Размещено на http://www.allbest.ru/

Задача № 1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений

Задача 1.1 Определение по заданной посадке основных параметров гладкого цилиндрического соединения. Построение схем полей допусков заданных посадок. Даны по заданию соединения:

Решение:

1. Соединение осуществляется в системе посадка, посадка с зазором.

ОТВЕРСТИЕ

Верхнее предельное отклонение: ES = + 87 мкм;

Нижнее предельное отклонение: EI = 0 мкм;

Обозначение отверстия: Oмм.

ВАЛ

Верхнее предельное отклонение: es = -72 мкм.

Нижнее предельное отклонение:ei = - 126 мкм;

Обозначение вала: Oмм.

2. Определяем предельные размеры отверстия и вала:

ОТВЕРСТИЕ

Наибольший предельный размер:

D _max = D_ном + ES,

D _max = 90 + 0,087= 90,087мм.

Наименьший предельный размер:

D _min = D_ном + EI,

D _min = 90 + 0 = 90 мм.



ВАЛ

Наибольший предельный размер:

d _max = d _ном + es,

d _max = 90 + (-0,072) = 89,028 мм.

d _min = d_ном + ei,

d _min = 90 + (- 0,0126)= 89,0874 мм.

3. Определяем допуски размеров деталей:

ОТВЕРСТИЕ

TD = D _max - D _min,

TD = 90,087 - 90 = 0,087 мм = 87 мкм.

Или: TD = ES - EI,

TD = 90,087 - 90 = 0,087 мкм.

ВАЛ Td = d _max - d _min,

Td = 89,028 - 89,087 = 0,059 = 59 мкм.

Или: Td = es - ei,

Td = -72 - (- 126) = 54 мкм.

4. Определяем предельные значения зазоров и допуски посадок:

S _max = D _max - d _min,

S _max = 90,087 - 89,0874 = 0,9996 мм = 999 мкм.

S _min = D _min - d _max,

S _min = 90 - 89,028 = 0,972 мм = 97 мкм.

TS = S _max - S _min,

TS = 0,9996 - 0,972 = 0,276 = 27 мкм.



5. Определяем допуски формы:

ВАЛА: Т_ф = 0,3Т_р = 0,3 ? 25 = 7,5 мкм

ОТВЕРСТИЯ: Т_ф = 0,3Т_р = 0,3 ? 40 = 12 мкм

6. Шероховатость поверхности:

ВАЛА: R_zd = 0,05Т_d = 0,05 ? 25 = 1,25 мкм

ОТВЕРСТИЯ: R_zD = 0,05Т_D = 0,05 ? 40 = 2 мкм

7. Вычерчиваем схему расположения полей допусков на рисунке 1.А.1.

Таблица 1.1- Основные параметры элементов цилиндрических соединений.

Наименование параметра	Обозначение	Размерность	Шифры задач
			А	Б	В
Обозначение посадки	-	-
Система	-	-	вала	вала	отверстия
Вид посадки	-	-	с зазором	переходная	с натягом
Предельные отклонения отверстия	ES	мкм	+ 87	+ 15	-58
	EI	мкм	0	0	-93
Предельные отклонения вала	es	мкм	-72	+23	0
	ei	мкм	- 126	+33	-22
Обозначение отверстия	-	мм
Обозначение вала	-	мм
Пред. Размеры отверстия	D max	мм	90,087	90,015	89,042
	D min	мм	90	90	89,007
Пред. Размеры вала	d max	мм	89,028	90,0,23	90
	d min	мм	89,0874	90,033	89,078
Допуски размеров отверстия	T D	мкм	87	15	35
Допуски размеров вала	T d	мкм	59	10	22
Предельные зазоры	S max	мкм	999	18	-36
	S min	мкм	972	-223	-93
Предельные натяги	N max	мкм	-	-	-
	N min	мкм	-	-	-
Допускипосадки	Т пос	мкм	-	-	-
Допуски формы отверстия	Т фD	мкм	-	-	-
Допуски формы вала	Т фd	мкм	-	-	-
Шероховатость поверхности отверстия	RzD	мкм	2	12,5	2
вала	Rzd	мкм	1,25	0,9	2

Рис. 1.А.1. Схема расположения полей допусков

Рис. 1.А.2. Чертежи соединения и его детали



Рис. 1.Б.1. Схема расположения полей допусков.

Рис. 1.В.1. Схема расположения полей допусков



Задача № 2. Расчет и назначение посадок

Расчет и выбор посадки с зазором.

Исходные данные для расчета:

номинальный диаметр соединения d = 32 мм;

длина соединения L = 30 мм;

частота вращения вала n = 700 об/мин;

абсолютная вязкость масла = 0,02 Hc/м;

удельное давление на опору p = 0,46 МПа;

шероховатость поверхностей:

втулки R_ZD = 2,5 мкм; вала R_zd = 2,5 мкм;

Решение.

1. Определяем значение наивыгоднейшего зазора по формуле

мкм.

2. Определяем величину расчетного наивыгоднейшего зазора с учетом величины износа поверхности отверстия и вала в период приработки(принимаем 0,7 от R отверстия и вала):

мкм.

3. Принимаем по таблице ближайшую посадку, удовлетворяющую условию . Такой посадкой будет O 32 H7/f7, у которой =62 мкм; =20 мкм и средний зазор будет:

мкм.



4. Определяем наименьшую толщину масляного слоя при максимальном зазоре выбранной посадки:

мкм.

5. Проверить достаточность слоя смазки: 9.96 ? 5

Т. К. минимальный слой смазки больше суммы параметров R_zd шероховатости поверхности отверстия и вала - посадка выбрана правильно.

6. Схема расположения полей допусков соединения изображена на рис. 3.1 совместно со схемой расположения полей допусков калибров.



Задача № 3. Расчет и выбор посадок колец подшипников качения

Решение:

1. По заданному шифру подшипника определяем его серию и присоединительные размеры (таблица [2] или приложение Д).

внутренний диаметр внутреннего кольца d = 32 мм;

наружный диаметр наружного кольца D = 150 мм;

ширина подшипника В = 35 мм;

радиус закругления ( фаска ) r = 3,5 мм;

серия подшипника тяжелая;

2. По таблицам 4.82 и 4.83 или приложению Г, определяем предельные отклонения соответствующих диаметров внутреннего и наружного кольца подшипника качения

Для внутреннего кольца: Для наружного кольца:

d = 60 мм D = 150 мм

ES = 15 мкм es = 0

EJ = 15 мкм ei = - 18 мкм

3. Определяем значение минимального натяга внутреннего кольца:

где: - минимальный монтажный натяг, R - наибольшая радиальная нагрузка, к - коэффициент, зависящий от геометрических параметров кольца подшипника. Принимаем: для тяжелой серии к = 2,0, В - ширина кольца, мм; r - радиус галтели ( фаска ) кольца, мм



мкм

По таблицам ГОСТ 24347 - 80 ( СТ ЭВ 144 - 75 ) принимаем для шейки вала поле допусков m6, при котором минимальный натяг = 20 мкм, а максимальный = 39 мкм (в соединении с кольцом подшипника).

4. Пользуясь таблицей 4.82 [4] назначаем поля допуска для корпуса подшипника (наружное кольцо имеет местное погружение) Н7. Определяем предельные отклонения: ES = + 40 мкм; EJ = 0;

По таблицам ГОСТ 24347 - 82 определяем предельные отклонения размеров шейки вала, es = + 24 мкм; ei = 10 мкм

5. Назначаем допуски цилиндричности для поверхностей шейки вала и корпуса по зависимости Т_ф = 0,25Т_d и по таблице 2.18 (3) принимаем ближайшее значение стандартного допуска цилиндричности поверхностей:

Т_фD = 10 мкм; Т_фd = 4 мкм

6. Назначаем допуски опорных торцов вала и корпуса по таблице 2.28 (3), принимаем степень точности.

Т_вD = 40 мкм; Т_вd = 16 мкм

7. По таблице 4.95 (4) назначаем параметр поверхности R_a для поверхности шейки вала и гнезда корпуса:

R_aD = 1,25 мкм; R_ad = 1,25 мкм



8. Проверяем прочность внутреннего кольца при максимальном натяге выбранной посадки:

где: у_д - допускаемое напряжение при растяжении для подшипниковой стали: у_д = 42 кг * с \см ²

d - диаметр внутреннего кольца подшипника

Так как максимальный натяг в соединении внутреннего кольца при выбранной посадке = 39 мкм, то посадка кольца выбрана правильно.

Таблица 2. Параметры соединения колец подшипника качения

Наименование параметра	Обозна- чение	Размер- ность	Детали
			Внутреннее кольцо подшипника	Вал	Наружное кольцо подшипника	Корпус
Поле допуска	-	-	LO	n6	lo	H7
Предельные отклонения: верхнее	ES	мкм	-15	-	-	0
	es	мкм	-	-19	-18	-
Обозначение детали	-	мм
Предельные натяги	Nmax	мкм	39	-
	Nmin	мкм	10	-
Предельные зазоры	Smax	мкм	-	58
	Smin	мкм	-	0
Допуск цилиндричности	Тц	мкм	-	4	-	10
Допуск биения торцов	Тб	мкм	-	16	-	40
Шероховатость	Rа	мкм	-	10	-	40

Рис. 3.1. Схемы расположения полей допусков подшипника качения

Рис. 3.2. Чертежи подшипникового соединения и его деталей



Задача № 4. Выбор предельных отклонений и допусков гладких калибров, расчет их исполнительных размеров

Дано соединение O 32 H7/f8.

1. По таблице ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75) находим предельные отклонения соединяемых деталей:

ES = +25 мкм; EI = 0 мкм;

Es = -25 мкм; ei = -59 мкм.

Имеем отверстие O и отверстие .

Предельные размеры деталей:

Отверстия D _max = 32,025мм, D _min = 32 мм;

Вала d _max = 31,975 мм, d _min = 31,950 мм;

2. По (8, таблица 1) находим соответствующие отклонения и допуски калибров для (пробки) и для вала (скобы):

Калибр-пробкаZ = 3мкм, H = 4 мкм, Y = 3;

Калибр-скоба =3 мкм, =4 мкм, =3 мкм.

3. Определяем предельные размеры калибров и размеры проходных калибров после износа:

Калибр-пробка

Размеры проходной части калибра:



Размеры не проходной части калибра;

Калибр-скоба

Размеры проходной части калибра:

Размеры не проходной части калибра;

4. Определяем исполнительные размеры калибров:

Калибр-пробка

Проходная часть

Непроходная часть



Калибр-скоба

Проходная часть

Непроходная часть

Вычерчиваем схему расположений полей допусков калибров и соединения.



Задача 5. Взаимозаменяемость соединений сложной формы

Задача 5.1. Расчет шпоночного соединения

Дано: шпонка призматическая, диаметр вала d = 85 мм; характер соединения шпонки: нормальная в пазу вала и нормальная в пазу втулки; назначение: для массового производства.

Решение:

1. По таблице 4.64 [4] ( ГОСТ 23360 - 78 ) определяем размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки: размеры шпонки b h l ( ширина высота диаметр ) 25 14 85 мм;

глубина паза вала t ₁ = 9,0 мм;

глубина паза втулки t ₂ = 5,4 мм;

2. Исходя из характера соединения шпонки в пазу вала и в пазу втулки, по Таблице 4.65 [4] ( ГОСТ 23360 - 73 ) - назначаем поля допусков и предельные отклонения для сопрягаемых размеров шпонки, паза вала и паза втулки по ГОСТ 25347 - 82, результаты заносим в таблицу 3

3. Определяем предельные значения сопрягаемых размеров шпонки, паза вала и паза втулки и предельные значения зазоров или натягов в соединениях шпонки с пазом вала и с пазом втулки. Результаты заносим в таблицу 3.

4. Определяем поля допусков размеров несопрягаемых элементов соединения пользуясь таблицей 4.66 [ 4 ] и находим их предельные отклонения по ГОСТ 25347 - 82. Результаты заносим в таблицу 3.

5. Назначаем допуски симметричности шпоночного паза относительно оси вала

и параллельности поверхностей шпоночного паза, пользуясь зависимостями:

Т_сим = 2 Т _ш.п.,; Т_пар = 0,5 _ш.п.,



где: Т_сим - допуск симметричности;

Т_пар - допуск ширины шпоночного паза.

Принимаем по таблицам 2.40 и 2.28 ближайшие стандартные значения допусков расположения [4]. Полученные данные заносим в таблицу 3.

6. Пользуясь таблицей 4.64 [4] - назначаем параметры шероховатости

Поверхностей элементов шпоночного соединения.

7.Строим схемы расположения полей допусков для посадок шпонки в пазу вала и в пазу втулки; вычерчиваем соединение и его детали с простановкой соответствующих размеров, полей допусков, предельных отклонений, допусков формы и расположения поверхностей и параметров их шероховатости (рис. 4).

Таблица 3. Основные параметры элементов шпоночного соединения

Наименование параметра	Обозначение	Размерность	Деталь и ее элемент
			Шпонка	Паз вала	Паз втулки
Сопрягаемые Размеры ширина	в	мм
Зазор в соединении со шпонкой максимальный	Smax	мкм	80	80	163
минимальный	Smin	мкм	60	60	50
Натяги в соединении со шпонкой максимальный	Nmax	мкм	-	-	-
Минимальный	Nmin	мкм	-	-	-
Несопрягаемые Размеры Высота шпонки	h	мм		-	-
Глубина паза	t1	мм	-	9,5(+0,2) (d - t ) = 4,45-0,4	-
	t2	мм	-	-	5,4(+0,2) (D + t2 ) = 48,3
Длина (диаметр)	d	мм			-
Допуск симметричности	Тсим	мкм	-	60	100
Допуск параллельности	Тпар	мкм	-	16	25



Рис. 4.1. Схема расположения полей допусков шпоночного соединения

Рис. 3.2. Чертежи шпоночного соединения и его деталей

Задача 5.2. Расчет шлицевого соединения.

Дано: шлицевое соединение с прямоточным профилем зубьев и с указанием посадок по заданным параметрам соединения:

b - 10 32 H7/t8 40 H12/a11 ? 5 F8/e8



Решение:

1. По таблицам ГОСТ 25347 - 80 определяем предельные отклонения сопрягаемых элементов соединения, находим их предельные размеры и результаты заносим в таблицу 4.

2. Пользуясь теми же таблицами 4.71 и 4.75 [4] - определяем предельные отклонения или допускаемые размеры нецентрирующих элементов соединения, результаты заносим в таблицу 4.

3. Назначаем параметры шероховатости на рабочие и нерабочие поверхности деталей соединения.

4. Строим схемы расположения полей допусков центрирующих элементов соединения, вычерчиваем шлицевое соединение в сборе и его детали, с простановкой соответствующих размеров, полей допусков, предельных отклонений и параметров шероховатости ( рис. 5 ).

Таблица 4. Параметры элементов шлицевого соединения

Наименование элемента	Обозначение	Номинальный размер, мм; поле допуска	Предельные размеры, мм
			Максимальный	Минимальный
Центрирующие элементы: Диаметр втулки	dвт		32,025	32,000
Диаметр вала	dв		31,975	31,936
Ширина впадины	bвп		5,02	5,01
Толщина зуба	bв		4,080	4,962
Нецентрирующие элементы: Диаметр втулки	Dвт		40,250	40
Диаметр вала	Dв		40,690	39,53



Рис. 5.1. Схемы расположения полей допусков шлицевого соединения

Рис. 5.2. Чертежи шлицевого соединения и его деталей.

Задача 5.3. Резьбовое соединение

Дано: резьбовое соединение М12 1,5 резьба метрическая по ГОСТ 8724 - 81.

Решение:

1. Пользуясь данными таблицы 4.24 - рассчитываем значение номинальных размеров среднего и внутреннего диаметров соединения:

d₂ ( D₂ ) = 12 - 2 + 0,376 = 10,376мм

номинальный внутренний диаметр резьбы



d₁ ( D₁ ) = 12 - 1 + 0,026 = 11,026 мм;

2. Пользуясь таблицей 4.29 [4] - находим предельные отклонения элементов деталей резьбового соединения и заносим их в таблицу 5.

3. Рассчитываем предельные значения размеров элементов деталей резьбового соединения, результаты заносим в таблицу 5.

4. Строим схему расположения полей допусков элементов деталей резьбового соединения и вычерчиваем соединение в сборе и подетально, с указанием требуемых размеров, полей допусков и параметров шероховатости.

Таблица 5. Параметры элементов деталей резьбового соединения

Наименование элементов	Обозначение	Номинальный размер, мм	Отклонение, мкм	Предельные размеры,мм
			Верхнее ES, es	Нижнее EI, ei	max	min
Гайка Наружный диаметр	D	12,000	-	-	Не реглам.	Не реглам.
Внутренний диаметр	D1	12,9175	+236	0	13,510	12,917
Средний диаметр	D2	13,350	+160	0	13,510	13,350
Болт Наружный диаметр	d	14,000	-26	-206	13,974	13,794
Внутренний диаметр	d1	12,9175	-26	-	12,981	Не реглам.
Средний диаметр	d2	13,350	-26	144	13,224	13,206
Гайка Наружный диаметр	D	30,000	-	-	-	Не реглам.
Внутренний диаметр	D1	28,9175	+236	0	29,1535	28,9175
Средний диаметр	D2	29,3505	+170	0	29,5205	29,3505
Болт Наружный диаметр	d	30,000	-26	-208	29,3246	29,794
Внутренний диаметр	d1	28,9175	-26	-	28,8915	Не реглам.
Средний диаметр	d2	29,3505	-26	-186	29,3245	29,1645



Рис. 6.1. Схема расположения полей допусков резьбового соединения

Рис. 6.2. Чертежи резьбового соединения и его деталей.



Задача № 6. Выбор универсального мерительного инструмента

Дано: гладкое цилиндрическое соединение O

Решение:

Для отверстия:

1. По таблице определяем, что для данного отверстия допускаемая погрешность измерений д = 10 мкм

2. Пользуясь таблицей определяем погрешность методов измерения - находим что для измерений этого размера подходит индикаторный нутромер ГОСТ 868 - 72 с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм с используемым перемещением измерительного отверстия с установкой на ноль по концевым мерам второго класса точности с боковинами. Здесь ?lim = 5 мкм

Для вала:

1. Так же как и для отверстия определяем, что для данного вала допустимая погрешность измерений составляет д = 10 мкм.

2. По таблице придельных погрешностей методов измерения (измерение наружных размеров) находим, что для измерений этого размера подходит микрометр гладкий ГОСТ 6507 - 78 и головка пружинная 10 ИПГ 6953 - 81, у которых ?lim = 5 мкм.

Т. к. гладкий микрометр более эргономичен и с ним легче работать, принимаем его универсальным мерительным инструментом со специальным покрытием для защиты рук (ГОСТ 6507 - 78).



Задача №7. Выбор посадок для различных соединений заданной сборочной единицы

Дано: сборочный чертеж.

Требуется подобрать посадки для всех видов соединений, входящих в сборочную единицу, пользуясь методом аналогии или на основе рекомендации литературы.

Можно условно считать, что детали и соединения заданной сборочной единицы в процессе эксплуатации испытывают средние нагрузки и посадки следует принимать при средней точности обработки сопрягаемых поверхностей.

При выборе посадок так же необходимо правильно выбирать систему посадок и характер соединения.

Посадка крышки на фланец с зазором O 70 F7/h6

Посадка подшипника на вал O 50 H7/n6

Посадка звездочки на вал O 30 K9/h9

Посадка на фланец на шпильках O 10 D9/l8

Принятые посадки заносим в таблицу 6.

Таблица 6. Посадки соединений сборочной единицы

№ соединяемых деталей	Применяемая посадка
4 - 5	O 75 F7/h6
9 - 1	O 130 H7/n6



Задача №8. Расчет уровня стандартизации сборочной единицы

Дано: чертеж сборочной единицы и его спецификация.

Определить: уровень стандартизации заданной сборочной единицы.

Решение:

Уровень стандартизации для данного объекта определяем по формуле:

где: N - общее число деталей в сборочной единице,

n - число стандартных деталей

Сборочная единица состоит из N = 40 деталей, причем в ней имеется

n = 32 деталей стандартных.

Подставив данные в формулу, получаем:



Задача №9. Расчет размерных цепей

Дано:

Чертеж сборочной единицы с размерами, входящими в размерные цепи механизма.

Решение:

1. Выявляем размеры, входящие в размерные цепи, и строим схемы размерных цепей ( рис. 7 ).

Вычерчиваем схемы размерных цепей, одновременно отмечаем увеличивающие и уменьшающие звенья и размеры.

2. Определяем номинальные размеры замыкающих звеньев цепей:

Цепь № 1:

А_? = А₁ - А₂ - А₃ - А₄= 60-2-6-12 = 40 мм;

Цепь № 2:

ВШ = L + П + Ш= 55 + 25 + 10 = 90 мм

Цепь № 3:

L =

Цепь № 4:

Цепь № 5:



Цепь № 6:

3. Определяем номинальные размеры замыкающих звеньев цепей:

T_AД = E_SAД - E_iA = 500 - (-500) = 1000 мкм;

4. Определяем точность размерной цепи (методом среднего допуска)

Т_ср =

где: Т_ср - средний допуск составляющих звеньев

Т_? - допуск замыкающих звеньев

m - количество составляющих звеньев

Т_Аср =

Наиболее точной является размерная цепь №5, с которой и начинаем решение задачи, затем решаем цепь №3.



5. Решаем прямую задачу методом среднего допуска и квалитета при условии полной взаимозаменяемости. Решаем цепь №5.

а =

где: а_ср - средняя единица допуска

i - количество единиц допуска

ф - зависит от диаметра

Пользуясь таблицей 1.8 (3), находим, что полученное значение а = 109 соответствует примерно 11-му квалитету, для которого а = 100.

По той же таблице назначаем стандартные допуски на каждое составляющее звено, принимая линейные размеры цепи как диаметры:

Т_БД = У Т_Бi = 120 + 190 + 45 + 190 + 250 + 300 = 1125 мкм.

Сумма допусков составляющих звеньев оказалась меньше заданного допуска замыкающего звена на 75 мкм, т. е. условие полной взаимозаменяемости не выполнено.

Для обеспечения полной взаимозаменяемости следует принять для какого-либо звена нестандартный допуск. Для этой цели наиболее подходящим является звено Б₅, т. е. длина средней части вала, обработка и измерение которой не представляет затруднений. Т. о. Для звена Б₅ имеем:

Т_Б5 = 250 + 75 = 114 мкм



Теперь условие полной взаимозаменяемости обеспечено, т. к.

.

Окончательное значение заносим в таблицу.

6. Назначаем предельные отклонения.

Находим координаты середины поля допуска звена Б₅, решив уравнение:

, т. е. 0 = (-60) - (Е_СБ5);

Е_СА5 = -60 мкм.

Тогда предельные отклонения звена Б₅ будут:

мкм;

мкм

Полученные значения предельных отклонений звеньев заносим в таблицу 7.

Решаем цепь №3.

7. Расчитав размерную цепь определяем средний допуск размерной цепи и назначаем полученное значение допуска на каждое звено цепи, корректируя его величину с учетом номинальных размеров звеньев, сложности их обработки и измерений, условий работы и других факторов. Правильн решений проверяем по формуле:

8. Т. о. Сумма допусков всех составляющих звеньев должна быть равна допуску замыкающего звена 562. Для этой цели наиболее подходящим является звено А₅.

Т_А5 = 3 + 562 = 565 мкм

Теперь условие полной взаимозаменяемости обеспечено.

9. Находим координаты середины поля допуска звена А₅, решив уравнение:

, т. е. 0 = Е_СА5 - 60 - 60;

Е_СА5 = 120 мкм.

Предельные отклонения звена А₅:

мкм;

мкм

10. Полученные значения предельных отклонений звеньев заносим в таблицу 7.

Таблица 7. Параметры звеньев размерных цепей

Цепей и обозначение звеньев	Параметры звеньев
	Номинальный размер,мм	Верхнее отклонение Es, мкм	Нижнее отклонение Ei, мкм	Середина поля допуска Ес, мкм	Допуск Т мкм	Обозначение размера, мм
Цепь №3
А?	2	+500	-500	0	1000	20,500
А1	2	0	-120	-60	120	2 - 0,120
А2	27	0	-120	-60	120
А3	8	+29	-29	0	58
А4	36	+50	-50	0	100
А5	3	+339	-99	120	438
Цепь №5
Цепь Б?	8	+600	-600	0	1200	80,600
Б?	27	0	-120	-60	120
Б1	82	+95	-95	0	190
Б2	9	+37,5	-37,5	0	75
Б3	+56	+95	-95	0	190
Б4	+160	+102,5	-222,5	-60	325
Б5	6	+150	-150	0	300	60,15



Задача №10. Оценка качества сборочной единицы экспертным методом

подшипник вал калибр стандартизация

Решение:

Получены следующие оценки качества конструкции, данные 10 экспертами, разбитыми на 3 группы по весомости:

Группы	Оценки
1	4 - 5 - 4 - 4
2	4 - 5 - 5
3	4 - 3 - 4

1. Определяем среднюю оценку конструкции:

где: О_ср - среднее значение оценки качества конструкции;

О_i - единичная оценка качества экспертом i - ой группы;

К_гр - групповой эффект весомости оценки качества ( для 1 - ой группы - 1; для 2 - ой - 0,9; для 3 - ей - 0,7 );

N - количество экспертов

2. Определяем среднеквадратичное отклонение оценки качества:



где: у₀ - средне квадратичное отклонение оценки;

- среднее значение оценки качества i - ой группы экспертов;

О_ср - среднее значение оценки качества;

3. Определяем стандарт среднеквадратического отклонения:

4. Определяем границы рассеивания среднего значения оценки качества:

где: t_а - коэффициент пограничности, t_а = 1,38 при вероятности б = 0,8

5. Определяем относительную ошибку расчета оценки качества конструкции:



где: ?а - относительная ошибка точности расчета оценки качества, которая не должна превышать 20 %, как установлено ГОСТ;

- верхняя оценка качества конструкции;

ВЫВОД: средняя ошибка оценки сборочной единицы -3,73, определенная по результатам опроса 10-ти экспертов. При увеличении числа экспертов оценка может быть повышена до -3,86 или снизится до 3,59.

Размещено на Allbest.ru