Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Розробка стислого технологічного процесу складання шестеренного мастильного насоса

Розглянемо проектування технології складання машини на прикладі розробки технологічного процесу складання одного з вузлів - шестеренного мастильного насоса (рис. 1) [20].

Рис. 1. Загальний вигляд шестеренного насоса трактора: 1 - корпус; 2 - ведене зубчасте колесо; 3 - штифт; 4 - валик; 5, 9 - втулка; 6, 7 - зубчасте колесо; 8 - вісь; 10, 19 - гвинт; 11, 20 - шайба; 12 - кришка; 13 - болт; 14 - стопорна пластина; 15 - труба приймача; 16, 17 - прокладка; 18 - шпонка

Початкові дані для проектування технологічного процесу:

- креслення загального виду складальної одиниці (рис. 1);

- технічні умови на виготовлення та приймання виробу (наведені на кресленнях загального виду та в технічних вимогах);

- специфікація деталей складальної одиниці;

- програма випуску складає 100000 насосів на рік, при цьому загальний випуск насосів за незмінними кресленнями складає 800000 шт.;

- режим роботи - двозмінний.

Ознайомлення зі службовим призначенням вузла. Шестеренний насос призначений для подачі мастильного матеріалу до поверхонь деталей трактора, що труться, під тиском 0,6 МПа. Насос повинен забезпечити подачу мастила не менше 30 л/хв при частоті обертання зубчастих коліс 39 с^-1. Отже, при заданій частоті обертання та постійному тиску мастила, продуктивність насоса буде залежати від величин зазорів між зубчастими колесами і корпусом, а також від бокового зазору самої зубчастої передачі.

Таким чином, в технічних умовах на виготовлення вузла повинні бути вказані саме ці параметри. На наступному етапі треба проаналізувати ці параметри і виявити, як вони відповідають службовому призначенню вузла.

Аналіз і розробка технічних вимог до складальної одиниці. На кресленні задані такі технічні вимоги і норми точності:

1) насос повинен забезпечити подачу мастила не менше 30 л/хв при частоті обертання зубчастих коліс 39 с^-1 і тиску 0,6 МПа;

2) у складеному насосі при прокручуванні від руки зубчасті колеса повинні обертатися плавно;

3) складений насос повинен бути чистим, його зубчасті колеса повинні працювати плавно і безшумно, насос необхідно піддати випробовуванням на спеціальній установці протягом 3-4 хв;

4) радіальний зазор між зубчастими колесами і корпусом;

5) зазор між корпусом і торцями зубчастих коліс (торцьовий зазор).

Приступаючи до аналізу технічних умов, перш за все потрібно проаналізувати достатність та правильність технічних умов, заданих кресленням, по подачі мастила, тобто продуктивність насоса. Вона, як було зазначено вище, обумовлюється величиною зазорів.

Фактична подача насоса:

Q^ТМ = 60Q_Тn - Q_y - Q_вс,

де Q_Т - теоретична подача насоса за один оберт зубчастих коліс, л/хв;

n - частота обертання зубчастих коліс, с^-1;

Q_в - втрати мастила (витік), л/хв;

Q_вc - втрати при всмоктуванні, л/хв.

При нагнітанні можливі витоки мастила рівні:

Q_в = Q_вр + Q_вз + Q_вт,

де Q_вp - втрати через радіальні зазори між зубцями і корпусом;

Q_вз - втрати, обумовлені нещільністю контакту зубців;

Q_вт - втрати через торцьові зазори між корпусом і зубчастими колесами.

У відповідності з наведеними залежностями розрахунок насоса і розробка норм точності повинні бути проведені за такою схемою. Виходячи з потрібної подачі, потрібно встановити теоретичну подачу, норми витоку і втрат мастила при всмоктуванні. Потім переходять до розмірів зубчастих коліс, їх модуля, ширини і параметрів зчеплення. Норми допустимих витоків при всмоктуванні дозволяють обмежити допусками параметри, від яких залежать витоки і втрати. Зокрема, виходячи зі встановленої норми витоку мастила, знаходять норми витоку Q_вp, Q_вз, Q_вт, а виходячи з них, визначають найбільший допустимий радіальний зазор, боковий зазор між зубцями, торцьовий зазор. Встановлюючи найменші допустимі зазори, потрібно враховувати умови тертя зубчастих коліс об корпус і можливість заклинювання їх при нагріванні під час роботи.

При розрахунку допусків необхідно визначити, чи відповідають вимогам службового призначення насоса верхні граничні значення зазорів, що задані кресленням. В табл. 1 наведені можливі витоки мастила, які знайдені за методикою розрахунку шестеренних насосів.

Таблиця 1

Вплив зазорів на витік мастила

Причина витікання мастила	Верхнє граничне відхилення зазору, мм	Можливий витік мастила, л/хв
Радіальні зазори	0,15	0,44
Боковий зазор між зубцями зубчастих коліс	0,45	4,49
Торцевий зазор між зубчастими колесами і корпусом	0,12	1,8
Всього		6,73

Втрати при всмоктуванні, однією з головних причин яких є розрідження у всмоктуючій камері насоса і неповне заповнення міжзубових западин, Q_вc= 4,83 л/хв.

Враховуючи, що теоретична подача насоса при розмірах зубчастих коліс і корпуса, вказаних на кресленні, буде:

60Q_тп = 60 • 0,01785 • 39 = 41,95 л/хв,

можна очікувати, що подача насоса

Q_очік = 41,95 - 7,73 - 4,83 - 30,39 л/хв.

Отже, верхні граничні відхилення зазорів встановлені правильно.

Вимоги щодо легкості та плавності, а також безшумності обертання зубчастих коліс (див. вище п. 2, 3) задані в прихованій формі. Тому формулювання вимоги під другим номером потрібно було б замінити такою: в остаточно складеному насосі привідний вал повинен вільно прокручуватись від руки; крутний момент, потрібний для прокручування привідного валу, не повинен перевищувати 1...1,5 Н•м. Третю умову необхідно сформулювати так: рівень звукового тиску (шуму) при роботі насоса під навантаженням не повинен перевищувати 40 дБ.

Виходячи з умов виготовлення деталей і складання вузла, в норми точності, що задані кресленням, необхідно внести такі уточнення:

- встановити допуск на боковий зазор в зубчастому зчепленні насоса;

- на зазор між корпусом і торцем веденого зубчастого колеса приводу потрібно встановити допуск; враховуючи, що для вільного обертання зубчастого колеса цілком достатній зазор 0,1 мм, можна встановити граничне відхилення зазору 0,1...0,5 мм.

З'ясувавши відповідність технічних вимог службовому призначенню шестеренного насоса і відкоригувавши їх, можна перейти до визначення типу виробництва і організаційної форми складання.

Вибір типу виробництва і встановлення організаційної форми складання. Виходячи з конструкції об'єкта складання, масштабу його випуску і числа виробів, що складаються за незмінними кресленнями, можна орієнтовно намітити форму і вид організації процесу складання насоса. Порівняно проста конструкція насоса, малі габарити, невелика маса і в той же час значний масштаб випуску вказують на те, що найбільш прийнятним є потокове складання. Транспортувати об'єкт, що складається, з одного робочого місця на інше зручніше за допомогою рухомого конвеєра.

При заданій програмі та двозмінній роботі такт Т випуску насосів:

хв/шт.

Аналіз технологічності конструкції складальної одиниці. Потрібно відмітити, що насос складається з типових деталей, конструкція його проста і не викликає труднощів при складанні, можна застосувати прогресивні методи складання, пристрої для підвищення якості виробів і продуктивності праці, тому до конструкції зауважень немає. Задані технічні умови і проставлення розмірів проаналізовані на попередньому етапі, виявлені недоліки, які узгоджено, відкоректовано і занесено в креслення.

Розмірний аналіз конструкції та уточнення методів досягнення точності замикальних ланок (цей етап наводиться як приклад у скороченому вигляді).

Приступаючи до проведення розмірного аналізу, намітимо найбільш важливі задачі, які необхідно розв'язати в процесі виготовлення насоса. Цими задачами є забезпечення:

1) потрібного радіального зазору між зубчастими колесами і корпусом;

2) зазору між корпусом і торцями зубчастих коліс (торцьового зазору);

3) потрібного бокового зазору між зубцями зубчастих коліс;

4) потрібного зазору між торцем осі веденого зубчастого колеса і кришкою корпусу;

5) зазору між корпусом і торцем веденого зубчастого колеса;

6) щільності контакту зубців зубчастого колеса;

7) легкості обертання зубчастих коліс.

Для розв'язання цих задач треба на загальному кресленні вузла визначити замикальні ланки, побудувати розмірні ланцюги і розв'язати їх.

Перші п'ять задач можуть бути розв'язані за допомогою побудованих нами розмірних ланцюгів А-Д (рис. 2). Щільність контакту зубців зубчастих коліс залежить від відповідного повороту твірних евольвентних поверхонь зубців у двох координатних площинах. Розмірні ланцюги, за допомогою яких забезпечується розв'язання цієї задачі, розглянуті нижче.

Для легкого обертання зубчастих коліс необхідно, щоб:

- зазор між торцями коліс, корпусом і кришкою був не менший товщини мастильної плівки; для цього повинні бути забезпечені з відповідною точністю відстань між торцями коліс і дном корпусу і поворот торців коліс відносно дна корпусу; розмірні ланцюги Б і г (рис. 3) дають розв'язання цих задач в одній з координатних площин;

- були забезпечені потрібні зазори в підшипниках, які залежать від діаметральних розмірів отворів втулок і валика (розмірний ланцюг Е( рис. 3)) і від точності відносного зміщення і повороту осей отворів втулок в двох координатних площинах. Ці задачі можуть бути розв'язані в одній з координатних площин за допомогою розмірних ланцюгів К і м.

Виявлені розмірні ланцюги дозволяють розкрити закладені в конструкції методи досягнення точності кожного з перелічених параметрів і оцінити правильність простановлення розмірів і допусків на кресленнях деталей насосу.

Наприклад, радіальний зазор (див. рис. 2 і табл. 2):

А_Д = - А₁ + А₂ + А₃ + А₄ + А₅.

Номінал замикальної ланки згідно з кресленням деталей:

А_Д = - 48,75 + 0 + 0 + 0 + 48,75 = 0.

Таблиця 2

Параметри складових ланок розмірного ланцюга А

Ланка	Номінальне значення Ai, мм	Поле допуску дAi, мм	Координата середини поля допуску ДoAi, мм	Сутність допустимого відхилення
A1 A2	48,75 0	0,017 0,03	-0,008 0
				Граничне допустиме значення биття поверхні вершин зубців відносно отвору
A3	0	0,072	0	Верхнє граничне значення зазору в підшипнику
A4	0	0,05	0	Граничне допустиме значення биття зовнішньої поверхні втулки відносно її отвору
A5	48,75	0,05	0,1

Рис. 2. Розмірні ланцюги шестеренного насоса

Рис. 3. Розмірні ланцюги шестеренного насоса, що визначають легкість обертання шестерні

Поле допуску замикальної ланки, якщо забезпечити його точність за методом повної взаємозамінності:

0,017 + 0,03 +0,072 + 0,05 +0,05 = 0,219 мм.

Координата середини поля допуску замикальної ланки:

До_Ао = - До_А1 + До_А2 +До_А3 + До_А4 + До_А5;

До_АД = 0,008 + 0 + 0 + 0 + 0,1 = 0,108 мм.

Верхнє та нижнє граничне відхилення замикальної ланки:

ДвА_Д = 0,108 + 0,219/2 = 0,218 мм;

ДнА_Д = 0,108 - 0,219/2 = 0,002 мм

в той час як технічними вимогами на насос зазор задано в межах 0,07...0,15 мм (див. рис. 1).

Таким чином, при допусках на розміри деталей, заданих кресленнями, застосування методу повної взаємозамінності не є можливим.

Перевіримо можливість досягнення радіального зазору в потрібних межах за методом неповної взаємозамінності при ризику 0,27 % (t = 3) і за умови, що розсіювання похибок складових ланок підкоряється закону нормального розподілу (² Аі = 1/9). При цьому доцільно трохи зменшити зазор в підшипниках, значення якого звичайно призначаються для насоса середнього тиску в межах 0,002...0,003 діаметра вала. Для вала діаметром 15 мм можна вважати допустимим зазор в підшипниках 0.03...0,045 мм. Змінивши значення ТА₃, можна очікувати, що досягнення точності радіального зазору за методом неповної взаємозамінності відхилення А буде знаходитись в межах:



причому:

ДвА_Д = 0,108 + 0,09/2 = 0,153 мм;

ДнА_Д = 0,108 - 0,09/2 = 0,063 мм.

Отже, можна вважати, що радіальний зазор в насосі можна забезпечити за методом неповної взаємозамінності при ризику 0,27 %. При заданому масштабі випуску такий ризик цілком прийнятний.

Таким чином, повинні бути знайдені методи розв'язання кожної зі сформульованих задач, і якщо це потрібно, внесені відповідні корективи в кресленнях деталей насоса.

Крім знаходження методу розв'язання кожної зі сформульованих задач, розмірний аналіз допомагає розібратись в послідовності складання вузла. Наприклад, послідовність складання насоса розглядуваної конструкції істотно залежить від того, яким методом вдається забезпечити співвісність отворів підшипників ковзання валика. Проаналізуємо це питання.

Мінімальний зазор в підшипниках, як встановлено вище, повинен бути 0,03 мм. Товщина мастильного шару в будь-якій точці дотику валика повинна бути не менше 0,01 мм. Отже, на компенсацію неспіввісності отворів втулок залишається не більше 0,03 - 0,01 = 0,02 мм. Неспіввісність отворів втулок складається із відносного зміщення і повороту їх осей в двох координатних площинах (див. рис. 3). Навіть якщо повністю використати мінімальний зазор в підшипниках для компенсації похибок двох видів тільки в одній з координатних площин, навіть тоді допуски замикальних ланок розмірних ланцюгів К і м будуть Тк = 0,01 мм і Т = 0,01/45 мм.

Згідно з допусками на розміри деталей, заданих в кресленнях і наведених нижче:



Ланка	К1	К2	К3	К4	м1	м2	м3	м4
Допуск, мм	0,05	0,07	0,15	0,05	0,02/45	0,10/45	0,07/45	0,02/45

можна очікувати відхилення К і м в межах:

мм;

мм.

Зрозуміло, що при відхиленнях К і м в таких межах неможна використати ні один з методів взаємозамінності для забезпечення потрібного зазору з підшипниках. Неможна також зробити допуски більш жорсткими, оскільки це дуже ускладнить виготовлення деталей.

Забезпечити співвісність отворів втулок методом регулювання, переміщуючи кришку відносно корпуса і фіксуючи її штифтом при досягненні потрібного положення, також неможливо. Такий спосіб не компенсує похибки відносного повороту осей, які, як показав розрахунок, можуть бути значними. Отже, задачу, що виникла, навіть при заданому масштабі випуску доводиться розв'язувати методом припасування. Найбільш доцільне тут розточування, яке дозволяє не тільки одержати необхідну точність розмірів, форми і шорсткість поверхонь отворів, але й підвищити точність їх відносного положення.

Одержаний в результаті розмірного аналізу висновок щодо забезпечення співвісності втулок прямо впливає на побудову технологічного процесу виготовлення деталей насоса. Ці вимоги повинні бути сформульовані таким чином:

1) при механічній обробці втулок на внутрішній поверхні треба залишити припуск для їх спільного розточування при складанні;

2) при механічній обробці корпусу потрібно використовувати такі технологічні бази, які можна використати при розточуванні втулок при складанні. Дотримання принципу єдності баз дозволить підвищити точність розточування і зменшить необхідний припуск. За технологічні бази найзручніше використати поверхні бобишок (установча база) і двох отворів в них (напрямна і опорна бази), призначених для кріплення до корпусу насоса стопорних пластин.

Але для цього вказані поверхні повинні бути точно оброблені, щоб похибки встановлення деталі на операціях не перевищили потрібних норм. Встановити потрібну точність поверхонь технологічних баз, а також величину припуску на розточування не представляє труднощів, якщо виявити і проаналізувати розмірні ланцюги системи верстат - пристрій - інструмент - заготовка, на яких буде здійснюватись обробка найбільш відповідальних поверхонь корпусу насоса (отворів під втулку підшипника і осі, гнізд під зубчасті колеса і торцьової поверхні).

Цей приклад показує, що технологічний процес складання є головним процесом виготовлення машини, він, як було показано вище, визначає побудову технологічних процесів виготовлення деталей, а тому при постановці на виробництво нової машини, завжди розробляється першим і розробляють його технологи високої кваліфікації.

Розробка послідовності та змісту операцій.

Складання насоса потрібно проводити в такому порядку.

В остаточно оброблені корпус і кришку необхідно запресувати втулки підшипників, скласти корпус з кришкою, поставити контрольні штифти, які фіксують положення кришки відносно корпусу, і обробити остаточно втулки. Після цього потрібно зняти кришку з корпусу, встановити в корпус деталі насоса і знову поставити кришку на місце.

Більш детально і наочно послідовність складання шестеренного насоса представлена на рис. 4 (номери на схемі відповідають номерам деталей на рис. 1). На схемі показано не тільки складання, але й часткове розкладання, яке виявилося необхідним в процесі складання насоса даної конструкції. Складання комплекту 4, що включає деталі 7 і 9, виконується в механічному цеху, де виготовляються зубчасті колеса. На схемі можна також вказати всі операції додаткової обробки деталей, що виконуються в складальному цеху.

технологія складання машина насос

Рис. 4. Схема складання шестеренного насоса

Для полегшення праці складальників і підвищення її продуктивності при заданих масштабах випуску і серійності можна застосовувати не тільки універсальне, але й спеціальне технологічне оснащення. Наприклад, для запресовування втулок підшипників в корпус і кришку найкраще використати пневматичний прес. Для напресовування зубчастого колеса (див. рис. 1) на валик 4 потрібно передбачити пристрій, який дозволив би забезпечити з необхідною точністю розмір D₂ (див. рис. 2).

Допуск на ланку повинен бути встановленим, виходячи з вимог до точності Д із врахуванням точності решти ланок Д_і. Щоб при запресуванні не була пошкоджена циліндрична поверхня валика, зубчасте колесо перед запресовуванням необхідно нагріти. Тому в номенклатуру обладнання дільниці складання насоса треба включити нагрівальну установку з мастильною ванною.

Результатом всього зробленого по розробці технологічного процесу складання насоса є технологічна карта складання шестеренного насоса (табл.3). На відміну від схеми складання в технологічній карті складання для зручності планування та організації складального процесу складання комплектів відділене від загального складання насосу.

Таблиця 3

Технологічна карта складання шестеренного насоса (див. рис. 4)

Номер операції	Операція	Інструмент	Обладнання та пристосування	Розряд робітника	Норма штучного часу, хв.
		різальний та монтажний	контрольно-вимірювальний
1	2	3	4	5	6	7
1	Запресувати втулку в корпус 1	Складання - Складання	Комплекту 1 - комплекту 2 -	Пневматичний прес	1	0,59
2	Запресувати втулку 5 в кришку 12	- Складання та підвузла	- Розкладання 1	Пневматичний прес	1	0,59
1	Приєднати до корпусу кришку 12 чотирма гвинтами 10, поставивши попередньо шайби 11	-	Пристосування для виверення по- ложення кришки	Чотири шпин- дельний гвинтоверт	1	0,96
2	Просвердлити в корпусі 1 два отвори O мм під штифти 17	Свердло O7,8 мм	_	Вертикально- свердлильний верстат, прис- тосування	1	1,98
3	Розвернути в корпусі 1 два отвори O мм під штифти 1 7	Спеціальна розвертка	Граничний калібр	Вертикально- свердлильний верстат, прис- тосування	1	0,46
4	Встановити два штифти 17	Молоток	-		1	0,32
5	Розточити втулки підшипників O мм	Алмазний різець	Граничний калібр	Алмазно-роз- точувальний вер- стат, присто- сування	2	1,02
6	Помістити кришку по корпусу, розібрати підвузол 1	-	-	Чотиришпин- дельний гвинтоверт	1	1,10
				Всього		5,84
1	Вставити валик 4 у пристосування, поставити шпонку 18, напресувати зубчасте колесо 6	Складання - Загальне нас	Комплекту 3 - складання оса	Масляна ванна, пристосування	1	0,85
1	Запресувати вісь 8 у корпус 1	-	-	Камера для охолодження валика, пристосування	1	0,80
2	Встановити у корпус 1 комплект 3, посадити ведене зубчасте колесо 2 приводу і зафіксувати його штифтом 3	Молоток	-	-	1	1,16
3	Посадити ведене зубчасте колесо 7 насоса	-	-	-	1	0,22
4	Приєднати до корпусу 1 кришку (комплект 2) чотирма гвинтами 10 з шайбами 11	-	-	Чотиришпин-дельний гвин-товерт	1	0,96
5	Встановити стопорні пластини 14, прикріпити їх до корпусу болтами 13	-	-	Пневматичний ключ	1	1,32
6	Встановити прокладку 16 і приєднати трубу приймача 15 гвинтами 19 з шайбами 20	-	-	Пневматичний ключ	1	1,01
				Всього Загальна трудомісткість складання насоса	5,47 13,34

В табл. 4 наведений лише стислий зміст операцій без перелічення всіх робіт, що їх складають. Наприклад, операція 1 складання підвузла 1 передбачає встановлення корпусу у пристрій, встановлення кришки і шайб, наживлення болтів, вивірку положення кришки відносно корпусу, докручування болтів і зняття деталі.

Таблиця 4

Розподіл роботи між складальниками

№ робочого місця	Робота, яка виконується на кожному робочому місці	Трудомісткість, хв
1 2 3 4 5	Складання комплектів 1 і 2, складання підвузла 1, операція 1 Складання підвузла 1, операції 2...4 Складання підвузла 1, операції 5 і 6, складання комплекта 3 Загальне складання насоса, операції 1, 2 і 6 Загальне складання насоса, операції 3... 5	2,14 2,76 2,87 2,97 2,50

Нормування технологічного процесу складання. У відповідності зі змістом операції визначено норму штучного часу. Оскільки складання насоса не переривається складанням інших виробів, і складальникам не потрібно знайомитись з технічною документацією, отримувати напівфабрикати, інструмент, то підготовчо-заключний час в технологічній карті відсутній. Час обслуговування робочого місця і час перерв враховано при нормуванні в розмірі 6 % оперативного часу.

Число робітників, необхідних для виконання заданої програми:

,

де Т_о - трудомісткість операції, хв;

Т_с - трудомісткість суміщених операцій, хв;

t_n - час, що витрачається на переміщення об'єкта складання з операції на операцію;

- число паралельних потоків.

За відсутності суміщених в часі операцій, при суміщенні часу транспортування насосів, що збираються з оперативним часом і в одному потоці:

q = Т_о/Т = 13,34/2,41 = 5 робітників.

Щоб приблизно однаково завантажити складальників роботою, операції по складанню насоса можна розподілити як вказано в табл. 4. Робітники на 2-5-му робочих місцях трохи перевантажені. Для більш рівномірного завантаження складальників необхідно підвищити режими роботи обладнання та намітити пристрої, які б сприяли підвищенню продуктивності праці робітників на цих місцях.

ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М., 1969. - 559 с.

2. Боровик А.І. Проектування технологічного оснащення. - К., 1996. - 488 с.

3. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. В.В. Бабука. - Минск: Вышейшая школа, 1979. - 464 с.

4. Допуски и посадки: Справочник / Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б и др. - Л. - М. 1982. Т. 1. - 543 с; Т. 2. - 446 с.

5. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. - М., 1987. - 320 с.

6. Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л.-М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

7. Научные основы автоматизации сборки. / Под. ред. М.П. Новикова. - М., 1976. - 472 с.

8. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М., 1980. - 542 с.

9. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные роботы по сборке машин и приборов в условиях малого и среднесерийного типов производства. - М.: НИИ Труда, 1982. - 207 с.

10. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. - М., 1974. - 219 с.

Оформлення технологічних документів у курсових і дипломних проектах / Укл. П.О. Руденко - ЧІТІ, 1993. - 64 с.

12. Проектирование технологи / Под общ. ред. Соломенцева Ю.М. - М., 1990. - 446 с.

13. Размерный анализ конструкций: Справочник / Под общ. ред. Бондаренко С.Т. - Киев: Техника, 1989. - 150 с.

14. Руденко П.О. Проектування технологічних процесів. - К: Вища школа, 1993. - 414 с.

15. Рудь В.Д. Курсове проектування з технології машинобудування. - Луцьк, 1996. - 300 с.

16. Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и інструменту / Под общ. ред. Худобина Л.В. - М., 1986. - 288 с.

17. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М., 1980. - 110 с.

18. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т. 2. - М., 1986. - 496 с.

19. Технологичность конструкции изделия: Справ очник / Под общ. ред. Амирова Ю.Д. - М., 1990. - 768 с.

20. Технология машиностроения (специальная часть) / Гусев А.А., Ковальчук Е.О., Колосов И.М. и др. - М., 1986. - 480 с.

21. Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М., 1989. - 288 с.

22. Экономика и организация производства в дипломных проектах / Под ред. К.М. Великанова. - Л. - М, 1986. - 285 с.

Размещено на Allbest.ru