Программа для станка с ЧПУ

Изготовление детали на токарно-винторезном станке. Характеристики режущих инструментов. Расчет координат опорных точек, числа переходов и режимов резания. Поправочные коэффициенты на величину подачи. Эффективность станков с программным управлением.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 22.08.2015
Размер файла 170,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование последовательности переходов

1.1 Выбор заготовки

1.2 Выбор технологического оборудования

1.3 Определение числа переходов

2. Расчет координат опорных точек

3. Назначение режимов резания

Список используемой литературы

Приложения

Введение

Развитие автоматизации производства в серийном, мелкосерийном и индивидуальном производствах базируется на применении станков, оснащенных системами числового программного управления (ЧПУ).

Эффективность станков с программным управлением объясняется высокой их производительностью; повышением производительности труда обслуживающего персонала; сокращением потребности в специальной технологической оснастке; уменьшением оборотных средств, вкладываемых в незавершенное производство; высвобождением значительной части производственных площадей.

Внедрение станков с ЧПУ для автоматизации технологических процессов механической обработки позволяет обрабатывать с меньшими затратами детали такой же широкой номенклатуры, как и на универсальных станках соответствующих типов.

Имеющейся опыт применения оборудования с ЧПУ показывает, что наибольший эффект достигается при объединении его в большие участки, обслуживаемые группой технологов и программистов. В этих условиях срок окупаемости оборудования не превышает пяти лет, что вполне приемлемо при его сравнительно высокой стоимости.

Именно указанными тенденциями обусловлена тема данной курсовой работы. В ходе ее выполнения необходимо разработать управляющую программу для станка с ЧПУ на одну операцию.

1. Обоснование последовательности переходов

1.1 Выбор заготовки

В качестве заготовки выбирают в зависимости от диаметра детали (45 мм) и отношения длины детали к диаметру (L/D<4) в соответствии с рекомендациями ( [1], табл. 16.4, стр. 584). Принимаем диаметр заготовки D0=48 мм.

Допуск на диаметр заготовки устанавливаем по ГОСТ 2590-71. Для D0=48 мм при прокатке обычной точности es=0,4 мм; ei=-0,7 мм. Качество поверхности сортового проката обычной точности Rz=160 мкм (Ra 40).

Заготовка принимается отрезанной с обработанными торцами и зацентрованная. Длина заготовки L=160 мм c допуском по h14. Центровочные отверстия А2,5 по ГОСТ 14034-74.

Рис 1.1 Эскиз заготовки

1.2 Выбор технологического оборудования

Изготовление детали осуществляется на токарно-винторезном станке модели 16К20Ф3С5. Характеристики указанного станка приведены в таблице 1.

Таблица 1.1

Характеристики технологического оборудования

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной

400

над суппортом

220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

1000

Высота расположения центров, мм

215

Наибольший диаметр прутка, мм

53

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической, мм

0,5-112

дюймовой, число ниток на один дюйм

56-0,5

питчевой, питч

56-0,5

Диаметр отверстия шпинделя, мм

55

Внутренний конус шпинделя

Морзе 6

Частота вращения шпинделя, мин-1

12,5 - 1600

Подача, мм/мин:

продольная

3-1200

поперечная

1,5-6000

Конус отверстия пиноли

Морзе 5

Сечение резца, мм

25Ч25

Диаметр патрона (ГОСТ 2675-80), мм

250

Мощность электродвигателя, кВт

11

Габаритные размеры станка, мм:

длина

5300

ширина

3420

высота

1705

Масса станка, кг

5000

Устройство числового программного управления

Н22-М

Устройство преднабора и цифровой индикации

Есть

Число управляемых координат

2

одновременно

2

Дискретность задания размеров (мм) по оси

Z

0,01

X

0,005

Дискретность цифровой индикации, мм

0,001

Постоянства диаметра образца (мкм) в сечении:

поперчном

2

любом

20

Отклонение от плоскостности торцевой поверхности образца, мкм

16

1.3 Определение числа переходов

При проектировании переходов обрабатываемая область, ограниченная контурами детали и заготовки, разделяется на отдельные зоны в зависимости от требований к чистоте и точности поверхностей детали, режущего инструмента и способа крепления заготовки на станке.

Каждая зона ограничивается замкнутым контуром, состоящим из основного и вспомогательного участков. Основным считается тот контур зоны, который является границей траектории инструмента при обработке.

Все многообразие зон может быть представлено зонами выборки объемов металла и зонами контурной обработки детали. Зоны выборки служат для многопроходной обработки при больших съемах припуска. Они делятся на открытые, полуоткрытые и закрытые. Основной участок контура открытой выборки ограничивает ее с одной стороны, полуоткрытой - с двух, а закрытой - с трех сторон.

Контурные зоны состоят из припуска на получистовую или чистовую обработку поверхностей и служат для прохода инструмента эквидистантно к участкам контура детали.

На рис 1.2. приведена схема разделения снимаемого припуска на зоны обработки участков заготовки.

На основании рис 1.2. составляем план обработки по переходам на токарной операции (таблица 1.2.). Характеристики применяемых резцов приводим в таблице 1.3.

Таблица 1.2

План обработки по переходам

Вид обработки

Диаметр обработки, мм

Длина обработки, мм

Глубина резания, мм

Инструмент

1

Черновое точение

42,5ч47

160

1,4ч3

Резец проходной правый CTLBR2525M22 по ГОСТ 26176-85

2

Черновое точение

36,5

129,25

3

3

Черновое точение

30,5

129,25

3

4

Черновое точение

24,5ч26

129,25

1,25ч3

5

Черновое точение

18,5ч19,5

47,39

0ч3

6

Черновое точение

13,5

19,25

2,5

7

Чистовое точение контура

12ч45

160

0,75

Резец контурный правый 2101-0637 по ГОСТ 20872-80

CTJCR2525M22 по ГОСТ 26176-85

8

Чистовая обработка фаски

42,5ч45

2

2ч2,75

Резец контурный левый 2101-0638 по ГОСТ 20872-80

CTJCL2525M22 по ГОСТ 26176-85

9

Точение канавки А

24,5

3

1

Резец канавочный

10

Точение канавки Б

12

4

1

11

Нарезание резьбы

М12

20

1

Резец резьбовой

Таблица 1.3

Характеристики режущих инструментов

Вид инструмента

Материал режущей пластины

Геометрические параметры лезвия

б,?

г,?

f, мм

с, мм

r=f0, мм

Резец проходной

Т15К6

5

10

0,6

0,04

1,1

Резец контурный

Т30К4

7

15

0,4

0,04

1,1

Резец канавочный

Т14К8

10

25

-

-

-

Резец резьбовой

Т15К6

6

12

-

-

-

2. Расчет координат опорных точек

В соответствии с планом обработки произведем расчет координат опорных точек.

1 переход (черновое точение)

Таблица 2.1
Координаты опорных точек первого перехода

Текущая координата

Приращение координат

Z

X

Дz

Дx

0

210

70

-45

0

1

165

70

0

-48,75

2

165

21,25

-134,25

0

3

30,75

21,25

-2,5

2

4

28,25

23,25

-33,25

0

5

-5

23,25

0

5

6

-5

28,25

170

0

7

165

28,25

0

-10

8

165

18,25

-134,25

0

9

30,75

18,25

0

5

10

30,75

23,25

134,25

0

11

165

23,25

0

-8

12

165

15,25

-134,25

0

13

30,75

15,25

0

3

14

30,75

18,25

134,25

0

15

165

18,25

0

-6

16

165

12,25

16

165

12,25

-52,582

0

17

112,418

12,25

-2,308

0,75

18

110,11

13

-79,36

0

19

30,75

13

0

2,25

20

30,75

15,25

134,25

0

21

165

15,25

0

-6

22

165

9,25

-24.25

0

23

140,75

9,25

0

0,5

24

140,75

9,75

-20,64

0

25

120,11

9,75

-7,692

2,5

26

112,418

12,25

52,582

0

27

165

12,25

0

-5,5

28

165

6,75

-24,25

0

29

140,75

6,75

0

5,5

30

140,75

12,25

24,25

0

31

165

12,25

0

57,75

32

165

70

45

0

33

210

70

У

0

0

2 переход (чистовое точение)

Таблица 2.2
Координаты опорных точек второго перехода

Текущая координата

Приращение координат

Z

X

Дz

Дx

33

210

70

-49

0

34

161

70

0

-67

35

161

3

-3

3

36

158

6

-18

0

37

140

6

0

3

38

140

9

-20

0

39

120

9

-10

3,25

40

110

12,25

-80

0

41

30

12,25

0

8,25

42

30

20,5

-2

2

43

28

22,5

-33

0

44

-5

22,5

0

47,5

45

-5

70

215

0

46

210

70

У

0

0

деталь станок режущий программный

Рис 2.2 Схема перехода чистового точения контура.

3 переход (чистовое точение фаски)

Рис 2.3 Схема перехода чистового точения фаски.

Таблица 2.3
Координаты опорных точек третьего перехода

Текущая координата

Приращение координат

Z

X

Дz

Дx

46

210

70

-211

0

47

-1

70

0

-48,5

48

-1

21,5

4

3

49

3

24,5

0

45,5

50

3

70

117

0

51

210

70

У

0

0

4 переход (точение канавок)

Рис 2.4. Схема перехода точения канавок.

Таблица 2.4
Координаты опорных точек четвертого перехода

Текущая координата

Приращение координат

Z

X

Дz

Дx

51

210

70

0

-60

52

210

10

-69

0

53

141

10

0

-5,25

54

141

4,75

0

5,25

55

141

10

-1

0

56

140

10

0

-5,25

57

140

4,75

0

18,25

58

140

23

-110

0

59

30

23

0

-11,25

60

30

11,75

0

11,25

61

30

23

0

47

62

30

70

180

0

63

210

70

У

0

0

5-й переход (нарезание резьбы)

Рис 2.5. Схема перехода нарезания резьбы.

Таблица 2.5
Координаты опорных точек пятого перехода

Текущая координата

Приращение координат

Z

X

Дz

Дx

63

210

70

0

-64

64

210

6

-50

0

65

160

6

-16

0

66

144

6

0

64

67

144

70

66

0

68

210

70

У

0

0

3. Назначение режимов резания

Выбор режимов резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности требуемой на резание.

Рентабельными называют такие режимы резания, при которых получается наименьшая трудоемкость, т.е. затрачивается наименьшее количество времени на изготовление изделии с учетом минимальной себестоимости его.

Рентабельность режима резания достигается правильным выбором конструкции инструмента, геометрических параметров его рабочей части, материала инструмента, качественной заточкой и доводкой его, правильной установкой и креплением инструмента и заготовки, вполне исправным состоянием станка, целесообразной конструкцией технологической оснастки.

Выбранный режим резания может быть уточнен в процессе работы, с тем чтобы обеспечить наибольшую возможную производительность труда при наименьших затратах на обработку детали.

Для назначения режимов резания на рабочих чертежах подлежащего изготовлению изделия должны быть указаны требуемая точность размеров и формы и чистота поверхностей после обработки, характеристики материала изделия, т.е. его марка, состояние и механические свойства. Нужны также сведения о состоянии поверхностного слоя заготовки.

Определение подачи проводим на основании следующей математической модели:

(3.1)

где - подача, мм/об; t - глубина резания, мм; Dз - диаметр заготовки, мм; Dc - наибольший обрабатываемый на станке диаметр заготовки, мм; СS - коэффициент пропорциональности, ZS, PS, XS - показатели степени.

Результаты расчета подачи приведены в таблице 3.1

Таблица 3.1

Результаты расчета подачи

Вид обработки

Dc,
мм

t,
мм

Dз,
мм

Сs

ZS

XS

PS

S, мм/об

черновое точение

400

3

48,4

0,119

0,4

0,35

0,25

0,527

чистовое точение

400

0,75

46,5

0,0918

0,3

0,25

0,2

0,591

Рассчитанное значение подачи умножаем на различные поправочные коэффициенты. Результаты расчета приводим в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Поправочные коэффициенты на величину подачи

Вид обработки

S, мм/об

K0

K1

K2

K3

K4

K5

K6

K7

Sкор, мм/об

черновое точение

0,527

-

1

1

1

1

1

1

1

0,527

чистовое точение

0,591

1

1

1

1

1

1

0,7

1

0,368

Определение скорости резания проводим на основании следующей математической модели:

(3.2)

где - скорость резания, м/мин; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; - коэффициенты.

Результаты расчета скорости резания приведены в таблице 3.3

Таблица 3.3
Результаты расчета скорости резания.

Вид обработки

t,
м/мин

s,
мм/об

Сv

Xv

yv

, м/мин

черновое точение

3

0,527

155

0,15

0,4

173,5

чистовое точение

0,75

0,368

178

0,15

0,25

251,1

Рассчитанное значение скорости резания умножаем на различные поправочные коэффициенты. Результаты расчета приводим в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Поправочные коэффициенты на величину скорости резания

Вид обработки

х, м/мин

K0

K1

K2

K3

K4

K5

K6

K7

хкор, м/мин

черновое точение

173,5

1

1

1

0,95

1

1

0,7

1

115,4

чистовое точение

251,1

1

1

1

0,95

1

1

0,91

1

217,1

При точении канавок принимаем значение скорости резания и подачи по рекомендациям [2] S= 0,1 мм/об, х=83 м/мин.

Определяем силы резания, используя математические модели приведенные в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Формулы для расчета сил резания при точении

Сила резания

Формула

Рz

, Н

,и - коэффициенты;

t - глубина резания мм;

s - подача в мм/об;

,, - поправочные коэффициенты зависящие от обрабатываемого материала;

х - скорость резания в м/мин;

, и - показатели степени

Рy

Рx

Результаты расчета сил резания приведены в таблице 3.6

Таблица 3.6

Результат расчета сил резания

Вид обработки

i

t,
мм

s,
мм/об

х, м/мин

,
Н

черновое точение

z

3

0,527

115,4

3000

1,0

0,75

-0,15

1

2731

x

2430

0,9

0,6

-0,3

1

1070

y

3390

1,0

0,5

-0,4

1

1104

чистовое точение

z

0,75

0,368

217,1

3000

1,0

0,75

-0,15

1

474

x

2430

0,9

0,6

-0,3

1

204

y

3390

1,0

0,5

-0,4

1

179

точение канавок

z

2,5

0,1

83

3000

1,0

0,75

-0,15

1

687

x

2430

0,9

0,6

-0,3

1

370

y

3390

1,0

0,5

-0,4

1

458

Определяем мощность резания по формуле

, кВт (3.3)

Результаты расчета приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7

Результаты расчета мощности резания

Вид обработки

Pz, Н

х, м/мин

Nэ , кВт

черновое точение

2731

115,4

5,14

чистовое точение

474

217,1

1,68

точение канавок

687

83

0,93

Окончательные результаты расчета режимов резания приведены в таблице 3.8

Таблица 3.8

Результаты расчета режимов резания

Вид обработки

t,
мм

s,
мм/об

х,
м/мин

T,
мин

Pz,
Н

Nэ ,
кВт

черновое точение

3

0,527

115,4

60

2731

5,14

чистовое точение

0,75

0,368

217,1

60

474

1,68

точение канавок

2,5

0,1

83

60

687

0,93

Список используемой литературы

1. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.: ил.

2. Каштальян И. А., Клевзович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. - Мн.: Выш. шк., 1989. - 271 с.: ил.

3. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и остнастка станков с ЧПУ: Справочное пособие. - Мн.: Выш. шк., 1988.-336с.: ил.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батеув и др. - М: Машиностроение, 1991. - 640 с: ил.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 2/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батеув и др. - М: Машиностроение, 1991. - 304 с: ил.

Приложения

Программа на языке PEPS 2.

MAT C3 - задание материала заготовки

ppl fan10t - выбор постпроцессора

win z-10 x-30 z250 x30 - задание размеров графического окна

p1=0 0

p2=0 24

p3=160 24

p4=160 0

s1=Vp1

s2=Vp4

s3=Hp2

p5=0 22.5

p6= 0 20.5

p7=2 22.5

s4 = p6 p7

s5=hp7

p8=s5 z28

p9=30 20.5

s6=p8 p9

s7=vp9

p10=s7 x12.25*2

s8=hp10

p11=s8 z110

p12=120 4.5*2

s9= p11 p12

s10=h p12

p13=s10 z140

s11=vp13

p14=s11 x6*2

s12=hp14

p15=s12 s2

p16=s2 x3*2

p17=s12 z158

s13=p17 p16

k1 p1 ts1 ts4 ts5 ts6 ts7 ts8 ts9 ts10 ts11 ts12 ts13 ts2 p4 ek

copy k1 k2

mir x0 k2

era

s16=h0

dra k1 k2

stk billet z160 d48.4 l200 - выбор заготовки

tai z70 x0 - задняя бабка

dta - визуализация задней бабки

tsb u - подвод задней бабки

p20= z210 x-70*2 - точка смены ин-та

from z210 x-70*2 - установка точки смены ин-та в точку p20

tool iso cbma090610 cclbr t7 z0 x0 1 - установление проходного резца

rap z161 x-70*2 - быстрый подвод ин-та

rap z161 x-21.25*2 - быстрый подвод ин-та

fed t0.527 f0.527 - установление подачи

sur 115.4 - установление скорости резания

got z30.75 x-21.25*2

got z28.25 x-23.25*2

got z-5 x-23.25*2

rap z-5 x-28.25*2

rap z161 x-28.25*2

rap z161 x-18.25*2

got z30.75 x-18.25*2

got z30.75 x-23.25*2

rap z161 x-23.25*2

rap z161 x-15.25*2

got z30.75 x-15.25*2

got z30.75 x-18.25*2

rap z161 x-18.25*2

rap z161 x-12.25*2

got z112.418 x-12.25*2

got z110.11 x-13*2

got z30.75 x-13*2

got z30.75 x-15.25*2

rap z161 x-15.25*2

rap z161 x-9.25*2

got z140.75 x-9.25*2

got z140.75 x-9.75*2

got z120.11 x-9.75*2

got z110.11 x-13*2

rap z161 x-12.25*2

rap z161 x-6.75*2

got z140.75 x-6.75*2

got z140.75 x-12.25*2

rap z161 x-12.25*2

rap z165 x-70*2

goh - возврат в точку смены ин-та

inp '' w1 d1 - пауза в выполнении программы (в целях наглядности)

era - очистка экрана

dra k1 k2 - прорисовка контура детали

stk billet z160 d48.4 l200 - прорисовка контура заготовки

tai z70 x0 - установка задней бабаки

dta - прорисовка задней бабаки

tool iso tcma160210 ctlbr t7 z0 x0 1 - установка правого контурного резца

p21= z161 x-70*2 - точка быстрого подвода ин-та

rap p21 - быстрый подвод ин-та подвод

rap z161 x-3*2 - быстрый подвод ин-та подвод

fed t0.368 f0.368 - подача

sur 217 - скорость резания

got z158 x-6*2

got z140 x-6*2

got z140 x-9*2

got z120 x-9*2

got z110 x-12.25*2

got z30 x-12.25*2

got z30 x-20.5*2

got z28 x-22.5*2

got z-5 x-22.5*2

rap z-5 x-70*2

goh - возврат ин-та в точку смены

inp '' w1 d1 - пауза в выполнении программы (в целях наглядности)

era - очистка экрана

dra k1 k2 - прорисовка контура заготовки

stk billet z160 d48.4 l200 - прорисовка контура заготовки

tai z70 x0 - установка задней бабки

dta - прорисовка контура задней бабки

tool iso tcma160210 ctlbl t1 z0 x0 1 - установка левого контурного резца

fed t0.1 f0.1 - подача

sur 83 - скорость резания

rap z-1 x-70*2

rap z-1 x-21.5*2

got z3 x-24.5*2

rap z3 x-70*2

goh - возврат в точку смена ин-та

inp '' w1 d1 - пауза в выполнении программы (в целях наглядности)

era - очистка экрана

dra k1 k2 - прорисовка контура заготовки

stk billet z160 d48.4 l200 - прорисовка контура заготовки

tai z70 x0 - установка задней бабки

dta - прорисовка контура задней бабки

tool gro int 3 z0 x0 1 - установка канавочного резца

fed t0.1 f0.1 - подача

sur 83 - скорость резания

rap z210 x-10*2

rap z141 x-10*2

got z141 x-4.75*2

got z141 x-10*2

got z140 x-10*2

got z140 x-4.75*2

got z140 x-23*2

rap z30 x-23*2

got z30 x-11.75*2

got z30 x-23*2

rap z30 x-70*2

goh - возврат в точку смены

inp '' w1 d1 - пауза в выполнении программы (в целях наглядности)

era - очистка экрана

dra k1 k2 - прорисовка контура заготовки

stk billet z160 d48.4 l200 - прорисовка контура заготовки

tai z70 x0 - установка задней бабки

dta - прорисовка контура задней бабки

tool thr int r1.25 b60 z0 x0 4 - установка резьбового резца

rap p21 - быстрый подвод ин-та

rap z161 x-6*2 - быстрый подвод ин-та

fed t1.25 f1.0 - подача

sur 2 - скорость

thr 1 z160 z144 x-6*2 h1 d0.25 l1 b0 1 - нарезание резьбы

goh - возврат в точку смены

stop - остановка шпинделя.

Управляющая программа

%

O

N10 M83

N20 G50 X--140.0 Z210.0

N30 G00 T0101

N40 G00 X140.0 Z161.0

N50 X42.5

N60 G96 S115 M03

N70 G04 U2.0

N80 G01 Z30.75 F0.527

N90 X46.5 Z28.25

N100 Z-5.0

N110 G00 X56.5

N120 Z161.0

N130 X36.5

N140 G01 Z30.75

N150 X46.5

N160 G00 Z161.0

N170 X30.5

N180 G01 Z30.75

N190 X36.5

N200 G00 Z161.0

N210 X24.5

N220 G01 Z112.418

N230 X26.0 Z110.11

N240 Z30.75

N250 X30.5

N260 G00 Z161.0

N270 X18.5

N280 G01 Z140.75

N290 X19.5

N300 Z120.11

N310 X26.0 Z110.11

N320 G00 X24.5 Z161.0

N330 X13.5

N340 G01 Z140.75

N350 X24.5

N360 G00 Z161.0

N370 X140.0 Z165.0

N380 G00 X--140.0 Z210.0

N390 T0100

N400 G50 X--140.0 Z210.0

N410 G00 T0101

N420 G00 X140.0 Z161.0

N430 X6.0

N440 G96 S217 M03

N450 G04 U2.0

N460 G01 X12.0 Z158.0 F0.368

N470 Z140.0

N480 X18.0

N490 Z120.0

N500 X24.5 Z110.0

N510 Z30.0

N520 X41.0

N530 X45.0 Z28.0

N540 Z-5.0

N550 G00 X140.0

N560 G00 X--140.0 Z210.0

N570 T0100

N580 G50 X--140.0 Z210.0

N590 G00 T0101

N600 G96 S83 M03

N610 G04 U2.0

N620 G00 X140.0 Z-1.0

N630 X43.0

N640 G01 X49.0 Z3.0 F0.1

N650 G00 X140.0

N660 G00 X--140.0 Z210.0

N670 T0100

N680 G50 X--140.0 Z210.0

N690 G00 T0101

N700 G96 S83 M03

N710 G04 U2.0

N720 G00 X20.0 Z210.0

N730 Z141.0

N740 G01 X9.5 F0.1

N750 X20.0

N760 Z140.0

N770 X9.5

N780 X46.0

N790 G00 Z30.0

N800 G01 X23.5

N810 X46.0

N820 G00 X140.0

N830 G00 X--140.0 Z210.0

N840 T0100

N850 G50 X--140.0 Z210.0

N860 G00 T0404

N870 G00 X140.0 Z161.0

N880 X12.0

N890 G96 S2 M03

N900 G04 U2.0

N910 G76 X--12.0 Z144.0 I0.0 K1.0 D250 E1.0 A60

N920 G00 X--140.0 Z210.0

N930 T0400

N940 M00

N950 M30

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Обработка детали на токарно-винторезном станке. Выбор типа, геометрии инструмента для резания металла, расчет наибольшей технологической подачи. Скорость резания и назначение числа оборотов. Проверка по мощности станка. Мощность, затрачиваемая на резание.

    контрольная работа [239,2 K], добавлен 24.11.2012

  • Эксплуатация станков и инструментов; назначение режимов резания и развертывания с учетом материала заготовки, режущих свойств инструмента, кинематических и динамических данных станка. Расчет глубины резания, подачи, скорости резания и основного времени.

    контрольная работа [153,5 K], добавлен 13.12.2010

  • Приобретение практических навыков назначения режимов резания, механической обработки детали и составлении программы для изготовления детали на токарном станке с ЧПУ 16Б16Т1. Составление последовательности переходов с назначением режущих инструментов.

    лабораторная работа [413,8 K], добавлен 07.06.2011

  • Проектирование привода главного движения токарно-винторезного станка. Модернизация станка с числовым программным управлением для обработки детали "вал". Расчет технических характеристик станка. Расчеты зубчатых передач, валов, шпинделя, подшипников.

    курсовая работа [576,6 K], добавлен 09.03.2013

  • Стандартная система координат станка с числовым программным управлением. Направления стандартной системы координат различных видов станков. Методика и условные обозначения осей координат и направлений перемещений на схемах агрегатных станков с ЧПУ.

    реферат [1,7 M], добавлен 21.05.2010

  • Изготовление агрегатного станка для обработки группы отверстий в детали "Планка". Подбор технологического оборудования и узлов станка, их технические характеристики. Определение порядка обработки и технологических переходов. Расчет режимов резания.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 14.05.2012

  • Технические характеристики, точность и долговечность фрезерных станков. Расчет предельных режимов обработки на станке. Основные преимущества станков. Разработка кинематической схемы привода главного движения. Расчетные нагрузки для привода станка.

    курсовая работа [2,6 M], добавлен 12.12.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.