Территория, прилегающая к цеху должна содержаться в чистоте.

Древесно-массный цех предназначен для выработки химико-механической массы "ОПКО" путём размола щепы в дисковых мельницах. Щепа из отдела подготовки подаётся в пропарочный бункер, затем на размол в дисковые мельницы. Полученная масса, пройдя переработку на технологическом оборудование, поступает на производство газетной бумаги.

Наиболее пожароопасными участками в цехе являются вентиляционные камеры, машинные залы, бытовые помещения, ГСМ. В машинных залах находятся главные двигатели дисковых мельниц мощностью 800 кВт, для обслуживания которых имеет допуск только дневные и сменные электромонтёры.

Метеорологические условия на производстве

Метеорологические условия на производстве или микроклимат формируют такие факторы, как температура воздуха в помещении, ОС; относительная влажность воздуха, %; подвижность воздуха м/с; поверхностная плотность теплового потока от нагретого оборудования, материалов, Вт/м². Эти факторы отдельно, но чаще всего в комплексе влияют на организм человека, его самочувствие, работоспособность.

Метеорологические условия производственной среды регламентируется стандартом ССБТ 12. 1. 005-76 "Воздух рабочей зоны".

Несмотря на наличие в помещениях стен и потолочных перекрытий, климат производственных зданий меняется с переменой внешних атмосферных условий. Это обусловливает сезонность колебаний метеорологических условий в производственных помещениях. На метеорологические условия в производственных зданиях большое влияние оказывают протекающие там технологические процессы.

Воздействие на организм человека температуры, влажности и скорости движения воздуха связано с процессами терморегуляции организма.

Поддержание на допустимом уровне температуры, влажности и подвижности воздуха может быть осуществлено кондиционированием и в меньшей степени вентиляцией. От теплового излучения вентиляция и даже кондиционирование воздуха не защищают.

Вентиляция

Вентиляцией называется организованный и регулируемый воздухообмен, обеспечивающий удаление из помещения воздуха, загрязнённого парами, пылью и улучшающий метеорологические условия в помещении. По способу подачи в помещение свежего воздуха и удаления загрязнённого системы вентиляции делят на естественную, механическую и смешанную. По назначению вентиляция бывает общеобменная (смена воздуха происходит во всём объёме помещения) и местная.

Проектом предусмотрена механическая вентиляция древесно-масного цеха. Этот вид вентиляции представляет собой системы воздуховодов и вентиляторов для обеспечения постоянного, регулируемого воздухообмена независимо от внешних метеорологических условий. Воздух, подаваемый в помещение, можно нагреть охладить, осушить или увлажнить и распределить по помещению так, как требуют производственные условия. Обеспечивается возможность очистки выбрасываемого воздуха. Недостатком механической вентиляции является значительная затрата энергии. По назначению проектом предложена приточно-вытяжная система механической вентиляции. Такая система предназначена для подачи через систему воздуховодов очищенного, подогретого или охлаждённого воздуха (чаще всего используются для подогрева калориферы, теплоносителем в которых является оборотная вода или пар). Для лучшей организации распределения приточного воздуха в помещении применяются специальные патрубки и насадки. Эти устройства могут подобраны так, что струи воздуха направляются вниз, наклонно, горизонтально или рассеянно. Также данная система вентиляции служит для удаления загрязнённого или перегретого воздуха из помещений через сеть воздуховодов при помощи вентилятора. Чистый воздух в помещение подсасывается через окна, двери, неплотности конструкций. загрязнённый воздух перед выбросом может быть очищен.

Отопление

На целлюлозно-бумажных предприятиях применяются различные виды центрального отопления: воздушное, водяное и паровое. Проектом предложено водяное отопление, как более экономичное. Кроме того водяное отопление низкого давления более гигиенично, так как температура на поверхности радиаторов не поднимается выше 86ОС и отсутствуют условия разложения пыли. В качестве нагревательных приборов используются гладкие и ребристые трубы, а также радиаторные батареи. В помещениях со значительным выделением пыли нагревательные приборы должны иметь гладкую поверхность, удобную для систематической чистки.

Освещение

Проектом предусмотрено два вида освещения - естественное и искусственное.

Причиной ряда несчастных случаев является ослеплённость работающих слишком ярким источником света. Например, при прожекторном освещении или когда перед глазами работающих расположены ничем не защищённые лампы большой яркости. Также недостаточное освещение может привести к несчастным случаям. Поэтому необходимо рассматривать этот вопрос с профессиональной, научной и экономической точки зрения.

Солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее воздействие на организм человека. Кроме того, к естественному освещению человеческий глаз приспособлялся тысячелетиями. Санитарными правилами рекомендуется максимально использовать естественное освещение, и оно не устраивается только в тех помещениях, где это противопоказано по технологическим соображениям (производство светочувствительной бумаги).

Естественное освещение осуществляется через окна, прозрачные стены, стеклянные потолки, т.е. обеспечивается боковым, верхним или комбинированным проникновением света в помещение. Естественное освещение нельзя задавать количественно, так как оно изменяется в широких пределах от времени дня . года, метеорологических факторов.

Искусственное освещение может быть двух видов: общее и комбинированное, когда к общим осветительным установкам добавляются светильники местного освещения, концентрирующие световой поток на рабочем месте. Применение одного только местного освещения внутри производственных помещений не разрешается.

Проектом предусмотрено общее равномерное освещение (светильники с одинаковыми лампами равномерно расположены в помещении), аварийное освещение для продолжения работы и освещение безопасности (эвакуационное).

Защита от шума и вибрации

В технике колебания упругих тел с малым размахом и большой частотой называют вибрацией. Источниками вибрации на предприятиях могут быть различные машины с вращающимися частями (вентиляционные и насосные установки, электродвигатели, компрессоры и т.д. в таких машинах имеются некоторые неуравновешенные силы, которые передаются фундаменту и другим строительным конструкциям, вызывая их вибрации. Эти вибрации распространяются на значительные расстояния, вызывая шум в помещении.

Вибрация воспринимается всеми тканями организма.но главным образом нервной и костной, при этом наблюдаются их изменения, повышается также артериальное давление, нарушается острота зрения, наблюдается падение мышечной силы и массы. У работающих с виброинструментами может возникнуть виброболезнь.

Наиболее эффективным методом снижения вибрации является уменьшение неуравновешанных сил (динамических нагрузок) в конструкции машин с вращающимися частями. Динамические нагрузки, возникающие в машинах, могут быть уменьшены следующим образом: тщательной балансировкой вращающихся частей; тщательной центровкой муфтовых соединений с электродвигателем; ликвидацией перекосов и избыточных зазоров в подшипниках; тщательным закреплением разъёмных частей оборудования и др.

Снижение вибраций может быть достигнуто и целесообразным размещением оборудования в здании. Рекомендуется оборудование, создающее значительные нагрузки, устанавливать в подвальных этажах зданий или на отдельных фундаментах, не связанных с каркасом здания.

Методы защиты от шума можно разделить условно на два основных направления:

1. Инженерный метод - снижение шума в источнике его образования, что осуществляется при проектрировании машин и технологического процесса. Этот метод является основным.

2. Строительно-акустический метод (звукоизоляция источников, звукопоглощение кабины наблюдения и др.) применяется при проектировании и реконструкции производственных помещений, когда инженерным методом снизить шум до нормы невозможно.

Основным источником шума в ДМЦ является дисковая мельница. Основными источниками шума дисковых размалывающих мельниц являются размольная камера и привод. Общий уровень шума, генерируемый мельницами, составляет 100-105 дБА. Проведённые исследования показывают, что для снижения шума можно рекомендовать: замену существующего корпуса размольной камеры на звукоизолирующий; виброизоляцию размольной камеры от станины мельницы; замену имеющихся электродвигателей на менее шумные или установку звукоизолирующего кожуха на двигатель.

Поскольку размалывающие мельницы не требуют постоянного присутствия обслуживающего персонала, то при создании новых и модернизации действующих предприятий следует рабочее место оператора мельниц (пульт управления) выносить в звукоизолирующую кабину или за пределы размольного отделения.

Требования по безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин

Грузоподъёмные краны и лифты относятся к оборудованию повышенной опасности. Технический надзор за их эксплуатацией осуществляют органы Гостехнадзора. Ответственность за соблюдение правил безопасности пи эксплуатации этих устройств возложена на руководителей предприятий и инженерно - технических работников, которые должны осуществлять оперативный контроль за работой этого оборудования. Для этой цели руководство предприятия назначает инженерно - технических работников, возложив на них надзор за безопасной эксплуатацией грузоподёъмных машин и ответственных за содержание этих машин в исправном состоянии.

Каждая грузоподъёмная машина, эксплуатируемая на предприятии, должна быть зарегистрирована в органах Госгортехнадзора на основании заявления в котором указывается, что на предприятии имеется обученный персонал, а машина соответствует предъявленным требованиям.

К управлению и обслуживанию грузоподъёмных машин допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по соответствующей программе и аттестованные квалифицированной комиссией, в которой участвуют представители органов Госгортехнадзора. Периодически, не реже 1 раза в год, проверяются знания правил эксплуатации безопасности.

Для определения исправности и прочности грузоподъёмных машин проводят полное техническое освидетельствование их до пуска в работу, периодическое - 1 раз в 3 года и частичное - не реже 1 раза в 12 месяцев.

В процессе осмотра подъёмно-транспорных устройств и отдельных узлов проверяют наличие и исправность предохранительных и блокировочных приборов и ограждений, состояние и степень износа канатов, цепей, крюков, зубчатых и червячных передач, заземления и т.д.

Для предупреждения аварий и травм во время эксплуатации все грузоподъёмные машины оборудуют предохранительными и блокировочными устройствами.

К ним относятся:

- ограничители грузоподёмности. автоматически отключающие двигатели механизма подъёма в случае перегрузки его более чем на 10%;

- концевые выключатели, предназначенные для автоматиеского выключения электродвигателя при подходе крюка, грейфера или другого захватывающего устройства к крайнему верхнему положению на расстоянии 200мм от упора;

- концевые упоры, предназначенные для предотвращения перехода кранов, крановых тележек и тельферов, двигающихся с рабочим гузом. За пределы рельсового пути;

- рельсовые захваты, используемые для крепления крана к рельсовым путям при длительной работе на одном месте. При сильном ветре или при уклоне пути;

- указатели грузоподъёмности, устанавливаемые на стреловых кранах, у которых рабочая грузоподъёмность меняется в зависимости от установленного наклона (вылета) стрелы;

- анемометры, предназначенные дя сигнализации о силе ветра выше 5 баллов звуковым и световым сигналами. А при силе ветра 6 баллов и выше размыкающие цепь управления краном;

- сигнальные приборы (звонок, гудок, сирена), устанавливаемые вне кабины передвижных кранов с машинным приводом;

- блокировочные контакты, снимающие напряжение с троллеев при открывании крышки люка и выходе крановщика на галерею крана;

- тормоза, применяемые для механизма подъёма, передвижения и поворота крана;

- ограждения для зубчатых колёс, валов, барабанов и т.д.

На всех подъёмно-транспортных устройствах должна быть указана предельная рабочая нагрузка и номер, за которым данное устройство зарегистрировано, очередная дата освидетельствования.

4. Безопасность и экологичность проекта

Проблемы, связанные с защитой окружающей среды от загрязнения промышленными выбросами, разнообразны и сложны. Использование воды и воздуха современными промышленными предприятиями, в том числе предприятиями целлюлозно-бумажной промышленности (ЦБП), можно охарактеризовать как повсеместное, многоцелевое и крупномасштабное, поэтому охрана воздушного и водного бассейнов от загрязнения имеет жизненно важное значение для всего человечества.

Для эффективной защиты окружающей среды от загрязнения промышленными выбросами необходима подготовка специалистов, сочетающих высокую инженерную квалификацию с надлежащим уровнем экологических знаний. Также специалисты должны уметь не только решать задачи, связанные с совершенствованием технологических процессов, расчётом, проектированием и эксплуатацией очистных сооружений, но и учитывать особенности различных регионов и грамотно прогнозировать возможные последствия воздействия промышленных выбросов на природные объекты.

Жизнь и хозяйственная деятельность человечества неразрывно связаны с использованием природных ресурсов и изменением состояния окружающей природной среды. Вторая половина ХХ века ознаменовалась не только величайшими научно-техническими достижениями, но и загрязнением атмосферы, природных вод, почвы, истощением сырьевых и энергетических ресурсов, оскудением фауны и флоры. Проявления негативного антропогенного воздействия на природу приняли за последние десятилетия такие острые формы и грандиозные масштабы, что стали угрожать здоровью и благополучному существованию человека. Поэтому проблемы рационального использования природных ресурсов и охрана окружающей среды повсеместно приобрели первостепенное значение.

Известно, что при разумном и бережном подходе к использованию природных ресурсов воздействие человека на природу превращается из разрушительного в созидательное.

Охрана окружающей среды приобретает всё большее значение. В настоящее время стало очевидным, что с позиций охраны водоёмов от загрязнения органическими веществами технология производства полуфабрикатов высокого выхода должна развиваться в направлении изыскания способов концентрирования образующихся стоков для последующего сжигания. Современная техника делает это вполне реальным, и вопрос заключается лишь в создании недорогих и эффективных установок.

Количество органических загрязнений в сточных водах от производства полуфабрикатов высокого выхода ниже, чем содержание их на действующих сульфитцеллюлозных заводах.

Преимуществом производства полуфабрикатов высокого выхода перед производством целлюлозы с точки зрения охраны окружающей среды является отсутствие вредных газовых выбросов в атмосферу, низкий удельный расход воды на производство, следовательно и минимальный объём стоков, а также высокий выход.

Низкий удельный расход воды на производство полуфабрикатов высокого выхода по сравнению с расходом её при производстве целлюлозы, являясь в принципе положительным фактором, определяет, однако, очень высокую концентрацию органических загрязнений. В связи с этим традиционная для ЦБП биологическая система очистки стоков оказывается неэффективной. В то же время анаэробно-аэробная система, разработанная специально для обработки стоков производства полуфабрикатов высокого выхода, обеспечивает необходимый эффект очистки.

Использование оборотных вод.

Оборотная вода после сгустителей собирается в сборник оборотных вод для использования её в своём цехе. Она является аккумулятором тепла, что позволяет сократить расходы на подогрев воды.

Использование оборотных вод экономически целесообразно и экологически необходимо, т.к. сокращается удельный расход свежей воды, щепы, электроэнергии на подогрев, объём стоков.

Недостающее количество воды, при выработке ХММ пополняется за счёт избыточной воды с бум. машин. Количество воды поступающей с бумажной фабрики регулируется с помощью уровнемера, во избежание переливов оборотных вод из сборника.

При останове одной из машин разрешается недостающее количество оборотной воды пополнить, за счёт механически очищенной свежей воды. Разбавление массы после шаберов сгустителей производится оборотной водой с бум. машин.

Оборотная вода в сборнике оборотных вод должна иметь концентрацию волокна не более 0,08%. Оборотная вода из сборника оборотных вод качается насосами по двум трубам:

- трубопровод спрысковых вод;

- трубопровод разбавления массы.

Используется оборотная вода на спрысках центробежного сучколовителя, сортировок 1 и 2 ступени сортирования, на разбавление массы перед центробежным сучколовителем, 1, 2, 3 ступенью УВК, после сгустителя.

Механически очищенная свежая вода подаётся на насос высокого давления для промывки сеток сгустителей.

Тепло оборотных вод используется для подогрева свежей воды.

Технология очистки промышленных сточных вод

Современный уровень технологии целлюлозно-бумажного производства и действующая в нашей стране система контроля за загрязнением окружающей среды исключают создание концентраций, опасных для жизни населения. Однако загрязняющие вещества способны оказывать отрицательное влияние на здоровье населения, растительный и животный мир при их относительно неболь ших концентрациях. Поэтому значение влияния различных концентраций загрязняющих веществ на человека и окружающую среду необходимо для нормрования допустимого их содержания.

Применяемые в настоящее время процессы производства химико-механической массы в большинстве случаев не могут обеспечит полное и безотходное использование сырья и химикатов, и часть из них поступает в производственную канализацию.

На промышленных предприятиях образуются сточные воды 3-х видов:

1 производственные стоки - сточные воды, использованные в производстве и загрязнённые растворёнными и нерастворёнными веществами, чаще всего нагретые.

2 бытовые - воды от бытовых помещений и столовых, расположенных на территории предприятия.

3 поверхностные - дождевые, снеговые.

Для контроля и предотвращения загрязнения водных бассейнов разрабатываются и устанавливаются ПДК вредных веществ в водоёмах. Значения ПДК различных загрязнений установлены так, что при их соблюдении будет обеспечено состояние водоёмов в пригодном для жизнедеятельности людей состоянии. Значения ПДК устанавливаются министерством здравоохранения и приведены в санитарных нормах проектирования предприятий.

Загрязнённые сточные воды, попадая в водоём, ухудшают водопользование бассейна (использование воды для купания, спорта, отдыха, полива сельскохозяйственных культур и др.), а также нарушают водопотребление (применение воды для питьевых нужд)

Как известно, в любом водоёме имеется планктон (взвешенные в воде мельчайшие низшие организмы) и бентос - природные организмы, необходимые для питания рыб. Попадание сточных вод в водоём нарушает биологическое равновесие между составными частями гидросферы водоёма.

Поэтому образующиеся сточные воды перед выбросом в водоёмы, как правило, поступают на очистные сооружения, качество очистки на которых должно быть таким, чтобы при смешении очищенной воды с водой водоёма не были превышены санитарные требования.

Методы и приёмы очистки устанавливаются в зависимости от допустимых загрязнений и фактической загрязнённости.

Существуют следующие методы очистки: механическая, химическая и физико-химическая, биологическая.

Универсального метода очистки стоков, который отвечал бы требованиям производства и охраны водоёмов, в настоящее время нет. Каждый способ очистки решает какую-либо одну задачу. Только сочетанием разных методов можно добиться требуемого качества воды для повторного использования на производстве или для сброса в водоём без ущерба для его биологического равновесия.

Проектом предусмотрено сочетание механического и аэробно-анаэробного метода очистки.

Механическая очистка применяется для удаления механических примесей, взвешенных веществ, которые могут мешать дальнейшей очистке. Для этого применяется процеживание, отстаивание, фильтрование, флотация. Выбор конкретного способа зависит от дисперсности примесей. Так, крупные частицы улавливают на решётках, ситах. А воды с частицами меньшего диаметра направляют на отстаивание. Механические минеральные примеси, главным образом песка, улавливают на песколовках. Органические примеси (волокна, ил и др.) улавливают в отстойниках.

Биологический метод очистки основан на способности микроорганизмов использовать для своей жизнедеятельности в качестве продуктов питания органические вещества, входящие в состав сточных вод. Назначение этого метода состоит в возможно более полном превращении загрязнений в безвредные продукты окисления.

5. Экономическая часть

5.1 Расчёт производственной программы

Производственная программа может быть определена на основании баланса рабочего времени и производственно-технических показателей работу ведущего оборудования.

Для составления баланса рабочего времени ведущего оборудования используют график ППР предприятия, составленные с учетом действующего ритма работы предприятия отдельных цехов и участков.

График ППР по дисковой мельнице МД-4Ш6 предусматривает:

Капитальный ремонт (К) - 1 раз в год, 96 часов, 4 суток

Текущий ремонт (Т) - 1 раз в месяц 8 часов

Останов предприятия (О) - 1 раз в год 120 часов, 5 суток

Число работы в сутки - 24 часа

Таблица 1 Баланс рабочего времени работы оборудования

Календарное время:

Дни: 365*n = 365*5=1825 дней (гр. 3)

Часы: 1825*24=43800 часов. (гр. 4)

Где: n - количество единиц установленного оборудования

Капитальный ремонт (К):

К==20 дней (гр. 5)

Текущий ремонт (Т):

Т==20 дней

где: tГРАФ - время в часах для проведения текущего ремонта (график ППР)

n - количество единиц установленного оборудования

12 - количество месяцев в году.

Останов предприятия (О):

О=tграф*n/24=120*5/24=25дней (гр.8)

Всего простоев: (гр.10)

гр.5 + гр.6 + гр.7 + гр.8 = 20+20+25 = 65 дней

Время работы оборудования (гр.11) определяется:

Календарное время работы в днях минус время простоев:

Дни 1825 - 65 = 1760 дней

Часы 1760*24=42240 час.

Коэффициент экстенсивной нагрузки (гр. 12)

КЭКСТ.= ТЭФ./ТКАЛ. = 42240/43800=0,96

где: Тэф - эффективное время работы оборудования

Ткал. - календарное время работы оборудования

Таблица 2 Расчет производственной программы

q = =3,75 т/час

МСУТ.- суточная выработка в тоннах берётся из технологической части дипломного проекта

24 - часы эффективной работы оборудования в сутки

n - количество единиц установленного оборудования

Годовой выпуск продукции:

ВГОД.= ТР*q = 42240*3,75= 158400 м3

Товарная продукция

Тп== = 295759,7 тыс. руб.

5.2 Расчет расхода сырья, материалов на выпуск продукции

Таблица 3 Расчет заготовительных цен на сырьё

Цены заготовительные (ЦЗАГ) берутся по данным базового предприятия или рассчитываются учащимися на основании действующих прейскурантов и процента транспортно-заготовительных расходов.

Таблица 4

Расчет расхода сырья на выпуск продукции в натуральных единицах, тысячах рублей

Примечание: (х) - удельные нормы расхода по данным технологической части дипломного проекта

(хх) - годовой расход сырья = Ун*Вгод

(ххх) - стоимость сырья =

Годовой расход сырья - хх:

Щепы: 2,66 * 158400 = 421344 м³

Сульфита натрия: 0,02 * 158400 = 3168 тонн

Карбоната натрия: 0,04 * 158400 = 6336 тонн

Воды: 0,025 * 158400 = 3960 тыс. м3

Электроэнергии: 1,56 * 158400 = 247104 тыс. кВт*час

Стоимость сырья - ххх:

Щепы: 421344 * 380,08 / 1000 = 160144,4 тыс. руб.

Сульфита натрия: 3168 * 6003 / 1000 = 19017,5 тыс. руб.

Карбоната натрия: 6336 * 6003 / 1000 = 38035 тыс. руб.

Воды: 3960 * 586,65 / 1000 = 2323,1 тыс. руб.

Электроэнергии: 247104 * 218,62 / 1000 = 54021,9 тыс. руб.

5.3 Расчет стоимости основных фондов

Расчет стоимости основных фондов проводится по полной первоначальной стоимости, которая складывается из договорной цены плюс затраты на транспорт и монтаж.

Расчет стоимости основных фондов ведется отдельно по оборудованию и отдельно по зданию так как в калькуляцию включаются затраты по разным статьям.

5.3.1 Расчет стоимости оборудования

Перечень основного оборудования берется из технологической части дипломного проекта, а стоимость по данным базового предприятия ОАО "Красноярский ЦБК".

Таблица 5 Расчет стоимости оборудования

Расчёт стоимости: Цена * количество единиц оборудования

Пропарочный бункер: 90,96 * 1 = 90,96 тыс. руб.

Дисковая мельница МД-4Ш6: 144 * 5 = 720 тыс. руб.

Дисковая мельница МД-25-3 на отходах: 144 * 2 = 288 тыс. руб.

Выдувной циклон: 33,84 * 3 = 101,52 тыс. руб.

Массный бассейн: 267,96 * 6 = 1607,76 тыс. руб.

Центробежный сучколовитель СВ-08: 17,29 * 3 = 51,87 тыс. руб.

Сортировка закрытого типа СЗ-13: 49,92 * 6 = 299,52 тыс. руб.

УВК-700-2: 404,04 * 1 = 404,04 тыс. руб.

Двухбарабанный сгуститель С2Б-16: 171,48 * 3 = 514,44 тыс. руб.

Сборник: 678,48 * 3 = 2035,44 тыс. руб.

Насосы: 103,92 * 18 = 1870,56 тыс. руб.

Неучтенное оборудование (20%):

(90,96+720+288+101,52+1607,76+51,87+299,52+404,04+514,44+2035,44+1870,56) * 0,20 = 1596,82 тыс. руб.

Затраты на транспорт и монтаж (10%): (7984+1596,82) * 0,10 = 958,09 тыс. руб.

5.3.2 Расчет стоимости здания цеха

Стоимость здания цеха берется по данным Красноярского ЦБК, затраты на отопление принимаем 1-1,6% от стоимости здания, затраты на водопровод принимаем 0,6-0,8% от стоимости здания.

Таблица 6 Расчет стоимости здания цеха

Затраты на отопление = 7940,9 * 1 / 100 = 79,40 т.р.

Затраты на водопровод = 7940,9 * 0,6 / 100 = 47,65 т.р.

5.3.3 Расчет суммы амортизационных отчислений

Амортизация - износ основных фондов в денежном выражении.

Сумма амортизационных отчислений используется на полное восстановление основных фондов и рассчитывается по формуле:

А=;

Где: СП - стоимость полная первоначальная;

Н - норма амортизационных отчислений.

А обор. == 706,1тыс. руб.

А здан. ==137,2 тыс. руб.

5.4 Расчет плана по труду

Расчет плана по труду начинается с расчета плановой численности и фонда заработанной платы отдельно по каждой категории рабочих.

Для определения численности и фондов заработанной платы основных и вспомогательных рабочих составляется баланс рабочего времени одного рабочего в год.

Таблица 7 Расчет фонда рабочего времени одного рабочего за год

Элементы фонда рабочего времени	Четырёх бригадный график выходов на работу
1	2
1 Календарный фонд времени, дни:	365
В том числе праздничные и выходные:	91
2 Номинальный фонд рабочего времени, дни:	274
3 Неявки на работу, дни:
а) очередной отпуск:	31
б) отпуск связанный с беременностью	2
в) выполнение общественно-государственных обязанностей:	1
г) по болезни:	2
д) отпуск в связи с учёбой:	1
Всего невыходов:	37
4 Эффективный фонд рабочего времени, дни:	237
5 Номинальная продолжительность рабочей смены, час:	8
6 Внутрисменные недоработки:	0,2
7 Эффективный фонд рабочего времени, час:	7,8
8 Эффективный фонд рабочего времени за год, час:	1849

1. Определяем номинальный фонд рабочего времени путем вычитания из календарного фонда времени праздничные и выходные:

365-91=274 дня

2. Определяем невыходы на работу путем сложения всех неявок на работу:

31+2+1+2+1=37 дней

3. Определяем фонд рабочего времени путем вычитания из номинального фонда рабочего времени всех невыходов:

274--37=237 дней

4. Определяем эффективный фонд рабочего времени в год в часах путем умножения эффективного фонда рабочего времени в днях на эффективный фонд рабочего времени в смену:

237 * 7,8=1849 час.

5.4.1 Расчет численности рабочих

Численность основных рабочих определяется по формуле:

Р=Н2 * nC (чел)

где: Н2-норматив численности в смену, чел. (см. приложение 7а);

nC-число сменных бригад (из табл.7)

Таблица 8 Расчет численности основных рабочих

Наименование профессии	Норматив численности в смену (Н2)	Количество сменных бригад (nс)	Разряд	Количество рабочих по цеху (Н2*с)
1	2	3	4	5
Оператор мельниц	1	4	6	4
Оператор мельниц	1	4	3	4
Оператор мельниц	1	4	4	4
Очистник	1	4	3	4
Итого:				16

Количество рабочих по цеху: 1*4=4 человек и т.д.

Норматив численности и разряды берутся по данным ЦБК

Таблица 9 Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Норматив численности в сутки	Разряд	Количество рабочих по цеху
1	2	3	4
Электромонтёр дежурный	1	5	2
Электромонтёр ремонтный	1	2	1
Электромонтёр ремонтный	1	3	3
Электромонтёр ремонтный	1	4	4
Слесарь дежурный	1	5	2
Слесарь ремонтный	9	3	3
Итого:			15

Примечание: Наименование профессий и нормативная численность вспомогательных рабочих по данным базового предприятия.

Таблица 10 Расчет численности ИТР цеха

Наименование должности	Норматив	Месячный должностной оклад (руб.)
1	2	3
Начальник цеха:	1	3244,8
Заместитель начальника цеха:	1	2496
Механик:	1	1294,8
Сменный мастер:	4	1029,6
Итого:	7	8065,2

5.4.2 Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих по цеху

Таблица 11 Расчет тарифного фонда заработанной платы по цеху

Фонд заработанной платы рассчитывается по формуле:

ТФонд з/п = Рспис * ТС * Тэф

где Рспис-численность рабочих одного разряда по профессии

ТС - тарифная ставка, руб. коп.

ТЭФ - время работы одного рабочего за год, час (табл.7)

Тфонд з/п основных рабочих = 7,25 * 4 * 1849 / 1000 = 53,6 тыс. руб. и т.д.

Итого:166,9 тыс. руб.

Тфонд з/п вспомогательных рабочих = 5,91 * 2 * 1849 / 1000 = 21,9 тыс. руб.

и т.д.

Итого: 140,8 тыс. руб.

Примечание:

Тарифные ставки для основных и вспомогательных рабочих брали по данным ЦБК.

5.4.3 Расчет годового фонда заработной платы работающих

Таблица 12 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

Премия = 166,9 * 0,4 = 66,8 тыс. руб.

Основная з/п = 166,9 + 66,8 = 233,7 тыс. руб.

Дополнительная з/п = 233,7 * 0,12 = 28 тыс. руб.

Годовой фонд з/п = 233,7 + 28 = 261,7 тыс. руб.

Годовой фонд ФЗП с учётом районного коэффициента = 1,6 * 261,7 = 418,7 тыс. руб.

Таблица 13 Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Премия = 140,8 * 0,3 = 42,2 тыс. руб.

Основная з/п = 140,8 + 42,2 = 183 тыс. руб.

Дополнительная з/п = 183 * 0,08 = 14,6 тыс. руб.

Годовой фонд з/п = 183 + 14,6 = 197,7 тыс. руб.

Годовой фонд ФЗП с учётом районного коэффициента = 1,6 * 197,7 = 316,3 тыс. руб.

Примечание:

Размер премии для основных рабочих 40%, для вспомогательных 30% и районный коэффициент 1,6 брали по данным КЦБК

Таблица 14 Расчёт годового фонда заработной платы ИТР цеха

Примечание:

Премии специалистам (ИТР) и районный коэффициент берётся по данным КЦБК (в нашем примере: размер премии - 45%, районный коэффициент-1,6) или по заданию.

Годовой фонд заработной платы:

(гр.5) = гр.3*гр.2*12*1,45 = 1*3244,8*12*1,45 = 56,5 тыс. руб.; и т.д.

Годовой фонд заработной платы с учётом районного коэффициента:

(гр.6) = гр.5*1,6 =56,5 * 1,6 = 90,3 тыс. руб.; и т.д.

Таблица 15 Сводный план по труду

Среднесписочное число рабочих = 16+15+7 = 38 чел.

Фонд заработной платы = 419+316+225 = 1045,5 тыс. руб.

Среднегодовая заработная плата 1 рабочего = 1045,5 / 16 = 65,3 тыс. руб.

Производительность труда 1 работающего = 158400 / 38 = 4168,4 тн.

Производительность труда 1 рабочего = 158400 / 16 = 9900 тн.

5.5 Расчёт себестоимости продукции

Себестоимость - это затраты на производство и реализацию продукции.

Все затраты группируются по статьям затрат и элементам затрат.

Группировка по статьям затрат применяется для составления калькуляции.

Для определения расходов по содержанию и обслуживанию оборудования и общепроизводственных расходов составляются сметы:

Таблица 16 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Единый социальный налог = 316,3 * 0,356 = 112,6 тыс. руб.

Обязательное страхование от несчастного случая = 316,3 * 0,025 = 7,9 тыс. руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования = 706,1 * 0,2 = 141,2 тыс. руб.

Прочие расходы = 316,2 * 0,1 = 31,6 тыс. руб.

Таблица 17 Смета цеховых (общепроизводственных) расходов

Единый социальный налог = 310,5 * 0,356 = 110,5 тыс. руб.

Обязательное страхование от несчастного случая = 310,5 * 0,025 = 7,8 тыс. руб.

Текущий ремонт здания = 137,2 * 0,1 = 13,7 тыс. руб.

Пар, вода, эл. энергия на собственные нужды = 137,2 * 0,016 = 2,2 тыс. руб.

Прчие расходы = 310,5 * 0,006 = 1,9 тыс. руб.

Таблица 18 Калькуляция себестоимости древесной массы давления

Выпуск продукции - 158400

Калькуляционная единица - тн.

Калькуляция составляется для определения затрат на отдельные виды продукции и на основании калькуляции рассчитывается цена, прибыль и рентабельность одного изделия.

5.6 Расчёт прибыли, рентабельности, фондоотдачи, затрат на один рубль товарной продукции, срока окупаемости

5.6.1 Расчёт прибыли от выпуска

П = ТП - Сгод (тыс. руб.)

где: ТП - реализованная (товарная) продукция, тыс. руб. (см. таб. 2. п. 4)

Сгод - себестоимость продукции, руб. (см. таб.18.)

Реализованная (товарная) продукция определяется по формуле:

ТП = Вгод*Ц

где: Вгод - количество выработанной продукции (см. таб. 2.)

Ц- оптовая цена, берётся по расчёту.

Ц = С+П = 1812,77 + 54,4 = 1867,17 тыс. руб.

где: С - себестоимость единицы продукции (см.таб.18 гр.5)

П - 3% (по заданию)

П =1812,77 *0,03 = 54,4 тыс. руб.

ТП=295759,7 тыс. руб.

П = 295759,7 - 287143,4 = 8616,3 тыс. руб.

5.6.2 Расчёт рентабельности продукции

Рен =

Рен=3%

5.6.3 Расчёт срока окупаемости капитальных вложений

Ток= (лет)

К - сумма капитальных вложений (см. раздел 6.3.3.)

П - прибыль от выпуска (см. раздел 6.6.1.)

Ток = 2,2 года.

5.6.4 Расчёт фондоотдачи основных фондов

Фо = 15,9 (руб.)

где: ТП - товарная продукция (реализованная) (см. раздел 6.6.1)

К - сумма капитальных вложений (см. раздел 6.3.3)

5.6.5 Расчёт затрат на один рубль товарной продукции

З= 0,97 руб.

5.6.6 Расчёт коэффициента экстенсивности использования оборудования

Кэкс = 0,96 (см. таб. 1)

где: Тэф - эффективное время работы оборудования.

Ткал - календарное время работы оборудования

5.7 Анализ сметы затрат

Смета затрат составляется по элементам затрат ,при анализе сметы затрат рассчитывается структура по элементам затрат. Под структурой понимается удельный вес каждого элемента затрат в общей себестоимости. На основании структуры себестоимости проводят анализ и делают выводы.

Таблица 19 Смета затрат



Вывод: согласно структуре затрат представленной в виде диаграммы производство химико-механической массы "ОПКО" является материалоёмким о чём свидетельствует большой удельный вес материальных затрат - 75,6% и энергозатрат - 19,6%. В процессе производства необходимо большое внимание уделять экономии материальных затрат, на которые влияет фактор норм и фактор цен. Снижение материальных затрат на 1% увеличит прибыль на 2172 тыс. руб. А снижение энергозатрат на 1% увеличит прибыль на 65,6 тыс. руб.

Заключение

Таблица 20. Технико-экономические показатели работы ДМЦ

Проектом предусмотрено производство ХММ способом "ОПКО" производительностью 450 тонн в сутки. При разработке проекта были учтены достижения в технологии полуфабрикатов высокого выхода.

За последнее время производство полуфабрикатов высокого выхода получило большое развитие по следующим причинам:

1. более полное использование древесины, так как используются отходы лесозаготовок

2. высокий выход продукта (до 98%)

3. возможно использование лиственных пород древесины

4. отсутствие газовых выбросов в атмосферу

5. практически отсутствуют вредные стоки

6. занимает малую площадь, численность обслуживающего персонала меньше, чем при получении целлюлозы.

Проектом предусматривается автоматическая система управления технологического процесса, что позволяет:

1. сократить численность обслуживающего персонала

2. повысить производительность оборудования

3. снизить расход древесины, расход тепла и электроэнергии

4. снизить себестоимость продукции

5. снизить производственные потери

6. улучшить качество выпускаемой продукции

7. улучшить условия труда обслуживающего персонала.

Технологической схемой максимально используется оборотная вода, при этом:

1. сокращается расход волокнистых полуфабрикатов и химикатов

2. снижается расход тепла на подогрев воды

3. сокращается расход свежей воды

4. снижается объем сточных вод.

Предусмотренные проектом технологические и организационные мероприятия позволяют судить об экономической целесообразности данного проекта.

Как видно из таблицы 20 данное мероприятие является экономически эффективным. При стабильной работе предприятия годовой выпуск химико-механической массы составит 158400 тн. Прибыль от выпуска составит 8616,3 тыс. руб. Рентабельность производства - 3%. Все затраты окупятся за 2,2 года при нормативном 6,7 года. Как показал анализ данное мероприятие является малорентабельным, чтобы повысить рентабельность необходимо разработать мероприятия по снижению затрат и повышению качества выпускаемой продукции.

Список литературы

1. В.Е. Шамко "Полуфабрикаты высокого выхода" Лесная промышленность, 1989 год

2. Справочник бумажника, т. 2. Лесная промышленность, 1965 г., 853 стр.

3. С.Г. Жудро "Технологическое проектирование целлюлозно-бумажных предприятий" Лесная промышленность, 1981 год, 304 стр.

4. "Оборудование целлюлозно-бумажных предприятий", т. 1 (под редакцией В.А. Чичаева) Лесная промышленность, 1981 год, 264 с.

5. Л.М. Сококлова, В.П. Овдейчук, М.В. Самсон "Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию технологических процессов ЦБП" Лесная промышленность, 1983 г., 160 стр.

6. Журнал "Целлюлоза, бумага, картон"

7. Каталог "Бумагоделательное оборудование" ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ 1985 г., 254 стр.

8. Каталог "Бумагоделательное оборудование" ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ 1978 г., 203 стр.

9. Ю.Н. Непенин "Производство сульфатной целлюлозы", т. 2. Лесная промышленность, 1990 г., 600 стр.

10. А.С. Лукашевич "Охрана труда в целлюлозно-бумажной промышленности и лесохимической промышленности" 1986 г., 168 стр.

11. В.А. Вирясова "Методические указания по выполнению курсовых и дипломных проектов" - 1996 г.

12. О.И. Волков "Экономика предприятия" - М. ИНФРА 1997 г.

13. Г.Б. Каспаров "Экономика, организация и планирование ЦБП" - МЛП, 1994 г.

14. Г.В. Совицкая "Анализ хозяйственной деятельности предприятия" - М. "Экоперспектива" 1997 г.

Размещено на Allbest.ru