГОСТ 2534789 определяем предельные отклонения проверяемой калибром детали, рассчитываем предельные размеры:

ES = +9 D=52.009

EI = -21 D=51.979

По ГОСТ 248589 находим отклонения и допуски калибра - cкобы:

Z = 4 мкм = 0,004мм.

Y = 3 мкм = 0,003 мм.

H = 5 мкм = 0,005 мм.

Определяем предельные размеры проходного калибра:

ПРMAX = DMIN + Z + ;

ПРMAX =51,979 + 0,004 + = 51,9855 мм

ПРMIN = DMIN + Z - ;

ПРMIN = 51.979 + 0.004 - = 51,9805 мм

ПР = DMIN +Y;

ПР = 51.979 - 0.003 = 51.976 мм

Определяем исполнительные размеры проходного калибра:

ПР = ПРMAX ;

ПР = 51,9855

Определяем предельные размеры непроходного калибра:

НЕMAX = DMAX + ;

НЕMAX =52,009 + = 52,0115 мм

НЕMIN = DMAX - ;

НЕMIN = 52.009 - = 52,0065 мм

Определяем исполнительные размеры непроходного калибра:

НЕ = НЕMAX ;

НЕ = 52,0115

Строим схему расположения полей допусков - рисунок 8.

Рисунок 9 - Схема расположения полей допусков

4. Организационный раздел

4.1 Описание организации труда на спроектированном участке с разработкой рациональной планировки участка

На спроектированном участке применяют коллективную форму организации труда, основывающуюся на создании производственных бригад, объединяющих рабочих различных профессий, совместно выполняющих единое производственное задание, и несущих коллективную ответственность за результаты труда.

Принимаю на участке комплексную сменную форму бригады, что должно обеспечить резкое уменьшение подготовительно - заключительного времени, повышение ответственности за качество продукции. В состав такой бригады включены работники различных профессий и специальностей, способные заменить друг друга в процессе труда и работающие на данном участке в одну смену. При включении рабочего в бригаду учтено соответствие его разряда среднему разряду работ по действующим нормам выработки и тарифно-квалификационным справочникам.

Каждый член бригады умеет выполнять операции, входящие в обязанности других членов бригады, что обеспечивает устранение монотонности и снижает утомляемость, стимулирует повышение квалификации.

Результаты работы бригады распределяются с учетом индивидуальных особенностей каждого рабочего, исключая обезличку в процессе совместного коллективного труда.

В мелкосерийном производстве механический цех разбивается на участки или пролеты. Металлорежущие станки участка располагают последовательно, по порядку технологических операций. Должны быть предусмотрены кратчайшие пути движения детали в процессе обработки, последовательность перехода детали от станка к станку по технологическому процессу. Допустимы зигзагообразные движения детали в пределах пролета. Последовательное расположение станков на планировке производится по номерам для каждой операции детали. Для этого используются таблицы загрузки, где указана загрузка каждой операции.

Сетка колонн на участке - 12000Ч18000 мм. Оборудование размещено перпендикулярно проезду. Станки установлены на бетонных фундаментах, выверены и надежно закреплены. К станкам подведены - электрическая энергия, СОЖ, масло, сжатый воздух. Для работающих обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах предусмотрены площадки, на которых расположены стеллажи, тара, столы.

Заготовки складируют у входа в начале участка (по ходу ТП), детали - в конце участка. Для складирования применяют контейнеры.

Эргономические требования при выполнении работ соответствуют ГОСТ 12.2.033-78. Расстановка оборудования на участке отражается по технологической планировке мест и выполняется согласно «Норм технологического проектирования». Ширина проезда 4000 мм, ширина прохода 2000мм.

На спроектированном участке проводится технический контроль деталей, основными задачами которого являются: проверка качества выпускаемой продукции, разработка, выбор и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, повышение организационно-технических мероприятий по предупреждению брака (механизация и автоматизация контроля).

Технологию контроля составляют следующие характерные операции:

а) проверка самим рабочим качества детали при обработке и снятии ее со станка, которая является обязанностью каждого рабочего. К этому виду относится также проверка наладчиком работы станка и правильности установки на нем инструмента. Рабочие и наладчики должны быть обеспечены полным комплектом измерительных инструментов. Для обеспечения качества продукции большое значение имеет расширение самоконтроля рабочих;

б) предупредительный контроль - периодический обход рабочих мест или станков и выборочная проверка качества деталей по техническим требованиям непосредственно у станка. Предупредительный контроль осуществляется производственными мастерами, наладчиками, контрольными мастерами и специально выделенными для этой цели контролерами и лаборантами;

в) промежуточный контроль - контрольная операция, назначаемая на определенной промежуточной стадии незаконченного производственного цикла с целью изъятия из дальнейшей обработки невыгодного полуфабриката;

г) окончательному контролю (сплошному или выборочному) подвергается каждое изделие, каждая деталь, входящая в состав изделия, изготовляемые на заводе. Для выполнения окончательного контроля выделяется определенное рабочее место, а также комплект инструмента и специальных измерительных средств. Окончательный контроль осуществляется контролером ОТК. Он включает:

1) внешний осмотр деталей или сборочных узлов;

2) проверку их механических качеств (испытания твердости, прочности или действия механизмов);

3) проверку размеров деталей и зазоров в собранных узлах и механизмах в пределах допусков, заданных в стандартах и рабочих чертежах и записанных в технологических картах.

Рациональный технологический процесс контроля не должен дублировать проверок, осуществляемых различными звеньями производственного процесса.

Технический контроль, производимый работниками ОТК, должен сосредотачиваться на основных параметрах детали или изделия и по таким элементам, которые требуют сложных измерений. Для обеспечения этой задачи при каждом механическом и механосборочном цехе должны быть предусмотрены хорошо оснащенные контрольно-измерительные лаборатории.

На спроектированном участке предусмотрена рациональная организация инструментального хозяйства.

Складирование запасов инструментов и технологической оснастки осуществляется на центральном инструментальном складе (ЦИС), центральном абразивном складе (ЦАС). В цехе осуществляется выдача инструмента с доставкой на рабочие места, организована централизованная заточка и переточка режущего инструмента, проводится систематический контроль за правильностью эксплуатации инструмента и оснастки

Активное инструментальное обслуживание базируется на непосредственной связи рабочих мест с ИРК и на предварительной подаче инструмента в инструментальный шкаф наладчика. На поломанный или повышенный износ инструмента рабочий или наладчик обязательно заполняет карту убыли.

На участке предусмотрен активный способ доставки технологической оснастки на рабочие места наладчиков. Эту функцию наряду с ремонтом оснастки, контролем за ее эксплуатацией и комплектацией осуществляет мастерская по ремонту технологической оснастки. Организован контроль за эксплуатацией оснастки, который осуществляется последовательным обходом рабочих мест согласно графику.

4.2 Разработка мероприятий по охране труда, противопожарной защите и защите окружающей среды

К работе на участке допускается персонал, изучивший оборудование, правила эксплуатации и прошедший инструктаж по технике безопасности. При эксплуатации станка соблюдаются общесоюзные нормы, заводские правила и инструкции по технике безопасности.

Инструкция по технике безопасности находится непосредственно на рабочем месте.

Подъем тяжестей массой более 16 кг производится только с помощью грузоподъемных механизмов. На всех рабочих местах предусмотрено устранение нагромождений, рабочий свободно перемещается от станка к станку. Помосты на рабочих местах исправные, не скользкие. Рабочие места содержатся в чистоте в течение всего рабочего дня. На спроектированном участке предусмотрены места для складирования заготовок и деталей. Запрещено во время работы переходить в не установленных местах, заходить за ограждения, находиться между работающими агрегатами, опираться на работающее оборудование.

На каждом рабочем месте около стола на полу имеется деревянный трап на всю длину рабочей зоны и по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка. Рабочие места оборудованы средствами безопасности: защитные щитки, экраны, кожухи, подставки, средства контроля и сигнализации.

Работающий на участке персонал обучен оказывать помощь пострадавшим, имеется номер телефона медпункта, а также администрации участка. В случае невыполнения обслуживающим персоналом требований по технике безопасности мастер участка, начальник участка и другие, административные лица, обнаружившие нарушение, принимают все меры вплоть до остановки оборудования и отстранения рабочего от работы.

В цехе механической обработки на участке изготовления детали шестерня 50-1601331-А имеются протяжной, токарные, зубофрезерные, зубозакругляющие, зубошевинговальные, зубообкатные, вертикально-хонинговальные, моечные машины. Вследствие этого могут иметь место опасные (ОПФ) и вредные производственные факторы (ВПФ).

При обработке резанием шестерни используется большое количество СОЖ и масла. При этом возникает масляный туман, который состоит в основном из капелек размером до 4мкм.

В качестве средств коллективной защиты от воздействия ОПФ и ВПФ на проектируемом участке механообработки можно применить оградительные и предохранительные устройства, опознавательную окраску и специальные знаки безопасности, специальные средства (системы освещения и вентиляции производственных помещений).

Кроме этого необходимо применять и средства индивидуальной защиты от влияния ОПФ и ВПФ: средства защиты органов дыхания, специальная одежда и обувь, средства защиты рук, головы, глаз, органов слуха, защитные дерматологические средства.

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственном помещении помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки, аэрозолей СОЖ), предусмотрена приточная общеобменная система вентиляции в сочетании с естественной вентиляцией (аэрация).

Для борьбы с нежелательными вибрациями предусмотрены следующие мероприятия: применить в фундаментах станков акустические разрывы, заполненные пористым материалом, и акустический шов, расположенный в нижней части фундамента.

В качестве мер по защите от поражения электрическим током на участке предусмотрено применение: зануления находящегося на участке оборудования (в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81); изоляции токопроводящих частей электроустановок, согласно ГОСТ 12.0.075-75; ограждений, предназначенных для временной недоступности к токопроводящим частям. В основу безопасности технологического процесса положены ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.025-80, предусматривающие конструкции станков с ограждением для предупреждения травм от движущихся частей станка согласно ГОСТ 12.2.003-74. Участок в составе цеха оборудован всеми необходимыми санаторно-бытовыми гигиеническими и вспомогательными помещениями согласно ГОСТ 12.4.026-76.

Эффективным условием обеспечения хорошей зрительной деятельности является подбор цвета стен, потолков, оборудования. С целью привлечения внимания все органы управления и опасные зоны оборудования окрашены в желтый или красный цвета. Стены помещения и оборудование окрашены в зеленый цвет.

Органы управления станками - кнопочные пульты определенной эргономичной формы и окраски. На панелях управления кнопка "Пуск" утоплена в панель (в целях избежания непроизвольного ее нажатия), кнопка "Стоп" выступает и имеет красный цвет. Наружные поверхности технологического оборудования окрашены в светло-зеленый цвет, внутренние поверхности оградительных устройств - в красный цвет.

Весь спроектированный участок выполнен в соответствии с требованиями противопожарных норм проектирования зданий и сооружений.

Пожарный инвентарь и оборудование, огнетушители, ящики с песком, пожарные краны находятся в доступных местах, на видном месте. Шкафчики внутренних пожарных кранов закрыты и опломбированы. В цеху предусмотрено два эвакуационных выхода. На участке создана добровольная пожарная дружина, проводится систематический инструктаж по пожарной безопасности.

По взрывопожарной опасности здание, в котором располагаются участки механической обработки, относится к категории Д (помещения, в которых находятся негорючие вещества и материалы в холодном состоянии). Здание построено из естественных и искусственных каменных материалов и имеет незащищенные стальные конструкции. По СНИП 2.01.02-85 степень огнестойкости такого здания - 2-ая (огнестойкость несущих стен не менее 2ч, перегородок не менее 15мин).

Основными причинами возникновения пожара на участке являются: неисправность электрооборудования, самовозгорание промасленной ветоши, курение не в отведенных местах.

Мероприятия по пожарной профилактике делятся на организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

К организационным относятся:

а) организация правильной эксплуатации оборудования;

б) содержание здания в необходимых условиях;

в) плановое проведение противопожарного инструктажа;

г) организация пожарных дружин и пожарно-технических комиссий.

К техническим относится соблюдение противопожарных норм и правил при установке оборудования, проектировании помещений, освещения, вентиляции, отопления. В частности, промасленная ветошь собирается в специальную тару и организованно вывозится с участка.

Режимные мероприятия направлены на запрещение отдельных действий, таких как курение вне установленных мест.

К эксплуатационным мероприятиям относятся профилактические осмотры, ремонты и испытания машин и агрегатов.

В цехе имеется два эвакуационных выхода, которые обеспечивают безопасный и быстрый выход людей наружу кратчайшим путем в случае возникновения пожара. Ширина эвакуационных выходов не менее 1м.

В качестве первичных средств пожаротушения используются огнетушители ОХП-10 и ОУ-5, которые располагаются по одному на каждые 600-800м2 участка. Кроме того, на проектируемом участке предусмотрено место для противопожарного инвентаря, где находится ящик с песком, ведра, топор, лопаты и огнетушители. При возгорании на участке необходимо обеспечить остановку оборудования, по телефону 01 вызвать пожарную охрану и приступить к пожаротушению подручными средствами.

На спроектированном участке внедрен ряд мероприятий по охране окружающей среды. Для оценки производственного микроклимата на участке производятся замеры температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха. Для определения влажности воздуха применяют психрометры и гигрометры. Для измерения скорости движения воздуха применяют крыльчатый анемометр. Уровень шума замеряют шумомером, анализ его проводят спектршумоанализатором.

Для защиты окружающей среды от вредных выбросов предусмотрены на участке устройства отсасывающие пыль с подключением их к заводской системе вентиляции и пылеулавливания. Кроме этого, все технологические жидкости, используемые на участке по мере их использования, подвергаются отдельному хранению, утилизации и сбору их в заводские системы с очисткой выбросов до установленных норм. С целью защиты окружающей среды предусмотрено на участке сокращенное потребление различных видов энергии, технологических материалов и жидкостей за счет их рационального использования.

С точки зрения загрязнения окружающей среды данный технологический процесс удовлетворяет нормативам по выбросам в атмосферу, загрязнению сточных вод. Также при обработке не возникает существенных вибраций и тепловых изучений, что удовлетворяет санитарно-гигиеническим нормам и не создает неблагоприятных моментов при обработке.

В качестве предложений по усовершенствованию технологического процесса обработки детали с точки зрения охраны окружающей среды предлагаю: установить дополнительные воздухоочистительные фильтры, маслоотделители, организовать многоступенчатую очистку сточных вод (аэраторы локальные).

5. Выводы

В курсовом проекте представлены мероприятия по совершенствованию технологического процесса:

а) замена оборудования более эффективным;

б) уменьшение припусков заготовки;

в) применение высокопроизводительного режущего инструмента с МНП;

г) пересмотр режимов резания в сторону их увеличения, а норм времени в сторону их уменьшения;

д) расположение оборудования в соответствии с нормами расположения оборудования и т.д.

В результате проведенных мероприятий получили:

а) годовой экономический эффект по стоимости заготовок - 233860 руб.;

б) годовой экономический эффект по замене оборудования - 179080 руб.

Список литературы

1. Анурьев В.И., Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с.

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В.А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов, - 6-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Высш. Школа, 1983. - 256 с.

3. Добрыднев И. С., Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения: Учебное пособие для техникумов, - М., Машиностроение, 1985. - 184 с.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением, Часть I, - М.: Экономика, 1990 - 480 с.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, Часть I, - М.: Машиностроение, 1974 - 410 с.

6. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением, Часть II, - М.: Экономика, 1990 - 206 с.

7. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования станочных работ, Часть II,- М.: Машиностроение,1974 - 420с.

8. Справочник технолога-машиностроителя В2т. Т2/Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К., Изд 4-е, перераб. - М.: Машиностроение, 1986 - 496с.

9. Нефедов Н. А., Осипов П. П., Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебное пособие для техникумов,5-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1989 - 448с.

Размещено на Allbest.ru