4) проверить осевой и радиальный люфты вала шпиндельной секции (предельно допустимый осевой люфт 4 мм, радиальный 2мм);

5) проверить затяжку пакета деталей на валу шпинделя (сжатие пакета деталей на валу производится за счет превышения на 2-2.5 мм высоты регулировочного кольца на 1.5-2 мм против номинального значения);

6) проверить затяжку пакета деталей в корпусе шпинделя {сжатие пакета деталей в корпусе производится за счет превышения высоты регулировочного кольца на 1.5-2 мм против номинального значения);

7) собрать двигатель.

2. Текущий ремонт производится в следующем порядке:

1) произвести полную разборку двигателя, детали промыть;

2) произвести отбраковку деталей в соответствии настоящего паспорта, изношенные детали заменить новыми;

3) произвести сборку двигателя.

3. Отбраковка изношенных узлов и деталей при ремонте:

3.1 Секция рабочих органов :

1) у статора проверить целостность резиновой обкладки; при помощи калибр-пробки из комплекта инструмента из комплекта инструмента принадлежностей измерить диаметр обкладки по выступам зубьев(da l);в случае повреждения или значительного износа резиновой обкладки статор отбраковать;

2) у ротора с помощью микрометра {с пределами измерения 5(-75мм) и шарика, замерить размер между впадиной и выступом зубьев(1=с-dшарика) в пяти местах по длине ротора и определить их среднее значение);

3) определить диаметральный натяг (зазор) по зубьям в рабочей паре ротор-статор : b=i-da( i)

Таблица 5.1 - Определение натягов (зазоров) рабочей пары в зубчатом зацеплении

Интервал температуры,°С	до 60	от 60 до 80	от 80 до 100
Натяг (зазор)	от 0 до +0.3	от -0.2 до +0.2	от -0.4 до 0

Примечание: знак "+" означает натяг, знак "-" зазор. Измерение натяга(зазора) в зубчатом зацеплении выполняется при температуре 20°С+/-5°С.

6. Проверочные расчеты

6.1 Расчёт геометрических и энергетических параметров двигателя

1 Расчёт контурного диаметра рабочих органов (диаметр статора по впадинам зубьев):

D_к = D-2 Д (d _м+d_р) = 195 - 2Д(18,525+10,725) = 136,5 мм,

где d_м и d_р- соответственно толщина стенки остова статора и минимальная толщина резиновой обкладки по впадинам зубьев;

D - диаметр двигателя.

d_м = (0,07ч0,1)ДD = 0,095Д195 = 18,525 мм;

Исходя из условий заливки резинометаллических деталей типа статоров минимальная толщина резиновой обкладки должна быть не менее:

d_р= (0,04ч0,07)ДD = 0,0551Д95 = 10,725 мм.

2 Вычислим эксцентриситет зацепления:

где С_е=2 - коэффициент формы зуба [3];

С₀=1,3 - коэффициент внецентроидности [3];

Z₁=10 - число зубьев статора.

3 Расчитаем площадь живого сечения рабочих органов:

S = pДeД(D_к - 2е) = 3,14Д4,64Д(136,5 - 2Д4,64) = 1853,544 мм².

4 Определим шаг винтовой поверхности:

где Q = 1,8 м³/мин - расход жидкости;

n = 102 об/мин - частота вращения вала шпинделя;

Z₂ = 9 - число зубьев ротора.

При выборе Т следует учитывать, что его оптимальная величина должна находиться в пределах:

Т = (4,5ч6,5)ДD_к = (4,5ч6,5)Д136,5 = 614,25ч887,25, т.е. 614,25< 634,9< 887,25

5 Вычислим шаг винтовой поверхности ротора:

t = TДZ₂/Z₁ = 634,9Д9/10 = 571,41 мм.

6 Определим основные размеры рабочих органов:

диаметры статора:

по впадинам D_i = D_к = 136,5 мм,

по выступам D_e = D_к - 4Дe = 136,5 - 4Д4,64 = 117,94 мм;

диаметры ротора:

по впадинам зубьев d_i = D_e - 2Дe + d = 117,94 - 2Д4,64 + 0,819 = 109,48 мм,

где d - диаметральный натяг

d = (0,005ч0,007)ДD_к = 0,006Д136,5 = 0,819 мм,

по выступам зубьев d_e = d_i + 4Дe = 109,48 + 4Д4,64 = 128 мм.

7 Найдём длину рабочей части обкладки статора:

L = TДk_L = 634,9Д3,5 = 2222,15 мм,

где k_L - число шагов статора

k_L = р/[р] = 7/2 = 3,5,

где [р] - допустимый перепад давления на один шаг, который при твёрдости резины 75 - 80 усл.ед. может быть принят равным 2 МПа [3];

р - перепад давления в двигателе.

8 Определим рабочий объём двигателя:

V₀ = SДTДZ₂ = 1853,544Д634,9Д9 = 10591335 мм³.

9 Вычислим осевую гидравлическую нагрузку:

6.2 Расчёт витков резьбы РКТ - 177 на прочность

1 Определим общую нагрузку на резьбе:

F_общ = F_взд Д F_ос = 10,5 + 155,565 = 166,155 кН,

где F_взд - вес самого двигателя.

2 Определим напряжение среза витков резьбы:

где d₁ - внутренний диаметр резьбы РКТ - 177;

Р - шаг резьбы;

К_п - коэффициент полноты резьбы;

К_н - коэффициент учитывающий неравномерность распределения нагрузки между витками:

К_н = 5ДР/d = 5Д3/177 = 0,085,

где d - наружный диаметр резьбы;

Z_p - число рабочих витков:

Z_p = Н/Р = 107/3 = 35,6,

где Н - длина резьбы.

[t_ср]^cт3 = 75 МПа < t_ср = 52,6 МПа.

Условие прочности витков резьбы на срез выполняется.

3 Определим напряжение смятия витков резьбы:

[s_см]^ст3 = 190МПа < s_см = 31,5МПа.

Условие прочности витков резьбы на смятие выполняется.

Расчёты основных параметров двигателя Д-195 необходимы для вычерчивания двигателя и проверки осевой опоры, а также витков резьбы РКТ - 177 на прочность.

6.3 Проверочный расчёт вала шпиндельной секции

Проверочный расчёт валов на прочность выполняют на совместное действие изгиба и кручения. Цель расчёта - определить коэффициенты запаса прочности в опасных сечениях вала и сравнить их с допускаемыми:

Sі[S] = 1,3…1,5

1 Определим напряжения в опасном сечении вала:

а) Нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений s_а равна расчётным напряжениям изгиба s_и, т.е.

s_а = s_и = 78,06 МПа;

б) Касательные напряжения изменяются по отнулевому циклу, при котором амплитуда цикла t_а равна половине расчётных напряжений кручения t_к:

t_а = t_к/2 = М_к/(2ДW_{r нетто}) = 8Д10³/(2Д206,06) = 19,4 МПа,

где М_к - крутящий момент;

W_{r нетто} - полярный момент сопротивления сечения вала:

W_{r нетто} = 0,2Дd³ = 0,2Д101³ = 206060 мм³,

где d = 101мм - наименьший диаметр вала.

2 Определим коэффициент концентрации нормальных (К_s)_D и касательных напряжений (К_t)_D для расчётного сечения вала:

где К_s - эффективный коэффициент концентрации напряжений при

r/d = 1/101 = 0,01;

К_F - коэффициент влияния шероховатости при s_в = 600 МПа и параметре шероховатости поверхности R_а = 2,5…0,63 мкм;

К_y - коэффициент влияния поверхностного упрочнения при s_в = 600 МПа.

где К_t - эффективный коэффициент концентрации напряжений при

r/d = 1/101 = 0,01

3 Определим пределы выносливости в расчётном сечении вала:

где s_-1 - предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле изгиба для стали 45 с термообработкой нормализация и s_в = 600 МПа;

где t_-1 - предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле кручения для стали 45 с термообработкой нормализация и s_в = 600 МПа:

t_-1 = 0,58Дs_-1 = 0,58Д260 = 150,8 МПа.

4 Определим коэффициенты запаса прочности по нормальным S_s и касательным напряжениям S_t:

1. Определим общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

Условие выполняется с запасом прочности 2,2.

6.4 Потери в двигателе Д1-195

Движение рабочих элементов гидродвигателя сопровождается потерями мощности на механическое трение в узлах машины, а также на преодоление гидравлических сопротивлений течению жидкости в каналах двигателя.

1 Определим гидромеханический КПД:

h_гм = М/М_т = 8/34,242 = 0,234,

где М - фактический крутящий момент;

М_т - теоретический крутящий момент:

М_т = pДD_cpДTДeДZ₂/2 = 7Д10⁶Д 0,369Д0,6349Д0,00464Д9/2 =34,242 кНДм ,

где D_cp - средний диаметр зубьев ротора:

D_cp = (d_вер - d_вп)/2 + d_вп = (41,2 - 32,6)/2 + 32,6 = 36,9 мм,

где d_вер - диаметр вершин зубьев ротора;

d_вп - диаметр впадин зубьев ротора.

2 Определим затраты мощности на гидромеханические потери:

N_гм = DМДn/9554 = 26242Д102/9554 = 280,2 Вт,

где DМ - разность между теоретическим крутящим моментом М_т и фактическим моментом М на валу двигателя:

DМ = М_т - М = 34,242 - 8 = 26,242 кНДм.

3 Определим эффективный или общий КПД двигателя:

h_эф = N_эф/N_подв = 85,4/210 = 0,41,

где N_эф - эффективная (полезная) мощность:

N_эф = МДn/9554 = 8Д10³Д102/9554 = 85,4 кВт;

N_подв - подводимая гидравлическая мощность:

N_подв = pДQ = 7Д30 = 210 кВт.

6.5 Расчет параметров надежности

Наработка до отказа электро-механического ориентатора в часах по данным Уфимского УБР:

66, 47, 51, 33, 51, 76, 70, 72, 84, 41, 38, 75, 102, 73, 49, 42, 30, 49, 49, 44, 71, 53, 76, 31, 57, 33, 54, 78, 33, 94, 88, 38, 39, 66, 45, 60, 32, 57, 72, 43, 84, 57, 41, 24, 56, 40, 101, 56, 132, 49, 39, 54, 114, 54, 73, 88, 33, 77, 44, 121, 38, 57, 34, 63, 44, 58, 43, 79, 22, 74, 51, 59, 40, 82, 116, 107, 112, 99, 102, 81.

n=80

Найдем число интервалов:

Определим величину одного интервала:

,

где t_max, t_min - соответственно наибольшее и наименьшее значения случайной величины.

При составлении статистического ряда для каждого интервала подсчитывают:

n_i - количество значений случайной величины в i-ом интервале;

p_i=n_i/n - частность (опытная вероятность) в i-ом интервале;

f(t)=p_i/t - эмпирическую плотность вероятности;

F(t)=(n_i/n) - эмпирическую вероятность отказов.

Таким образом, строим статистический ряд представленный в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Статистический ряд

Интервал, ч	Середина интервала, ti, ч	Частота ni	Опытная вероятность pi=ni/n	F(t)=(ni/n)	f(t)=pi/t
1-24 24-36 36-48 48-60 60-72 72-84 84-96 96-108 108-120 120-132	12 30 42 54 66 78 90 102 114 126	2 8 17 20 7 13 3 5 3 2	0,025 0,1 0,2125 0,25 0,0875 0,1625 0,0375 0,0625 0,0375 0,025	0,025 0,125 0,3375 0,5875 0,675 0,8375 0,875 0,9375 0,975 1	0,0021 0,0083 0,0177 0,0208 0,0073 0,0135 0,0031 0,0052 0,0031 0,0021

Определим среднее значение для статистического ряда:

Определим среднее квадратичное отклонение:



Определим коэффициент вариации:

Зная коэффициент вариации можно определить параметр распределения Вейбулла - b и коэффициент Кb [] b=0,7; Kb=1,266.

Параметр а подсчитываем по выражению:

Рекомендуется в первом приближении принимать распределение Вейбулла при V>0,5. Так как в нашем случае V=1,44 значит, принимаем распределение Вейбулла.

Строим теоретические кривые функции плотности распределения наработки f(t), теоретическую вероятность безотказной работы P(t), теоретическую функцию распределения отказности F(t) и функцию интенсивности отказов (t). Для этого найдем эти значения.

Вычислим значения функции плотности распределения наработки f(t),



Таблица 8.2 - Функция плотности распределения f(t)

t	0	24	36	48	60	72	84	96	108	120	132
f(t)	0	0.0095	0.0070	0.0053	0.0042	0.0034	0.0028	0.0024	0.0020	0.0017	0.0014

Вычислим значения теоретической вероятности безотказной работы P(t) на каждом интервале по формуле:

Таблица 8.3 - Вероятность безотказной работы P(t)

t	0	24	36	48	60	72	84	96	108	120	132
P(t)	1	0,552	0,455	0,381	0,324	0,278	0,240	0,208	0,182	0,160	0,141

Вычислим значения теоретической функции распределения отказности F(t) по формуле:

Таблица 8.4 - Функция распределения отказности F(t)

t	0	24	36	48	60	72	84	96	108	120	132
F(t)	0	0,448	0,545	0,619	0,676	0,722	0,760	0,792	0,818	0,840	0,859

Вычислим значения функции интенсивности отказов по формуле:

Таблица 8.5 - Функция интенсивности отказов (t)

t	0	24	36	48	60	72	84	96	108	120	132
(t)	0	0,0172	0,0153	0,0139	0,0129	0,0122	0,0116	0,0115	0,0111	0,0106	0,0099

Проверим гипотезу по критериям согласия о правильности выбранного закона

Критерий Пирсона:

где k - число интервалов статистического ряда;

ni - частота в i-ом интервале;

n - общее число значений случайной величины;

pi - теоретическая вероятность попадания случайной величины в i-ом интервале

pi=piн-pik,

где piн и pik - функция вероятности в конце и в начале i-го интервала.

Число степеней свободы r=k - s=10 - 3=7. При r=7 и 2=3,913 [6] вероятность совпадения теоретического и статического распределения Р=0,7?0,1 , что подтверждает принятую нами гипотезу о распределении наработки до отказа по закону Вейбулла.

Критерий Колмогорова. Значение вероятности попадания случайной величины приведено в таблице 8.6.

Таблица 8.6 - Значение вероятности попадания случайной величины

t, z	P(t)теор	Pi	F(t)теор	F(t)опытн	D=F(t)т-F(t)o
0 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132	1 0,552 0,455 0,381 0,324 0,278 0,240 0,208 0,182 0,160 0,141	0 0,448 0,097 0,074 0,057 0,046 0,038 0,032 0,026 0,022 0,019	0 0,448 0,545 0,619 0,676 0,722 0,760 0,792 0,818 0,840 0,859	0 0,025 0,125 0,3375 0,5875 0,675 0,8375 0,875 0,9375 0,975 1	0 0,423 0,42 0,2815 0,0885 0,047 0,0775 0,083 0,1195 0,135 0,141

Из таблицы 3ю6 следует, что Dmax=0,2815, тогда параметр распределения

=Dmax=1,2.

По таблице 10 [3] находим Р()=0,964, т.е. гипотеза о распределении Вейбулла подтверждается.

Из выше приведенных расчетов видно, что винтовой забойный двигатель Д1 - 195 подчиняется закону Вейбулла. Гарантированный срок службы часов. После часов работы двигателя необходимо провести его техническое обслуживание.

7. Мероприятия по повышению надежности и износостойкости (снижению эксплуатационных затрат) Д1-195

Наиболее важным показателем в работе винтовых забойных двигателях является наличие обратного клапана, так как именно из-за него предотвращается зашламование рабочих органов через долото и вал шпинделя. Под ведущую бурильную трубу необходимо размещать фильтр с отверстиями диаметром 5-6 мм и длиной 1.5-2 м. Желательна установка второго такого фильтра и над ВЗД. Это предотвратит забивание окалиной, если бурильный инструмент новый, или цементной коркой, остающейся на внутренней поверхности бурильных труб после цементирования. Также при бурении на воде целесообразно устанавливать переливной клапан на 2-3 свечи выше ВЗД для предотвращения шламования рабочих органов сверху через клапан при спуске его в призабойную зону, ВЗД могут работать на промывочных жидкостях различной плотности и вязкости: на воде (пресной, морской н пластовой), глинистых растворах плотностью до 2,2 т/см3 аэрированных жидкостях. Однако длительная и безотказная работа двигателя зависит от качества очистки промывочной жидкости, содержание песка в которой не должно превышать 1%. Повышенное содержание песка в промывочной жидкости (3% и более) приводит к интенсивному износу рабочих органов и резинометаллических деталей.

Для повышения стойкости резинометаллических деталей ВЗД рекомендуется вводить в промывочную жидкость смазывающие добавки, например на основе окисленного петролатума. Перед спуском в скважину каждый ВЗД опробуют над устьем с целью проверки легкости запуска и герметичности резьбовых соединений. ВЗД Должен запускаться плавно (при давлении на стояк путем медленного закрывания пусковой задвижки. На холостом ходу вращение вала ВЗД должно происходить без рывков и заеданий, а остановка при выключении насосов не должна быть резкой.

8. Технология ремонта (восстановления) рабочих элементов (вала, корпуса) ВЗД Д1-195.

Технологический процесс капитального ремонта - это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемый в определенной последовательности и включающий:

I) приемку оборудования в ремонт; 2) моечно-очистные операции;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;

4) контроль, сортировка и ремонт деталей; 5) комплектация деталей;

6) сборка сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом;

7) обкатка и испытание после сборки, 8) окраска и сдача оборудования из ремонта.

Основной причиной выхода деталей из строя является износ. В большинстве случаев изношенные детали могут быть восстановлены и повторно использованы. Восстановление деталей - позволяет сократить сроки ремонта. Разработаны различные методы восстановления, каждый из которых имеет свою область применения.

Способы ремонта изношенных деталей:

1) механическая обработка; 2) обработка давлением; 3) сварка; 4) наплавка; 5) металлизация; 6) гальваническое наращивание; 7) пайка; 8) перезаливка антифрикционных сплавов; 9) покрытие пластмассами; 10) склеивание.

Детали ремонтируются путем восстановления формы, и чистоты изношенных поверхностей за счет изменения первоначальных размеров. Метод наращивания является более выгодным. Выбор того или иного метода восстановления определяется техническими возможностями его применения, и экономической целесообразностью.

Стоимость восстановленной детали должна быть меньше стоимости новой. Выработка и выход из строя подшипников скольжения или качения, а также, коррозионные оспины, появление рисок и надиров при попадании мелких посторонних частиц во вкладыши подшипников вместе со смазкой приводят к износу шеек валов. Шейки вала, работающего в подшипниках скольжения, обычно вырабатываются неравномерно и в продольном сечении принимают форму конуса, в поперечном - эллипса. Шейки вала, работающего в подшипниках качения, изнашиваются при протачивании внутренней обоймы подшипника на валу вследствие послабления при изготовлении или выработке посадочных мест в процессе эксплуатации насоса.

В зависимости от износа посадочных мест валов применяют следующие методы восстановления: хромирование при износе посадочных мест до 0,3 мм; осталивание (железнение) с последующим шлифованием при износе посадочных мест до 0,8 мм; наплавку при износе посадочных мест более 0,8 мм.

Восстановление и упрочнение валов и ротора наплавкой значительно увеличивают срок их службы, обеспечивают большую экономию запасных частей, сокращение затрат на ремонт оборудования. Известны различные способы наплавки - электродуговая, электрошлаковая, газовая, термитная, трением, электронно-лучевая и др. Валы восстанавливают обычно электродуговой наплавкой, не вызывающей деформации обрабатываемых изделий. Для восстановления изношенных валов можно также использовать наплавку трением. Этот процесс по затратам электроэнергии значительно экономичнее электродугового.

В ремонтном производстве для восстановления валов и роторов часто применяют электродуговую наплавку под слоем флюса, в среде диоксида углерода, в струе охлаждающей жидкости, с комбинированной защитой дуги, порошковой лентой и др. Автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса широко применяют для наплавки валов и роторов, изготовленных из нормализованных и закаленных среднеуглеродистых и низколегированных сталей, а также из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся термической обработке, имеющих износ от 0,3 до 4,0 мм при однослойной наплавке и свыше 4 мм - при многослойной. Производительность процесса очень высока. Валы диаметром до 50 мм этим способом восстанавливать сложно, так как шлак, не успев затвердеть, стекает с наплавляемого изделия.

Электродуговая наплавка в среде диоксида углерода широко распространена в ремонтном производстве для восстановления валов и роторов диаметром до 40 мм.

Автоматическая наплавка порошковой проволокой, которая позволяет наносить слой металла любого химического состава и получать закалочные структуры различной твердости, получила широкое распространение в последнее время.

Автоматическая наплавка ленточным электродом и порошковой лентой в 2-3 раза производительнее, чем обычной электродной проволокой, н дает возможность за один ход аппарата наносить слой металла шириной до 100 мм, толщиной 2-8 мм. Этим способом нельзя наплавлять валы малого диаметра. Тугоплавкие сплавы наплавляют плазменным способом, который производительнее других способов.

В последние годы разработаны новые способы наплавки с комбинированной защитой дуги и сварочной ванны для устранения отдельных недостатков того или иного способа восстановления.

При восстановлении посадочных мест вала и ротора ручной электродуговой наплавкой поврежденное место вала и ротора протачивают на станке на величину наиболее глубоких повреждений. Затем наплавляют вал до нужных размеров с учетом последующей проточки и шлифовки. Наиболее ответственная операция - наплавка вала и ротора. Кроме ручной применяют автоматическую электродуговую наплавку вибрирующим электродом. Головки для наплавки ГВМК-1 выпускают с вылетом мундштука до 50 мм. Иногда наплавку вала целесообразно проводить без снятия рабочих колес. В этих случаях для головки изготовляют мундштук длиной 250 - 300мм. Восстановление валов вибродуговой наплавкой показано на рисунке 7.

При наплавке лентой от проплавления основного металла зависит степень его перемешивания с наплавленным. Благодаря постоянному перемещению дуги глубина проплавления основного металла при наплавке лентой меньше, чем при наплавке проволокой. Наибольшее влияние на глубину проплавления и перемешивания основного металла с наплавленным оказывает скорость наплавки с ее ростом увеличивается глубина проплавления, уменьшаются ширина и толщина наплавляемого валика.

Рисунок 6 - Приспособления для наплавки валов спиральным валиком:

1 - планка; 2 - вал; 3- плита; 4 - стойка; 5 - барашек.

Рисунок 7 - Восстановление валов автоматической электродуговой наплавкой вибрирующим электродом:

1- рабочие колеса; 2- вал; 3- головка для наплавки.

При малых скоростях наплавки снижается проплавление основного металла. Для наплавки холоднокатаной электродной лентой используют

сварочные аппараты АДС-1000-2, А-384, А-874, TC-3.S, головку АБС, сварочные преобразователи постоянного тока ПС-500, ПТС-500, ПС-1000, ПСМ-1000-4 и выпрямители ВС-600, ВС-1000, ВКСМ-1000, ВКСМ-2000. Наплавку осуществляют лентами из стали 08кп и коррозионно-стойких сталей. Широкое применение получили металлокерамические ленты ЛМ-70ХЗНМ, ЛМ-20ХЮПОТ, ЛМ-1Х14НЗ, ЛМ-5Х4ВЗФС, разработанные в Институте электросварки им. Е. О. Патона.

Наплавку металлокерамическими лентами ведут постоянным током обратной полярности . плотность тока на электроде 10-20 А/ммІ, напряжение дуги 28-32 В, скорость наплавки 0.16-0.55м/с, скорость подачи ленты 15-150м/ч. Сила тока в зависимости от ширины следующая:

Таблица 9.1 - Зависимость силы тока от ширины ленты

Ширина ленты, мм	30	45	60	75	90
Сила тока, А	300-600	450-900	600-1200	750-1500	900-1800

Восстановление деталей контактным элекроипульсным покрытием заключается в приварке металлической ленты под воздействием сварочных импульсов. Чтобы исключить нагрев детали и улучшить условия закалки приварного слоя, в зону сварка подают охлаждающую жидкость.

При приварке ленты толщиной 0,3 - 0,4 мм рекомендуемая емкость батареи конденсаторов 6400 мкФ. Напряжение заряда конденсаторов регулируют в пределах 260 - 425 В. Ленту приваривают при напряжении

325 - 380 В. Чем больше диаметр восстанавливаемой детали и толщина привариваемой ленты, тем выше требуемое напряжение заряда конденсаторов.

Свариваемость ленты с основным материалом в зависимости от амплитуды и длительности импульса тока определяют по глубине вмятин сварной точки, числу пор на поверхности деталей, прошлифованных до номинального размера, и шелушению приварного слоя толщиной 0,15 - 0,02 мм.

Список литературы

1. Балденко Д.Ф., Балденко Ф.Д., Гноевых АЛ. Винтовые забойные двигатели: Справочное пособие, - М.: Недра, 1999. - 375с.

2. Бадденко Д.Ф,, Кочнев A.M., Никомаров С.С. Забойные винтовые двигатели для бурения скважин Гусман М.Т. -- М: Недра, 1981. --232с,

3. Бурение нефтяных и газовых скважин: Учебник дли нач. проф. образования / Юрий Вячеславович Вадецкий - М.: Издательский

центр «Академия», 2003, - 352с.

4. Вайншток С.М., Молчанов А.Г., Некрасов В.И., Чернобровкин В.И. Подземный ремонт и бурение с применением гибких труб - М: Издательство Академии горных наук,1999. - 224с.

5. Грахам Р.А., Горизонтальное бурение с применением непрерывных труб при отрицательном перепаде давления в системе скважина-пласт. - Canadian Francmaster Ltd.,1995.

6. Ишемгужин Е.И. Теоретические основы надежности буровых и нефтегазопромысловых машин - Уфа: Изд-во Уфимского нефт. ин-та, 1981.-84с.

7. Попов А.Н., Спивак А.И., Акбулатов М.Р. Технология бурения нефтяных и газовых скважин - М: Недра, 2003. - 509с.

8. Справочник по турбобурам Шумова З.И., Собкина И.В, - М: Недра, 1970,-192с.

9. Case Study - Underbalanced Drilling. Coiled Tubing Services. - Документ, представленный Shlumberger в Internet, www.slb.com.

10. Shlumberger-Dowell - работы и сервисные услуги с гибкими насосно-компрессорными трубами // Нефть и капитал. - 1998 - № 1. - с 77.-78.

11. Stein D. CTD in the Middle East. - Документ, представленный Shlumberger в Internet, www.slb.com.

Размещено на Allbest.ru