Розробка послідовності та змісту операцій, нормування технологічних процесів
Стадії процесу складання машин: ручна слюсарна обробка і припасування деталей, попереднє та остаточне складання, випробування машини. Технічний контроль якості складання. Розробка операційної технології складання, нормування технологічних процесів.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 08.07.2011 |
| Размер файла | 1,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Розробка послідовності та змісту операцій, нормування технологічних процесів
Содержание
- 1. Розробка послідовності та схеми складання
- 2. Розробка маршрутної технології загального та повузлового складання
- 3. Схеми базування виробів при вузловому та загальному складанні
- 4. Визначення типу складального обладнання, засобів механізації та автоматизації, оснащення та підйомно-транспортних засобів
- 5. Технічний контроль якості складання
- 6. Розробка операційної технології складання
- 7. Нормування технологічних процесів складання
- Використана література
1. Розробка послідовності та схеми складання
Розробляючи послідовність складання машини, необхідно враховувати, що весь складальний процес - це наступні стадії: ручна слюсарна обробка і припасування деталей (застосовується в одиничному і дрібносерійному виробництвах); попереднє складання (з'єднання деталей в окремі складальні одиниці); загальне чи остаточне складання (складання всієї машини); регулювання (вивірення правильності взаємного положення і взаємодії всіх елементів машини); випробовування машини [14].
Перед тим як приступити до визначення послідовності складання машини чи складальної одиниці, потрібно за кресленням машини та специфікаціями, що додаються до них, виявити всі складальні одиниці і окремо деталі, що входять до складу машини. Виділення того чи іншого з'єднання в складальну одиницю повинно бути можливе і доцільне як у конструктивному, так і в технологічному відношеннях, тобто вони повинні характеризуватись незалежністю та закінченістю складання, а при транспортуванні по робочих місцях не розпадатись на окремі деталі [14].
Послідовність загального складання виробу в основному визначається його конструктивними особливостями і прийнятими методами досягнення потрібної точності, а тому не може бути довільною.
Якщо якість виробу забезпечується методами повної чи групової взаємозамінності, то послідовність складання може бути будь-якою (у відповідності з розташуванням деталей на валах чи інших базових деталях), лише тільки не потребувалося розкладання виробу через несприятливе співвідношення розмірів деталей, що встановлюються, від яких також залежать напрямки переміщення деталей, що встановлюються, при складанні [8].
При застосуванні методів неповної взаємозамінності, припасування та регулювання визначальним фактором при виборі варіанта послідовності встановлення деталей у виріб є мінімальний об'єм розкладально-складальних, припасувальних та регулювальних робіт. Якщо в процесі складання застосовують метод припасування в малоланкових (з трьома-чотирма ланками) розмірних ланцюгах, то припасування деталей необхідно виконати до того, як будуть встановлені підшипники, манжети та інші деталі складуваного виробу, для того щоб виключити попадання стружки в них. При використанні методів припасування та регулювання із застосуванням спеціальних рухомих і нерухомих компенсаторів для досягнення точності замикальних ланок виробів на початку необхідно встановити всі деталі, що входять в ці розмірні ланцюги, а потім компенсатор, який якщо це потрібно, фіксують кріпильними елементами, а іноді й кришками.
Взагалі ж, при визначенні оптимальної послідовності складання виходять з таких принципів [8]:
1. Загальне складання виробу потрібно починати зі встановлення на складальному стенді чи конвеєрі базуючої деталі виробу, після чого уточнюють послідовність встановлення на неї решти одиниць і деталей.
2. Подальше складання починають з тих складальних одиниць чи деталей, розміри і відносне положення поверхонь яких є загальними ланками, що належать найбільший кількості розмірних ланцюгів. Так, наприклад, для двоступінчастих редукторів це буде середній (проміжний) вал, який сприймає та передає крутний момент найбільшому числу інших валів редуктора.
3. Далі поступово переходять до складання тих складальних одиниць і деталей, розміри і відносне положення поверхонь яких є загальними ланками, що належать розмірним ланцюгам, число яких послідовно зменшується. За інших рівних умов складання починають з того розмірного ланцюга, за допомогою якого розв'язується найбільш відповідальна задача.
4. В кожному з розмірних ланцюгів складання потрібно починати з тих складальних одиниць і деталей, лінійні і кутові розміри яких є ланками основної гілки розмірного ланцюга, тобто гілки яка не містить вихідної (замикальної) ланки. Отже, завершувати складання слід установленням тих елементів з'єднання, які створюють його замикальну ланку.
Для наочного уявлення послідовності складання виробу виконують схеми складання. Складальні одиниці виробу в залежності від їх конструкції можуть складатись або з окремих деталей, або з вузлів і підвузлів і деталей.
Розрізняють підвузли першого, другого і більш високих ступенів. Підвузол першого ступеня входить безпосередньо до складу вузла, підвузол другого ступеня до складу першого і т.д. Підвузол останнього ступеня складається тільки з окремих деталей.
Технологічні схеми складаються окремо для загального складання виробу і для складання кожного з його вузлів (підвузлів).
Розглянемо принцип технологічних схем на прикладі складання вузла муфти зчеплення (рис.1). Технологічна схема складання даного вузла показана на рис.2, а, а технологічні схеми складання підвузлів - на рис.2, а-в [5]. Цифрами на схемі складання муфти зчеплення позначені номери деталей. На технологічних схемах муфти зчеплення екскаватора кожний елемент вузла позначений прямокутником, розділеним на три частини. У верхній частині прямокутника вказано найменування елемента деталі, підвузла чи вузла, а в лівій нижній частині - індекс елемента, в правій нижній частині - число складуваних елементів. Індексація елементів виконується у відповідності з номерами та індексами, які присвоєні деталям і вузлам (підвузлам) на складальних кресленнях виробу. Вузли (підвузли) позначаються літерами “СО" (складальна одиниця). Базовим називається елемент (деталь, вузол, підвузол), з якого починається складання. Кожному вузлу присвоюється номер його базової деталі. Наприклад, “СО7” - вузол з базовою деталлю № 7 [5].
Як вказувалось вище, розрізняють підвузли першого, другого і більш високих ступенів. Відповідний ступінь підвузла вказують цифровим індексом перед літерним позначенням “СО”. В розглядуваному прикладі стакан у складеному вигляді має індекс “ІСО.10”, що означає підвузол першого ступеня з базовою деталлю №10 [5].
Технологічні схеми будують за наступним правилом [5]. В лівій частині схеми вказують базовий елемент (базову деталь чи базовий вузол, підвузол), а в правій частині схеми - виріб (вузол, підвузол) в складеному вигляді. Ці дві частини з'єднують горизонтальною лінією. Вище цієї лінії прямокутниками позначені всі деталі у порядку послідовності складання. В нижній частині прямокутника показані вузли, що входять безпосередньо у виріб. На схемах повузлового складання позначають підвузли першого порядку (ІСО.10), на схемі складання підвузла першого порядку - підвузли другого порядку (наприклад, 2СО.14) і т.д. Технологічні схеми складання супроводжують підписами, якщо такі не очевидні із самої схеми, наприклад, “Запресувати”, “Зварити” і т.д. Розробка технологічних схем складання значно спрощується за наявності зразка виробу.
Рис.1. Вузол муфти зчеплення
Рис.2. Технологічна схема складання муфти зчеплення: а - вузол муфти; б, в - підвузол муфти
Технологічні схеми складання одного й того ж виробу можуть бути розроблені в декількох варіантах з різною послідовністю. Оптимальний варіант вибирають з умови забезпечення заданої якості складання, економічності та продуктивності процесу при заданому масштабі випуску виробів.
Розробка технологічних схем доцільна при проектуванні складальних процесів для будь-якого типу виробництва. Технологічні схеми значно спрощують розробку складальних процесів і полегшують оцінку конструкції виробу з точки зору її технологічності.
2. Розробка маршрутної технології загального та повузлового складання
Послідовність технологічних та допоміжних операцій визначається на основі технологічної схеми складання виробу.
Зміст операцій встановлюють в залежності від типу виробництва і такту складання.
При масовому виробництві зміст операцій повинен бути таким, щоб її тривалість дорівнювала такту (трохи менша такту) чи кратна йому. Виконувана робота повинна бути за своїм характером однорідною і повинна відрізнятися певною закінченістю. Припасувальні роботи, випробовування та контроль відокремлюють в окремі операції. Тривалість операції визначають укрупнено за нормативами з наступним уточненням та коректуванням. За цих умов середнє навантаження всіх робочих місць складальної лінії повинно бути достатньо високим (порядку 0,9-0,95) [12].
При серійному виробництві зміст операцій приймають таким, щоб на окремих робочих місцях виконуване повузлове та загальне складання даного та інших виробів періодично змінюваними партіями забезпечувала достатньо високе завантаження робочих місць. Для загального складання [18]:
[ (Тшт1N1 + Тшт2N2 + … + TштіNi) + (Тп. з.1 + Tп. з.2 + … + Тп. з. і) К] • m ? Fg,
де Тшт1, …,Tшті - час загального складання першого, другого, …, і-го виробу;
Тп. з.1, …, Тп. з. і - підготовчо-заключний час для першого, другого, …, і-го виробу;
К - число партій на рік;
Fд - дійсний річний фонд робочого часу;
N1…Ni - річна програма випуску першого, другого, …, і-го виробу;
m - число стендів загального складання;
і - число виробів, що складаються на даному стенді.
Якщо прийняти К = 12 (рівномірний випуск протягом року), то число стендів загального складання:
.
Знайдене значення m округлюють до найближчого більшого mnp і визначають коефіцієнт завантаження:
nз = m/mпр.
Якщо nЗ < 0,7, то складальні стенди необхідно дозавантажити складанням інших подібних виробів, або зменшити кількість стендів, зменшити при цьому штучний час складання виробу за рахунок збільшення продуктивності складальних робіт [18].
При вузловому складанні число партій повинно бути не менше значення К, інакше порушиться комплектність подачі складових частин виробу на загальне складання. Число партій (а отже, і розмір) партій при вузловому складанні можна встановлювати із врахуванням найменшої собівартості виконання складання, або за директивними (плановими) строками їх випуску.
При розробці маршруту складання передбачають контрольні операції, їх місцеположення та зміст, а також допоміжні операції, такі як попереднє очищення деталей, регулювання, припасування, балансування та ін.
Складені машини (верстати, двигуни, компенсатори та ін.) після остаточного приймання фарбують на спеціально виділених ділянках цеху.
При розробці маршрутного процесу вибирають схеми базування виробів, тип складального обладнання, засоби механізації та автоматизації операцій, технологічне оснащення, засоби транспортування виробів в процесі складання, проводять нормування операцій, визначають потрібну кількість робочих місць, робітників складальників, розробляють циклограми складання. Всі ці питання розглядаються нижче.
складання машина нормування контроль
3. Схеми базування виробів при вузловому та загальному складанні
Ці схеми вибирають із врахуванням забезпечення заданої точності складання, зручності його виконання складальниками, спрощення пристроїв, обладнання та транспортних засобів.
При виборі технологічних баз намагаються витримати принципи суміщення, постійності та послідовності зміни баз. В кожному окремому випадку може бути запропоновано декілька схем базування. При їх аналізі розраховують похибки установлення, перераховують розміри і допуски (при порушенні принципу суміщення баз), а також визначають допуски на розміри технологічних баз. Для зменшення числа варіантів схем базування необхідно за можливістю використовувати типові рішення.
Вибираючи бази, необхідно враховувати додаткові міркування: зручність встановлення та зняття складуваного виробу, надійність та зручність його закріплення, можливість підведення приєднуваних деталей і складальних інструментів з різних боків. За вибраними базами повинні бути сформульовані вимоги щодо точності та шорсткості поверхонь, що використовуються як бази [18].
4. Визначення типу складального обладнання, засобів механізації та автоматизації, оснащення та підйомно-транспортних засобів
Зміст операцій визначає тип, основні розміри і технічну характеристику складального обладнання, технологічного оснащення (пристроїв, робочого та вимірювального інструменту) і підйомно-транспортних засобів. Так, для складання з'єднань з натягом застосовують преси (ручні, пневматичні, механічні, гідравлічні в залежності від потрібних зусиль), для з'єднання деталей заклепками - стаціонарні чи переносні клепальні машини і скоби. Ці засоби призначають із врахуванням раніше визначених типу виробництва та організаційних форм складального процесу [8].
Пристрої, що застосовуються при складанні, за призначенням поділяються на види: для встановлення і з'єднання деталей; для кріплення базових деталей складальних одиниць; для знімання та піднімання деталей; для зміни положення виробу, який складається; для виконання особливо специфічних операцій, наприклад, для регулювання клапанів двигуна; контрольні пристрої; пристрої-кондуктори, що дають змогу поєднати складання з контролюванням взаємного положення деталей, які складаються; пристрої для випробовувань тощо [14].
При серійному виробництві технологічне обладнання та оснащення застосовують універсального, переналагоджувального типу. Їх розміри приймають за найбільшим прикріпленим за даним робочим місцем виробу. В масовому виробництві переважно застосовують спеціальні обладнання та оснащення.
При складанні виробів та їх складальних одиниць для полегшення праці та підвищення її продуктивності застосовують різні засоби механізації та автоматизації. Вибір цих засобів (пристроїв та обладнання) залежить від кількості виробів, які складаються, їх габаритних розмірів, потрібної точності розмірних і кінематичних ланцюгів і прийнятих методів досягнення точності. Найбільшої продуктивності та точності досягають за допомогою різного механізованого інструменту, пристроїв і складальних автоматизованих верстатів.
Механізований інструмент з електричним, пневматичним і гідравлічними приводами відзначається універсальністю та порівняно невеликим габаритом. За принципом роботи цей інструмент поділяється на групи [14]:
1) ударної дії (клепальні та рубально-клепальні молотки, шабери, кернери, вібратори і трамбівки);
2) обертової дії (свердлильні дрелі, шліфувальні машинки, гайковерти, викрутки);
3) давлючої дії (ножиці, пристрої для згинання різних профілів і труб);
4) пістолети для фарбування, металізатори, дробометальні барабани, віброшліфувальне устаткування тощо.
Механізація та автоматизація, пов'язана з координуванням і закріпленням деталей, які складаються, і складальних одиниць, викликає найбільші труднощі через недостатність досягнення високої точності. Найменша похибка координування, яка виходить за межі допусків, може призвести до браку чи неможливості з'єднання деталей. Як правило, такі операції виконуються вручну або для них проектуються спеціальні пристрої. Ступінь механізації та автоматизації таких пристроїв визначається економічними міркуваннями.
Тип, основні розміри і вантажопідйомність підйомно-транспортних засобів визначають за встановленими організаційними формами складання, розмірній характеристиці виробів та їх масі. Як підйомно-транспотрне обладнання використовують мостові крани, електричні та гідравлічні підйомники з різною вантажопідйомністю та висотою підйому. Для транспортування деталей і вузлів застосовуються спеціальні візки, електрокари та рольганги. Для рухомого складання використовують конвеєри. Вони бувають стрічкові, візкові, карусельні та підвісні. Підвісні конвеєри найчастіше застосовуються при транспортуванні деталей і складальних одиниць до місця складання [14].
5. Технічний контроль якості складання
Похибки складання за характером їх прояву можуть бути випадковими, якщо їх виникнення обумовлене невизначеними, важковраховуваними причинами і періодичними, що залежать від причин, які піддаються обліку.
В свою чергу, випадкові та періодичні похибки можуть бути поділені, в залежності від характеру виявленого при складанні порушення технічних вимог, на похибки посадок (недотримання встановлених зазорів і натягів), похибки положення (перекоси, незбігання осей, биття тощо), похибки деформації (скривлення форми деталей при неправильному складанні), похибки якості сполучуваних поверхонь (подряпини, задирки тощо), похибки балансування (неврівноваженість, вібрація), похибки стану робочого місця (забруднення складуваного об'єкта абразивними залишками, ошурками тощо). Можливі й інші, менш розповсюджені види похибок складання.
Контроль в складальних цехах здійснюється в процесі складання вузлів і виробів і після закінчення.
Основний контроль якості складання ведуть самі складальники. Більшість операцій, що контролюються виконавцями - робітниками, не потребує додаткової перевірки. Відповідність за якість виконання приймає на себе складальник.
Проте, є в технології такі операції, для перевірки якості виконання яких потрібен значний час і спеціальна апаратура. Сумістити виконання технологічних робіт і операцію контролю протягом регламентованого такту складальник в цьому випадку не може. Тоді контрольна операція виділяється як самостійна.
При загальному та повузловому складанні перевіряють [18].
1) наявність необхідних деталей у складених з'єднаннях (виконують оглядом);
2) правильність положення спряжених деталей і вузлів (виконують оглядом);
3) зазори в складених спряженнях (щупом);
4) точність взаємного положення спряжених деталей (на радіальне і осьове биття та ін., провадять в контрольних пристроях);
5) герметичність з'єднання (в спеціальних пристроях) і щільність прилягання поверхонь деталей на фарбу в процесі складання;
6) затяжку нарізних з'єднань, щільність та якість встановлення заклепок, щільність завальцьованих та інших з'єднань;
7) розміри, що задані в складальних кресленнях;
8) виконання спеціальних вимог (врівноваженості вузлів обертання, припасування по масі та статичному моменту);
9) виконання параметрів складених виробів та їх складових частин (продуктивності та величини напору насосів, точності ділильних механізмів, якості контакту в електричних з'єднаннях та ін.);
10) зовнішній вигляд складених виробів (відсутність пошкодження деталей, забруднень та інших дефектів, які можуть виникнути в процесі складання).
У функцію контролю входить також перевірка вказаної послідовності виконання складальних переходів (порядок затяжки нарізних з'єднань, послідовність накладання зварних швів та ін.) і перевірка обов'язкового виконання допоміжних операцій (промивання та очищення деталей, що з'єднуються, промивання трубопроводів та ін.).
На контрольні операції розробляють інструкційні карти, в яких детально вказують метод і послідовність контролю, а також засоби контролю, що використовуються.
При проектуванні технологічного процесу повузлового та загального складання потрібно передбачити робочі місця для контролерів на таких операціях. Такт роботи контролерів повинен бути підпорядкованим такту конвеєра. В тому випадку, коли час контролю значно менший такту конвеєра, один контролер суміщає декілька контрольних операцій.
В залежності від складності та відповідальності складуваного вузла контролю піддають всі складувані вузли або на вибір певну їх кількість (10, 15, 30 і 50 %). У великосерійному і масовому виробництві поширений вибірковий контроль, і лише на найбільш відповідальних операціях контролю піддають всі об'єкти [18].
Основними методами контролю при складанні є зовнішній огляд, перевірка вимірювальними інструментами та пристроями і перевірка на основі суб'єктивного відчування.
При зовнішньому огляді встановлюється стан поверхонь деталей, відсутність штрихів, подряпин, забоїн, корозії, окалини, забрудненості тощо. Зовнішній огляд встановлює також відповідність номерів вузлів і виробу для згрупованих пар, наявність прокладок і шайб та їх цілість, правильність шплінтування гайок тощо. Зовнішнім оглядом перевіряється також форма і розміри контакту зубчастих пар, збігання штрихів на корпусі та підшипниках при усуненні радіального биття та ін.
Механізовані вимірювання проводять із застосуванням різноманітних вимірювальних засобів: кінцевих і штрихових мір довжини, щупів, штангенінструментів, мікрометричних інструментів, важільно-механічних, електричних і пневматичних приладів, а також різних спеціальних контрольних пристроїв. За допомогою вимірювальних інструментів і пристроїв контролюють різні зазори в з'єднаннях, проводять перевірку на биття, паралельність та перпендикулярність осей тощо. Основні способи геометричних перевірок, що проводяться при складанні вузлів і виробів, наведені на рис.3 [8].
Рис.3. Схеми перевірок, що проводяться при складанні: а - перевірка зазора; б, в, п - перевірка паралельності; є, ж, з, д, ф - перевірка перпендикулярності; г, л, р - перевірка співвісності; м, н, с, т, у - перевірка на биття; і, к, ч, ш, х - перевірка положення деталі у вузлі
Для забезпечення необхідної точності вимірювань необхідно, щоб контрольований вузол і приклад чи контрольний пристрій знаходилися в зручному для робітника положенні і базувались на жорсткі опори. З цією метою доцільно обладнувати контрольні пости плитами, підставками для вимірювального інструменту, засобами для закріплення вузлів, що перевіряються.
Номенклатура приладів і пристроїв, що застосовуються при механізованих вимірюваннях, достатньо широка. Особливо часто використовуються пристрої з індикаторами годинникового типу. Вибір необхідного типу контрольного пристрою залежить від потрібної точності та допустимої похибки вимірювання, при цьому остання характеризується різницею між показами контрольного пристрою і фактичним значенням контрольованого параметра. Відносна похибка вимірювання звичайно складає 15-20 % допуску контрольованого параметра.
Автоматизовані вимірювання широко здійснюються при розсортуванні деталей на розмірні групи, а також при використанні контрольно-складальних інструментів і пристроїв, які автоматично забезпечують створення певних зусиль, крутних моментів, тиску рідин і газів тощо.
До методів контролю, що базуються на суб'єктивних відчуттях, відноситься перевірка “на хитання”, перевірка великих виливаних деталей на відсутність тріщин по звуку, перевірка роботи деяких механізмів “на шум”, щільність посадки простукуванням на звук тощо. Зрозуміло, що точність цих методів надто мала, але технічний рівень виробництва вимірювальних засобів не дозволяє поки повністю відмовитись від суб'єктивних методів контролю.
6. Розробка операційної технології складання
Для проектування операції необхідно знати маршрутну технологію загального та повузлового складання, схему базування та закріплення виробу, намічений раніше зміст операцій, а також такт роботи, якщо операції проектують для потокової лінії.
Для формування операцій з переходів проводять нормування складальних робіт за нормативами на слюсарно-складальні роботи [9, 10]. Час контрольних операцій, а також час таких переходів, як обпилювання, промивання, сушіння, протирання чи змащування поверхонь деталей необхідно враховувати при нормуванні робіт на складання виробів.
При проектуванні операцій уточнюють їх зміст, встановлюють послідовність та можливість суміщення переходів в часі, остаточно вибирають обладнання, пристрої та інструменти (чи видають завдання на їх проектування), призначають режими роботи складального обладнання і механізованих інструментів (зусилля запресування, моменти і порядок затягування нарізних з'єднань, температуру нагрівання чи охолодження при використанні складання з тепловою дією, моменти при виконанні вальцювальних з'єднань та ін.), встановлюють схеми наладок і визначають настроювальні розміри для механізованих інструментів.
Проектуючи складальну операцію, прагнуть до зменшення штучного часу. Це дозволяє зменшити потрібну кількість обладнання та робітників. Штучний час скорочують зменшенням його складових та суміщенням часу виконання декількох технологічних переходів. Основний час знижують підвищенням швидкості робочих рухів, а допоміжний - зменшенням часу допоміжних ходів, раціональною побудовою процесу складання та використанням швидкодіючих пристроїв. В декілька разів можна підвищити продуктивність складання, якщо при побудові операції застосовувати багатомісні, багатоінструментальні та паралельні схеми складання замість одномісних, одноінструментальних та послідовних [18].
Проектування складальної операції - задача багатоваріантна. Варіанти оцінюють за продуктивністю та собівартістю.
При потоковому складанні штучний час на операцію треба ув'язати з тактом роботи потокової лінії. При вирівнюванні штучного часу операцій по такту чи забезпечені кратності штучного часу такту допустиме збільшення (до 3 %) чи зменшення (до 10 %) тривалості окремих операцій у порівнянні з тактом [18]. Вирівнювання штучного часу по такту ілюструється графіком, показаним на рис.4.
№ операції
Рис.4. Графік завантаження робочих місць
Після вирівнювання тривалості операцій розробляють циклограму складання та визначають кількість робочих місць і кількість складальників. Приклад оформлення циклограми наведений на рис.5. Одночасно уточнюють порядок складання виробу та його складальних одиниць, а також тип складального обладнання і технологічного оснащення, транспортних засобів. При побудові циклограм складання необхідно прагнути до скорочення виробничого циклу шляхом суміщення в часі тих складальних операцій, які можна виконувати незалежно одна від одної (наприклад, операції 5 і 10, 15 і 20 на рис.5), чи застосування високопродуктивного складального обладнання і оснащення, оскільки скорочення виробничого циклу є одним з основних заходів, що сприяє зниженню витрат, які вкладаються у виробництво.
Рис.5. Циклограма складання (приклад
)
На завершальному етапі проектування технологічних операцій складання розробляють технологічне планування дільниці цеху.
На складальній дільниці повинні розміщуватись [21]:
а) стенди для загального складання виробу чи складальних одиниць та їх випробовувань;
б) верстаки чи стенди для повузлового складання, верстати для випробовування складальних одиниць перед передачею їх на загальне складання, верстаки і обладнання для виконання підготовчих робіт, винесених з повузлового та загального складання;
в) тара і стелажі для збереження та розміщення комплектуючих деталей і складальних одиниць, що очікують складання;
г) засоби технологічного оснащення для виконання з'єднань та інших робіт;
д) місцеві підйомно-транспортні засоби для обслуговування складальної дільниці тощо.
При розробці планування повинне бути забезпечене виконання вимог охорони праці на складальній дільниці, зручність виконання робіт при раціональних затратах часу складальників на переміщення, транспортування та передачу об'єкта складання на інші операції.
7. Нормування технологічних процесів складання
Нормування технологічних процесів складання відбувається одночасно з розробкою маршрутного та операційного технологічного процесів після попереднього визначення структури та змісту операцій.
При нормуванні визначають норми часу по переходах і на операцію, професію та кваліфікацію складальників. Розцінки визначають за тарифною ставкою, що встановлена для кожного розряду. Потім підраховують затрати часу на складання кожної складальної одиниці та трудомісткість всього складання.
Для серійного виробництва при нормуванні використовують укрупнені нормативи, для масового розрахунково-аналітичний метод нормування.
Штучний час на складальну операцію масового виробництва розраховують за формулою [21]:
,
де То - основний технологічний час, хв;
Tд - допоміжний час, хв;
Аобс - час на обслуговування робочого місця у відсотках від оперативного часу (То + Тд), хв;
Авідп - час на відпочинок і особисті потреби у відсотках від оперативного часу, хв;
К1 - поправковий коефіцієнт на оперативний час, що враховує число заходів, виконуваних складальником.
Час обслуговування робочого місця встановлюють в залежності від виду складальних робіт в розмірі 2.6 % від оперативного часу, а час на перерви для відпочинку і задоволення природних потреб приймають в розмірі 4.6 % від оперативного часу. При конвеєрному складанні рекомендується встановлювати перерву на 10 хвилин через кожну 1 годину 40 хвилин роботи [21].
Приклад нормування складання кронштейна з кришкою (СО.5, рис.6) за нормативами наведений в табл.3 [21].
Таблиця 3
Приклад нормування складання кронштейна з кришкою. Загальна маса кронштейна - 1,4 кг; число деталей - 18; тип виробництва - масовий
Рис.6 (а) Складальна одиниця (кронштейн з кришкою)
та (б) - схема складання кронштейна
Норма часу по цьому прикладу:
хв.
При складанні виробів партіями за допомогою нормативів повинні бути враховані затрати часу Тn. з на підготовку складальних робіт для даної партії. В цьому випадку складання ведуть за принципами серійного виробництва, тобто на одному робочому місці періодично складають різні вироби чи складальні одиниці по типу потокового чи стаціонарного (при малому випуску виробів) складання.
При складанні виробів партіями визначають штучно-калькуляційний час:
Тшт-к = Тшт + Тп-з,
де n - розмір партії.
При потоковому складанні до складу Тшт включають Тп на переміщення виробу, що складається (на конвеєрі, що рухається періодично), і на повернення робітника у вихідну позицію на конвеєрі, що рухається безперервно). Якщо Тп перекривається іншими елементами Тшт, то цей час не враховується.
Розрахований штучний час на операцію Тшт чи Тшт-к заносять в технологічну карту. За необхідності до технологічних карт складання в пояснювальній записці прикладають технологічні ескізи на окремі операції.
Підсумовуючи трудомісткість окремих операцій, визначають трудомісткість Тск складання всього виробу чи складальної одиниці, число необхідних місць чи позицій g і потоків г, необхідних для складання однакових виробів:
,
де m - число операцій, необхідних для складання виробу чи складальної одиниці.
Число основних робітників визначають за формулою:
,
де Fд. p - дійсний річний фонд часу робітників, год; Квн - коефіцієнт перевиконання норми виробітку. Число допоміжних робітників беруть рівним 20.40 % від основних, тобто Rд = (0,2.0,4) Rск. Більший відсоток в малих цехах [21].
При непотоковому стаціонарному складанні з биттям робіт число робочих позицій чи місць для паралельного складання однакових об'єктів визначають за формулою:
q1 = (Tск - Тс) /Тт,
де Тск і Тc - відповідно розрахункова трудомісткість всіх переходів складання одного об'єкта і переходів, виконання яких суміщено в часі з виконанням складання інших об'єктів, хв;
Тт - темп складання.
При непотоковому рухомому складанні число робочих позицій чи місць дорівнює:
q2 = (Tск + Тс) / [ (Tт - tn) г2],
де tn - час на переміщення об`єкта з однієї робочої позиції на іншу (наступну), хв;
2 - число паралельних потоків.
Якщо до визначення числа потоків підходити тільки виходячи із співвідношення часу найбільш тривалої операції (без врахування трудомісткості виконання суміщення переходів) і такту випуску, то число потоків
Але якщо найбільш довготривала операція істотно відрізняється за часом від всіх інших, то потрібно сумістити операції з тим, щоб в необхідній мірі завантажити роботою складальників на всіх операціях. Оскільки суміщення операцій на одному робочому місці не завжди можливе і зручне, іноді буває доцільно встановлювати число потоків, виходячи з тривалості більшості операцій, а для виконання більш тривалих операцій створювати в кожному з потоків дільниці багатопотокового складання (групові потокові лінії).
При потоковому стаціонарному складанні число робітників (чи бригад) одного потоку:
q3 = (Тск - Тс) / [ (Тт - t?p) г3],
де t?p - час переходу робітника (бригади) від одного до іншого об'єкта, що складаються, хв;
Тт - такт випуску виробів;
- число паралельних потоків.
При потоковому рухомому складанні число робочих позицій підраховують за формулами:
при складанні з безперервним рухом об'єкта, що складається:
q4 = (Тск - Тс) / [ (Тт - t?p) г4];
при складанні з періодичним рухом об'єкта, що складається:
q5 = (Тск - Тс) / [ (Тт - tn) г5],
де t?p - час, необхідний робітнику для повернення у вихідне положення після виконання операції;
- число паралельних потоків.
Використана література
1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М., 1969. - 559 с.
2. Боровик А.І. Проектування технологічного оснащення. - К., 1996. - 488 с.
3. Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред.В. В. Бабука. - Минск: Вышейшая школа, 1979. - 464 с.
4. Допуски и посадки: Справочник / Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А. Б и др. - Л. - М. 1982. Т.1. - 543 с; Т.2. - 446 с.
5. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. - М., 1987. - 320 с.
6. Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
7. Научные основы автоматизации сборки. / Под. ред. М.П. Новикова. - М., 1976. - 472 с.
8. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М., 1980. - 542 с.
9. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные роботы по сборке машин и приборов в условиях малого и среднесерийного типов производства. - М.: НИИ Труда, 1982. - 207 с.
10. Общемашиностроительные нормативы на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. - М., 1974. - 219 с.
Оформлення технологічних документів у курсових і дипломних проектах / Укл.П.О. Руденко - ЧІТІ, 1993. - 64 с.
12. Проектирование технологи / Под общ. ред. Соломенцева Ю.М. - М., 1990. - 446 с.
13. Размерный анализ конструкций: Справочник / Под общ. ред. Бондаренко С.Т. - Киев: Техника, 1989. - 150 с.
14. Руденко П.О. Проектування технологічних процесів. - К: Вища школа, 1993. - 414 с.
15. Рудь В.Д. Курсове проектування з технології машинобудування. - Луцьк, 1996. - 300 с.
16. Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и інструменту / Под общ. ред. Худобина Л.В. - М., 1986. - 288 с.
17. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М., 1980. - 110 с.
18. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т.2. - М., 1986. - 496 с.
19. Технологичность конструкции изделия: Справ очник / Под общ. ред. Амирова Ю.Д. - М., 1990. - 768 с.
20. Технология машиностроения (специальная часть) / Гусев А.А., Ковальчук Е.О., Колосов И.М. и др. - М., 1986. - 480 с.
21. Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - М., 1989. - 288 с.
22. Экономика и организация производства в дипломных проектах / Под ред. К.М. Великанова. - Л. - М, 1986. - 285 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Складання як кінцева стадія у виробництві, його вплив на експлуатаційні характеристики машин. Об'єм складальних робіт. Машини і механізми для процесів складання. Технічний контроль і випробування складених виробів. Техніко-економічні показники складання.
реферат [26,9 K], добавлен 18.12.2010Розгляд проектування технології складання машини на прикладі розробки технологічного процесу складання одного з вузлів - шестеренного мастильного насоса. Проведення розмірного аналізу, розробка послідовності та змісту операцій зі складання насоса.
реферат [665,8 K], добавлен 13.07.2011Дані для проектування технологічного процесу складання. Ознайомлення зі службовим призначенням машини. Розробка технічних вимог до виробу та технологічний контроль робочих креслень. Встановлення типу виробництва та організаційної форми складання.
реферат [264,8 K], добавлен 08.07.2011Слюсарна обробка деталей, роботи по складанню машин і приладів в умовах малого і середньосерійного типів виробництва. Оснащення технологічного процесу складання: механізований складальний і слюсарний інструмент; пристрої, що застосовуються при складанні.
реферат [2,3 M], добавлен 08.07.2011Характеристика конструкції деталі, умов її експлуатації та аналіз технічних вимог, які пред’являються до неї. Розробка ливарних технологічних вказівок на кресленні деталі. Опис процесів формування, виготовлення стрижнів і складання ливарної форми.
курсовая работа [186,3 K], добавлен 05.01.2014Аналіз виробничих інформаційних систем та їх класифікація, зовнішнє середовище виробничої системи. Аналіз інформаційних зв'язків в технологічних системах виготовлення деталей та складання приладів. Функціональна схема дослідження технологічних систем.
курсовая работа [55,6 K], добавлен 18.07.2010Розгляд хіміко-технологічних процесів і технології хімічних продуктів. Ефективність хіміко-технологічного процесу, яка залежить від раціонального вибору послідовності технологічних операцій. Сукупність усіх апаратів для виробництва хімічних продуктів.
реферат [29,2 K], добавлен 15.11.2010Структура маршрутного технологічного процесу складання гідрозамка та проект роторної лінії для його автоматизації. Параметри фіксування корпуса стопорним кільцем за допомогою чисельного рішення задачі методом кінцевих елементів у програмі "ANSYS".
дипломная работа [3,4 M], добавлен 24.09.2010Сутність застосування уніфікованих технологічних процесів. Групові технологічні процеси в умовах одиничного, дрібносерійного, серійного і ремонтного виробництва. Проектування типових технологічних процесів. Класифікація деталей класу кронштейна.
реферат [376,7 K], добавлен 06.08.2011Класифікація інформаційних технологічних систем, задачі технологічної підготовки виробництва, що розв'язуються за допомогою математичного моделювання. Аналіз інформаційних зв'язків в технологічних системах виготовлення деталей та складання приладів.
курсовая работа [40,9 K], добавлен 18.07.2010
