Капитальный ремонт доменной печи

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации техническое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятия.

Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технологически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить её нормальное функционирование на весь период службы.

Весь комплекс работ, связанных с надлежащим и своевременным обслуживанием, как правило, на больших производственных предприятиях осуществляет ремонтное хозяйство. На крупномасштабных предприятиях оно является одной из структурных, а иногда и самостоятельных единиц, которое имеет свою иерархию связей. К примеру на предприятиях таких отраслей как: машиностроение, металлургия, пищевая, легкая промышленности - т.е всех видов деятельности. где в производственном процессе используются агрегаты, станки, приспособления, которые при поломке могут нарушить весь цикл производства, где необходима оперативная реакция на такую ситуацию.

Известно, что производственное оборудование в основных фондах предприятия занимает большую половину, если сравнить их с балансовой стоимостью земли (если она принадлежит предприятию), зданий и сооружений. А значит, оно является наиболее дорогостоящей частью основных фондов. Соответственно руководство предприятия должно уделять надлежащее внимание поддержанию целостности и работоспособности оборудования, взаимозаменяемости деталей, возможности оперативной переориентации в условиях сложившейся быстроизменяющейся окружающей среды. Если возникнет поломка, но она будет выявлена к примеру, позднее, чем нужно было, то предприятие вынуждено будет воспроизвести затраты в десятки, а то и сотни раз больше, чем оно могло бы, выявив её своевременно. Возникают простои работы оборудования как следствие простои работников, что приводит к нарушению ритмичности и срыва графика работы предприятия. Внеплановые простои оборудования требуют организации дополнительных смен и сверхурочных работ, росту трудовых и стоимостных затрат. Либо если предприятие попытается осуществлять ремонт такого оборудования с использованием недостаточно квалифицированных кадров, в целях возможной экономии средств (что достаточно часто встречается), которые смогут еще и навредить всей налаженной системе.

Таким образом, можно с уверенностью сказать, что грамотное осуществление ремонта и организация ремонтного хозяйства на производственном предприятии занимает весомую часть на пути к достижению поставленных целей предприятия, так, как эта система предназначена для поддержания надлежащего состояния активной или производящей части фондов, от которых зависит производительность, рентабельность и как следствие прибыльность деятельности хозяйствующего субъекта. Это особенно важно для металлургических предприятий, которые имеют в своем составе мощное и разнообразное оборудование, работающее в сложных и тяжелых условиях, беспрерывно.

Целью данной работы является раскрытие понятия и сущности ремонтного хозяйства; рассмотрение основных принципов и методов организации ремонтного хозяйства; рассмотрение такого процесса как ремонт со стороны качественного его осуществления, для возможности выявления недоброкачественного его осуществления; расчет показателей, которые в дальнейшем будут использовать в системе планово- предупредительных ремонтов; разработка рекомендаций по поводу совершение организации ремонтного хозяйства, для его дальнейшего совершенствования.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Устройство, назначение, принцип действия доменной печи

Доменные печи применяется для обжига и работает по принципу противотока. Представляет собой стальной сварной цилиндрический корпус.

Корпус печи изготовлен из листовой стали толщиной 20 мм. Шахта печи установлена на бетонном фундаменте. Внутренняя усеченная часть конуса обращена вверх широким основанием. Футеровка печи выполнена хромитопереклазовыми изделиями на растворе.

Таблица 1 - количество деталей

Кколичество уникальных изделий	203
Кколичество сборок	38
Кколичество деталей в изделии	653
Кколичество сборок в изделии	69
Кколичество использованных стандартных деталей в изделии	445
Ообщее количество деталей в изделии	1167
Ууровень вложенности	3

Основным элементом шахтной печи является сварной цилиндрический кожух диаметром 2-4 метра и высотой 8-12 метров, облицованный внутри шамотным кирпичом и хромо - магнезитом. Нижнюю часть шахты облицовывают чугунными плитами (бронькольцо). Верхняя часть шахты закрыта специальным колпаком, к которой примыкает труба для удаления отходящих газов. Внизу шахта закрыта вращающейся решеткой, жестко посаженной на вертикальный вал, который приводится в действие червячной парой от редуктора и много шлюзовым затвором, предупреждающим потери воздуха высокого давления. Гранулы, равномерно расположенные специальным питателем-распылителем по всему сечению шахты, постепенно проходят зоны подогрева, декарбонизации, спекания и охлаждения. В данной конструкции печи имеются газовые горелки, в зоне подогрева из гранул удаляется вода, далее они подогреваются до 1000°С, а в зоне декарбонизации кальцинируются.

В зоне интенсивного разогрева при температуре 1300-1450°С, происходит спекание. Клинкер в виде спекшейся массы гранул медленно спускается к решетке, охлаждаясь движущимся навстречу воздухом. Достигнув вращающейся решетки, масса клинкера дробится её зубцами, проваливается в выпускную коробку.

Целью данной работы была отработка стыковых узлов шахтной печи при капитальном ремонте. В процессе разработки было предложено 2 рацпредложения:

1.унификация ремонтных люков;

2.контрольная сборка бронькольца.

Рисунок 1 механизм разгрузки

Механизированные доменные печи с внутренним диаметром 2,5-3м применяют в огнеупорной промышленности и черной металлургии. Высота· шахты составляет 14,2 м. Цокольная часть высотой 2,7 м снабжена кожухом диаметром 4,25 М, изготовленным из листовой стали толщиной 20 мм. Кожух остальной части шахты выполнен из листовой стали толщиной 10 мм. Шахта печи установлена на бетонном фундаменте, внутренняя пустотелая часть которого имеет форму усеченного конуса, обращенного вверх широким основанием. Загрузка печей кусковым сырьем и коксом осуществляется скиповым подъемником.

Рисунок 2 механизм разгрузки

Механизм загрузки (рисунок 2) состоит из чаши 4, изготовленной из литой стали массой 520 кг, на нижней части которой укреплен зубчатый венец 2. Венец находится в зацеплении с шестерней 1, насаженной на вал, опирающийся на подшипник 5 соединенный муфтой с червячным редуктором б. Редуктор приводится в движение от электродвигателя 10 мощностью 1 квт, 1500 об/мин.

Чаша опирается на четыре роликоопоры 11. На чашу установлен Цилиндрический кожух 3, изготовленный из листовой стали. К нижней части чаши прикреплена загрузочная воронка 9, выполненная из литой стали. Загрузочную воронку закрывает литой стальной конус 8, подвешенный при помощи системы тяг к электрическому тельферу. Тельфер поднимает или опускает конус. Опорные ролики 11, подшипник 5 и электродвигатель с редуктором установлены на верхней плите печи 7. Плита выполнена из литой стали и состоит из четырех частей.

При загрузке шахты сырье и кокс из скипа поступают в загрузочную воронку. Как только воронка полностью заполнится материалом, чаша приводится во вращение, после чего конус опускается и материал высыпается в шахту печи.

Механизм разгрузки печи (рисунок 3) состоит из вертикального вала 6 диаметром 300 мм, изготовленного из стальной поковки. Вал опирается нижним концом на упорный подшипник. На нижнем конце вала имеется квадратная выемка 12, в которую вставлен выступ пяты 11, изготовленный из зацементированной легированной стали. Стальная опорная подушка 10 закреплена. На опорной части подпятника 9; на верхней поверхности подушки имеются смазочные канавки. Подпятник 9 фундаментными болтами 8 закреплен на фундаменте. Боковой корпус 13 подпятника - разъемный в вертикальной плоскости. Это дает возможность заменять опорную подушку, не демонтируя весь механизм. В корпусе установлены разъемные бронзовые вкладыши 14. На верхнем конце вала на шпонках закреплена разгрузочная из листовой стали решетка 16 диаметром 2500 мм. Поверхность разгрузочной решетки имеет зубья и отверстия. Ступица разгрузочной решетки опирается на выступ вала. Средняя часть решетки 1 имеет выпуклую форму и более высокие зубья. Эта часть съемная и ее можно заменять другой. Верхняя часть вала защищена стальным колпаком.

Вертикальный вал вращается в подшипниках 3 с бронзовыми вкладышами 4. Корпус подшипника 3 отлит заодно с верхней частью стальной выпускной воронки 5, которая крепится болтами к изготовленному из швеллера кольцу 2, заделанному в нижнюю часть выемки фундамента. Выпускная воронка разъемная, она состоит из двух частей. На нижней части вала установлено червячное колесо 15 диаметром 1920 мм из литой стали с фрезерованными зубьями. Червячное колесо выполнено разъемным, из двух половин, которые соединяются восьмью кольцами 7, насаженными в горячем состоянии на соответствующие полукруглые выступы на обе половинки колеса 15. На валу червячное колесо закрепляется двумя шпонками. Червячное колесо 15 находится в зацеплении со стальным кованым червячным валом 17, который опирается на два подшипника 18 с бронзовыми вкладышами. Осевое давление вала воспринимается выступами вкладышей. Подшипники установлены на чугунной раме 19, прикрепленной фундаментными болтами к бетонному фундаменту.

Червячный вал муфтой соединен с червячным редуктором 20, который в свою очередь муфтой соединен со скоростным редуктором 21. Последний имеет четыре ступени скорости. Для переключения скоростей служит маховичок, насаженный на ось, выведенную из корпуса редуктора.

Скоростной редуктор 2-1 приводится во вращение электродвигателем мощностью 4,5 квт, 1000 об/мин, через редуктор с одной парой цилиндрических зубчатых колес или через тексропную передачу. От скоростного редуктора 21 вращение передается червячному редуктору, червяку и вертикальному валу с разгрузочной решеткой. Вертикальный вал совершает от 0,62 до 2,5 оборотов в час. Зубья решетки открывают куски спекшегося обожженного материала, который, проваливаясь через отверстия в решетке, попадает в выпускную воронку. Дутье подается в печь вентилятором высокого давления по двум трубам, присоединенным к отверстиям в выпускной воронке. Во избежание выхода печной атмосферы через загрузочный механизм последний снабжен плотными соединениями и шлюзовым аппаратом.



Рисунок 3 механизм разгрузки

Шлюзовой аппарат (рисунок 4) шахтной печи состоит из трех литых коробок, соединенных болтами одна с другой и с выпускной воронкой. Оси коробок установлены под углом к горизонтальной плоскости. На концевой части каждой коробки имеется шибер, который установлен в соответствующем гнезде коробки. Опорные поверхности шибера и гнезда коробок подвергают шабровке и тщательной шлифовке.

Электродвигатель мощностью 2,5 квт, 960 оборотов в минуту, через червячный редуктор и пару цилиндрических шестерен приводит во вращение вал 1 трансмиссии шлюзового аппарата. На валу установлены диски 2, к которым на шарнирах эксцентрично присоединены тяги 4. Тяги 4 при вращении вала поворачивают валики, на которых закреплены шиберы и рычаги с противовесами 7. Движение тяг строго согласовано.

При повороте верхнего шибера б открывается верхний шлюз и обожженный материал высыпается из верхней коробки 5 и заполняет среднюю коробку 3. Нижний и средний шиберы в это время закрыты. При повороте вала трансмиссии поворачивается верхний шибер б, и закрывается верхняя коробка, затем тяги поворачивают шибер 8 средней коробки 3. Материал из средней коробки попадает в нижнюю коробку 9. После этого поворачивается и открывается шифер 10 нижней коробки и материал высыпается на металлический пластинчатый транспорт.

Рисунок 4 шлюзовой аппарат

Таблица 2 - техническая характеристика доменной печи

Наименование параметра	Норма для типоразмера
Высота	14,2 м
Наружный диаметр Низ Верх	4,2 3,76
Объем рабочего пространства V ()	127,8
Производительность Q (т\час)	4,3
Интервал выгрузки, время вращения решетки (мин)	60
Температура обжига (t)	1750
Температура материала на выходе из печи	600-800
Привод печи (кВт) (об\мин)	11 750
Двухступенчатый редуктор	Ц85
Передаточное отношение	60,71
Однозаходовый червяк	Z=1 M=30 D=240
Число ярусов горелок (шт)	2
Расход газа, нм3/ч	900-1100
Тип горелочного устройства	РГШ
Вместимость горелочного скипа (\)	0,95-1,05
Длительность загрузки (мин)	5-15

1.2 Роль и значение системы ТОиР

На современном этапе развития экономики страны перед всеми предприятиями независимо от форм собственности стоит задача эффективного управления непрофильными активами, среди которых главная роль отводится системе технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования.

Любые производственные процессы реализуются путем использования технических объектов, различающихся между собой конструктивно, выпускаемой продукцией, режимами и условиями работы, техническим уровнем и возрастом. Сами предприятия тоже отличаются большим разнообразием технологических процессов, фондоемкости и объемов производства, структурой и составом оборудования, климатическими условиями.

Поскольку технические объекты, а точнее их составные части в процессе эксплуатации физически изнашиваются и постепенно теряют первоначальное состояние и служебные параметры, использование их по назначению в пределах определенного срока службы сопровождается выполнением двух задач: предупреждением (профилактикой) патологических процессов повреждаемости(ТО) и восстановление их рабочих свойств путем замены изношенных составных частей (ремонт).

Решение этих задач осуществляется специализированными по видам работ и оборудования службами, образующими систему технического обслуживания и ремонта, которая может иметь различные формы организации. Иными словами под системой технического обслуживания и ремонта понимается часть организационно-функциональной структуры предприятия или обособленное ремонтное предприятие, реализующее выполнение поставленных задач в отношении технических объектов предприятия.

В соответствии с приведенными задачами в ГОСТе 18322-78 и соответственно в нормативных документах по эксплуатации оборудования сформулирована цель системы ТОиР- поддержание и восстановление его качества.

При работе в системе ТОиР мы ставим задачу не в декларативной, а в реальной форме использовать показатели надежности и экономические как главные факторы, которые будут способствовать получению высоких технических и экономических результатов при эксплуатации технических объектов. При этом цель системы ТОиР будет состоять в обеспечении экономически целесообразного уровня эксплуатационной надежности обслуживаемых технических объектов. Это и есть главное назначение системы ТОиР.

Внедрение в систему ТОиР означает:

Выполнение правил и норм по ТОиР и контроля за их соблюдением

1. Организация учета и состояния оборудования, анализ затрат на ТОиР, разработка мероприятий по совершенствованию машин.

2. Планирование проведения периодических осмотров оборудования, контроль и учет своевременного и качественного их исполнения.

3. Соблюдать структуру ремонтного цикла, длительность межремонтного периодов увеличивается с учетом эксплуатации.

4. Организация производственной базы и выполнение ремонтных работ, оснащение её инструментами, материалами, рабочей силой, применением прогрессивной технологии, как изготовлением запасных частей, так и при проведении ремонта.

5. Организация смазочного хозяйства, как цехов, так и предприятия в целом.

6. Организация чертежного хозяйства и паспортизация машин.

7. Организация нормирования и стимулирования труда работников ремонтной. службы.

8. Разработка и применение инновационных технология.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и расчет гибких строп для капитального ремонта доменной печи

При проведение капитального ремонта доменной печи используется автокран Q=25т, рычажная лебёдка Q=1,6т, эл. лебёдка Q=3т, эл. лебёдка Q=5т, блоки крючья, тросы стропы.

Стропы из стальных канатов применяются для соединения грузов с монтажными полиспастами и подъёмно транспортными средствами. В практике монтажа используются следующие типы канатов стропов: обычные к которым относиться универсальные и одно-, двух-, трёх-, четырёх ветвевые закрепляемые на поднимаемом оборудовании.

Таблица 3 - Вес основных узлов

Основные узлы	Вес, Тн
Решетка	7,6
Бункер	2,4
Бронь-кольцо	3,88
Вертикальный вал	3,4

Основной угол, рекомендуемый правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов это угол, образованный вертикалью и ветвями стропа. При расчете нагрузок на ветви стропа всегда необходимо учитывать влияние угла строповки. Углы строповки более 60 град не рекомендуются, за исключением случаев, когда высота просвета лимитирована. Тогда необходимо внимательно проверить как применяемый строп канатный соответствует возникающим нагрузкам.

При расчете строп находят разрывное усилие, возникающее в одной ветви стропа:

 (1)

где Q- вес вибро питателя в кгс;

- коэффициент, зависящий от угла наклона ветви стропа к вертикали:

Таблица 4 - Изменение коэффициента при изменении угла наклона стропа

в град	0	15	30	45	60
	1,00	1,03	1,15	1,42	2,00

m- количество ветвей стропа;

- коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа.

При количестве ветвей m=4 и более kн=0,75; при нагрузке m ‹ 4 kн=1

По найденному усилию, возникающее в одной ветви стропа, определяют разрывное усилие в ветви стропа:

(2)

где k-коэффициент запаса прочности для стропа, более 50 тн =6, менее 60тн = 8

По найденному разрывному усилию подбирают канат и его характеристики.

1. Определяем усилие, возникшее в одной ветви стропа, при строповке вибропитателя, задаваясь количеством ветвей стропа m=1 и углом наклона их к вертикали равное 00

Q =7,6 Тн

.

Принимаем k=8, тогда разрывное усилие в ветви стропа

По найденному разрывному усилию подбираем стальной канат типа ЛК-Р (линейного косания) со следующими данными:

Конструкция каната: 6х19

Разрывное усилие в кгс: 8020

Предел прочности на растяжение в кгс/мм2: 180

Диаметр каната в мм: 12

2. Определяем усилие, возникшее в одной ветви стропа, при строповке борта, задаваясь количеством ветвей стропа m=2 и углом наклона их к вертикали равное 300

Q =2,4 Тн

Принимаем k=8, тогда разрывное усилие в ветви стропа

По найденному разрывному усилию подбираем стальной канат типа ЛК-Р соследующими данными:

Конструкция каната: 6х19

Разрывное усилие в кгс: 6415

Предел прочности на растяжение в кгс/мм2: 160

Диаметр каната в мм: 11

3. Определяем усилие, возникшее в одной ветви стропа, при строповке электродвигателя, задаваясь количеством ветвей стропа m=4 и углом наклона их к вертикали равное .

Q =3,88 Тн

Принимаем k=8, тогда разрывное усилие в ветви стропа

По найденному разрывному усилию подбираем стальной канат типа ТЛК-О со следующими данными:

Конструкция каната: 6х37

Разрывное усилие в кгс: 15450

Предел прочности на растяжение в кгс/мм2: 170

Диаметр каната в мм: 17,0

4. Определяем усилие, возникшее в одной ветви стропа, при строповке вала дымососа, задаваясь количеством ветвей стропа m=1 и углом наклона их к вертикали равное 300

Q =3,4 Тн

Принимаем k=8, тогда разрывное усилие в ветви стропа

По найденному разрывному усилию подбираем стальной канат типа ЛК-Р со следующими данными:

Конструкция каната: 6х19

Разрывное усилие в кгс: 6415

Предел прочности на растяжение в кгс/мм2: 160

Диаметр каната в мм: 11

2.2 Расчет отводных блоков

При расчете отводных блоков определяют усилие, действующее на отводной блок:

(3)

Где S- усилие, действующее на канат, проходящий через ролик блока, в кгс;

K0 -коэффициент, зависящий от угла б охвата канатом ролика блока:

Таблица - 5. Изменение коэффициента при изменении угла наклона стропа

б в град	0	30	45	60	90	120	150	180
K0	2,0	1,9	1,8	1,7	1,4	1,0	0,8	0,0

По найденному усилию подбирают блок по таблицам ГОСТа.

Далее рассчитывают трос для закрепления отводного блока:

(4)

где k-коэффициент запаса прочности троса, для вант и оттяжек k=3,5

По найденному разрывному усилию подбирают трос по таблицам ГОСТа.

Подберем и рассчитаем отводной блок и закрепляющий его трос при демонтаже и монтаже вибропитателя, для грузового стального каната.

Усилие стального грузового каната S=1200кгс и углом охвата ролика

блока б=450 => k0=1,8

По найденному усилию подбираем 3-тонный отводной блок весом 23кгс с диаметром ролика 225мм.

Так же по таблице выбираем такелажную скобу со следующими данными:

Типоразмер скобы:3,5

Наибольший диаметр стального троса, в мм.:19,5

Вес скобы, в кгс:2,170

Далее определяем разрывное усилие в тросе, закрепляющего отводной блок, выбрав k=3,5:

По найденному усилию подбираем трос типа ЛК-Р со следующими данными:

Конструкция троса: 6х19

Разрывное усилие в кгс: 7780

Предел прочности на растяжение в кгс/мм2: 170

Диаметр троса в мм: 12,0

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация технического обслуживания

Техническое обслуживание -- комплекс операции или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Операции по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии должны проводиться в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) оборудования соответствующих производств.

Оборудование, для которого нет ПТЭ, следует обслуживать согласно инструкциям по эксплуатации, разрабатываемым предприятиями на основании паспортов, проектных материалов и действующих директивных документов.

Техническое обслуживание оборудования выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с ПТЭ и производственно-должностными инструкциями предприятий с целью выявления и устранения неисправностей, которые могут вызвать поломки и аварийный выход оборудования из строя. Периодичность и продолжительность технического обслуживания отдельных видов оборудования устанавливается производственным цехом, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

Все оборудование производственных цехов должно быть распределено и закреплено за определенными бригадами (и отдельными лицами внутри бригады) ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала цеха.

Закрепление оборудования не снимает с эксплуатационного и дежурного персонала ответственности за его работоспособность в течение смены.

Состояние оборудования цеха в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал механослужбы должны отмечать в журналах приемки и сдачи смен, а также в вахтенных журналах машинистов грузоподъемных машин.

В журналах должны быть зафиксированы:

1) Результаты осмотров закрепленного оборудования в соответствии с утвержденным графиком.

2) Состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условии труда.

3) Меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей.

4) Случаи нарушения правил технической эксплуатации оборудования.

Данные журналов используются для определения объема и содержания работ по устранению неисправностей в следующей смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановый ремонт.

Внутрисменное обслуживание оборудований возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, который обязан:

1) Вести систематическое наблюдение за работой оборудования, проверять показания контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов трения и достаточность поступления к ним смазочных материалов, производить регулярные записи в журнале приемки-сдачи смен.

2) Выполнять осмотры оборудования закрепленных участков в соответствии с графиками, утвержденными руководством цеха.

3) Производить замену сменного оборудования, запасных частей и технологических устройств, выполнять простейшие огневые и электросварочные работы.

4) Устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки.

5) Производить смазку узлов трения оборудования, оснащенных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму и контролировать подачу их централизованными системами густой и жидкой смазки.

6) Проверять надежность крепления узлов и деталей машин, ослабление которых может вызвать аварийную остановку агрегата, регистрировать наличие вибраций и необычного шума в приводах и других ответственных элементах оборудования.

7) Содержать оборудование в чистоте и не допускать утечки смазочного материала.

Перечень профессий эксплуатационного персонала и характер выполняемых им работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования определяется распоряжениями начальников цехов, утвержденными руководством предприятия.

Ремонтный персонал производственных цехов обязан:

1) Производить осмотры закрепленного оборудования в соответствии с ПТЭ и действующими графиками и результаты фиксировать в журнале.

2) Выполнять регулировочные и наладочные работы, участвовать в проведении испытаний машин и механизмов, проверять исправность защитных блокировок.

3) Своевременно устранять дефекты и неполадки на закрепленном оборудовании.

4) Выявлять случаи нарушения ПТЭ и отклонения режима работы оборудования от нормального (по характеру шума, вибрации отдельных элементов, чрезмерному нагреву узлов и деталей и т. п.) и принимать меры к недопущению его работы в таком режиме.

5) Следить за работой оборудования закрепленного участка и рекомендовать мероприятия по его совершенствованию (ликвидация «узких» мест и отрицательных воздействий, повышение износостойкости и надежности, улучшение ремонтопригодности, экономия материальных и трудовых затрат.

6) Представлять предложения о содержании и объемах работ при проведении очередных ремонтов, а также участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей и ведомостей дефектов.

7) Обеспечивать нормальную работу систем автоматической смазки.

8) Участвовать в проведении ремонтов оборудования и замене его частей (деталей), вышедших из строя.

9) Выполнять подготовительные работы к техническому обслуживанию и ремонтам оборудования (доставка узлов и материалов, контрольная сборка узлов, отключение от магистралей и др.).

11) Принимать участие в приемке и контроле качества ремонтных работ, выполняемых ремонтными цехами и сторонними организациями.

12) Выполнять работы по совершенствованию и модернизации оборудования, доработке и доводке опытных конструкций.

Системой ТОиР предусмотрены плановые технические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы с целью:

1) Выявления неисправностей, которые могут привести к отказу или аварийному выходу оборудования из строя.

2) Установления технического состояния наиболее ответственных деталей механослужбы и узлов машин и уточнения объема предстоящих по плану ремонтов.

3) Разработки и осуществления мероприятий по совершенствованию оборудования.

Плановые осмотры оборудования инженерно-техническими работниками (помощник начальника цеха по оборудованию, механик, мастер) должны выполняться с периодичностью, предусмотренной ПТЭ оборудования соответствующих производств.

Ежегодно за месяц до начала планируемого года помощник начальника цеха по оборудованию (механик) составляет график технических осмотров оборудования цеха ИТР и графики технического обслуживания его ремонтным персоналом; эти графики согласовываются с начальником цеха и утверждаются главным механиком предприятия.

Результаты осмотров и все изменения в состоянии оборудования (в том числе после ремонтов) должны быть занесены в агрегатный журнал.

Грузоподъемные краны и механизмы, все виды подъемников, подвесные канатные дороги, а также сосуды и устройства, работающие под давлением, кроме обычных профилактических осмотров подлежат техническим освидетельствованиям и испытаниям, которые проводят лица, ответственные за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии, в соответствии с действующими правилами Госгортехнадзора.

3.2 Виды ремонтов. Структура ремонтного цикла

Классификация функций по поддержанию надежности оборудования предусматривает техническое обслуживание и различные виды ремонтов - текущий и капитальный отличающиеся между собой содержанием и объемом работ.

Целью ТО является предупреждение процессов повреждаемости посредствам смазки узлов трения, регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей. Работы, выполненные при техническом обслуживании, должны быть регламентированы положениями или правилами эксплуатации на основе рекомендаций завода изготовителя. От степени совершенства технического обслуживания зависит безотказная работа оборудования в межремонтный период.

Текущий ремонт - предназначен для поддержания работоспособного состояния оборудования в период гарантированной наработки до очередного ремонта путем замены отдельных составных частей, выработавших свой ресурс, при условии качественного проведения технического обслуживания. Текущий ремонт является главным видом ремонта, направленным на восстановление надежности технических объектов. Большое внимание при его проведении следует уделять планированию межремонтного периода, зависящего от уровня надежности технического объекта и его составных частей, составление ремонтной ведомости с перечнем заменяемых элементов и видами работ, трудоемкость и стоимость работ.

Эффективность текущих ремонтов зависит от степени использования ресурсов заменяемых составных частей технических объектов, качества сборочно-разборочных работ, обеспечивающих условия их нормального физического старения, технологии их проведения, определяющей продолжительность, трудоемкость и стоимость работ.

В зависимости от характера и объема работ выполняемых при остановке оборудования на текущие ремонты, а также от продолжительности этих остановок.

Текущие ремонты подразделяются на текущий ремонт Т1, Т2,.

Для данного оборудования объём работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объём последующего.

Текущий ремонт Т1 на шахтной печи включает в себя:

1) Очистка и обдувка оборудования и рабочих мест от грязи и пыли (выполняется персоналом производственного цеха).

2) Ревизия шлюзовых коробок и клапанов с ремонтом или заменой деталей.

3) Ремонт загрузочного устройства, замена горелок.

Текущий ремонт Т2 включает в себя выполнение работ предусмотренных текущим ремонтом Т1 и кроме того:

1) Дефекация узлов и деталей, подлежащих замене при одном очередном капитальном ремонте.

2) Ремонт системы воздуховодов с заваркой дефектных мест и заменой отдельных участков

3) Частичная замена броней течки загрузки

4) Замена огнеупорной кладки печи

5) Ремонт газоходов

Затраты на текущие ремонты относятся за счет эксплуатационных расходов.

Капитальный ремонт - осуществляется с целью полного или близкого к полному восстановлению ресурсов его составных частей, что сопровождается необходимостью не только технического, но и экономического обоснования. С технической точки зрения традиционно проводимый капитальный ремонт как средство устранения физического износа оборудования не обеспечивает состояния равноценного новой технике в силу существенного отличия технических уровней ремонтной базы и машиностроительных предприятий. К этому можно добавить распространившийся метод рассредоточенного капитального ремонта.

Капитальный ремонт включает в себя выполнение работ предусмотренных текущим ремонтом Т2 и кроме этого:

1) Ремонт бункеров загрузки с частичной заменой футеровки и стенок.

2) Ремонт течек загрузки с частичной заменой футеровки и стенок.

3) Ремонт каркаса горна.

4) Ремонт кожуха горна.

5) Ремонт каркаса печи.

6) Ремонт кожуха печи.

7) Замена металлической футеровки, ремонт жалюзных решеток, замена кладки стен и кернов бункера охлаждения.

8) Ремонт дымососов, скрубберов.

9) Ремонт (замена) вибропитателя.

Проведение капитальных ремонтов вместо замены на новую технику как бы оправдывается меньшей стоимостью рабочей силы в ремонтной сфере и отсутствием накладных расходов на запасные части и материалы, изготавливаемые в сфере ремонта. Однако практика показывает, что на самом деле затраты на проведение одного капитального ремонта соизмеримы со стоимостью нового аналогичного технического объекта. Проведение проводимого большого числа капитальных ремонтов, часто достигающих нескольких десятков, не обеспечивающих восстановление исходного состояния техники, и использование технических объектов в течении десятков лет оказывает негативное влияние на эффективность производства.

Структура ремонтов установлена нормативами периодичности текущих Т1;Т2; и капитального ремонтов. Она полностью определяет структуру ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, проводимых в период между двумя смежными капитальными ремонтами оборудования.

В ТОиР указаны следующая периодичность ремонтов шахтной печи: 12Т1+3Т2+К

Капитальный ремонт проводиться раз в четыре года.

Рисунок 5 Структура ремонтов

3.3 Подготовка к ремонту

капитальный ремонт доменная печь

1. Подготовка оборудования к ремонту производится в соответствии с положением о капитальном ремонте оборудования, зданий, сооружений на предприятиях металлургии России и согласно графика подготовительных работ.

2. До остановки оборудования на ремонт выполняются следующие работы.

2.1 Подготовительные складские площадки и места для складирования вновь монтируемого оборудования, м/к, проката, литья, метизов, кирпича и т.д.

2.2 Ревизируются все стационарные грузоподъёмные оборудования, машины и механизмы корпусов и технологической цепочки.

2.3 Устанавливаются дополнительные Эл. лебёдки в корпусах и по технологической цепочки, подключаются, испытываются:

а) в голове и хвосте 206 конвейера - 2шт.

б)на отметке 9ю2 м у ремонтируемой шахтной печи - 2шт

в) на отметке 17.5 м ремонтируемой шахтной печи -2 шт

2.4 Осматриваются, ревизируются эл. сварочные аппараты.

2.5 Устанавливаются дополнительные Эл. сварочные аппараты, подключаются:

а) в голове и хвосте 206 конвейера - 2шт

б) на площадке шахтных печей обоих блоков печей - 2 шт.

в) на площадке автостелл обоих блоков печей -2 шт.

2.6 Изготовляется, подвозиться, поднимается и укладывается на складских площадках или на рабочих местах оборудование, м/к, прокат, металл, литьё, кирпич и т.д.

2.7 Проверяется стационарное освещение рабочих мест, подготавливается переносное освещение.

2.8 Изготавливаются приспособления для работы монтажников

2.9 Изготавливаются и устанавливаются временные леса и площадки для проведения ремонтных работ.

2.10 Очистка оборудования от грязи и мазута, очистка технологической цепочки от сырья (нагрузки).

3.4 Площадки складирования

1. Оборудование, метал, литьё, м/к находятся на площадках складирования:

а) м/к печей и горна на площадках отметки 9.2м;

б) материалы для ремонта бункеров загрузки печей и течек на площадках отметки 17,5 м;

в) материал и оборудование автостэлл конвейера №205 на площадке отметки 24м.

2. Прокат листы находятся на площадке у 206 конвейера.

3. Метизы, косынки, находится у 9-ой печи.

4. Электроды находятся в складском помещении «ЦРТГО» у 9-ой печи.

5. Керосин в складе газоочистки.

6. Кислород в будках у головной и хвостовой части конвейера №206, у корпуса перегрузки конвейера №203

7. Дежурные электрики находятся в комнате «Дежурных электриков» корпуса печей.

8. Питьевые точки находятся в корпусе грохочения, газоочистки, печей и в административном здании.

9. Помещение раскомандировки в здание АБК .

10. Ремонт газопламенной аппаратуры в инструментальной и в слесарной мастерской на отметке 9,2м.

11. Служебное помещение для руководства ремонтом в кабинете начальника.

13. Места отдыха ремонтного персонала в будках технологической цепочки фабрики, в слесарной мастерской корпусов.

3.5 Передача оборудования в ремонт

Начальник отдела обязан останавливать оборудование на плановый ремонт в строгом соответствии с утвержденным графиком ПР на текущий месяц. Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ. Отклонение от графика ПР может в виде исключения допускаться в случае особой необходимости только по письменному распоряжению лица, утвердившего график.

До остановки шахтной печи в ремонт нагрузка из её течек, течек и бункеров должна быть выработана.

Печь, бункера, течки должны быть очищены от зависшей руды.

Остановка печи в ремонт:

а) При выполнении всех подготовительных работ;

б) При наличии потребного количества рабочей силы;

в) При наличии соответствующей документации;

г) При наличии совместных мероприятия по технике безопасности на ремонт.

д) При наличии актов готовности к ремонту и приказов.

Отключается газ ( перекрываются вентиля и устанавливаются заглушки на газопроводах блоков печей

Отключение электроэнергии (отключение приборов оборудования на ремонт производства в соответствии с ПТБ и ПТЭ электроустановок).

Передача оборудования в ремонт и приемка его из ремонта производится в соответствии с бирочной системой и системой допусков (оформлением наряда-допуска)

Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском.

Исполнитель ремонта, приступает к выполнению ремонтных работ при условии обеспечения ремонтируемого объекта дефектной ремонтной ведомостями, соответствующей проектно - сметной и технической документацией необходимыми материалами, комплектующими изделиями и запасными частями.

Приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механической службы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом, акт утверждается начальником цеха.

При выполнении текущего ремонта собственными силами (без привлечения специализированных ремонтных предприятий), акт приемки оборудования из ремонта не составляется, т.е. соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации за подписью механика или электромеханика проставляется в агрегатном журнале и журнале приемки и сдачи смен.

Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в ремонтной ведомости; оценка качества ремонта в целом (отлично, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно) указывается в акте приемки оборудования в эксплуатацию.

3.6 Графики ремонтов

Механика цехов ОАО «Саткинский чугуноплавильный завод» ежегодно составляют проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования. Годовой график ремонта утверждается главным механиком и на основании годового графика ремонта механики цехов составляют ежемесячные графики ремонта оборудования. Утвержденный график ремонта является основным документом для проведения ремонта.

3.7 Краткая характеристика оборудования или конструктивного элемента

3.7.1 Выгрузочная коробка, вертикальный вал

1. Выгрузочная коробка предназначена для направления обожженного магнезита в выгрузочный бункер и является второй опорой вертикального вала.

2. Высота коробки - 1800 мм.

3. Толщина фланца выгрузочной коробки - 40 мм.

4. Длинна вертикального вала - 4250 мм.

5. Диаметр вертикального вала - 360 мм.

6. Вес коробки

7. Вес вертикального вала

3.7.2 Бронь-кольцо

1. бронь-кольцо служит: опорой для огнеупорной футеровки шахтной печи. Защитой опорного кольца от износа движущимся огнеупорным порошком. Защитой опорного кольца от высокой температуры.

2. Бронь-кольцо состоит из 8 сегментов.

3. Бронь-кольцо изготавливается способом литья из стали.

4. Вес бронь-кольца 3880 киллограм.

5. Вес опорного сегмента 485 киллограм.

3.7.3 Выгрузочный бункер.

1. Выгрузочный бункер служит для выгрузки обожженного магнезитового порошка из печи в скреперную траншею.

2. Длина бункера - 3745 мм.

3. Ширина бункера - 1760 мм.

4. Высота бункера - 1100 мм.

5. Толщина стенки 16 - 20 мм.

6. Вес бункера -2400 киллограм.

3.7.4 Выгрузочная решетка

1. Решетка служит для выгрузки обожженного магнезита из полости шахтной печи. Решетка изготавливается способом отливки из стали марки 30Л.

2. Вес решетки - 7600 киллограм.

3. Диаметр решетки - 3150 мм.

4. Высота решетки 1100 мм.

5. Наружный диаметр ступицы - 620 мм.

6. Внутренний диаметр - 338 мм.

7. Вес средней решетки - 300 киллограм.

3.8 Технология проведения капитального ремонта

3.8.1 Демонтаж выгрузочной коробки с вертикальным валом без замены кожуха печи

1. Цеховой персонал убирает сырьё с фланцев выгрузочной коробки. При отрицательной температуре оставшуюся пыль сдувают сжатым воздухом, а при положительной температуре наружного воздуха пыль со стенок и фланца выгрузочной коробки смывают водой.

2. Фланец старой выгрузочной коробки размечается 2350 мм (смотрите вид В).

3. Изготовляются, монтируются, обвариваются 4 косынки, из которых 2 косынки устанавливаются на вертикальный вал выше ступицы выгрузочной коробки (смотрите чертеж позиция №2) и 2 ниже коробки (смотрите чертеж позицию №3 вид А).

4. В цилиндре выгрузочной коробки прорезаются 2 диаметрально противоположных отверстия для увязки стропа (смотрите чертеж позицию №7).

5. За отверстие увязавается строп 22,5 мм в 2 витка. Бензорезом по разметке фланец старой выгрузочной коробки обрезается. Строп берется на крюк крана Q=25т со стрелой 13,5 м и старая выгрузочная коробка с вертикальным валом через монтажный проем в кожухе печи демонтируется.

3.8.2 Демонтаж и монтаж бронь-кольца шахтной печи

1. Бронь-кольцо демонтируется после вырезки проема в кожухе печи. Бензорезом перерезаются соединительные пластины между сегментами бронь-кольца (смотрите чертеж позицию №3). Сегменты увязываются инвентарным стропом со скобами за трос, идущий с лебедки Q=3т, производитсяподъем, и сегмент убирается через монтажный проем за кожух печи на балкон. С балкона при помощи крана сетменты упираются на площядку металлолома.

2. При монтаже сегменты стропятся аналогично демонтажу. Краном подаются на площадку отм. 5.6. С площадки лебёдкой Q=3 т через монтажный проем сегменты подаются во внутрь шахтной печи и устанавливаются на опорное кольцо (смотреть чертеж вид А). После установки сегментов на опорное кольцо производится рихтовка последних, выдерживая размеры, указанные на чертеже (вид В). Затем на стыки сегментом монтируются пластины, и производится их обварка.

3.8.3 Замена выгрузочного бункера

1. Бензорезом обрезается и демонтируется фронтальный лист вокруг выгрузочного бункера.

2. Для демонтажа выгрузочного бункера из скреперной траншеи, в крыше над траншеей делается монтажный проем.

3. В боковых стенках горловины выгрузочного бункера вырезаются 2 отверстия (смотреть приложение, вид 1). За горловину увязывается строп, из троса ф19,5 мм, в один виток, длина троса 10 м. Строп зацепляется за крюк крана.

4. К выгрузочной коробке приваривается скоба Q=5 т. За нее тросом 019,5 мм в 2 витка увязывается блок Q=5 т. Верхний конец увязывается тросом 019,5 мм, идущим с лебедки Q=3 т за верхние отверстия и дается натяжка лебедкой. Выгрузочный бункер обрезается на 100 мм ниже соединительного фланца, затем краном и лебедкой опускается на скреперную траншею.

Обвязываются трос лебедки и бункер краном поднимается из скреперной траншеи. На новой течке привариваются 2 скобы Q=5 т (см. чертеж СК-2-95). Монтаж нового бункера производится в обратной последовательности, увязка осуществляется за скобы.

3.8.4 Демонтаж выгрузочной решетки при замене вертикального вала

1. Увязывается выгрузочная решетка стропом из троса 022,5 мм в 2 витка, строп берется на крюк и делается натяжка стропа.

2. Отворачиваются болты крышки аварийного шока в конусе кожуха печи (см. чертеж поз.N26) и крышка убирается.

3. Через аварийный шок бензорезчик проходит во внутрь конуса под выгрузочную решетку, подготавливается рабочее место и обрезается вертикальный вал ниже буртика посадочной шейки ступицы выгрузочной решетки (см. чертеж).

4. Выгрузочная решетка с обрезанной шейкой вертикального вала краном Q = 25 т со стрелой L= 13,5 м поднимается и убирается на площадку металлолома.

5. После монтажа выгрузочной коробки, вертикального вала, центровки и крепления их, при помощи монтажного крана Q = 25 т производится монтаж выгрузочной решетки на вертикальный вал и крепление её на валу от поворачивания двумя болтами.

3.9 Дефектная ведомость

Ведомость дефектов и сметный расчет, связанные документы. При наличии каких либо неисправностей, требующих устранения, на основании актов технического обследования составляется ведомость дефектов и смета расходов на ремонт. В ведомости дефектов перечисляются дефекты конструкций и узлов, приводятся технологические и организационные мероприятия по их устранению. Фиксируются объемы ремонтных работ с единицей измерения, все расчеты расшифровываются формулами. Приводятся основные материалы, применяемые для проведения работ. При необходимости по маркам и расходу уточняются вспомогательные материалы(электроды, пропан, краска, шпатлевка и т.д.). Правильно составленная и достаточно подробная дефектная ведомость является необходимым элементом технологического процесса ремонта. Ведомость дефектов составляется на основании акта технического обследования, освидетельствования. Дефектация определяет техническое состояние конструкций и узлов с целью оценки возможности их дальнейшего использования при ремонте. Под дефектом понимают отклонение параметра от требований проектно-конструкторской документации, выявленное средствами неразрушающего контроля. Связь такого понятия с определением по ГОСТ устанавливается путем разделения дефектов на допустимые требования НДТ и недопустимые.

Ведомость дефектов содержит сведения о наименовании ремонтируемого объекта, дату составления документа, описание обнаруженных дефектов и их местонахождение(привязки), размеры повреждение по каждой конструкции, детали или элементу, а так же рекомендации по их ликвидации. Утвержденная ведомость дефектов является основанием для составления сметной документации и считается обязательным документом для исполнения контроля ремонтных работ.

Составление дефектной ведомости следует поручать работникам, имеющим высокую квалификацию и значительный практический опыт по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий и сооружений.

Ведомость дефектов является составной частью сметной документации. Она должна быть подписана представителями заказчика и подрядчика и должна иметь гриф утверждения заказчиком.

Таблица 6 - Трудоемкость ремонта

Ремонт	Периодичность ремонта (мес)	Трудоемкость Чел/час	Продолжи тельность ремонта (час)	Кол-во рабочих	Выход рабочих на ремонт в течение суток
Т1	3	144	24	18	1
Т2	12	2060	360	24	15
Кап.	48	4345	720	24	30

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Баланс рабочего времени

Таблица 7 - Баланс рабочего времени

показатели	Прерывный режим (3 см.*8 часов)
	дни	часы
Календарный фонд	365	8760
Выходные дни	104	2496
Праздничные дни	10	240
Номинальное время	251	6024
Невыходы на работу (всего)	43	1032
Отпуск	28	672
болезни	13	312
прочие	2	48
Эффективный фонд	208	4992

4.2 График выходов на работу

Таблица 8 - График выходов на работу АУП за май

Наим. Профессии	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31
На чальник участка	8	8	8	8	8	В	В	П	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8
Меха ник	8	8	8	8	8	В	В	П	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8
Мастер	8	8	8	8	8	В	В	П	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8	8	8	В	В	8	8	8

Таблица 9 - График выходов на работу бригад за май

1		Дни
3		Смены
4	Бри гады	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
5	1-я	8				8				8	Выход ной	8			Выход ной	Выходной
6	2-я		8				8	Выход ной	8				8		Выход ной	Выходной
7	3-я			8	Выход ной	8				8				8	Выход ной	Выходной
8	4-я	Выходной	8				8				8	Выход ной	Выход ной	Выходной

1		Дни
3		Смены
4	Бригады	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
5	1-я	8				8				8	Выход ной	8			Выход ной	Выходной
6	2-я		8				8	Выход ной	8				8		Выход ной	Выходной
7	3-я			8	Выход ной	8				8				8	Выход ной	Выходной
8	4-я	Выход ной	8				8				8	Выходной	Выход ной	Выходной

1		Дни
3		Смены
4	Бригады	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
5	1-я		8				8	Выход ной	8				8		Выходной	Выходной
6	2-я			8	Выход ной	8				8				8	Выходной	Выходной
7	3-я	Выход ной	8				8				8	Выход ной	Выходной	Выходной
8	4-я	8				8				8	Выход ной	8			Выходной	Выходной

1		Дни
2		29	30	31
3		Смены
4	Бригады	1	2	3	1	2	3	1	2	3
5	1-я			8	Выходной	8
6	2-я	Выходной	8				8
7	3-я	8				8		Выходной
8	4-я		8				8			8

4.3 Расчёт численности трудящихся. Штатное расписание.

Таблица 10 - Состав бригады

Наименование профессии	разряд	Кол - во человек
1.Бригадир	6	1
2.Слесарь - ремонтник	4	2
3.Электросварщик ручной сварки	4	2
4.Электрогазосварщик	5	1
Итого:	6

Определяем явочную численность рабочих по нормам обслуживания.

Явочный состав представляет собой количество рабочих, необходимых для ведения производственного процесса каждую смену.

Явочная численность рабочих по нормам обслуживания, чел:

Чяв=А*Ч*nсм , (5)

где :

А- число агрегатов или рабочих мест;

Ч- численность рабочих, необходимых для обслуживания одного агрегата или рабочего места в смену;

nсм- число рабочих смен в сутки.

1) Бригадир VI разряда Чяв=1*1*3=3чел.

2) Слесарь-ремонтник IV разряда Чяв=1*2*3=6чел.

3) Электросварщик ручной сварки IV разряда Чяв=1*2*3=6чел.

4) Электрогазосварщик V разряда Чяв=1*1*3=3чел.

Определяем списочную численность:

Списочный состав- это количество рабочих с учетом подмены на выходные,

праздничные, больничные и прочие неявки.

Определяем списочный состав рабочих по формуле, чел:

Чсп=Чяв*Ксп , (6)

где Ксп- коэффициент списочного состава, принимается в зависимости от годового режима работы.

Коэффициент списочного состава находится по формуле.

КСП =Тгод /(365-nпр-nвых-nотп)*0,96 , (7)

где Тгод- количество дней работы в году;

Тгод=251 дн

nпр- числа праздничных дней;

nпр=10 дн

nвых- число выходных дней;

nвых=104 дн

nотп- число отпускных дней в году;

nотп=28 дн (принимаем в среднем)

0,96- коэффициент, учитывающий прочие неявки по уважительной причине.

К=251/(365-10-104-28)*0,96=1,08

1) Бригадир VI разряда Чсп=3*1,08=3,24?3чел.

2) Слесарь-ремонтник IV разряда Чсп=6*1,08=6,48?7чел.

3) Электросварщик ручной сварки IV разряд Чсп=6*1,08=6,48?7чел.

4) Электрогазосварщик V разряда Чсп=3*1,08=3,24?3чел.

Таблица 11-Штатное расписание

Наименование профессии	Разряд	Час. тариф. ставка, руб.	Явочный штат в сутки, чел.	В том числе по сменам	Коэф. спис. соста ва	Спис. сос тав, чел.
Бригадир	6	22.64	3	1	1	1	1.08	3
Слесарь-ремонтник	4	17.20	6	2	2	2	1.08	7
Электросварщик ручной сварки	4	17.20	6	2	2	2	1.08	7
Электрогазосварщик	5	19.61	3	1	1	1	1.08	3
Итого			18	6	6	6		20

4.4 Расчет фонда заработной платы рабочих и начислений на заработную плату.

Фонд рабочего времени, см.чел.час.:

ФРВ=Тр*nсм*Тсм*Rяв , (8)

где Тр- число рабочих дней в месяце;

Тр=12 дн

nсм- число смен в сутки;

nсм=3 см

Тсм- продолжительность смены;

Тсм=8 час

Nяв- явочное число работающих в смену;

Расчет по профессиям:

Фонд рабочего времени, отработанного в ночь, чел.час: