Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Технические условия на ХММ. Характеристика исходного сырья, химикатов
• 1.2 Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства
• 1.3 Выбор исходных данных для расчёта материального баланса воды и волокна
• 1.4 Технологический контроль производства
• 2. Расчётная часть
• 2.1 Расчёт баланса воды и волокна на 1 тонну ХММ
• 2.2 Расчет удельных норм расхода сырья, химикатов
• 2.3 Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования
• 3. Мероприятия по охране труда и пожарной защите
• 4. Безопасность и экологичность проекта
• 5 Экономическая часть
• 5.1 Расчет производственной программы
• 5.2 Расчет расхода сырья, материалов, энергоресурсов, на выпуск продукции
• 5.3 Расчёт стоимости основных фондов
• 5.3.1 Расчёт стоимости оборудования
• 5.3.2 Расчёт стоимости здания
• 5.3.3 Расчёт суммы амортизационных отчислений
• 5.4 Расчёт плана по труду
• 5.4.1 Расчёт численности рабочих
• 5.4.2 Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих по цеху
• 5.4.3 Расчёт годового фонда заработной платы работающих
• 5.5 Расчёт себестоимости продукции
• 5.6 Расчёт прибыли, рентабельности, фондоотдачи, затрат на один рубль товарной продукции, срока окупаемости
• 5.6.1 Расчёт прибыли от выпуска
• 5.6.2 Расчёт рентабельности продукции
• 5.6.3 Расчёт срока окупаемости капитальных вложений
• 5.6.4 Расчёт фондоотдачи основных фондов
• 5.6.5 Расчёт затрат на один рубль товарной продукции
• 5.6.6 Расчёт коэффициента экстенсивности использования оборудования
• 5.7 Анализ сметы затрат
• Заключение
• Список литературы

Введение

ЦБП занимает одно из ведущих мест среди отраслей тяжелой индустрии большинства развитых стран мира. Благодаря тому, что целлюлозно-бумажная промышленность базируется на переработке возобновляемого сырья, она будет развиваться как в качественных, так и в количественных направлениях. При этом интенсивность создания новых мощностей по производству бумажной продукции будет зависеть от решения трех крупнейших проблем: обеспечение древесным сырьем, удовлетворения ожесточающихся требований к охране окружающей среды, снижение капиталоёмкости предприятий.

По этим причинам особый интерес вызывают новые способы производства полуфабрикатов высокого выхода, которые способствуют решению этих проблем.

За последнее время появилось множество видов полуфабрикатов высокого выхода близких по технологии производства и свойствам, общим для которых является размол щепы или балансов при повышенных температуре и давлении.

Из всех новых видов механических масс наибольшее распространение получили массы, производимые путем размола щепы в дисковых рафинерах.

В настоящее время из всего объема вырабатываемых в мире механических масс 60% приходится на долю рафинерных. Особенно быстро развивается производство термомеханической (ТММ), химико-термомеханической (ХТММ) и химико-механической (ХММ) масс.

За 10 лет, с 1978 по 1988 год, мощность по производству механических масс возросла с 870 до 6000 тысяч тонн. Завоевывая все новые области применения, эти полуфабрикаты вытесняют во многих видах продукции менее экономичную целлюлозу.

Преимущество производства новых полуфабрикатов в том, что возможно более полное использование древесины, так как используются отходы лесозаготовок; высокий выход продукта (до 98%);возможно использование лиственных пород древесины; отсутствие газовых выбросов в атмосферу; практически отсутствуют вредные стоки; процесс идет без потребления тепла, т.к. при производстве полуфабрикатов высокого выхода выделяется вторичный пар, тепло которого используется на пропарку щепы; занимает малую площадь, возможность автоматизации процесса, это позволяет: получить продукцию высокого качества из-за точного регулирования всех рабочих параметров (t, c%, Р), позволяет сократить численность обслуживающего персонала (меньше, чем при получении целлюлозы), а это уменьшает удельный вес заработной платы, повышает прибыль, снижает себестоимость продукции.

Показатели прочности у полуфабрикатов из щепы выше, чем дефибрерной древесной массы, это делает возможным частичной или полной замены целлюлозы в композиции бумаг и картона. Производство полуфабрикатов высокого выхода экономически и экологически целесообразно.

В настоящее время новые предприятия по производству газетной бумаги создаются на базе использования в композиции только ТММ, ХТММ, ХММ в сочетании в ряде случаев с ДДМ или макулатурой.

Дальнейшее развитие отечественной бумажной промышленности также связано с приоритетным созданием мощностей по производству новых видов полуфабрикатов высокого выхода.

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики предприятия. Именно на этом уровне создается нужная обществу продукция и оказываются необходимые услуги. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры, здесь решаются вопросы экономического расходования ресурсов, применения высокопроизводительной техники и технологии. На предприятии добиваются снижения издержек производства и реализации продукции, разрабатывается бизнес-план, применяется маркетинг и осуществляется эффективное управление. Переход к рыночной экономике требует от предприятий повышения эффективности продукции и услуг на основе внедрения достижений научно-технического прогресса, эффективных форм хозяйствования и управления производством.

1. Технологическая часть

1.1 Технические условия на ХММ. Характеристика исходного сырья, химикатов

Таблица 1. ХММ типа "ОПКО" Технические условия

Наименование показателя	Ед. изм.	ХММ осиновая
1	2	3
Степень помола	ОШР	68-72
Разрывная длина, не менее	м	4500
Сопротивление продавливанию, не менее	м2/кг	1,9
Сопротивление раздиранию, не менее	Нм2/кг	4,4
Содержание костры, не более	%	0,065
Белизна не менее	%	65
Непрозрачность	%	90

Таблица 2. Щепа технологическая ГОСТ 15 815-83 марка Ц-1

Наименование показателя	Нормализация марки Ц-1
1	2
1 Массовая доля коры, не более	1%
2 Массовая доля гнили, не более	1%
3 Массовая доля минеральных примесей	не допускается
4 Массовая доля остатков на ситах с отверстиями диаметром:
-30мм, не более	3%
-20мм и 10мм, не менее	86%
-5мм, не более	10%
На поддоне, не более	1%
5 Обугленные частицы и металлические включения	не допускаются

Для производства химико-механической массы "ОПКО" используется щепа марки Ц-1.

Ц-1 - марка щепы используемой для производства сульфитной целлюлозы и древесной массы, предназначенной для изготовления бумаги с регламентируемой сорностью (кабельная, печатная бумага высшего сорта).

Размеры щепы марки Ц-1:

- длина, мм 15-25

- толщина, не более 5

Щепа должна быть без мятых кромок, угол среза-30-600

Количество щепы, не более 30% от объёма партии.

Таблица 3. Сульфит натрия безводный (технический) ГОСТ 5644-75

Наименование показателя	Технические требования
1	2
1 Внешний вид	Порошок белого или слегка желтоватого цвета
2 Массовая доля Na2SO3, % не менее	93
3 Массовая доля не растворённых в воде веществ, % не более	0,08
4 Массовая доля щёлочи в перерасчёте на Na2СO3, % не более	0,7
5 Массовая доля тиосульфата (S2O3)-2, % не более	0,02
6 Массовая доля железа, % не более	0,005

Таблица 4. Сода, кальцинированная техническая ГОСТ 10689-75

Наименование показателя	Нормализация 1 сорта
1	2
1 Внешний вид	Мелкокристаллический порошок белого или светло серого цвета не содержит металлических примесей
2 Массовая доля Na2CO3, % не менее	96,5
3 Массовая доля K2CO3, % не более	2
4 Массовая доля HCl, % не более	0,25
5 Массовая доля соединений S в перерасчёте на K2SO4, % не более	1,5
6 Массовая доля железа в перерасчёте на F2O3, % не более	0,005
7 Массовая доля нерастворимого в воде остатка, не более	0,1
8 Насыпная плотность, кг/л не менее	1
9 массовая доля влаги, % не более	0,5

1.2 Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства

Проектом предлагается современная технологическая схема с применением высокопроизводительного технологического оборудования и с применением древесины осины для производства химико-механической массы "ОПКО" объёмом 450 т/сут.

Выбранная технологическая схема основывается на последних достижениях науки и техники, отражает опыт работы передовых предприятий и обеспечивает максимальную экономическую эффективность.

Использование древесины осины является одним из наиболее перспективных направлений расширения сырьевой базы производства полуфабрикатов высокого выхода.

Проектом предусматривается система контроля технологических параметров, обеспечивает высокую точность измерения и стабильность показаний. Системы управления технологическими параметрами обеспечивают заданную статистическую и динамическую точность стабилизации и обладают необходимыми устойчивостью и быстродействием. Автоматизация процесса позволяет сократить количество обслуживающего персонала, увеличить выпуск продукции, обеспечить непрерывность процесса, получение однородной по качеству продукции, оборудование более компактно, что позволяет экономить производственные мощности.

Проектом предусмотрено максимальное использование оборотной воды и вторичного пара, что приводит к сокращению удельного расхода древесного сырья и химикатов, снижается расход свежей воды, используется тепло оборотной воды и вторичных паров, уменьшается объём сточных вод.

К экономической целесообразности и экологической необходимости приводит использование отходов сортирования и химикатов после промывного пресс-фильтра, что снижает расход химикатов, древесного сырья.

Предложенные проектом организационно-технические мероприятия позволяют сделать вывод об экономической целесообразности данного проекта.

Проектом предусматривается автоматическая система управления технологического процесса, что позволяет:

1. сократить численность обслуживающего персонала

2. повысить производительность оборудования

3. снизить расход древесины, расход тепла и электроэнергии

4. снизить себестоимость продукции

5. снизить производственные потери

6. улучшить качество выпускаемой продукции

7. улучшить условия труда обслуживающего персонала.

Химико-механическая масса "ОПКО" - это полуцеллюлоза полученная "скоростной" варкой. По своим свойствам близка к целлюлозе. "ОПКО" может заменить целлюлозу в композиции бумаги, сократив при этом сброс стоков и расходы древесины без увеличения расходов энергии и без ухудшения работы БДМ и типографского оборудования.

Производство Химико-механической массы "ОПКО" в настоящее время имеет приоритетное значение и занимает одно из ведущих мест в мировой промышленности, т.к. имеет следующие преимущества:

- высокий выход продукта (до 89%)

- отсутствие газовых выбросов

- отсутствие вредных стоков, минимальный объём стоков

- процесс идёт без потребления пара, кроме того образуются вторичные пары в количестве 136 кг, используемые в производстве

- устанавливается меньше оборудования, чем при производстве целлюлозы

- малые производственные площади, малая численность обслуживающего персонала.

- возможно более комплексное использование сырья, используются лиственные породы

- показатели механической прочности этого полуфабриката выше, чем у дефибрёрной древесной массы, что даёт возможность вводить его в композицию бумаг вместо целлюлозы

- производство "ОПКО" экономически и экологически целесообразно.

При производстве "ОПКО" используется щепа марки Ц-1 из осины, предназначенная для производства полуфабрикатов высокого выхода для газетной бумаги с регламентированной сорностью. Используется щепа из осины по следующим причинам:

- использование щепы лиственных пород экономически целесообразно с точки зрения потребления в производство пород преимущественно произрастающих на территории России

- более дешёвая порода древесины, т.к. период возобновления значительно меньше, чем у хвойных пород древесины

- у лиственных пород более высокая плотность

Общие положения получения ХММ:

Перед поступлением в пропарочный бункер щепа подготавливается и проходит следующие стадии: после поступления из ДМЦ промывается с добавлением оборотной воды, обезвоживается, сжимается и направляется в пропарочный бункер.

Промывка - эта операция основана на флотации щепы в циркулирующей воде и преследует цель удаления посторонних тяжелых включений и отливок. Щепа из бункера по транспортёру поступает в сепаратор отходов со вращающейся мешалкой, поддерживающей турбулентность слоя воды в нижней её части. Щепа при этом находится во взвешенном состоянии, а тяжелые включения оседают на дне. Промывка проводится в оборотной воде Оборотная вода поступает в нижнюю часть сепаратора и вымывает из неё осевшую щепу. Щепа вместе с водой отводится из верхней части сепаратора и далее поступает в обезвоживающий конвейер Отделение воды от щепы происходит в наклонном обезвоживающем конвейере, он состоит из дренирующего сита (сито или перфорированный лист) и вращающегося внутри него шнека. Промытая щепа винтовым конвейером подается на дальнейшую обработку.

Отделённая от воды, промытая щепа, далее в производство подаётся винтовым конвейером, в котором щепа подвергается сжатию. Сжатие щепы способствует её пропитке и уменьшает расход энергии на размол. При сжатии из древесины удаляется воздух, влага и вместе с ней экстрактивные вещества. Пропитка необходима для создания оптимальной влажности щепы перед размолом.

Щепа из отдела подготовки по питающему винтовому конвейеру поступает в пропарочный бункер, где пропаривается и подогревается вторичным паром при температуре равной 110-140^ОС в течении пяти минут.

Пропаривание - это операция проводится в расходном бункере, где щепа обрабатывается вторичным паром, образующимся при размоле. Пропаривание способствует удалению воздуха из клеток волокна, что обеспечивает оптимальную пропитку древесины водой и химикатами. Это необходимо для удаления воздуха из щепы и для размягчения межклеточного вещества перед последующим разделением на волокна.

Вторичный пар в пропарочный бункер подаётся из выдувных циклонов установленных после пропарочного бункера и дисковых мельниц 12 ступеней.

После пропарочной камеры щепа идет на размол первой ступени Размол осуществляется на дисковых мельницах со шнековым питателем при концентрации равной 40% и под давлением 0,015-0,035 МПа, возникают силы трения, увеличивается температура и при этом происходит образование вторичного пара за счет влаги в щепе. Пар отделяется через выдувной циклон.

Мельница со шнековым питателем предназначена для получения полуфабрикатов высокого выхода. Шнек служит для подачи щепы в зазор между дисками

Дисковые мельницы применяются для размола щепы и получения всех видов полуфабрикатов, благодаря следующим преимуществам:

1. компактность;

2. большая производительность;

3. простота конструкции;

4. простота обслуживания и смены размалывающей гарнитуры;

5. возможность размола при высоких концентрациях (до 40%);

6. получение однородной массы с повышенными показателями прочности.

Затем, отделенная от пара, масса поступает на пропитку в реактор. Попадая в верхнюю часть раствор стекает в нижнюю часть аппарата. Таким образом экономится дорогостоящие химикаты.

Основная цель обработки химическими реагентами - размягчение лигнина до такой степени, чтобы облегчить разделение на волокна с получением полуфабриката высокого качества.

Химическая обработка производится бисульфитом и карбонатом натрия, т.к. у лиственных пород значительное количество лигнина расположено в стенке клетки.

При химической обработке происходит первая стадия реакции делигнификации, которая называется сульфанированием. Активный ион бисульфита HSO3- реагируя с лигнином образует твёрдую лигносульфоновую кислоту (ЛСК). Вторая стадия растворение ЛСК, при получении полуцеллюлоз не проходит, поэтому сохраняется высокий выход.

Также для экономии химикатов проектом предусмотрено поступление массы после реактора в промывной пресс-фильтр, где масса промывается горячей водой от химикатов. В промывной пресс-фильтр масса предварительно пропитанная химикатами подаётся насосом под давлением с концентрацией 35,7% в закрытую ванну фильтра, в которой вращается барабан. Масса промывается в три стадии. Горячая вода подаётся в последнюю зону промывки. Фильтрат из барабана отводится в сборник химикатов и вновь подаётся в реактор.

Затем масса, пропитанная химическими растворами, поступает под давлением на вторую ступень размола. Размол при концентрации 38%. Полученная масса отделяется от вторичного пара в циклоне, расположенном над бассейном для разбавления массы. Масса разбавляется оборотной водой.

Проектом предусмотрена схема сортирования без возврата отходов в основной поток, т.к. ХММ "ОПКО" используется в производстве газетной бумаги марки А с регламентированной сорностью, тем самым обеспечивается высокое качество отсортированной массы.

Сортированием достигается следующая цель: удаляются частицы, которые приводят к обрывам на БДМ (щепочки, пучки волокон, минеральные загрязнения). Сортирование проводится в две стадии: грубое и тонкое.

На грубом сортировании масса отделяется от крупных включений: сучков, обмолышей, крупных щепок и т.д. Грубое сортирование проводится на центробежном сучколовителе. Центробежные сучколовители используются для грубого сортирования промытой и непромытой целлюлозы и полуцеллюлозы. Последний вариант применения позволяет интенсифицировать процесс последующей промывки, улучшить условия труда обслуживающего персонала. Сучколовители центробежного типа производительны, надёжны и долговечны. Работает по принципу работы центробежной сортировки. Давление массы на входе 0,015-0,035 Мпа. Несортированная масса по подающему патрубку поступает внутрь ситового барабана, подхватывается лопастями ротора, приобретает вращательное движение и центробежной силой отбрасывается на сито первой зоны сортирования. Хорошая масса пройдя через сито отводится через патрубок и направляется на тонкое сортирование. Отходы направляются на вторую и третью зоны сортирования. Масса после второй и третьей ступени сортирования направляется через отдельный патрубок на тонкое сортирование, а отходы собираются в сборник отходов.

Тонкое сортирование проводится в две ступени на сортировках закрытого типа. При тонком сортировании из массы удаляются узелки, грубые длинные волокна и пучки, т.е. частицы, размеры которых несоизмеримы с размерами нормальных волокон. Сортировка закрытого типа (двух ситовая) предназначена для сортирования различных видов полуфабрикатов; целлюлозной, древесной массы, макулатурной. С концентрацией до 1,3% Корпус сортировки разъёмный состоит из основания, верхней части корпуса (улиткообразного) и крышки. В верхней части корпуса установлено два концентрических сита между которыми вращаются гидродинамические лопасти ротора. В улиткообразной части корпуса (впускная часть) расположены: тангенциальный патрубок для входа массы и патрубок для выхода тяжёлых отходов. Сверху аппарат закрыт герметичной крышкой со штуцером для вывода газа.

Масса на сортирование подаётся под давлением 0,5 МПа в тангенциально расположенный патрубок в верхнюю часть аппарата. Тангенциально расположенные патрубки придают потоку массы вращательное движение, т.е. возникает центробежная сила. В результате этого возникает центробежная сила, под действием которой из массы выделяются тяжёлые включения, отбрасываются к стенке и собираются в жёлоб тяжёлых отходов. На входе масса приобретает завихрение, за счет которого она поднимается вверх, переливается через наружное сито, попадая в межситовое пространство, где масса подхватывается лопатками ротора и отбрасывается на два сита (внутреннее и наружное). На внутренней поверхности сит образуется фильтрующий слой из волокна толщиной 1-3 мм. Избыток волокна отбрасывается лопатками за счет зоны давления, создаваемого лопатками, волокна проходят через сито. Узелки волокон и другие включения остаются в межситовом пространстве. Отходы собираются в сборнике отходов.

Далее масса поступает на очистку от минеральных включений на установку вихревых конических очистителей. Вторая и третья ступень УВК работает на отходах.

Установки вихревых конических очистителей используются для очистки любых полуфабрикатов от минеральных включений (песок, глина), плотность которых больше плотности волокна. Основным элементом УВК является конический очиститель. Масса на очистку подаётся под давлением в тангенциальный патрубок. В результате возникновения центробежной силы поток массы двигается по спирали в низ. По оси трубки образуется столб вакуума. Нисходящая спираль дойдя до нижней части конуса, как бы втягивается вакуумом во внутрь и поднимается вверх. При движении вверх из потока массы выделяются минеральные включения, отбрасываются к стенке, стекают вниз и выводятся из нижнего конуса. Очищенная масса выходит через верхний патрубок.

На УВК очищенная масса подвергается трех ступенчатой очистке. Масса на очистку подаётся под давлением 0,26 МПа в очистители первой ступени (по коллектору). Очищенная масса собирается в верхний коллектор и подаётся в производство. Отходы с первой ступени собираются в жёлоб отходов, разбавляются оборотной водой до концентрации равной 1% и подаются на вторую ступень очистки. Очищенная масса со второй ступени подаётся в коллектор подачи массы на первую ступень. Отходы собираются в жёлобе второй ступени, разбавляются водой до концентрации равной 1% и насосом подаются на третью ступень. Очищенная масса с третьей ступени подаётся в жёлоб отходов первой ступени, а отходы сливаются в сток.

После УВК масса сгущается на двух барабанном высокопроизводительном сгустителе до концентрации 16%. Сгущение проводится под давлением 0,08 МПа

Сгуститель предназначен для сгущения волокнистых полуфабрикатов до концентрации 16-50%. Основными элементами аппарата являются два фильтровальных барабана, вращающихся на встречу друг другу. Барабан - металлический цилиндр со спиральной нарезкой на поверхности. Между спиралями отверстия для прохода фильтрата во внутрь барабана. Поверхность барабана покрыта фильтровальной тканью. Барабаны вращаются в ванне, куда подаётся суспензия волокнистой массы на сгущение. Процесс фильтрования происходит за счёт разностей уровней в ванне и внутри барабана. Фильтрат проходит во внутрь барабана и выводится через специальную трубу. На поверхности барабана откладывается слой осадка. При прохождении слоя осадка между двумя барабанами происходит дополнительный его отжим до концентрации равной 16%. С поверхности барабана папка волокна снимается шабером, падает в латок и по нему подаётся в отсек для разрыхления. После снятия осадка поверхность фильтра промывается оборотной водой через спрыски.

Сгущение проводится с целью сокращения затрат на хранение и транспортировку волокнистой массы, для повышения концентрации. Масса сгущается за счет разницы давлений между перфорированными барабанами, давления в ванне и внутри барабана.

Схемой предусматривается максимальное использование оборотной воды, что позволяет: сократить расход волокнистых полуфабрикатов и химикатов, снизить расход тепла на подогрев воды, сократить расход свежей воды, снизить объём сточных вод. Оборотная вода от сгустителя идет в сборник оборотной воды, оттуда поступает в бассейны разбавленной массы (бассейн №1, 2, 3, 4, 5), в бассейн высокой концентрации и в желоба первой и второй ступени УВК. После сгущения масса поступает в бассейн высокой концентрации (концентрация-10%). В бассейне масса может храниться перед бумажной фабрикой на случай останова, а из бассейна высокой концентрации масса идет на бумажную фабрику с концентрацией - 4,5%.

Проектом предусмотрена переработка отходов. Отходы после грубого сортирования и 1-ой и 2-ой ступеней тонкого сортирования, предварительно собранные в сборнике отходов, подаются на переработку. Переработка отходов сортирования выполняется по экологической необходимости из - за экономической целесообразности, т.к. при этом уменьшаются потери волокнистых полуфабрикатов и сокращается удельный их расход. Переработанные отходы не возвращаются в основной поток, т.к. химико-механическая масса "ОПКО" предназначена для производства газетной бумаги с регламентированной сорностью. Переработка отходов грубого сортирования и 1-й и 2-ой ступеней тонкого сортирования осуществляется размолом дисковых мельницах марки МД-31-2. Переработанные отходы поступают на производство низкосортных бумаг.

1.3 Выбор исходных данных для расчёта материального баланса воды и волокна

Таблица 5 Исходные данные для расчёта материального баланса

Наименование исходных данных	Ед. изм.	Литературные данные	Принято к расчёту	Примечание
1	2	3	4	5
Бассейн высокой концентрации ёмкостью 1250 м3 концентрация массы - на входе - на выходе	%			[7] стр. 39
		Не более 16	16
		Не более 4,5	4,5
Сгуститель двух барабанный С2Б-16 концентрация массы - поступающей - сгущённой - концентрация оборотной воды				[7] стр. 168
	%
		1,5-5	0,8
		20-50	16
	%	0,08-0,1	0,08
УВК - 700-01 ступень - оптимальная концентрация массы - количество отходов - концентрация отходов ступень - концентрация поступающей массы - концентрация отходов - концентрация отсортированной массы ступень - концентрация отходов - концентрация поступающей массы - концентрация отсортированной массы - количество отходов				[7] стр.161
	%	0,5-0,8	0,842
		15-20	15
		1,2	1,2
	%	0,5-0,8	0,5
		1	1
		0,5	0,49
	%	0,75	0,75
		0,5-0,8	0,5
		0,47	0,47
		18	18
Массный бассейн - концентрация массы				[7] стр. 34
	%	3,5-5	3,5-5
Сортировка закрытого типа СЗ-13 - концентрация поступающей массы - количество отходов - концентрация отходов				[7] стр. 144
	%	0,5-2	1,65
		8-15	8
		Не более 5	2
Дисковая мельница МД-31-2 - концентрация массы	%	2-6	2	[7] стр. 103
Центробежный сучколовитель - концентрация поступающей массы - концентрация отходов - количество отходов				[7] стр. 86
	%	1,5-2,5	1,625
		до 3	2
		Не более 10	1
Дисковая мельница МД-4Ш6 - концентрация массы	%	10-40	40	[7] стр. 116
Реактор - концентрация химикатов - количество химикатов -сульфит натрия - карбонат натрия	%	10-60	10	[1] стр. 71
	кг.	20 40	20 40
Пропарочный бункер - влажность щепы - температура				[1] стр. 66
	%	52-64	55
	0С	600	600
Промывной пресс - фильтр - концентрация поступающей массы	%	35	35	[8] стр. 288

1.4 Технологический контроль производства

Таблица 6 Технологический контроль производства

Наименование стадии процесса, места отбора пробы или измерения параметров	Контролируемый параметр	Частота контроля	Допустимый диапазон значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения	Наименование нормативно - технической документации на метод контроля или средства измерения	Должностное лицо, осуществляющее контроль
Щепа	Фракционный состав	2 раза в смену	Крупной не более 3% Нормальной не менее 86% Мелкой не более 10% Опилок не более 1% Кора и гниль не более 1%	ГОСТ 15815 - 83	лаборант
Пропарочный бункер	Температура вторичного пара Количество вторичного пара Количество щепы	постоянно	600С 575-576кг 1036-1037кг	Термометр сопротивления Ротационный счётчик дозиметр	лаборант
Дисковая мельница на размоле	Концентрация массы Температура	постоянно	38-40% 1600С	Регулятор концентрации Термометр сопротивления	лаборант
Реактор	Продолжительность варки Температура Концентрация химикатов	постоянно	10-70мин 130-1600С 10-60%	Термометр сопротивления Регулятор концентрации	лаборант
Промывной пресс-фильтр	Давление Концентрация массы	постоянно	0,3Мпа 35-26%	Дифмонометр Регулятор концентрации	лаборант
Массные бассейны, сборники	Уровень Концентрация Температура	постоянно	200м3 не более 4,5% не более 30%	Попловковый уровнемер Регулятор концентрации Термометр сопротивления	лаборант
Наименование стадии процесса, места отбора пробы или измерения параметров	Контролируемый параметр	Частота контроля	Допустимый диапазон значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения	Наименование нормативно - технической документации на метод контроля или средства измерения	Должностное лицо, осуществляющее контроль
Центробежный сучколовитель	Концентрация поступающей массы	постоянно	1,63%	Регулятор концентрации	лаборант
Сортировка закрытого типа	Концентрация поступающей массы Доля отходов сортирования Концентрация отходов	постоянно	0,5-2% 8-15% не более 5%	Регулятор концентрации Фотодатчик Регулятор концентрации	лаборант
УВК	Давление Концентрация Количество отходов	постоянно	2,8-3,2Мпа 0,5-0,8% 1,2-18%	Дифмонометр Регулятор концентрации Фотодатчик	лаборант
Канал сточных вод	Концентрация сточных вод	4 раза в смену	--	Метод фильтрования и сушки	лаборант
После первичных сортировок	концентрация	2 раза в смену	0,6-0,8%	Фильтрование, сушка, взвешивание	лаборант
Регулятор конценрации	Помол Разрывная длина Фракциониров. Сорность Концентрация Характер волокна	8 раз в смену 4 раза в смену 2 раза в смену 4 раза в смену 8 раз в смену 2 раза в смену	69-740ШР н/м 2700 -- н/б 812 с/м2 2,9-3,3 --	По методике Сергеева "Технологический контроль ЦБП" ГОСТ 13525.1 - 79 ГОСТ 16296 - 79 Методика ГОСТ 14363.3 - 70 Метод сушки микрокопирование	лаборант
Наименование стадии процесса, места отбора пробы или измерения параметров	Контролируемый параметр	Частота контроля	Допустимый диапазон значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения	Наименование нормативно - технической документации на метод контроля или средства измерения	Должностное лицо, осуществляющее контроль
Сгуститель	Концентрация поступающей массы сгущённой массы Концентрация обороной воды Уровень массы в ванне сгустителя	постоянно	1,5% 20-50% 0,08-0,1% 200м	Регулятор концентрации Регулятор концентрации Регулятор концентрации Попловковый уровнемер	лаборант
Дисковая мельница на отходах	Концентрация массы	постоянно	2-6%	Регулятор концентрации	лаборант

2. Расчётная часть

2.1 Расчёт баланса воды и волокна на 1 тонну ХММ

Материальный баланс составляется для того, чтобы определить все материальные потоки производства, рассчитать удельные нормы расхода сырья, волокнистых полуфабрикатов, химикатов, пара, свежей воды, электроэнергии, а также для определения потерь волокна и химикатов, объема сточных вод.

Расчет материального баланса выполняется в следующем порядке:

1. Составляется принципиальная схема производства данного вида продукции

2. На принципиальной схеме расставляются следующие параметры:

- концентрация поступающей массы

- количество отходов в процентах

- концентрация отходов

- концентрация оборотной воды

- концентрация сгущенной массы

3. Расчет выполняется на 1 тонну бумаги при концентрации 88%, т.е. в 1 тн ХММ содержится 880 кг волокна и 120 кг воды.

4. Расчет баланса ведем с конца принципиальной схемы к ее началу, последовательно рассчитывая каждую ступень.

5. Вводятся следующие обозначения:

С - концентрация массы, %

В - количество абсолютно сухого волокна, кг

W - количество воды, кг

М - количество массы, кг

6. Основные расчётные формулы:

М=В+W; кг или ; кг

7. При расчёте баланса воды и волокна пользуются правилом баланса: количество веществ, поступающих на данную ступень равно количеству веществ, уходящих со ступени.

Общая принципиальная схема производства химико-механической массы "ОПКО"

Таблица 7 Материальный баланс воды и волокна

Наименование	Приход	Расход
	Волокно, кг	Вода,кг	Волокно, кг	Вода, кг
1	2	3	4	5
Пропарочный бункер	1036,4	1266,711
Избыток пара			0	135,924
Мельница дисковая МД-31-2 отх.			176,159	8631,801
УВК II ст.			0,96	127,093
Сборник химикатов	0	120
Сборник оборотной воды	20,72	25879,406
Бассейн высокой концентрации			880	18675,556
Промывной пресс-фильтр	0	304,257
Итого:	1057,12	27570,374	1057,12	27570,374

2.2 Расчёт удельных норм расхода сырья, химикатов

Расход щепы:

В/, м³/т

где: В - количество а.с.в волокна, подаваемого на пропарку, кг (из баланса воды и волокна) - В=1036,3995 кг.

- плотность древесины (осина), кг/м³ - 389 кг/м³

щепа: 1036,3995/389=2,66 м³/т

Таблица 8 Удельные нормы расхода полуфабрикатов и энергоресурсов

Наименование	Ед. изм.	Количество
Расход щепы	пл.м3/т	2,66
Расход химикатов:
- сульфит натрия	кг	20
- карбонат натрия	кг	40
Расход энергии	Квтч/т	1560
Расход свежей воды	м3	25

2.3 Расчёт и подбор основного и вспомогательного оборудования

Расчёт и подбор основного оборудования:

К основному оборудованию относятся: пропарочный бункер, выдувные циклоны, дисковые мельницы, реактор, центробежный сучколовитель, сортировки закрытого типа, сгустителя, массные бассейны, сборники.

Дисковые мельницы, сортирующее оборудование рассчитываются в следующей последовательности:

1. По каталогу "Бумагоделательное оборудование" выбирается соответствующее оборудование и по технической характеристике находится производительность (Qобрудования) т/сут. в.с.волокна.

2. Из материального баланса воды и волокна выбирается количество абсолютно сухого волокна поступающего на технологическую операцию и далее определяется суточный расход абсолютно-сухого волокна:

Ва.с.в. (сут.) = В*Рсут,

где, В - абсолютно-сухое волокно

Рсут - суточная производительность древесно-массного цеха (по заданию на дипломное проектирование), т/сут. ХММ

3. Рассчитываем суточный расход воздушно-сухого волокна:

Мв.с.в. = Ва.с.в. (сут) / 0,88 ,т/сут в.с.волокно

4. Рассчитываем количество устанавливаемого оборудования:

n= Мв.с.в. (сут) / Qобор, шт.

где Qобор - производительность единицы оборудования

После расчета количества оборудования принимаем одно резервное.

1. Дисковая мельница

МД-4Ш6 Q=340 т/сут в.с.в, N=1600 кВт

Размол в две ступени.

Ва.с.в. =1036,4*450/1000=466,38 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=466,38/0,88=530т/сут. в.с.в.

n=530/340=2шт.

Общее количество n=2шт.+2шт.+1резерв=5 шт.

2. Центробежный сучколовитель

СВ-08 Q=330 т/сут в.с.в., N=30 кВт

Ва.с.в. =1087*450/1000=489,2 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=489,2/0,88=555,9 т/сут. в.с.в.

n=555,9/330=2шт.+1резерв=3 шт.

3. Центробежная сортировка закрытого типа

СЗ-13 Q=250 т/сут в.с.в., N=75 кВт

1 ступень сортирования:

Ва.с.в. =1076,1*450/1000=484,2 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=484,2/0,88=550,2 т/сут. в.с.в.

n=550,2/250=3 шт.

2 ступень сортирования:

Ва.с.в. =990*450/1000=445,5 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=445,5/0,88=506,3 т/сут. в.с.в.

n=506,3/250=2 шт.

Общее количество n=3шт.+2шт.+1резерв=6 шт.

5. Двухбарабанный сгуститель

С2Б-16 Q=360 т/сут в.с.в., N=58 кВт

Ва.с.в. =960,4*450/1000=432,2 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=432,2/0,88=491,1 т/сут. в.с.в.

n=491,1/360=2шт.+1резерв=3 шт.

6. Промывной пресс-фильтр

Q=14,13*50=706,5 т/сут в.с.в.

где, 14,13м² - поверхность промывного пресс-фильтра

50т/сут в.с.в. - производительность воздушно-сухого волокна в сутки на 1 м3 поверхности барабана

Q=706,5 т/сут в.с.в

Ва.с.в. =1036,4*450/1000=466,4 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=466,4/0,88=530 т/сут. в.с.в.

n=530/706,5=1 шт.

7. Дисковая мельница для размола отходов

МД-31-2 Q=130 т/сут в.с.в., N=800 кВт

Ва.с.в. =176,2*450/1000=79,3 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=79,3/0,88=90,1 т/сут. в.с.в.

n=90,1/130=1шт.+1резерв=2 шт.

8. Установка вихревых конических очистителей

УВК-700-01 Q=700 т/сут в.с.в.

Ва.с.в. =1129,9*450/1000=508,5 т/сут. а.с.в.

Мв.с.в.=508,5/0,88=577,8 т/сут. в.с.в.

n=577,8/700=1шт.

Расчёт и подбор вспомогательного оборудования:

К вспомогательному оборудованию относятся массные насосы, сборники оборотной воды, отходов, химикатов, массные бассейны.

Расчёт массных бассейнов:

Vбас. = Рчас*М*К*/ ,м³

где, Рчас - часовая производительность древесно-массного цеха, т/час

М - количество массы поступающей в бассейн, кг/т а.с.волокна (из материально баланса воды и волокна)

К - коэффициент учитывающий степень заполнения бассейна 1,1-1,2

- запас массы по времени, час

Применяется в зависимости от назначения бассейна:

- для промежуточных массных бассейнов 15-20 мин.;

- для хранения массы (в бассейне высокой концентрации) - 8 часов

- плотность массы, кг/м³

Зависит от концентрации массы:

если С1% принимается 1кг/м³

если С1% плотность массы рассчитывается по формуле:

= 1000*(1-С/100)+1530*С/100 ,кг/м³

где, 1000 - плотность воды, кг/м³

1530 - плотность целлюлозного волокна, кг/м³

С - концентрация массы, %

1. Массный бассейн №1

Vбас. =18,75*65808,1*1,1*0,25/1008,7=336,4 м³

=1000*(1-1,65/100)+1530*1,65/100=1008,7 кг/м³

2. Массный бассейн №2

Vбас. =18,75*65264,7*1,1*0,25/1008,7=333,6 м³

=1000*(1-1,65/100)+1530*1,65/100=1008,7 кг/м³

3. Массный бассейн №3

Vбас. =18,75*60960,2*1,1*0,25/1008,6=311,6 м³

=1000*(1-1,62/100)+1530*1,62/100=1008,6 кг/м³

4. Массный бассейн №4

Vбас. =18,75*134172,8*1,1*0,25/1000=691,8 м3

,при С1%, принимается равной 1кг/м³

5. Бассейн высокой концентрации

Vбас. =18,75*5429,4*1,1*8/1084,8=825,8 м³

=1000*(1-16/100)+1530*16/100=1084,8 кг/м³

6. Реактор

Vбас. =18,75*2961,1*1,1*0,5/1185,5=47,2 м³

=1000*(1-35/100)+1530*35/100=1185,5 кг/м³

7. Пропарочный бункер

Q =18,75*1036,4 / 2*190=51,1 м³ щепы в час

где, 190 - насыпная плотность сухой щепы, кг/м³

Принимаем вместимость бункера равной 8-часовому запасу щепы, степень заполнения 0,85

Vпол.=51,1*8/0,85=481 м3

Расчёт сборников:

1. Сборник оборотной воды

Vбас. =18,75*114620*1,1*0,0833/1000,4=196,8 м³

=1000*(1-0,08/100)+1530*0,08/100=1000,4 кг/м³

2. Сборник отходов

Vбас. =18,75*8808*1,1*0,2667/1010,6=47,9 м³

=1000*(1-2/100)+1530*2/100=1010,6 кг/м³

3. Сборник химикатов

Vбас. =18,75*658*1,1*0,0833/1000=113,1 м³

,при С1%, принимается равной 1кг/м³

Таблица 9 Унификация бассейнов и сборников

Наименование	По расчёту	После унификации
	Объём, м3	Время нахождения, час	Объём, м3	Время нахождения, час
1	2	3	4	5
Массный бассейн № 1	336,378	0,25	350	0,26
Массный бассейн № 2	333,6035	0,25	350	0,26
Массный бассейн № 3	311,6439	0,25	350	0,28
Массный бассейн № 4 - 2шт.	691,8287	0,25	350	0,13
Бассейн высокой концентрации	825,8166	8	1250	12,13
Реактор	47,2293	0,5	50	0,97
Пропарочный бункер	481	8	480	8
Сборник оборотной воды	196,8409	0,08	200	0,08
Сборник отходов	47,9417	0,27	50	0,28
Сборник химикатов	11,3054	0,08	50	0,74

Расчёт массных насосов:

1. Рассчитывается массный поток поступающий на насос:

химический механический масса волокно

Q = Рчас*М*К/, м³/час

где, Рчас - часовая производительность древесно-массного цеха, т/час

- плотность массы, кг/м³

К - коэффициент запаса насоса по мощности - 1,2

2. Рассчитывается количество массных насосов:

n = Q/Qнасоса, шт

где Qнасоса - производительность массного насоса, м³/час

1. Насос подачи массы на центробежный сучколовитель

24БМ-14 Q=1550 м³/час., Н=44,7м.

Q=18,75*65808,1*1,2/1008,8=1467,8 м³/час

n=1467,8/1550=1шт.+1резерв=2шт.

2. Насос подачи массы на I ст. СЗ-13

24БМ-14 Q=1550 м³/час., Н=44,7 м.

Q=18,75*65264,7*1,2/1008,7=1455,7 м³/час

n=1455,7/1550=1шт.+1резерв=2шт.

3. Насос подачи массы на II ст. СЗ-13

24БМ-14 Q=1550 м³/час., Н=44,7 м.

Q=18,75*60960,2*1,2/1008,6=1359,9 м³/час

n=1359,9/1550=1шт.+1резерв=2шт.

4. Насос подачи массы на I ст. УВК

АД-2000-21-2 Q=2000 м³/час., Н=21м.

Q=18,75*134172,8*1,2/1000=3018,9 м³/час

n=3018,9/2000=2шт.+1резерв=3шт.

5. Насос подачи массы из бассейна высокой концентрации

12БМ-14 Q=450 м³/час., Н=20 м.

Q=18,75*19555,6*1,2/1023,9=429,7 м³/час

=1000*(1-4,5/100)+1530*4,5/100=1023,9 кг/м³

n=429,7/478=1шт.+1резерв=2 шт.

6. Насос подачи массы из сборника отходов

12БМ-7 Q=219 м³/час., Н=29,1м.

Q=18,75*8808*1,2/1010,6=196,1 м³/час

n=196,1/219=1шт.+1резерв=2шт.

7. Насос подачи химикатов в реактор

АХ-65-50-160-Е,ТП Q=25 м³/час., Н=32м.

Q=18,75*600*1,2/1000=13,5м³/час

n=13,5/25=1шт.+1резерв=2шт.

8. Насос подачи оборотной воды в жёлоб I и II ст.

АХ-200-150-400Н Q=315 м³/час., Н=50м.

Q=18,75*(23472+580)*1,2/1000=541,2 м³/час

n=541,2/315=2шт.+1резерв=3шт.

9. Насос подачи оборотной воды в массные бассейны №1, 2 и в бассейн высокой концентрации

АД-3200-33-2 Q=3200 м³/час., Н=21м.

Q=18,75*(39125,3+14126,2+63216,7)*1,2/1000=2620,5м³/час

n=2620,5/3200=1шт.+1резерв=1шт.

Таблица 10 Перечень основного и вспомогательного оборудования

Наименование	Ед. изм.	Кол-во
		Раб.	всего
1	2	3	4
Пропарочный бункер V=481м3	шт.	1	1
Дисковая мельница со шнековым питателем МД-4Ш6 Q=340т/сут. в.с.в. N=1600кВт	шт.	4	5
Дисковая мельница МД-25-3 на отходах Q=130т/сут. в.с.в. N=315кВт	шт.	1	2
Выдувной циклон	шт.	3	3
Реактор V=47,2м3	шт.	1	1
Массный бассейн V=350м3	шт.	5	5
Промывной пресс-фильтр	шт.	1	2
Центробежный сучколовитель СВ-08 Q=330т/сут. в.с.в. N=30кВт	шт.	2	3
Сортировка закрытого типа СЗ-13 Q=250т/сут. в.с.в. N=75кВт	шт.	5	6
УВК-700-02 Q=700т/сут. в.с.в.	шт.	1	1
Двухбарабанный сгуститель С2Б-16 Q=360т/сут. в.с.в. N=58кВт	шт.	2	3
Бассейн высокой концентрации V=1250 м3	шт.	1	1
Сборник оборотной воды V=200 м3	шт.	1	1
Сборник отходов V=50 м3	шт.	1	1
Сборник химикатовV=50 м3	шт.	1	1
Насос подачи массы на центробежный сучколовитель 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м	шт.	1	2
Насос подачи массы на I ст. СЗ-13 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м	шт.	1	2
Насос подачи массы на II ст. СЗ-13 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м	шт.	1	2
Насос подачи массы на I ст. УВК АД-2000-21-2 Q=2000м3/час Н=21м	шт.	2	3
Насос подачи массы из бассейна высокой концентрации 12БМ-14 Q=450м3/час Н=20м	шт.	1	2
Насос подачи массы из сборника отходов 12БМ-7 Q=219м3/час Н=29,1м	шт.	1	2
Насос подачи химикатов в реактор АХ-65-50-160-Е,ТП Q=25м3/час Н=32м	шт.	1	2
Насос подачи оборотной водыв жёлоб I и II ст. АХ-200-150-400Н Q=315м3/час Н=29,1м	шт.	2	3
Насос подачи оборотной воды в массные бассейны №1, 2 и в бассейн высокой концентрации АД-3200-33-2 Q=3200м3/час Н=21м	шт.	1	2

3. Мероприятия по охране труда и пожарной защите

Охрана труда представляет собой систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. За нарушения требований по охране труда рабочие и служащие несут ответственность, как за нарушение правил внутреннего распорядка, и могут привлекаться к административной, материальной и уголовной ответственности.

Широкое внедрение современной техники, механизация и автоматизация производственных процессов, а также осуществление специальных мероприятий по технике безопасности и оздоровлению условий труда являются основными направлениями дальнейшего снижения травматизма и заболеваемости на предприятиях целлюлозной и лесохимической промышленности.

В связи с применением новой техники и технологии на предприятиях роль и значение среднего технического звена - аппаратчиков, операторов, бригадиров, мастеров, начальников смен - по организации работ, созданию здоровых и безопасных условий труда повышается.

Основой охраны труда является научный анализ и оценка условий труда, причин травматизма и заболеваемости при эксплуатации действующих и вновь проектируемых производств, оборудования рабочих мест. На основе такого анализа определяются опасные или вредные участки производства, или рабочие места, выявляются факторы, снижающие безопасность и работоспособность человека, и разрабатываются меры по их предупреждению и ликвидации.

Совокупность опасных и вредных факторов представляет собой производственную опасность. Поэтому при разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо рассматривать не только совершенство конструкции применяемого оборудования, рациональную организацию производственных процессов, но и действие вредных факторов окружающей среды (загазованность и запылённость воздушной среды, температуру и влажность воздуха и др.). Эти факторы, воздействуя на организм, ослабляют его, понижают внимание к опасностям и могут явиться причиной возникновения несчастного случая.

Общие требования безопасности:

К самостоятельной работе в древесно-массном цехе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж, обучение (стажировку) и проверку знаний по правилам техники безопасности и технической эксплуатации оборудования.

После прохождения первичного инструктажа работник распоряжением начальника цеха назначается на стажировку (обучение).

Во время стажировки рабочий - инструктор производственного обучения несёт ответственность за соблюдение стажёром техники безопасности.

Стажёру разрешается выполнять все виды работ под наблюдением рабочего - инструктора.

После окончания стажировки (обучения) стажёр должен пройти проверку знаний, безопасных приёмов в работе в квалифицированной комиссии цеха. Допуск к самостоятельной работе оформляется распоряжением начальника цеха после сдачи экзамена.

Не реже одного раза в квартал все рабочие цеха должны пройти повторный инструктаж по технике безопасности.

На рабочего возможно воздействие следующих опасных факторов:

- опасные зоны вращающихся частей оборудования;

- дистанционный пуск оборудования;

- горячие поверхности трубопроводов

Освещение рабочего места должно быть достаточным для безопасного выполнения работы.

Выполнить работу на другом оборудование и переходить на другое рабочее место без разрешения инженерно - технического работника не допускается.

При возникновение несчастного случая с рабочим на работающем оборудование первый кто увидел это, обязан остановить, при помощи аварийной кнопки "стоп" работу оборудования, оказать первую помощь, вызвать машину "скорой помощи" сообщить мастеру или начальнику цеха, или диспетчеру комбината. Место несчастного случая должно быть сохранено до прихода начальника цеха.

Требования безопасности перед началом работы

Надеть спец. одежду, спец. обувь. Спец. одежда должна быть чистой аккуратно заправленной, застёгнутой на все пуговицы. Волосы убрать под головной убор. Обувь должна быть удобной, на нескользящей подошве, на низком каблуке.

Администрация цеха имеет право отстранить от работы рабочего за несоблюдение формы одежды, неприменение средств защиты.

Внимательно осмотреть рабочее место, помнить, что мокрый скользкий пол, захламленность могут быть причиной несчастного случая.

Рабочее место и оборудование принять от сменщика в надлежащем порядке, в чистоте, незахламленном.

Проверить состояние оборудования, ограждений, заземление эл. двигателей.

Требования безопасности во время работы

Работа с переносных лестниц разрешается бригадой не менее 2-х человек. Один человек поддерживает лестницу внизу в защитной каске. Переносная лестница должна соответствовать требованиям ТБ, должна быть прочной, иметь захваты в верхней части, а в нижней упоры или противоскользящие набивки.

Обслуживание и ремонт вентилей разрешается только с обслуживающей площадки или лестницы.

Перед спуском людей в ёмкость, ёмкость должна быть отглушена от трубопроводов, привод обесточен, выписан наряд - допуск на производство работ в ёмкости, вывешены необходимые предупредительные и запрещающие плакаты.

Для освещения ёмкости пользоваться переносной лампой напряжением 12 вольт, с защитной сеткой, с исправным кабелем.

Все имеющиеся в цехе электросборки и эл. щиты должны быть закрыты на замок. Открывать и производить в них работы разрешается только электротехническому персоналу.

Канализационные массные потоки должны быть закрыты. После окончания чистки канализации необходимо все щиты поставить на место.

Во время работы постоянно нужно находиться на своём рабочем месте. Запрещается покидать рабочее место без разрешения мастера, механика, технолога или начальника цеха.

Во время работы необходимо, чтобы оборудование было исправным, стояли ограждения опасных зон, рабочее место было хорошо освещено, инструмент для работы был исправен.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Доверять обслуживание оборудования посторонним лицам.

Становиться на подшипники и другие вращающиеся части агрегатов и на ограждения опасных зон.

Заходить за ограждения приводов дисковых мельниц.

Становиться, лазить и ходить по трубопроводам.

Работать:

- при плохом освещение на рабочих местах;

- на оборудование, с работой которого не знаком;

- на неисправном оборудование;

- неисправным инструментом.

Пользоваться ломами и другими предметами, при открывание вентилей.

Запрещается снимать или перемещать установленные плакаты, или ограждения. Это может привести к несчастным случаям.

Без разрешения мастера запрещается спускаться в колодец даже для спасения человеческой жизни.

Требования безопасности по окончании работы.

Привести в порядок рабочее место.

Запрещается сдавать смену сменщику, если он болен или в нетрезвом состоянии. Обязательно сообщить об этом мастеру.

Напоминание

нарушение требований инструкции по охране труда работники цеха привлекаются к дисциплинарной, а в соответствии и уголовной ответственности в порядке установленном законодательством Российской Федерации.

Выписка из положения об административном контроле за соблюдением правил и норм техники безопасности и пром. санитарии

Административный контроль организуется в целях своевременного выявления и устранения недостатков по технике безопасности и пром. санитарии в цехах комбината.

Контроль осуществляется за практической деятельностью по охране труда всех производственных подразделений, начиная от бригадира и кончая предприятием в целом.

Контроль производиться инженерно - техническим работником, начиная от мастеров до главного инженера.

Первая ступень контроля

Начальник смены, мастер или производитель работ:

До начала смены должен обойти все рабочие места, производственные и бытовые помещения с целью выявления и устранения недостатков по технике безопасности, пром. санитарии и противопожарной технике недостатки, которые можно устранить лицами коллектива смены, участка, должны быть устранены немедленно.

В течение смены ведут контроль за соблюдением работающими требований, инструкций по технике безопасности, применением СИЗ, работой блокировочных устройств и т.д.

Ежедневно на сменных планёрках разбирают выявленные нарушения, инструкций по технике безопасности, записанные мастером в записную книжку по охране труда, доводят до сведения работающих указания вышестоящих организаций и приказы по предприятию, касающиеся вопросов охраны труда.

Начальник цеха ежедневно проверяет записи мастеров, начальников смен в журнале административного контроля устанавливает сроки устранения недостатков и ответственных исполнителей и контролирует их выполнения.

Примечание: Ответственными лицами за наличие и состояние журнала административного контроля являются мастера смены и начальник цеха.

Общие требования пожарной безопасности

Инструкция обязательна для выполнения изложенных в ней требований всеми работающими в цехе.

Древесно-массный цех: 3-х этажное здание, кровля мягкая (битум). В состав ДМЦ входят: электро - мастерская, слесарная мастерская, машинный зал, дефибрёрный зал, вентиляционные камеры. Все участки и цех имеют категорию "Д" по ПБ, кроме ГСМ - категория "В".

Вновь поступающие рабочие должны пройти первичный инструктаж по противопожарной безопасности, повторный инструктаж проводится один раз в три месяца. Инструктаж в цехе проводят сменные мастера, механик, энергетик, зам. начальника цеха.

За противопожарное состояние рабочего места несёт ответственность рабочий персонально.

Сменный контроль за состоянием средств пожаротушения должен осуществлять сменный мастер перед заступлением на смену. За сохранность, работоспособность пожарного инвентаря в машинном зале №1,№2, вентиляционных камерах и подстанции несут ответственность дневные и сменные электромонтёры и энергетик цеха.

Ответственность за противопожарное состояние цеха в целом обеспечение средствами тушения возлагается на начальника ДМЦ.