со внутренним диаметром d = 0.056 м имеется:

2 - местных сопротивления тройник о = 0,3

Уо = 2 · 0,3 = 0,6

ДРм = = 0,0005 МПа

Опускание сливная линия на участках 18 - 19, 15 - 12, 15^{1 -} 12¹

со внутренним диаметром d = 0.056 м имеется:

1 - резкое расширение о = 0.5

4 - резкое сужение о = 0.3

4 - резкое расширение о = 0.95

1 - тройник - потоки складываются о = 1,5

Уо = 0,5 + 0,3·4 + 0,95·4 + 1,5 = 7

ДРм = = 0,004 МПа

Результаты расчета местных потерь давления заносим в таблицу 2.8

Таблица 2.8-Местные потери давления

Этап цикла	Линия	Qmax,	Участок	fст, м 2	Вид местного сопротивления	Кол-во мест сопр.	о	Уо	ДРм, МПа	ДРм, МПа
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
подъем	н	0,0033	0 - 1, 0'-1'	0,0025	тройник	2	0,3	0,6	0,0005
		0,0029	1-6, 1'-6', 8-15, 7-15, 18-19	0,0025	резкое сужение резкое расширение тройник поток проходящий тройник резкое расширение колено	10 10 2 2 1 1 1	0,3 0,95 0,7 2 0,3 0,5 1,2	19,9	0,012
		0,0029	6'-6, 7-8, 15'-15	0,0039	тройник поток проходящий	2 1	0,5 2	3	0,0007
		0,0057	6-7, 15-18	0,0039	тройник тройник резкое сужение резкое расширение тройник	1 1 1 1 1	0,9 0,3 0,3 0,5 1,5	3,5	0,003
										0,0042
опус-кание	сл.	0,0029	18-19, 15-12, 15'-12'	0,0025	резкое расширение резкое сужение резкое расширение тройник	1 4 4 1	0,5 0,3 0,95 1,5	7	0,004
		0,0029	15-15' 20-26, 20'-26 28-43	0,0039	резкое расширение резкое сужение колено тройник тройник тройник резкое расширение резкое сужение поток проходящий	4 2 3 2 2 1 2 2 1	1,6 0,5 1,2 0,7 0,5 0,9 0,6 0,24 2	17,98	0,0045
		0,0057	26-28, 43-45	0,0039	колено тройник поток проходящий вход в ёмкость тройник	4 1 1 1 1	1,2 0,5 0,1 2 1,5	8,9	0,008
										0,0165

Заключительным этапом является расчет суммарных потерь давления в напорной и сливной линиях, которые сводятся в таблицу 2.9

Таблица 2.9-Суммарные потери давления

Линия	Этап цикла	ДРга МПа	ДР МПа	ДРм МПа	ДР МПа
1	2	3	4	5	6
напорная	подъем	0,69	0,028	0,0042	0,72
сливная	оускание	0,73	0,025	0,0165	0,77

По результатам расчета уточняем расчет и выбор насосной установки по давлению

Рн = Рр + Рн = 14 + 0,72 = 14,72 МПа < 32 МПа

Выбранный насос подходит, т. к. обеспечивает необходимое давление в гидроприводе. Настройка насосов будет производится на 15 МПа.

3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологического процесса изготовления рейки

3.1.1Описание конструкции и назначения детали

Деталь "Рейка" предназначена для преобразования вращательного движения вала-шестерни в поступательное движение штанги сталкивателя. Деталь состоит из зубчатой части, которая имеет следующие параметры: модуль нормальный m = 28 мм, число зубьев z = 20, длина зубчатой части b = 1671,24 мм, шаг Р = 87,96 мм, высота зуба h = 63 мм. Для крепления к штанге в рейке просверлены 12 отверстий d = 22 мм, а также для удобства крепления имеется паз глубиной 12 мм во всю длину рейки.

Допуски на размеры шероховатости поверхностей, указанные на чертеже, выбраны в соответствии со стандартами и условиями работы.

Марка материала для изготовления данной детали - сталь 40ХН.

Механические свойства стали 40 ХН представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1-Механические свойства стали 40ХН (ГОСТ 1050-88

ут, МПа	ув, МПа	НВ
630	800	248

3.1.2 Нормоконтроль чертежа

Технический чертеж данной детали выполняется на формате А 4, в масштабе 1:5. На чертеже показывается главный вид детали, указываются все размеры поверхностей с допусками. Проставляются габаритные размеры детали и линейные размеры зубчатой части. Указываются размеры, угол и количество фасок, имеющихся на детали, указывается линейный размер длины и глубины паза. Для того, чтобы показать глубину и ширину паза, делается сечение А-А. На главном виде проставляются шероховатости всех поверхностей и предельные отклонения от правильной геометрической формы и правильного взаимного расположения поверхностей, указываются базовые поверхности. В правом верхнем углу чертежа строится таблица с указанием всех остальных параметров зубчатой части детали. Также на чертеже указывается твердость детали и неуказанные предельные отклонения.

3.1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Для обеспечения точности установки детали обработку посадочного места необходимо выполнить со шлифовкой.

Изготовление данной детали имеет несколько недостатков. Одним из них является использование как минимум трех различных станков: фрезерный, сверлильный, шлифовальный. Это затрудняет изготовление детали и увеличивает время на производство детали. Также недостатком можно назвать высокую твердость исходной заготовки (сталь 40ХН имеет твердость НВ=230-280). Для этого необходимо выбирать износостойкий дорогой инструмент.

3.1.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

В условиях заданной программы, материала и технических требований оптимальным вариантом заготовки будет являться полосовой прокат, обжатый по размерам детали с учетом припусков. Заготовку получаем с помощью ручной газовой (ацетилено-кислородная) резки. Точность резки от ± 4 до ± 10 мм. Длина заготовки 1928,11 мм с припуском 28,11 мм, ширина 421,6 мм и толщина 136,6 мм с припусками 16,6 мм.

Такой вариант заготовки является максимально экономичным и соответствующим всем требованиям.

3.1.5 Припуски на механическую обработку

Заготовка - полоса стальная горячекатаная рисунок.

Качество поверхности проката R_z = 200 мкм, h = 300 мкм. Минимальный припуск на черновую обработку определяется по формуле (3.1).

2z_чер.min = 2[(R_zпрок + h_прок) + _прок + _черн],мм, (3.1)

R_zпрок + h_прок = 500 мм

Кривизна заготовки _к = 2,5 · 1900 = 4,75 мм

Значение _черн примем 2,3 мм

2z_чер.min = 2(0,5 + 4,75 + 2,3) = 15,1 мм

Минимальный припуск на чистовую обработку определяется по формуле (3.2)

2z_чист.min = 2[(R_zчерн + h_черн) + _ост + _чист],мм, (3.2)

2z_чист.min = 2(63 + 60 + 405 + 230) = 1516 мкм = 1,5 мм

Общий припуск

2z_о.min = 15,1 + 1,5 = 16,6 мм

Минимальный припуск на черновую обработку по длине

R_z + h = 10 мм, _к = 2,5 · 405 = 1,01 мм

2z_чер.min = 2(10 + 1,01 + 2,3) = 26,62 мм

Минимальный припуск на чистовую обработку

2z_чист.min = 2(63 + 60 + 405 + 230) = 1516 мкм = 1,5 мм

Общий припуск

2z_о.min = 26,62 + 1,5 = 28,11 мм

Результаты выбора припусков поверхностей на механическую обработку заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2- Табличные данные припусков

Размер детали, мм	Припуск, мм	Допуск заготовки, мм	Размер заготовки, мм
1900h14	28,11	10	1933±5
405h14	16,6	0,8	422,4±0,8
120±0,1	16,6	0,8	137,4±0,8

Схема расположения припусков и допусков до размера 120±0.1 мм показа на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1- Схема расположения припусков и допусков на обработку размера 120±0,1 мм

Заготовка - полоса стальная горячекатаная с размерами:длина 1933,ширина 422.4 высота заготовки 137.3 представлена на рисунке 3.2.

Качество поверхности проката R_z = 200 мкм, h = 300 мкм

Рисунок 3.2-Эскиз заготовки

3.1.6 Выбор плана обработки

1. Фрезерная. Установить деталь на столе вертикально - фрезерного станка. Фрезеровать торцы в размер 1900 мм.

Фрезеровать поверхность 3.

Фрезеровать поверхность 3 на длину L = 175 мм, h = 63 мм на всю ширину поверхности 3.

Установить деталь на столе продольно - фрезерного станка.

Фрезеровать поверхность 4 в размер 120 ± 0,1 мм.

Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 405 мм.

Фрезеровать паз b =250 мм, h = 12 мм на всю длину поверхности 4.

Переустановить деталь.

Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 275 мм.

Фрезеровать поверхность 3 шириной 65 мм с обеих стороной на всю длину поверхности 3.

Фрезеровать фаски.

2. Сверлильная. Сверлить 12 отверстий 22 мм.

3. Зубонарезная. Фрезеровать зуб m = 28 мм, число зубьев z = 20, длина зубчатой части b = 1671,24 мм, шаг Р = 87,96 мм, высота зуба h = 63 мм.

4. Шлифовальная (плоскошлифовальный станок). Шлифовать поверхности 1, 2, 3, 4.

3.1.7 Предварительное нормирование времени операций

В таблице 3.3 приведены данные о предварительном времени на обработке детали.

Таблица 3.3-Предварительное время на обработку детали

Наименование операции	Расчетная формула То	То., мин	Расчетная формула Тш.к.	Тш.к., мин
Фрезеровать торцы Черновой проход Чистовой проход	Т = 7l	3,8 1,9	Тш.к.= цк· То цк = 1,84	350,7
Фрезеровать поверхность 3 Черновой проход Чистовой проход	Т = 6l Т = 4l	11,4 7,6
Фрезеровать поверхность 3 на длину L = 175	Т = 6l	10,5
Фрезеровать поверхность 4 в размер 120 ± 0,1 мм Черновой проход Чистовой проход	Т = 6l Т = 4l	11,4 7,6
Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 405 мм	Т = 6l	11,4
Фрезеровать паз	Т = 6l	22,4
Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 275 мм	Т = 6l	57
Фрезеровать поверхность 3 шириной 65 мм Черновой проход Чистовой проход	Т = 6l Т = 6l Т = 4l	22,8 11,4 7,6
Фрезеровать фаски	Т = 7l	26,6
Сверлильная	Т = 0,5d·l	5,5	цк= 1,72	9,46
Зубонарезная	Т = 7l	38.5	цк= 1,66	63,9
Шлифовальная	T = 2,5B·l	19	цк= 2,1	39,9

3.1.8 Выбор типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-88 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о..

Годовая программа N = 1000 штук.;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (3.3).

F_д = (D-d)· h· S ·К_р· 60, мин, (3.3)

где D = 365- количество календарных дней в году;

d = 114- количество выходных и праздничных дней;

h = 8 - продолжительность смены в часах;

К_р= 0,97 - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт, наладку.

S = 1 - число смен;

F_д = (365-114)· 8·1·0,97·60 = 116866 мин = 1947,76 час.;

Нормативный коэффициент загрузки оборудования ?_зн = 0,75;

Расчетное количество станков

m_p = NT_ш-к / 60· F_д · ?_зн, штук;

m_p1 = 1000·305,2 / 60· 1947,76 ·0,75 = 3,5 штук;

m_p2 = 1000·9,46 / 60· 1947,76 ·0,75 = 0,11 штук;

m_p3 = 1000·63,9 / 60·1947,76 ·0,75 = 0,73 штук;

m_p4 = 1000·39,9 / 60· 1947,76 ·0,75 = 0,45 штук;

Фактический коэффициент загрузки рабочего места определяется по формуле (3.4)

з_зф = m_p/р; (3.4)

где р - принятое число рабочего мест;

з_{зф 1} = 3,5 /3= 1,16;

з_{зф 2} = 0,11 /1= 0,11;

з_{зф 3} = 0,73/1= 0,73;

з_{зф 2} = 0,45 /1= 0,45;

Количество операций, выполняемых на рабочем месте определяется по формуле (3.5)

О = з_зн / з_зф; (3.5)

О ₁ =0,75 / 1,16 = 9;

О ₂ =0,75 / 0,11 = 6,8;

О ₃ =0,75 / 0,73 = 1,03

О ₃ =0,75 / 0,45 = 1,7

В таблице 3.4 приведены данные по технологическому процессу обработки детали.

Таблица 3.4.Данные по технологическому процессу

№	Операция	Тш-к	mp,шт.	Р,шт.	ззф	О,шт.
1	Фрезерная	347,1	3,5	3	1,16	0,64
2	Сверлильная	9,46	0,11	1	0,11	6,8
3	Зубофрезерная	63,9	0,73	1	0,73	1,03
4	Шлифовальная	39,9	0,45	1	0,45	1,7

УР = 6 ; О = 10,14 ;

К_з.о.= УО/ УР ;

К_з.о.= 10,14/6 = 1,69;

значит, производство будет мелкосерийное

3.1.9 Выбор оборудования

1. Для фрезерования торцов заготовки выбираем вертикально - фрезерный станок модели 6А 59.

Основные параметры станка 6А 59:

Размеры рабочей поверхности стола, мм - 10002500

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное - 2000

поперечное - 1000

Число скоростей шпинделя - 18

Частота вращения шпинделя, мин ^-1 - 25 - 1250

Подача, мм/мин

стола - 2,5 - 2200

шпиндельной бабки - 0,6-550

Скорость быстрого перемещения, мм/мин

стола - 3600

шпиндельной бабки - 750

Мощность электродвигателя привода

главногодвижения, кВт - 22

Габаритные размеры, мм:

длина - 6500

ширина - 4550

высота 4700

Масса, кг - 23600

2. Для фрезерной операции выбираем продольно - фрезерный станок модели 6606.

Основные параметры станка 6606:

Размеры рабочей поверхности стола, мм - 6302000

Расстояние между торцами горизонтальных

шпинделей, мм - 470-870

Наибольшее перемещение, мм

стола продольное - 2000

гильз шпинделей - 200

Число шпиндельных бабок:

горизонтальных - 2

вертикальных - 1

Число скоростей шпинделя - 18

Частота вращения шпинделя, мин ^-1 - 16 - 1600

Подача, мм/мин

стола - 10 - 3000

шпиндельной бабки - 10-3000

Мощность электродвигателя привода

главного движения, кВт - 113

Габаритные размеры, мм:

длина - 6200

ширина - 3750

высота - 3600

Масса кг - 21500

3. Для сверлильной операции выбираем вертикально - сверлильный станок модели 2Г 175М.

Размерырабочейповерхностистола - 7101250

Наибольший диаметрсверления - 75

Частота вращения шпинделя, мин ^-1 - 22 1000

Подача шпинделя (револьверной головки) - 0,05 - 2,24

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11

Габаритные размеры:

длина - 1500

ширина - 1800

высота - 3650

Масса, кг - 5000

4. Для зубонарезной операции выбираем реечно - фрезерный станок модели 5414.

Наибольшие размеры нарезаемой рейки, мм

Модуль - 36

Длина - 3500

Ширина - 500

Угол наклона зубьев, град ± 15

Наибольший диаметр фрезы, мм - 430

Частота вращения шпинделя, мин ^-1 - 6,3 -80

Подача фрезы, мм / мин - 8 -125

Мощность электродвигателя привода

главного движения, кВт - 10

5. Для шлифовальной операции выбираем плоскошлифовальный станок модели 3Д 725

Основные параметры станка 3Д 725:

Размеры рабочей поверхности стола, мм - 6302000

Наибольшее перемещение столаи шлифовальной бабки, мм

продольное - 2300

поперечное - 660

вертикальное - 645

Размеры шлифовального круга, мм - 500305100

Частота вращения шпинделя, мин ^-1 - 1470

Скорость продольного перемещения стола, м/мин - 330

Мощность электродвигателя привода

главного движения, кВт - 30

Габаритные размеры, мм:

длина - 6050

ширина - 2800

высота - 2860

Масса, кг 15500

3.1.10 Выбор режущего инструмента

В таблице 3.5 приведены данные о режущем инструменте, применяемого при обработке детали.

Таблица 3.5-Применяемый режущий инструмент

Наименование операции	Режущий инструмент
1	2
Фрезерная	Фреза торцевая насадная со вставными ножами, оснащенными пластинами из тв.сплава (ГОСТ 24359-80) Т 15К 6 D=500 мм, Z=26. D=160 мм, Z=16. D=250 мм, Z=20.
Фрезерная	Фреза цилиндрическая с мелким зубом (ГОСТ 3752-58) Р 6М 5 D=100 мм, Z=18, L=160 мм
	Фреза цилиндрическая с мелким зубом (ГОСТ 3752-58) Р 6М 5 D=100 мм, Z=18, L=160 мм
	Фреза торцевая насадная с механическим креплением пятигранных твердосплавных пластин (ГОСТ 22085-76) D=100 мм, Z=8.
Сверлильная	Сверло спиральное с коническим хвостовиком средней серии Р 6М 5 (ГОСТ 10903-77) 22мм.
Зубофрезерная	Фреза дисковая модульная (ГОСТ 10996-64) Р 6М 5 390 мм, Z=14.
Шлифовальная	ПП 450 х 63 х 127 (ГОСТ 17122-79)

3.1.11 Выбор приспособления

Станочное приспособление выбиваем с условием того, чтобы

Обеспечивалось требуемое базирование и надежное закрепление детали на операциях, высокую жесткость установленной на станке детали, учитывая возможность автоматизации обработки и других требований.

Выбор приспособления производим и заносим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6.Выбор приспособления

№	Операция	Приспособление
1	Фрезерная	Регулируемые опоры Машинные тиски Прижимные планки
2
3	Зубофрезерная
4	Сверлильная	Машинные тиски с пневмозажимом
5	Шлифовальная	Магнитный стол

3.1.12 Выбор средств измерения

Выбираем средства измерения и контроля размеров, в зависимости от типа производства и величины допуска контролируемого параметра для каждой операции и заносим в таблицу 3.7.

Таблица 3.7-Средства измерения

Операция	Средства измерения и контроля
Фрезерная	Ленточная рулетка
	Штангенциркуль ШЦ-11
Сверлильная	Нутромер микрометрический
Зубофрезерная	Зубомер НЦ-4 Шагомер БВ-5070 Универсальный эвольвентомер БВ-5078
Шлифовальная	Штангенциркуль ШЦ-11

3.1.13 Расчет режимов резания

Делаем выбор режимов резания для фрезерной операции.

Фрезеровать торцы

Задаем глубину резания.

для чернового прохода t = 7 мм

для чистового прохода t = 0,11 мм

Из справочника выбираем значение подач

для чернового прохода S_z = 0,15 мм/зуб

для чистового прохода S = 1,7 мм/об

Рассчитываем окружную скорость фрезы для чернового прохода по формуле (3.6)

,м/мин, (3.6)

где К_V - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

K_V = K_mV·K_nV·K_иV

K_mV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_mV = К_г (750 / у_в)^nv

K_mV = 0,7 (750 / 800)^1.35 = 0,64

K_nV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_nV = 0,6

K_иV - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

K_иV = 1

K_V = 0,64 · 0,6 ·1 = 0,38

= 28,1 м / мин

Определяем частоту вращения щпинделя по формуле (3.7)

,об/мин, (3.7)

= 89,5 об / мин

По паспорту станка n=100 мин ^-1

, м/мин,

Определяем основное время обработки формуле (3.8)

,мин, (3.8)

где L - длина хода инструмента, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения, мин ^-1;

S - подача, мм/об;

мин

Рассчитываем окружную скорость фрезы для чистового прохода

= 42,9 м / мин

Определяем частоту вращения щпинделя

= 136,6 мин ^-1

По паспорту станка n=160 мин ^-1

м/мин

мин

Таблица 3.8-Режимы резания

Наименование операции и перехода	В,мм	Lр.х., мм	i	t,мм	S,мм/о	n, мин-1	V, м/мин	То, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Фрезерная: Фрезеровать торцы в размер 1900 мм Черновой проход Чистовойпроход	137,4	422,4	4 2	7 0,11	2,7 1,7	100 160	31,4 50,2	6,24 4,9
Фрезеровать поверхност 3 Черновой проход Чистовой проход	422,4	1900	1 1	7,55 0,75	7,92 1	100 160	157 251,2	2,34 8,1
Фрезеровать поверхность 3 на длину L = 175 мм, h = 63 мм на всю ширину поверхности 3	175	422,4	10	6,3	4,5	200	157	4,7
Фрезеровать поверхность 4 в размер 120 ± 0,1 мм Черновой проход Чистовой проход	422,4	1900	1	7,55 0,75	7,92 1	100 160	157 251,2	2,34 8,1
Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 405 мм	120	1900	1	8,3	2,88	320	160,7	2,06
Фрезеровать паз b =250 мм, h = 12 мм на всю длину поверхности 4	250	1900	2	6	4,5	200	157	2,1
Фрезеровать поверхность 5,6 в размер 275 мм	80	1900	10	6,5	1,8	500	157	21
Фрезеровать поверхность 3 шириной 65 мм Черновой проход Чистовой проход	65	1900 1900	2 2	2 0,75	1,8 1	800 1000	251,2 314	2,6 3,8
Фрезеровать фаски	5	1900	2	5	0,5	630	63,3	12,1
Сверлильная: Сверлить 12 отверстий 22 мм	22	40	12	11	0,3	500	32	3,6
Зубонарезная: Фрезеровать зуб		275	20	63	2	15,4	14	100

Режимы резания для шлифовальной операции сводим в таблицу 3.9

Таблица 3.9-режимы резания для шлифовальной операции

Операция	Скорость круга	Скорость заготовки	Глубина шлифования	Продольная подача	То
	Vк, м /с	Vз, м / мин	t, мм	S	мин
Предварительное шлифование	30	12	0,02	0,5В	0,63
Окончательное шлифование	30	3	0,01	0,2В	2,5

В - толщина круга

3.1.14 Расчет технической нормы времени

Рассчитываем норму времени для фрезерной операции Оперативное время определяем по формуле (3.8)

Т_оп = Т_о + Т_в, мин, (3.8)

где Т_о- основное время, мин.

Т_в- вспомогательное время, мин.

Т_в= Т_у.с.+ Т_з.о.+ Т_уп.+ Т_из

Т_у.с.- время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о.- время на закрепление и открепление, мин;

Т_уп.- время на приемы управления, мин;

Т_из.- время на измерение детали, мин;

Время на установку и снятие детали - 0,39 мин

Время на закрепление и открепление - 0,7 мин

Время на приемы управления

включить или выключить станок - 0,02 мин

подвести или отвести инструмент к детали при обработке - 2 мин

переместить стол - 1,6 мин

Время на измерение детали - 2,5 мин

Основное время фрезерной операции

Т_о = 6,24 + 4,9 + 2·2,34 + 2·8,1 + 4,7 + 2,06 + 2,1 + 21 + 2,6 + 3,8 + 12,1 = =68,48 мин

Оперативное время

Т_оп = 68,48 + 0,39 + 0,7 + 0,02 + 2 + 1,6 + 2,5 = 75,69 мин

Норма штучного времени по операции подсчитывается по формуле (3.9)

Т_шт=Т ₀+t_в+t_т+t_орг+t_п+t_п-з, мин, (3.9)

где Т₀ - основное время обработки детали, мин;

t_в - вспомогательное время;

t_т - время технического обслуживания рабочего места;

t_орг - время организационного обслуживания;

t_п - время перерывов;

t_п-з - подготовительно-заготовительное время.

Время технического обслуживания рабочего места - 9,5 % от оперативного времени

t_т = 75,69 ·9,5 / 100 = 6,94 мин

Время организационного обслуживания - 1,4 % от оперативного времени

t_орг = 75,69 · 1,4 / 100 = 1,02 мин

Затраты времени на перерывы, отдых и личные надобности - 5 % от оперативного времени

t_п = 75,69 · 5 / 100 = 3,65 мин

Подготовительно-заготовительное время

На наладку станка и установку приспособлений - 26 мин

На установку фрез - 6 мин

Получение инструмента и приспособлений до начала 10 мин

и сдача их после обработки

t_п-з = 26 + 6 + 10 = 42 мин

Т_шт = 75,69 + 6,94 + 1,02 + 3,65 + 42 = 126,7 мин

Аналогично рассчитывается время остальных операций, и результаты сводим в таблицу 3.10

Таблица 3.10-Время обработки детали

Наимено-вание операции	То мин.	tв	tT, мин	tорг., мин	tп, мин.	tп-з, мин.	Тшт., мин.
		установ.	закр. откр.	упр. стан.	изм.	общ.
Фрезерная	68,4	0,39	0,7	3,62	2,5	7,21	6,94	1,02	3,65	42	126,7
Сверлильная	3,6	0,13	0,235	0,55	0,25	1,16	0,3	0,04	0,22	13	18,32
Зубофрезерная	100	0,13	0,235	0,55	0,25	1,16	2,52	1,8	5,04	19	129,2
Шлифовальная	4,01	0,13	0,2	0,3	0,25	0,88	0,1	0,1	0,12	4	7,45
Итого	180,					10,4					281,7

3.2 Расчет и конструирование торцевой фрезы

3.2.1 Фрезерование

Фрезерование является одним из наиболее распространённых и высокопроизводительных способов механической обработки резанием. Обработка производится многолезвийным инструментом - фрезой.

Фрезерование-обработка резанием металлических и неметаллических материалов, при котором режущий инструмент - фреза - имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка - поступательное. Фрезерование осуществляется на фрезерных станках.

Различают два основных вида фрезерования: тангенциальное, при котором режущие лезвия вращающегося цилиндрического инструмента образуют обработанную поверхность параллельно оси его вращения, и радиальное, когда лезвия вращающегося инструмента образуют обработанную поверхность перпендикулярную к оси его вращения.

Фрезерованием обрабатываются горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. Особенностью процесса резания при фрезеровании является то, что зубья фрезы не находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью всё время. Каждое лезвие фрезы последовательно вступает в процесс резания, изменяя толщину срезаемого слоя от наибольшей к наименьшей, или наоборот. Одновременно в процессе резания могут находиться несколько режущих кромок. Это вызывает ударные нагрузки, неравномерность протекания процесса, вибрации и повышенный износ инструмента, повышенны на грузкина станок.

Как тангенциальное (например, цилиндрической фрезой), так и радиальное (например, торцевой фрезой) фрезерование может осуществляться двумя способами, зависимости от направления движения подачизаготовки:

- встречное фрезерование, когда направление движения режущей кромки фрезы, находящейся в процессе резания, противоположно направлению движенияподачи;

- попутное фрезерование, когда направление движения режущей кромки фрезы, находящейся в процессе резания, совпадает с направлением движенияподачи.

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб возрастает от нуля до максимума, силы, действующие на заготовку, стремятся оторвать её от стола, а стол поднять. Это увеличивает зазоры в системе СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь), вызывает вибрации, ухудшает качество обработанной поверхности. Этот способ хорошо применим для обработки заготовок с коркой, производя резание из-под корки, отрывая её, тем самым значительно облегчая резание. Недостатком такого способа является большое скольжение лезвия по предварительно обработанной и наклёпанной поверхности. При наличии некоторого округления режущей кромки она не сразу вступает в процесс резания, а поначалу проскальзывает, вызывая большое трение и износ инструмента по задней поверхности. Чем меньше толщина срезаемого слоя, тем больше относительная величина проскальзывания, тем большая часть мощности резания расходуется на вредное трение.

При попутном фрезеровании этого недостатка нет, но зуб начинает работу с наибольшей толщины срезаемого слоя, что вызывает большие ударные нагрузки, однако исключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость поверхности. Силы, действующие на заготовку, прижимают её к столу, а стол - к направляющим станины, что уменьшает вибрации и повышает точность обработки.

3.2.2 Конструкции фрез

Инструментом при фрезеровании являются фрезы (от французского la frais - клубника), представляющие собой многолезвийный инструмент, лезвия которого расположены последовательно в направлении главного движения резания, предназначенные для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.

Фрезы бывают:

по форме - дисковые, цилиндрические, конические;

по конструкции - цельные, составные, сборные и насадные, хвостовые;

по применяемому материалу режущей кромки - быстрорежущие и твердосплавные;

по расположению лезвий - периферийные, торцовые и периферийно-торцовые;

по направлению вращения - праворежущие и леворежущие;

по форме режущей кромки - профильные (фасонные и обкаточные), прямозубые, косозубые, с винтовым зубом;

по форме задней поверхности зуба - затылованные и незатылованные,

по назначению - концевые, угловые, прорезные, шпоночные, фасонные, резьбовые, модульные и др.

Цельные фрезы изготавливают полностью из инструментального материала. У составных фрез режущую часть изготавливают из инструментального материала, а приваренный к ней хвостовик из конструкционной стали.

К составным относятся также фрезы, у которых зубья - пластины из инструментального материала напаивают на корпус фрезы. У сборных фрез зубья закрепляют в корпусе механически с помощью специальных крепежных элементов. Режущий элемент - зуб - может представлять собой резец с напаянной твердосплавной пластинкой или монолитную пластинку из инструментальной стали, твердого сплава или другого инструментального материала.

Наиболее компактную конструкцию имеют цельные и составные фрезы. При небольших размерах у них может быть больше зубьев, чем у сборных фрез. Недостатки цельных фрез - повышенный расход инструментального материала; составных с напайными пластинками твердых сплавов - невозможность регулирования положения зубьев при износе и трудность восстановления в случае поломки. Для переточки такие фрезы необходимо снимать со станка.

Сборные конструкции обеспечивают наиболее рациональное использование инструментального материала. Изношенные зубья можно быстро заменить, не снимая фрезу со станка. Вследствие этого сокращаются потери времени, связанные со сменой инструмента для переточек. К недостаткам сборных конструкций можно отнести трудность размещения большого числа зубьев в корпусе определенного размера, из-за чего при равных диаметрах сборные фрезы обычно имеют больше зубьев, чем цельные и составные; наличие крепежных деталей, удерживающих режущие элементы в корпусе, а следовательно повышенную трудоемкость изготовления фрез; высокие требования к точности обработки базовых поверхностей, обеспечивающих заданное положение вставных зубьев, и к точности размеров самих зубьев в конструкциях, где смену зубьев выполняют без последующей тонкой регулировки их положения в корпусе фрезы; соответствующие требования к точности твердосплавных пластинок в конструкциях фрез с механически закрепляемыми неперетачиваемыми пластинками.

При разработке новых конструкций фрез выполняют следующие основные требования.

1 . Число зубьев должно быть по возможности большим, так как от него пропорционально зависит минутная подача, т.е. производительность обработки.

Вместе с тем зубья должны быть достаточно прочными, а расстоянии е между ними, форма и шероховатость поверхности стружечных канавок должны обеспечивать надежное размещение и отвод стружки (последнее особенно важно для концевых фрез, обрабатывающих глубокие пазы). В некоторых случаях, например при образовании сплошной сливной стружки, у концевых фрез переднюю поверхность зубьев делают ступенчатой для дробления стружки. Число, форма зубьев и их размещение (шаг) должны обеспечивать равномерную работу без значительных вибраций. Это в ряде случаев достигается изготовлением фрез с неравномерным шагом зубьев.

У торцовых фрез для обработки чугуна, когда отвод стружки несложный, применяют сборные конструкции с близким размещением зубьев или с режущими элементами, каждый из которых имеет по два-три зуба.

2. Угол наклона стружечных канавок должен обеспечивать плавную работу фрезы и нужное направление отвода стружки. При фрезеровании труднообрабатываемых материалов концевыми фрезами хорошие результаты получают, повышая прочность фрезы при уменьшении числа зубьев с одновременным увеличением угла наклона до 35-45°, при этом удается повысить минутную подачу, несмотря на сокращение числа зубьев.

Для уменьшения вибрации иногда прибегают к изготовлению концевых фрез с изменяющимся от зуба к зубу углом наклона. Особенно хорошие результаты получают, сочетая этот прием с неравномерным шагом зубьев.

3. При снятии больших припусков торцевыми, концевыми и дисковыми фрезами, а также для прорезных и отрезных фрез должно быть обеспечено рациональное распределение припуска между зубьями фрезы, обеспечивающее снижение нагрузки на зуб, разделение стружки и надежный ее отвод. Для этого применяют торцевые дисковые ступенчатые фрезы, дисковые фрезы с разнонаправленными зубьями и зубьями, размещенными в шахматном порядке. У прорезных фрез, обрабатывающих глубокие пазы, и отрезных фрез уменьшают число зубьев (в том числе путем стачивания зубьев через один у стандартной фрезы), применяют разнонаправленные зубья, затачивают переходные режущие кромки у четных или нечетных зубьев, делают углубление на боковой поверхности диска фрезы у стружечной канавки.

4. Форма режущего клина должна обеспечивать наименьшее сопротивление резанию при сохранении достаточной прочности и стойкости инструмента. Следует стремиться к использованию инструмента с положительным передним углом; при больших силах резания добиться достаточной прочности инструмента, применяя двойную форму передних поверхностей с узкой фазкой и отрицательным передним углом у главной режущей кромки и положительным передним углом на остальной передней поверхности, а также применяя положительный угол наклона главной режущей кромки л. В случаях, когда это допускается жесткостью технологической системы, следует применять торцевые фрезы с малыми углами в плане и с переходной режущей кромкой.

5. При высоких требованиях к шероховатости обработанной поверхности и точности размеров должна быть обеспечена высокая размерная стойкость инструмента за счет применения фрез (торцевых, дисковых) с зачистной режущей кромкой и фрез с регулируемым расстоянием между режущими кромками (для дисковых трехсторонних фрез при обработке пазов).

6. Особое внимание должно быть уделено выбору способа установки и закрепления фрезы, обеспечивающему минимальное биение зубьев, высокую прочность, жесткость и возможность быстрой замены фрез, особенно на станках с числовым программным управлением (ЧПУ).

3.2.3 Расчет и конструирование фрезы

На вертикально - фрезерном станке модели 6А 59 производится торцевое фрезерование полки шириной 65 мм длиной 1900 мм; припуск на обработку h = 2 мм. Материал обрабатываемой заготовки - сталь 40ХН, у_в = 800 МПа. Обработка - черновая.

Выбираем фрезу торцевую насадную с механическим креплением пятигранных твердосплавных пластин (ГОСТ 22085-76)

D=100 мм, Z=8

Задаем глубину резания.

t = 2 мм

Из справочника [7] выбираем значение подач

S_z = 0.18 мм/зуб

Главная составляющая силы резания по формуле (3.10)

P_z = = 2326 H (3.10)

K_mр = (у_в / 750)ⁿ = 800 / 750 = 1,1

Равнодействующая сила Р = 0,9 P_z = 2093,4 Н

Расстояние между опорами фрезерной оправки l = 160 мм

Суммарный момент, действующий на фрезерную оправку по формуле (3.11)

М_сум=

Допустимое напряжение на изгиб оправки принимаем у_и.д. = 250 МПа

Диаметр отверстия фрезы под оправку по формуле (3.13)

d = = 0,0297 м (3.13)

принимаем ближайший диаметр отверстия фрезы по ГОСТ 9472 - 83:

А =32 мм

Устанавливаем окончательно наружный диаметр фрезы: D = 2,5·d = 2,5·32 = 80 мм

Принимаем ближайший диаметр фрезы по СТ СЭВ 201 - 75: D = 100 мм

Окончательно число зубьев фрезы

Z = = 8

Принимаем Z = 8

Определяем шаг зубьев фрезы:

окружной торцевой шаг определяем по формуле (3.13)

S_окр = = 39,2 мм (3.13)

Осевой шаг при щ = 20^є, сtg 20^° = 2,75 определяем по формуле (3.14)

S_ос = 39,2·2,75 = 107,8 мм (3.14)

Отверстие фрезы и шпоночный паз выполняют по ГОСТ 9472 - 83.

Определяем геометрические параметры рабочей части фрезы:

главный угол в плане ц = 67^°; вспомогательный ц₁ = 67^°.

Выбираем материал фрезы: корпуса - сталь 40Х; режущих пластин - Т 15К 6.

Допуски на основные элементы фрезы и другие технические требования принимаем по ГОСТ 8721 - 69.

3.2.4 Режимы резания при фрезеровании

Рассчитываем окружную скорость фрезы для чернового прохода по формуле (3.15)

,м/мин, (3.15)

где, К_V - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

K_V = K_mV· K_nV· K_иV

где K_mV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_mV = К_г (750 / у_в)^nv

K_mV = 0,7 (750 / 800)^1.35 = 0,64

K_nV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_nV = 0,6

K_иV - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

K_иV = 1

K_V = 0,64 · 0,6 · 1 = 0,38

= 238,3 м / мин

Определяем частоту вращения щпинделя

= 758,9 мин ^-1

По паспорту станка n=800 об/мин

мин ^-1

Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (3.16)

N_рез = = 9,7 кВт (3.16)

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка

N_рез ? N_шп

У станка 6А 59 N_шп = 22 кВт; 9,7 < 22, следовательно, обработка возможна.

Определяем основное время обработки по формуле (3.17)

,мин, (3.17)

где L - длина хода инструмента, мм;

i - число проходов

n - частота вращения, об/мин;

S - подача, мм/об;

мм

При черновом торцевом фрезеровании врезание определяем по формуле (3.18)

12 мм (3.18)

Принимаем , тогда L = 1900 + 12 + 3 = 1915 мм

мин

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Анализ опасных и вредных факторов участка нагревательных печей

Для стана 2000 характерна повышенная температура внутри помещения цеха.

Таким образом, одним из наиболее вредных факторов, влияющих на персонал, является инфракрасное излучение.

Источником инфракрасного излучения является сляб, нагретый в нагревательной печи до температуры ~ 1400єС. Под влиянием ИКИ в организме человека возникают биохимические сдвиги и изменения функционального состояния центральной нервной системы: образуются специфические биологически активные вещества типа гистамина, хомина, повышается уровень фосфора и натрия в крови, в центральной нервной системе развиваются тормозные процессы, уменьшается нервно-мышечная возбудимость, понижается общий обмен веществ.

При инфракрасном облучении кожи повышается ее температура, изменяется тепловое излучение. При инфракрасном облучении возникают ощущения жжения, боль.

Другим вредным фактором на стане 2000 является повышенный шум. Этот шум создается работой агрегатов, кранов, а также движением полосы по рольгангам.

Шум отрицательно влияет на организм человека, и в первую очередь, на его центральную нервную и сердечно-сосудистую системы. Длительное воздействие шума снижает остроту слуха и зрения, повышает кровяное давление, утомляет центральную нервную систему, в результате чего ослабляется внимание, увеличивается количество ошибок в действиях рабочего, снижается производительность труда.

Кроме вышеназванных, вредных для здоровья факторов, существуют еще и опасные факторы, к которым относятся повышенное содержание газа в воздухе, и большое количество оборудования, работающего на электричестве.

Взрывоопасными являются места возможного скопления газа. В частности это маслоподвалы и посты резки, где присутствует природный газ, кислород, азот и др.

Особенно много мест где опасность представляет собой электрические машины и токоведущие кабели.

Производственные травмы могут быть:

Механические (ушибы, порезы и др.);

Тепловые (ожоги, обморожение);

Химические (химические ожоги и поражения);

Электрические (электрический удар и др.);

Лучевые (вызванные ионизирующими излучениями);

Комбинированные (одновременно механическая и тепловая травмы).

Наиболее распространенными травмами на участке печей в ЛПЦ-2 являются термические ожоги, отравления газом.

Нагревальщик может получить ожог при работе непосредственно вблизи печи (при опрокидывании слябов между печью и приемным рольгангом).

Воздействие газа на организм нагревальщика происходит в результате утечки газа на магистрали, либо вблизи постов резки.

К профессиональным заболеваниям нагревальщиков относятся такие болезни как близорукость, частичная потеря слуха, болезни сердца и сосудов.

4.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

ЛПЦ-2 является вторым переделом металлургического производства. Цех включает в себя прокатное отделение (стан 2000) и отделение отделки листа. На стане 2000 производят прокатку полос толщиной от 1,2 до 16 мм. Оборудование стана 2000 включает в себя методические нагревательные печи, черновую и чистовую группу клетей, две группы моталок, а также рольгангов и конвейеров. Рабочие места в цехе представлены постами управления, с которых операторы осуществляют контроль за технологическим процессом прокатки. А также различными ремонтными площадками, мастерскими и кабинами кранов.

Основным путем оздоровления труда в горячем цехе, где ИКИ - основной компонент микроклимата, являются изменение технологических процессов в направлении ограничения источников тепловыделений и уменьшении времени контакта работающих с ними.

Важное значение имеют теплоизоляция поверхности оборудования; устройство защитных экранов, покрытых теплоизоляционными материалами, ограждающих рабочих от лучистого конвекционного тепла, водяные и воздушные завесы; укрытие поверхности нагревательных печей полыми экранами с циркулирующей в них проточной водой снижает температуру воздуха на рабочем месте.

В данном случае для снижения интенсивности излучений от наружных поверхностей применяется водное охлаждение.

Для снижения шума в производственных помещениях применяются различные методы: уменьшение уровня шума в источниках его возникновения, звукопоглощение и звукоизоляция; установка глушителей шума; рациональное размещение оборудования; применение средств индивидуальной защиты.

Широкое применение получили методы снижения шума на пути его распространения посредством установки звукоизолирующих и звукопоглощающих преград в виде экранов, перегородок, кожухов, кабин и др. Физическая сущность звукоизолирующих преград состоит в том, что наибольшая часть звуковой энергии отражается от специально выполненных массивных ограждений из плотных твердых материалов (металла, дерева, бетона) и только незначительная часть проникает через ограждение.

На стане 2000 для защиты от шума, издающего вращающимися частями машин применяются защитные кожухи. Для защиты от шума, возникающего при движении полосы по рольгангу, при ее смотке, на постах управления устанавливаются специальные шумоизоляционные стекла. Рабочий персонал, занятый непосредственно вблизи шумных объектов, снабжается специальными наушниками.

Для защиты от прикосновений к токоведущим частям электроустановок применяются следующие средства защиты: изоляция кабелей, специальные шкафы. Около опасных мест вывешиваются предупредительные плакаты.

Источником света в цехе служат лампы ДРЛ, расположенные под сводом крыш цеха. На постах управления применяются люминесцентные лампы.

Вентиляция воздуха в помещении цеха осуществляется путем аэрации, для чего в стенах здания устанавливаются проемы, а на кровле - аэрационные фонари.

На участке нагревательных печей постоянно существует опасность возникновения пожара, поэтому участок оборудован пожарной сигнализацией. На каждом посту, в мастерских и насосных расположены переносные огнетушители. Непосредственно вблизи постов находятся пожарные щиты. Также в маслонасосных печей имеются датчики задымленности, откуда сигнал поступает на ЦПС.

Всем работникам ЛПЦ-2 каждый год выдается спецодежда (х/б костюм, ботинки кирзовые, каска). Каждый месяц работающие получают кусок мыла и по одной паре рабочих рукавиц.

Совокупность практических мероприятий, основанных на научных положениях гигиены труда, называется производственной санитарией. К ней относятся: оборудование помещений вентиляцией (вытяжной и приточной), отоплением и другими санитарно-техническими устройствами; оснащение душевых, туалетов, гардеробов, столовых, питьевых точек в цехе; благоустройство и содержание территории цеха; обеспечение СИЗ, мылом и рукавицами. В ЛПЦ-2 для рабочих имеется отдельная раздевалка, совмещенная с душевой. Раздевалка обустроена шкафчиками с двумя отделениями, скамейками и умывальниками. В мастерских цеха организованы вентиляция и кондиционирование. Имеются питьевые точки. В каждой мастерской предусмотрен рукомойник. Цех оборудован туалетами. Также располагает собственной столовой. Территория цеха озеленена и находится в постоянной чистоте. Один раз в шесть месяцев производится контроль воздуха на рабочих местах на наличие вредных веществ, паров, газов и их концентрации.

В ЛПЦ-2 предусмотрены несколько графиков работы персонала. Для нагревальщиков и операторов постов управления печного участка предусмотрен следующий график работы:

- 4 смены с 7.00 до 15.00 - 1 выходной день

- 4 смены с 15.00 до 23.00 - 1 выходной день

- 4 смены с 23.00 до 7.00 - отсыпной и выходной день

Один раз в год предоставляется очередной отпуск, продолжительность которого в летнее время 42 дня, а в зимнее - 44 дня.

4.3 Расчет вентиляции участка печей

Одним из основных вопросов безопасности труда является организация вентиляции производственных помещений и рабочих мест. Для вентиляции в помещении, в котором находится оператор, используется искусственная вентиляция. На участке печей через торцевые окна печей в помещение цеха поступает большое количество тепла.

Расчет необходимого количества воздуха h, м/ч;

Расчет по избыткам явного тепла по формуле (4.1)

,м ³/ч,

где h_о.з. - количество воздуха, удаляемое из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, м ³/ч;

Q_я - избытки явного тепла в помещении, КДж/ч;

с - массовая удельная теплоемкость воздуха, равная 1 КДж/кг с;

р - плотность поступающего воздуха, равная 1,2 кг/м ³;

t_о.з. - температура воздуха, удаляемое из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который используется на технологические и другие нужды;

t_п. - температура воздуха подаваемого в помещение,С ⁰;

t_у.х. - температура воздуха удаляемого из помещения за пределы рабочей зоны,С ⁰;

,

По расчетному воздухообмену определяют площади приточных и вытяжных отверстий. При условии равенства этих площадей, площадь каждой из них может быть рассчитана по упрощенной формуле (4.2)

, м ², (4.2)

где H - расстояние между центрами нижних и верхних отверстий, м;

Дt - разность между средней температурой цеха и наружной, С^°;

м - средний коэффициент расхода для отверстий (0,54 - 0,58).

При выделяющихся вредных веществах по формуле (4.3)

, м ³/ч, (4.3)

где G - количество вредных веществ, поступающих в воздух помещения, мг/ч;

С_о.з. - концентрация вредных веществ в воздухе, удаляемом местными отсосами, мг/ч;

С_у.х. - концентрация вредных веществ в воздухе, удаляемом из помещения за пределы рабочей зоны, мг/ч ³;

С_п - концентрация вредных веществ в воздухе, подаваемом в помещение, мг/ч ³.

Расход воздуха удаляемого зонтом по формуле (4.4)

,м ³/ч, (4.4)

где h_к - количество воздуха подтекающего к зонту, м ³/ч;

F_з. - площадь сечения зонта, м ²;

F_и - площадь источника, м ².

Высота расположения зонта над поверхностью источника.

Z < 2.8· v F_и.

Z < 2.8· v 1,5

Z < 3,4 м ²

тогда площадь выходного сечения зонта равна

F_з. = 1,5· F_и.

F_з. = 1,5·1,5 = 2,25 м ²

тогда расход воздуха удаляемого зонтом равен

Обмен воздуха, осуществляемый вентиляцией, обеспечивает состояние воздушной среды, удовлетворяющее санитарным нормам для безопасной работы персонала обслуживающего участок печей стана 2000.

4.4 Меры по обеспечению устойчивой работы участка в условиях чрезвычайной ситуации

К факторам, влияющим на устойчивость работы объектов, относятся: район расположения объекта, планировка и застройка территории объекта, системы электроснабжения, технология, производственные связи объекта, система управления, подготовленность объекта к восстановлению.

Особое внимание обращается на газоснабжение, т.к. газ может создавать угрозу населению и производству, проверяется возможность отключения подачи газа на объект и отдельные участки.

Повышение устойчивости объекта достигается усилением наиболее слабых (уязвимых) элементов и участков объектов.

Основные меры по повышению устойчивости:

- защита работающих и населения;

- усиление прочности зданий, сооружений, имеющих важное значение, но имеющих малопрочные элементы (закрепление оттяжками, устройство бетонных и металлических поясов, повышающих жесткость конструкции);

- повышение устойчивости наиболее ценного и уникального оборудования, эталонных контрольно-измерительных приборов, это оборудование размещается в облегченных трудносгораемых зданиях (меньше повреждаются при разрушении) или размещаются в заглублениях, подземных или специально построенных помещениях повышенной прочности, устраиваются защитные шатры, кожухи, зонты, козырьки, сетки над оборудованием;

- повышение устойчивости технологического процесса за счет резервирования систем автоматики, обеспечения возможности ручного управления, сокращение числа используемых станков, линий; размещения производства отдельных видов продукции в филиалах, параллельных цехах, замены сложной технологии более простой, разработки способов безаварийной остановки производства по сигналу тревоги;

- повышение устойчивости систем энергоснабжения за счет создания дублирующих источников электроэнергии, газа, воды, пара (прокладка дополнительных коммуникаций, закольцевание их), принятия мер против разрушения (усиление опор, заглубление, усиление перекрытий), введения передвижных электростанций, насосных установок с автономным приводом;

приспособления ТЭЦ к различным видам топлива;

- повышение устойчивости водоснабжения: питание от нескольких водоисточников, скважин, расположенных на достаточно большом расстоянии друг от друга, внедрение оборотного водоснабжения, защита воды от заражения (дополнительная очистка, защита водозаборов);

- повышение устойчивости систем теплоснабжения (заглубление коммуникаций, закольцовывание);

- устойчивость управления производством: создание групп управления (по числу смен) для руководства производством, спасательных и аварийно-восстановительными работами, устройства пункта управления в одном из убежищ, дублирование связи;

- повышение устойчивости материально-технического снабжения объекта:

создание запасов сырья, материалов, оборудования, топлива, обеспечение их сохранности;

- проведение противопожарных мероприятий - сведение до минимума возможности возникновения пожаров от светового излучения, от воспламенении, вызванных воздействием ударной волны, защите от светового излучения подлежат сгораемые кровли, деревянные стены и элементы (окраска огнезащитной краской, покрытие известковой смесью, обмазка глиной, закрашивание стекол окон), разборка малоценных сгораемых объектов, конструкций, очистка территории от сгораемых материалов, сооружение противопожарных водоемов, противопожарных преград (брандмауэров).

Газовое хозяйство нагревательных печей прокатного отделения ЛПЦ-2 начинается с задвижки 240 ДУ-600, установленной на подводящем газопроводе природного газа с южной стороны здания прокатного отделения (в районе первой оси ряда ? Г ?) и состоит из газопровода высокого давления 6 кг/см ², коллектора, ГРУ, коллектора низкого давления, газопровода разводки газа на нагревательные печи, клапанов безопасности, дросселей и горелок.

Возможные чрезвычайные ситуации в ЛПЦ - 2:

Прекращении подачи эл. энергии по питающим линиям;

Загорании природного газа в трубопроводе;

Затопление маслоподвала;

Разрыв водовода технической воды;

Падение давления газа в цеховом газопроводе до 100 мм. вод. ст.

При прекращении подачи эл. энергии по питающим линиям (при прекращении подачи эл. энергии срабатывают клапаны безопасности) нужно:

1. сообщить диспетчеру цеха, диспетчеру УГЭ, начальнику смены, старшему нагревальщику о прекращении подачи эл. энергии;

2. сообщить диспетчеру газового цеха о прекращении потребления газа;