Проектирование цеха и технологии получения триоксида молибдена в условиях Сорского месторождения медно-молибденовых руд
Свойства и применение молибдена, характеристика сырья для его получения. Окислительный обжиг молибденитовых концентратов. Разложение азотной кислотой. Выбор и технико-экономическое обоснование предлагаемой технологии получения триоксида молибдена.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 04.08.2012 |
| Размер файла | 148,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
94,09
В том числе:
0,00
В том числе:
раствор
116,10
8,65
94,09
(NH4)2MoO4
17,67
8,65
14,32
(NH4)2MoO4
17,67
8,65
14,32
[Cu(NH3)4](OH)2
0,14
0,11
[Cu(NH3)4](OH)2
0,14
0,11
[Fe(NH3)6](OH)2
0,05
0,04
[Fe(NH3)6](OH)2
0,05
0,04
(NH4)2SO4
0,29
0,24
(NH4)2SO4
0,29
0,24
H2O
95,29
77,23
H2O
95,29
77,23
NH4OHизб
2,64
2,14
NH4OHизб
2,64
2,14
2. Кек
5,61
0,38
4,55
кек
5,61
0,38
4,55
В том числе:
MoS2
0,28
0,17
0,23
MoS2
0,28
0,17
0,23
FeMoO4
0,06
0,02
0,04
FeMoO4
0,06
0,02
0,04
CaMoO4
0,07
0,19
0,06
CaMoO4
0,07
0,19
0,06
Fe2(SO4)3
0,34
0,28
Fe2(SO4)3
0,34
0,28
Fe2O3
0,10
0,08
Fe2O3
0,10
0,08
CuO
0,74
0,60
CuO
0,74
0,60
Al2O3
0,05
0,04
Al2O3
0,05
0,04
Na2O
2,66
2,16
Na2O
2,66
2,16
SiO2
0,11
0,09
SiO2
0,11
0,09
Прочие
0,89
0,72
Прочие
0,89
0,72
2. Вода
1,68
1,36
3. Пром. вода
1,68
1,36
Итого
123,39
9,03
100
Итого
123,39
9,03
100
Очистка от меди и железа
1. Раствор
116,10
8,65
99,94
1. Осадок
0,11
0,0002
0,09
В том числе:
В том числе:
(NH4)2MoO4
17,67
8,65
15,21
(NH4)2MoO4
0,0006
0,0002
0,0006
[Cu(NH3)4](OH)2
0,14
0,12
CuS
0,08
0,07
[Fe(NH3)6](OH)2
0,05
0,04
FeS
0,02
0,02
(NH4)2SO4
0,29
0,25
2. Очищ. раствор
116,06
8,65
99,91
H2O
95,29
82,03
В том числе:
0,00
NH4OHизб
2,64
2,28
(NH4)2MoO4
17,67
8,65
15,21
2. (NH4)2S
0,08
0,06
(NH4)2SO4
0,29
0,25
NH4OH
2,90
2,49
H2O
95,20
81,95
Итого
116,17
8,65
100
Итого
116,17
8,65
100
Выпарка, охлаждение и центрифугирование
1. Очищ. раствор
116,06
8,65
100
1. Влажный осадок
14,61
6,75
12,59
В том числе:
В том числе:
(NH4)2MoO4
17,67
8,65
15,23
ПМА
11,24
6,49
9,69
(NH4)2SO4
0,29
0,25
30% раствора
3,37
0,26
2,91
NH4OH
2,90
2,50
2. Раствор
25,14
1,91
21,66
H2O
95,19
82,01
В том числе:
(NH4)2MoO4
3,90
1,91
3,36
(NH4)2SO4
0,26
0,22
H2O
20,98
18,08
3. ПГС
76,31
65,75
В том числе:
NH3
2,72
2,35
H2O
73,59
63,40
Итого
116,06
8,65
100
Итого
116,06
8,65
100
Промывка
1. Влажный осадок
14,61
6,75
81,25
1. Влажный осадок
14,61
6,49
81,25
В том числе:
В том числе:
ПМА
11,24
6,49
62,50
ПМА
11,24
6,49
62,50
30% раствора
3,37
0,26
18,75
H2O
3,37
18,75
2. H2O
3,37
18,75
2. Раствор
3,37
0,26
18,75
Итого
17,99
6,75
100
Итого
17,99
6,75
100
Сушка и прокалка
1. Влажный осадок
14,61
6,49
100
1. MoO3
9,73
6,49
66,60
В том числе:
2. ПГС
4,88
33,40
ПМА
11,24
6,49
76,92
В том числе:
H2O
3,37
23,08
NH3
0,99
6,76
H2O
3,89
26,64
Итого
14,61
6,49
100
Итого
14,61
6,49
100
Таблица 16 - Годовой материальный баланс получения триоксида молибдена
|
Поступило |
Получено |
|||||||
|
Компонент |
кг |
Мо, кг |
% |
Компонент |
кг |
Мо, кг |
% |
|
|
Грануляция |
||||||||
|
1. Концентрат |
7500 |
3600,19 |
61,92 |
1. Гранулы |
12113,15 |
4727,50 |
100 |
|
|
В том числе: |
В том числе: |
|||||||
|
MoS2 |
6007,82 |
3600,19 |
49,60 |
MoO3 |
1341,82 |
894,05 |
11,08 |
|
|
FeS2 |
157,51 |
1,30 |
MoS2 |
6362,59 |
3813,20 |
52,53 |
||
|
CuFeS2 |
150,01 |
1,24 |
FeS2 |
157,51 |
1,30 |
|||
|
SiO2 |
675,04 |
5,57 |
CuFeS2 |
150,01 |
1,24 |
|||
|
NaAlSi3O8 |
82,50 |
0,68 |
NaAlSi3O8 |
82,50 |
0,68 |
|||
|
CaCO3 |
67,50 |
0,56 |
CaCO3 |
67,50 |
0,56 |
|||
|
Прочие |
360,02 |
2,97 |
FeMoO4 |
13,50 |
6,00 |
0,11 |
||
|
2. Оборотная пыль |
2362,63 |
1127,31 |
19,50 |
CuMoO4 |
7,50 |
3,00 |
0,06 |
|
|
В том числе: |
CaMoO4 |
23,25 |
11,25 |
0,19 |
||||
|
MoO3 |
1341,82 |
894,05 |
11,08 |
Fe2(SO4)3 |
13,50 |
0,11 |
||
|
MoS2 |
354,77 |
213,01 |
2,93 |
Fe2O3 |
42,00 |
0,35 |
||
|
FeMoO4 |
13,50 |
6,00 |
0,11 |
CuSO4 |
14,25 |
0,12 |
||
|
CuMoO4 |
7,50 |
3,00 |
0,06 |
CuO |
12,00 |
0,10 |
||
|
CaMoO4 |
23,25 |
11,25 |
0,19 |
CaSO4 |
21,75 |
0,18 |
||
|
Fe2(SO4)3 |
13,50 |
0,11 |
SiO2 |
1335,07 |
11,02 |
|||
|
Fe2O3 |
42,00 |
0,35 |
Al2O3 |
370,52 |
3,06 |
|||
|
CuSO4 |
14,25 |
0,12 |
Na2O |
15,75 |
0,13 |
|||
|
CuO |
12,00 |
0,10 |
CaO |
3,75 |
0,03 |
|||
|
CaSO4 |
21,75 |
0,18 |
H2O |
1612,59 |
13,31 |
|||
|
Al2O3 |
85,50 |
0,71 |
Прочие |
465,77 |
3,85 |
|||
|
Na2O |
15,75 |
0,13 |
|
|||||
|
SiO2 |
315,02 |
2,60 |
|
|||||
|
Прочие |
102,01 |
0,84 |
|
|||||
|
3. Бетонит |
750,04 |
6,19 |
|
|||||
|
В том числе: |
0,00 |
|
||||||
|
SiO2 |
345,02 |
2,85 |
|
|||||
|
Al2O3 |
285,02 |
2,35 |
|
|||||
|
Na2O |
3,75 |
0,03 |
|
|||||
|
H2O |
112,51 |
0,93 |
|
|||||
|
Прочие |
3,75 |
0,03 |
|
|||||
|
4. H2O |
1500,08 |
12,38 |
|
|||||
|
Итого |
12113,15 |
4727,50 |
100 |
Итого |
12113,15 |
4727,50 |
100 |
|
|
Окислительный обжиг |
||||||||
|
1. Гранулы |
12113,15 |
4727,50 |
11,06 |
1. Огарок |
6410,59 |
3070,66 |
5,86 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
MoO3 |
1341,82 |
894,05 |
1,23 |
MoO3 |
4466,49 |
2976,91 |
4,08 |
|
|
MoS2 |
6362,59 |
3813,20 |
5,81 |
MoS2 |
96,01 |
57,75 |
0,09 |
|
|
FeS2 |
157,51 |
|
0,14 |
FeMoO4 |
38,25 |
17,25 |
0,03 |
|
|
CuFeS2 |
150,01 |
|
0,14 |
CuMoO4 |
16,50 |
6,75 |
0,02 |
|
|
NaAlSi3O8 |
82,50 |
|
0,08 |
CaMoO4 |
24,75 |
12,00 |
0,02 |
|
|
CaCO3 |
67,50 |
|
0,06 |
Fe2(SO4)3 |
36,75 |
|
0,03 |
|
|
FeMoO4 |
13,50 |
6,00 |
0,01 |
Fe2O3 |
116,26 |
|
0,11 |
|
|
CuMoO4 |
7,50 |
3,00 |
0,01 |
CuSO4 |
34,50 |
|
0,03 |
|
|
CaMoO4 |
23,25 |
11,25 |
0,02 |
CuO |
33,00 |
|
0,03 |
|
|
Fe2(SO4)3 |
13,50 |
|
0,01 |
CaSO4 |
72,75 |
|
0,07 |
|
|
Fe2O3 |
42,00 |
|
0,04 |
Al2O3 |
251,26 |
|
0,23 |
|
|
CuSO4 |
14,25 |
|
0,01 |
Na2O |
16,50 |
|
0,02 |
|
|
CuO |
12,00 |
|
0,01 |
SiO2 |
904,55 |
|
0,83 |
|
|
CaSO4 |
21,75 |
|
0,02 |
Прочие |
303,02 |
|
0,28 |
|
|
SiO2 |
1335,07 |
|
1,22 |
2. Оборотная пыль |
3504,19 |
1656,84 |
3,20 |
|
|
Al2O3 |
370,52 |
|
0,34 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
Na2O |
15,75 |
|
0,01 |
MoO3 |
1983,11 |
1321,57 |
1,81 |
|
|
CaO |
3,75 |
|
0,0034 |
MoS2 |
525,78 |
315,77 |
0,48 |
|
|
H2O |
1612,59 |
|
1,47 |
FeMoO4 |
21,00 |
9,00 |
0,02 |
|
|
Прочие |
465,77 |
|
0,43 |
CuMoO4 |
9,00 |
3,75 |
0,01 |
|
|
2. Воздух |
97374,69 |
|
88,94 |
CaMoO4 |
13,50 |
6,75 |
0,01 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
Fe2(SO4)3 |
19,50 |
|
0,02 |
|
|
O2 |
22396,19 |
|
20,46 |
Fe2O3 |
62,25 |
|
0,06 |
|
|
N2 |
74978,50 |
|
68,48 |
CuSO4 |
18,75 |
|
0,02 |
|
|
|
|
|
|
CuO |
18,00 |
|
0,02 |
|
|
|
|
|
|
CaSO4 |
39,00 |
|
0,04 |
|
|
|
|
|
|
Al2O3 |
135,01 |
|
0,12 |
|
|
|
|
|
|
Na2O |
9,00 |
|
0,01 |
|
|
|
|
|
|
SiO2 |
487,53 |
|
0,45 |
|
|
|
|
|
|
Прочие |
162,76 |
|
0,15 |
|
|
|
|
|
|
3. Газы |
99571,56 |
|
90,94 |
|
|
|
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
SO2 |
3834,95 |
|
3,50 |
|
|
|
|
|
|
SO3 |
1198,56 |
|
1,09 |
|
|
|
|
|
|
CO2 |
30,00 |
|
0,03 |
|
|
|
|
|
|
H2O |
1612,59 |
|
1,47 |
|
|
|
|
|
|
N2 |
74978,50 |
|
68,48 |
|
|
|
|
|
|
O2изб |
17916,96 |
|
16,36 |
|
|
Итого |
109487,84 |
4727,50 |
100,00 |
Итого: |
109486,34 |
4727,50 |
100 |
|
|
Аммиачное выщелачивание |
||||||||
|
1. Огарок |
6410,59 |
3070,66 |
15,49 |
1. Раствор |
39472,36 |
2941,66 |
95,39 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
MoO3 |
4466,49 |
2976,91 |
10,79 |
(NH4)2MoO4 |
6009,32 |
2941,66 |
14,52 |
|
|
MoS2 |
96,01 |
57,75 |
0,23 |
[Cu(NH3)4](OH)2 |
48,00 |
|
0,12 |
|
|
FeMoO4 |
38,25 |
17,25 |
0,09 |
[Fe(NH3)6](OH)2 |
17,25 |
|
0,04 |
|
|
CuMoO4 |
16,50 |
6,75 |
0,04 |
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,24 |
|
|
CaMoO4 |
24,75 |
12,00 |
0,06 |
H2O |
32399,48 |
|
78,30 |
|
|
Fe2(SO4)3 |
36,75 |
|
0,09 |
NH4OHизб |
899,30 |
|
2,17 |
|
|
Fe2O3 |
116,26 |
|
0,28 |
2. Кек |
1908,10 |
129,01 |
4,61 |
|
|
CuSO4 |
34,50 |
|
0,08 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
CuO |
33,00 |
|
0,08 |
MoS2 |
96,01 |
57,75 |
0,23 |
|
|
CaSO4 |
72,75 |
|
0,18 |
FeMoO4 |
18,75 |
8,25 |
0,05 |
|
|
Al2O3 |
251,26 |
|
0,61 |
CaMoO4 |
24,75 |
63,00 |
0,06 |
|
|
Na2O |
16,50 |
|
0,04 |
Fe2(SO4)3 |
116,26 |
|
0,28 |
|
|
SiO2 |
904,55 |
|
2,19 |
Fe2O3 |
33,00 |
|
0,08 |
|
|
Прочие |
303,02 |
|
0,73 |
CuO |
251,26 |
|
0,61 |
|
|
2. Раствор |
|
|
|
Al2O3 |
16,50 |
|
0,04 |
|
|
аммиака |
34968,36 |
|
84,51 |
Na2O |
904,55 |
|
2,19 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
SiO2 |
36,75 |
|
0,09 |
|
|
NH4OH |
3147,17 |
|
7,61 |
Прочие |
303,02 |
|
0,73 |
|
|
H2O |
31821,20 |
|
76,90 |
|
|
|
|
|
|
Итого |
41378,96 |
3070,66 |
100 |
Итого |
41380,46 |
3070,66 |
100 |
|
|
Фильтрация и промывка |
||||||||
|
1. Пульпа |
41380,46 |
3070,66 |
98,64 |
1. Раствор |
39472,36 |
2941,66 |
94,09 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
раствор |
39472,36 |
2941,66 |
94,09 |
(NH4)2MoO4 |
6009,32 |
2941,66 |
14,32 |
|
|
(NH4)2MoO4 |
6009,32 |
2941,66 |
14,32 |
[Cu(NH3)4](OH)2 |
48,00 |
|
0,11 |
|
|
[Cu(NH3)4](OH)2 |
48,00 |
|
0,11 |
[Fe(NH3)6](OH)2 |
17,25 |
|
0,04 |
|
|
[Fe(NH3)6](OH)2 |
17,25 |
|
0,04 |
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,24 |
|
|
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,24 |
H2O |
32399,48 |
|
77,23 |
|
|
H2O |
32399,48 |
|
77,23 |
NH4OHизб |
899,30 |
|
2,14 |
|
|
NH4OHизб |
899,30 |
|
2,14 |
2. Кек |
1908,10 |
129,01 |
4,55 |
|
|
кек |
1908,10 |
129,01 |
4,55 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
MoS2 |
96,01 |
57,75 |
0,23 |
MoS2 |
96,01 |
57,75 |
0,23 |
|
|
FeMoO4 |
18,75 |
8,25 |
0,04 |
FeMoO4 |
18,75 |
8,25 |
0,04 |
|
|
CaMoO4 |
24,75 |
63,00 |
0,06 |
CaMoO4 |
24,75 |
63,00 |
0,06 |
|
|
Fe2(SO4)3 |
116,26 |
|
0,28 |
Fe2(SO4)3 |
116,26 |
|
0,28 |
|
|
Fe2O3 |
33,00 |
|
0,08 |
Fe2O3 |
33,00 |
|
0,08 |
|
|
CuO |
251,26 |
|
0,60 |
CuO |
251,26 |
|
0,60 |
|
|
Al2O3 |
16,50 |
|
0,04 |
Al2O3 |
16,50 |
|
0,04 |
|
|
Na2O |
904,55 |
|
2,16 |
Na2O |
904,55 |
|
2,16 |
|
|
SiO2 |
36,75 |
|
0,09 |
SiO2 |
36,75 |
|
0,09 |
|
|
Прочие |
303,02 |
|
0,72 |
Прочие |
303,02 |
|
0,72 |
|
|
2. Вода |
572,28 |
|
1,36 |
3. Пром. вода |
572,28 |
|
1,36 |
|
|
Итого |
41952,74 |
3070,66 |
100 |
Итого |
41952,74 |
3070,66 |
100 |
|
|
Очистка от меди и железа |
||||||||
|
1. Раствор |
39472,36 |
2941,66 |
99,94 |
1. Осадок |
36,22 |
0,08 |
0,09 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
(NH4)2MoO4 |
6009,32 |
2941,66 |
15,21 |
(NH4)2MoO4 |
0,22 |
0,08 |
0,0006 |
|
|
[Cu(NH3)4](OH)2 |
48,00 |
|
0,12 |
CuS |
27,75 |
|
0,07 |
|
|
[Fe(NH3)6](OH)2 |
17,25 |
|
0,04 |
FeS |
8,25 |
|
0,02 |
|
|
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,25 |
2. Очищ. раствор |
39461,64 |
2941,51 |
99,91 |
|
|
H2O |
32399,48 |
|
82,03 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
NH4OHизб |
899,30 |
|
2,28 |
(NH4)2MoO4 |
6009,10 |
2941,51 |
15,21 |
|
|
2. (NH4)2S |
25,50 |
|
0,06 |
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,25 |
|
|
|
|
|
|
NH4OH |
984,80 |
|
2,49 |
|
|
|
|
|
|
H2O |
32368,73 |
|
81,95 |
|
|
Итого |
39497,86 |
2941,66 |
100 |
Итого |
39497,86 |
2941,66 |
100 |
|
|
Выпарка, охлаждение и центрифугирование |
||||||||
|
1. Очищ. раствор |
39461,64 |
2941,51 |
100 |
1. Влажный осадок |
4969,02 |
2293,47 |
12,59 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
(NH4)2MoO4 |
6009,10 |
2941,51 |
15,23 |
ПМА |
3822,20 |
2205,12 |
9,69 |
|
|
(NH4)2SO4 |
99,01 |
|
0,25 |
30% раствора |
1146,81 |
88,35 |
2,91 |
|
|
NH4OH |
984,80 |
|
2,50 |
2. Раствор |
8545,96 |
648,03 |
21,66 |
|
|
H2O |
32364,23 |
|
82,01 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(NH4)2MoO4 |
1324,57 |
648,03 |
3,36 |
|
|
|
|
|
|
(NH4)2SO4 |
87,00 |
|
0,22 |
|
|
|
|
|
|
H2O |
7134,38 |
|
18,08 |
|
|
|
|
|
|
3. ПГС |
25946,67 |
|
65,75 |
|
|
|
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
NH3 |
926,30 |
|
2,35 |
|
|
|
|
|
|
H2O |
25020,37 |
|
63,40 |
|
|
Итого |
39461,64 |
2941,51 |
100 |
Итого |
39461,64 |
2941,501 |
100 |
|
|
Промывка |
||||||||
|
1. Влажный осадок |
4969,02 |
2293,47 |
81,25 |
1. Влажный осадок |
4969,02 |
2205,12 |
81,25 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
В том числе: |
|
|
|
|
|
ПМА |
3822,20 |
2205,12 |
62,50 |
ПМА |
3822,20 |
2205,12 |
62,50 |
|
|
30% раствора |
1146,81 |
88,35 |
18,75 |
H2O |
1146,81 |
|
18,75 |
|
|
2. H2O |
1146,81 |
|
18,75 |
2. Раствор |
1146,81 |
88,35 |
18,75 |
|
|
Итого |
6115,83 |
2293,47 |
100 |
Итого |
6115,83 |
2293,47 |
100 |
|
|
Сушка и прокалка |
||||||||
|
1. Влажный осадок |
4969,02 |
2205,12 |
100 |
1. MoO3 |
3309,18 |
2205,12 |
66,60 |
|
|
В том числе: |
|
|
|
2. ПГС |
1659,84 |
|
33,40 |
|
|
ПМА |
3822,20 |
2205,12 |
76,92 |
В том числе: |
|
|
|
|
|
H2O |
1146,81 |
|
23,08 |
NH3 |
336,02 |
|
6,76 |
|
|
|
|
|
|
H2O |
1323,82 |
|
26,64 |
|
|
Итого |
4969,02 |
2205,12 |
100 |
Итого |
4969,02 |
2205,12 |
100 |
3.2 Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования
Все оборудование выбираем исходя из объемов перерабатываемого сырья в сутки.
Для грануляции выбираем чашевый окомкователь.
Окислительный обжиг будем проводить в печи КС объемом 100 т.
Выщелачивание будем проводить в чанах с мешалками. На выщелачивание поступает 121,7 т или 121,7/1,2=101,42 м3 пульпы, где 1,2 - плотность пульпы, т/м3. В сутки будем проводить три загрузки по 33,8 м3. Исходя из того, что оборудование должно быть заполнено на 75 % нам необходимо три чана по 15 м3.
Для фильтрации, промывки и отделения ПМА выбираем нутч-фильтры БОУ10-2,6. Они полностью удовлетворяют нашим требованиям. Нам необходимо три фильтра [5].
Очистку от меди и железа проводим в чанах с мешалками. Расчет их проводим аналогично расчету чанов для выщелачивания. На очистку поступает 116,17 т или 116,17/1=116,17 м3 раствора, где 1 - плотность раствора, т/м3. В сутки будем проводить четыре загрузки по 38,72 м3, для этого выбираем два чана по 20 м3.
Выпарку и охлаждение будем проводить в аппаратах с двойным дном. На выщелачивание поступает 116,06 м3 раствора. В сутки будет одна загрузка. Исходя из этого нам необходимо четыре аппарата по 40 м3.
Для сушки будем использовать муфельную печь, а для прокалки семитрубную печь.
Для пылеулавливания выбираем скруббер Вентури.
Список основного и вспомогательного оборудования представлен в таблице 17.
Таблица 17 - Список основного и вспомогательного оборудования
|
№ п/п |
Наименование оборудования |
Кол-во |
Техническая характеристика |
Примечание |
|
|
1 |
Печь КС |
1 |
Обжиг КМФ |
||
|
2 |
Муфельная печь |
1 |
Сушка |
||
|
3 |
Семитрубная печь |
1 |
Прокалка |
||
|
4 |
Чан с мешалкой |
3 |
15 м3 |
Выщелачивание |
|
|
5 |
Чан с мешалкой |
2 |
20 м3 |
Очистка |
|
|
6 |
Нутч-фильтр БОУ10-2,6 |
3 |
Фильтрация, прмывка, отделение ПМА |
||
|
7 |
Аппарат с двойным дном |
4 |
40 м3 |
Выпарка, кристаллизация |
|
|
8 |
Чашевый окомкователь |
1 |
Грануляция |
||
|
9 |
Скруббер Вентури |
1 |
Пылеулавливание |
4. Экологическая часть
При обжиге молибденитового концентрата образуются обжиговые газы, содержащие большое количество сернистого ангидрида. При больших масштабах целесообразно применять очистку и утилизацию SO2.
Газы, содержащие SO2, после тщательной их очистки и охлаждения до температуры (35?40) ?С промывают раствором, содержащим (NH4)2SO3. При этом протекает реакция (33), в результате которой газ очищается.
(NH4)2SO3+SO2+H2O=2NH4HSO3 (33)
При нагревании полученного раствора бисульфита аммония до кипения реакция идет в обратном направлении с выделением сернистого ангидрида и получением раствора сульфита аммония.
Применяя последний процесс, получают сернистый ангидрид высокой концентрации, который используют для получения элементарной серы, серной кислоты и других ценных продуктов.
Полученный после отгонки SO2 раствор сульфита аммония охлаждают и снова используют для улавливания сернистого ангидрида из газов.
При этом способе поглотитель совершает круговой цикл - он поглощает SO2, а затем после отгонки SO2 и последующего охаждения его используют повторно.
Хотя поглотитель все время и возвращается обратно в цикл, все же он частично теряется (проливается, уносится с газами в виде мелких брызг) и частично превращается в (NH4)2SO4. Полученный сульфат аммония приходится выводить из цикла, а взамен в цикл вводить аммиак для получения свежего (NH4)2SO3 в количестве, необходимом для возмещения потерь [7].
Заключение
В данном курсовом проекте рассмотрены различные способы переработки молибденитового концентрата и выбран самый подходящий вариант для переработки в условиях Сорского месторождения медно-молибденовых руд.
Так же подобрана технология получения триоксида молибдена, произведены все необходимые расчеты, выбрано основное и вспомогательное оборудование и разработан план цеха.
Список использованной литературы
1. Коровин, С.С. Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология. В 3 кн. Кн. 2. Учебник для вузов / Коровин С.С., Дробот Д.В., Федоров П.И. - М.: МИСИС, 1999. - 464 с.
2. Зеликман, А.Н. Металлургия тугоплавких редких металлов. Учебник для вузов / Зеликман А.Н. - М.: Металлургия, 1986. - 440 с.
3. Козырев В.Б., Ковалёв Н.В., Ли О.В. Технологическая инструкция производства ферромолибдена. ООО «Сорский ФМЗ», 2005. - 29 с.
4. Михнев, А.Д. Расчеты технологических процессов в металлургии тугоплавких редких металлов: учеб. пособие / А.Д. Михнев, Л.П. Колмакова, О.Н. Ковтун. - ГОУ ВПО «Гос. ун-т цвет. металлов и золота». - Красноярск, 2006. - 164 с.
5. Полькин, С.И. Обогащение руд цветных и редких металлов / Полькин С.И., Адамов Э.В. - М.: Недра, 1975. - 461 с.
6. Основы обогащения полезных ископаемых. В 2 т. Т. 1. Обогатительные процессы. Учебник для вузов / Авдохин В.М. - М.: Издательство Московского государственного горного университета, 2006. -417 с.
7. Гордон, Г.М. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии / Гордон Г.М., Пейсахов И.Л. - М.: Металлургия, 1977. - 456 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Виды руд и минералов. Технология окислительного обжига молибденовых концентратов. Производство чистого молибденового ангидрида. Способ возгонки. Гидрометаллургический способ переработки огарков. Получение молибденовых порошков и компактного молибдена.
реферат [105,9 K], добавлен 11.03.2015Сокращение сырьевой базы молибденовой промышленности. Создание рациональных технологий переработки труднообогатимых молибденовых руд. Производство молибдена из сульфидных, сульфидных медных руд, молибденового лома, колошниковой пыли плавильных печей.
курсовая работа [187,6 K], добавлен 11.10.2010Автоклавно-содовый способ разложения вольфрамовых концентратов. Пути совершенствования выщелачивания методом выведения избыточной соды из автоклавных щелоков. Методы очистки вольфрамата натрия от кремния, фторид-ионов и молибдена для получения ангидрида.
курсовая работа [203,5 K], добавлен 30.01.2011Свойства винилацетата и его применение. Общие методы получения винилацетата. Технология получения винилацетата окислением этилена в присутствии уксусной кислоты. Характеристика сырья технологии. Сравнение различных методов получения винилацетата.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 25.12.2009Технологическая схема получения цинка. Обжиг цинковых концентратов в печах КС. Оборудование для обжига Zn-ых концентратов. Теоретические основы процесса обжига. Расчет процесса обжига цинкового концентрата в печи кипящего слоя. Расчет оборудования.
курсовая работа [60,0 K], добавлен 23.03.2008Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов для получения азотной кислоты. Выбор и обоснование принятой схемы производства. Описание технологической схемы. Расчеты материальных балансов процессов. Автоматизация технологического процесса.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 24.10.2011Анализ служебного назначения и технологичности детали, свойства материала. Выбор метода получения заготовки и определение типа производства. Экономическое обоснование метода получения заготовок. Расчет технологических размерных цепей и маршрут обработки.
курсовая работа [77,1 K], добавлен 07.12.2011Общие сведения о гидратах оксида алюминия. Физико-химические особенности получения оксида алюминия по методу Байера. Применение нанокристаллического бемита и условия для получения тугоплавких соединений. Рассмотрение технологии технической керамики.
дипломная работа [6,1 M], добавлен 24.01.2013Разработка технологии белого и цветного цемента и способов газового отбеливания клинкера и его водного охлаждения. Основные компоненты сырьевой смеси для получения портландцемента. Расчет расхода сырьевых материалов и обжиг смеси во вращающихся печах.
курсовая работа [112,3 K], добавлен 11.03.2011Конструкторский осмотр, анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Характеристика и выбор оптимального метода получения заготовки. Технологический процесс обработки заготовки до получения заданных размеров с нужными точностями.
курсовая работа [139,0 K], добавлен 24.10.2009
