Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус" Н35.3.829.07.005

065 Торцекруглошлифовальная операция (3Т161Д)

С_р = (1,26 • 33500)/ 3556,8 •1 • 60 = 0,2 Принимается С_пр = 1 ст

070 Слесарная операция - принимается верстак

075 Моечная операция - принимается моечная машина.

080 Контрольная операция - принимается стол ОТК

Определяется уровень загрузки оборудования на механическом участке по обработке детали. Рассчитывается коэффициент загрузки станков по операциям по формуле

.

На основе произведенных расчетов строится график загрузки оборудования участка, ширина столбиков в соответствующем масштабе пропорциональна количеству станков данной модели. Средний коэффициент загрузки всего станочного парка на проектируемом участке по заданной детали на графике - горизонтальная линия, проходящая через весь график.

Данные о количестве, габаритах, мощности электродвигателей и стоимости с учетом транспортировки и монтажа оборудования на участке заносятся в сводную ведомость оборудования.

Таблица 10 - Ведомость оборудования

Модель оборудования			, %	Мощность, кВт
				на 1 станок	на все станки
005-Токарный станок с ЧПУ, 16К20Ф3С32 2Г942	0,97	1	97	11	11
010-Токарный станок с ЧПУ, 16К20Ф3С32	0,89	1	89	11	11
025- Вертикально-фрезерно-сверлильно-расточная станок, ГФ217С5	0,67	1	67	7,5	7,5
030- Вертикально-фрезерный станок, 6Р82	0,39	1	39	1,5	1,5
035- Горизонтально-сверлильный станок с ЧПУ, 2202ВМ4	0,81	1	81	5,5	5.5
040- Горизонтально-расточной станок, 2705П	0,23	1	23	5	5
045- Горизонтально-расточной станок, 2705П	0,19	1	19	5	5
065-Круглошлифовальный станок, 3Т161Д	0,20	1	20	26,73	26,73
ИТОГО	4,35	8	54		73,23
Моечная машина		1		3	3
Верстак слесарный		3
Стол ОТК		3
ИТОГО		7			3
ВСЕГО		15			76,23

Для построения графика загрузки оборудования рассчитывается средний коэффициент загрузки металлорежущего оборудования механического участка при заданной производственной программе

Пз ср = Ср/Спр·100% (46)

Пзср=(0,97+0,89+0,67+0,39+0,81+0,23+0,19+0,2)·100 = 54%,

При производственной программе 33500 штук загрузка оборудования на механическом участке составит 54%. На участке установлены 4 станка с ЧПУ и другие металлорежущие станки, слесарные верстаки, моечные машины, столы ОТК. При необходимости производственную программу можно увеличить в 2 и более раз.

4.2 Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке. Состав и расчет количества участников производства с учетом многостаночного обслуживания

Все работающие на предприятии делятся на две классификационные группы: промышленно-производственный и непромышленный персонал.

К промышленно-производственному персоналу относятся основные, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, административно-управленческий персонал, специалисты и служащие.

Определение численности работников предприятия осуществляется для каждой категории работников отдельно.

В условиях серийного производства количество основных рабочих определяется по трудоемкости выполняемых операций.

1. Определим полезный фонда времени рабочего

F_др. = (Д_к-Д_пр-Д_в)·q·К_пот. (47)

где, К_пот-коэффициент, учитывающий плановые невыходы на работу

К_пот = 1 - (П /100%) = 1 -(15 /100) = 0,85

F_др= (365 -14 -104) · 8 · 0,85 = 1686 час.

2. Определение численности всех рабочих на операциях рассчитаем по формуле

R_ocн. = t_шт · N / F_g.p. ·К_в · 60, (48)

где К_в - коэффициент выполнения норм

Определяется трудоемкость механической обработки детали

Т_шт = 27,64 мин

R_ocн= 27,64·33500 / 1686 · 1 · 60 = 9,1 чел.,

с учетом 2-х сменного режима работы участка и с учетом многостаночного обслуживания принимается 10 человек.

Определяется численность основных рабочих и коэффициент многостаночного обслуживания на каждую операцию

К_мн =(То / Твсп) + 1

005 Токарная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 6,18 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,9, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

010 Токарная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 5,7 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,7, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

025 Вертикально-фрезерно-сверлильно-расточная операция (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 4,3 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,4, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

030 Горизонтально-фрезерная операция (фрезровщик)

R_ocн = 2,5 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,82, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

035 Горизонтально-сверлильная операция с ЧПУ (оператор на станках с ЧПУ)

R_ocн = 5,16 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 1,6, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

040,045 Горизонтально-расточная операция (2705П)

R_ocн = (1,49+1,05) · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,84, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

065 Торцекруглошлифовальная операция (шлифовщик)

R_ocн = 1,26 · 33500 /1686 · 1 · 60 = 0,4, принимается 2 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка

Таким образом, расчеты показывают, что целесообразно принять 14 основных рабочих с учетом многостаночного обслуживания на горизонтально-расточных операциях (040,045) на станках модели 2705П, т.к. машинное время (основное) значительно превышает вспомогательное на указанных операциях. Количество основных рабочих, требующихся для работы на проектируемом участке, полученное расчетным путем, корректируется по количеству станков, квалификационным разрядам и составляется сводная ведомость основных и вспомогательных рабочих, управленческого персонала.

Для определения численности вспомогательных рабочих используется метод относительной численности в процентах от численности основных рабочих (30-50%)

R_вcn = 0,3...0,5·R_ocн

где, R_ocн - численность основных рабочих

R_всп = 0,4 * 14 = 5,6 чел., принимается 6 рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка.

К вспомогательным рабочим относятся контролеры ОТК, наладчики, слесари Численность наладчиков можно определить, используя нормы обслуживания

R_н = С_об / Н_об · т, чел. =(8 ст./8 ст).х2= 2,0 чел.

Где С_об- количество установленного оборудования

Н_об = 10 станков на 1 наладчика (норма обслуживания станков на 1 наладчика)

т=2 количество смен в сутки. Наладчиков на данном участке принять целесообразно - 2 чел. Техпроцессом предусмотрены контрольные операции, поэтому примем по одному контролеру в смену.

R_конт = 2 чел.

Для выполнения функций управления примем двух мастеров.

Численность АУП и специалистов определяется по методу относительной численности (8-15% от числа всех рабочих) или по штатному расписанию R_ayп = ((0,08...0,15) ·R_ocн+R_всп) = 0,08 х(14 +8 ) = 1,8 чел.

Принимается 2 мастера.

На данном механическом участке по обработке детали «стакан Т40А-1202082Г» целесообразно принять 2 наладчиков, 2-х слесарей, 2-х контролеров с учетом трудоемкости контрольных операций по техпроцессу и 2-х мастеров. Общее количество работающих на участке представлено в общей ведомости списочного состава работающих на участке, приведенную в следующей таблице.

Таблица 11 - Ведомость работающих на участке

Профессия	Количество рабочих, чел	Разряд
		1	2	3	4	5	6
Основные рабочие
фрезеровщик	2				2
оператор на станках с ЧПУ	8			8
шлифовальщик	2			2
расточник	2				2
Итого основных рабочих	14			10	4
Вспомогательные рабочие
наладчик	2				2
контролер	2				2
слесарь	2				2
Итого вспомогательных рабочих	6				6
Административно-управленческий персонал
мастер	2
Всего работающих на участке	22			10	10

Расчет численности списочного состава персонала механического участка показывает, что для обеспечения выпуска производственной программы 29000 штук и трудоемкостью изготовления одной детали - «Корпус» Н33.3.829.07.005 27,64мин. необходимо принять 14 основных рабочих с учетом 2-х сменного режима работы механического участка и многостаночного обслуживания, в том числе операторов на станках с ЧПУ - 8 человек, 6 вспомогательных рабочих, 2 мастеров.

4.3 Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от характера производства, особенностей и объема производственной программы, габаритов и массы обрабатываемых заготовок. При планировке участка механического цеха оборудование расположим так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения заготовок по стадиям обработки, то есть в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей данной группы, максимальное использование производственных площадей, удовлетворения требований охраны труда, техники безопасности. В состав механического участка входят производственные отделения, вспомогательная площадь и бытовые помещения

Производственная площадь- это площадь, занятая оборудованием, рабочими местами, ее состав определяется характером изготавливаемых изделий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, предназначенного для выполнения технологических процессов обработки деталей.

Вспомогательная площадь - площадь занятая под проездами, вспомогательным оборудованием, складами и другими помещениями ( принимается 10-20% от производственной площади) Общая площадь- это сумма производственной и вспомогательной площадей. Норма общей площади на один станок в среднем в механических цехах составляет 15 - 20 м²

Определяется общая площадь участка:

S =S_np. + S_всп. = 265+ 116,6 = 381,6 м²,

где S_np. это производственное помещение - 20 м² на 1 станок

S_np=20 · 8 = 160 м²

15 м² на 1 место ~ 15 · 7 = 105 м²

S_np = 160 + 105 = 265 м²

Определяется вспомогательная площадь участка:

0,2 · 265 м² = 116,6 м².,

Определяется общий объем участка,

V = S · h, м³

V - общий объем помещения, S - общая площадь = 381,6 м²,

h- высота помещения = 12 м

V= 381,6 · 12 = 4579,2 м³

Аналогично определяется объем производственного и вспомогательного помещения,

V_пр = 265 · 12 =3180 м³

V_всп = 116,6· 12 = 1399,2 м³

Таблица 12 - Ведомость площади и объема помещения механического участка.

Вид помещения	Удельная площадь на 1 станок, м2	Количество станков	Площадь S, м2	Высота h, м	Объем V, м3
Производственная площадь	20 15	8 7	160 105	12 12	1920 1260
Итого			265		3180
Вспомогательная	20%		116,6	12	1399,2
Общая			381,6	12	4579,2

4.4 Транспортировка деталей на участке

Организация транспортировки изделий на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок; массы и габаритов заготовок или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания. Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена следующими способами:

1. электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами (вилами), а также подъемными кранами грузоподъемностью 0,75; 1; 1,5; 3; 5 т, имеющими скорость 6...15 км/ч;

2. монорельсом с электроталью, который может быть прямым, кольцевым и с переводными стрелками. Грузоподъемность электротали 0,25...5 т;

3. желобами, лотками, склизами для передвижения изделий между рабочими местами самотеком под действием силы тяжести;

4. роликовыми, ленточными, пластинчатыми, тележечными и подвесными конвейерами. Конвейеры могут иметь ширину ленты 200...600 мм и скорость 6...30 м/мин;

5. мостовыми кранами, если на участках изготовляются тяжелые детали. Грузоподъемность мостовых кранов 5, 10, 15 и 20 т. В целях наиболее целесообразного использования кранов слесарно-сборочные участки следует располагать в том же пролете, что и участки для механической обработки тяжелых заготовок;

6. подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1...3 т Поворотные краны устанавливаются на колоннах, разделяющих пролеты, или на специально предназначенных для них колоннах; вылет крана должен допускать возможность обслуживания двух соседних станков. Для горизонтального передвижения грузов массой до 1 т применяют малые консольные краны грузоподъемностью до 250... 1000 кг, которые перемещаются вдоль стены цеха или вдоль одной линии колонн;

7. промышленными роботами (манипуляторами), применяемыми для установа, съема и передачи заготовки из одной зоны обработки в другую или для складирования.

В данном случае для перемещения деталей от станка к станку используется роликовый конвейер, а из цеха в цех - электрокары.

4.5 Организация ремонта оборудования на участке

Для поддержания эффективной работы оборудования необходимо осуществлять надзор за состоянием оборудования. Чтобы оборудование было в постоянной готовности необходимо предупредить преждевременный износ, обеспечить надлежащий уход и ремонт оборудования.

Ремонтное хозяйство цеха возглавляет механик цеха, в его подчинении находятся мастера и рабочие механики. На всем предприятии из вспомогательных рабочих 30% заняты ремонтом оборудования.

Планово-предупредительный ремонт оборудования - основа организации ремонта. Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу, ремонта оборудования и мероприятия межремонтного обслуживания.

Плановые ремонтные оборудования: малый, средний и капитальный, а также изготовление запасных частей в ремонтно-механических цехах завода.

Капитальный ремонт оборудования производится по графику ремонтов. Планово-предупредительный- 1 раз в 2 года. Текущий ремонт-1 раз в год. Осмотр оборудования производится 2 раза в год.

4.6 Обеспечение нормальных условий и безопасности труда на участке

4.6.1 Расчет вентиляции и освещения на участке

Вентиляцией называется организованный и регулярный воздухообмен, обеспечивающий удаление из помещения воздуха «отработанного» и подачу свежего. По способу перемещения воздуха различают системы естественной, механической и смешанной вентиляции.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, фрамуг, окон.

Площадь форточек принимается 6 размере не менее 2...4% площади пола.

S_фор=0,04·S_п, м²

S_фор=0,04·381,6=15,3 м²

Необходимый воздухообмен для всего производственного помещения в целом определяется:

L=n·L_i, м³/ч

Где п- число работающих в помещении, чел

L_i=250 м³/ч

L=22 ·250=5500 м³/ч

При правильно организованной вентиляции кратность воздухообмена должна быть от 1 до 10

K_B=L/V

К_В=5500/4579,2=1,2

Расчет освещения.

Степень освещенности того или иного производственного помещения зависит от вида работ, выполняемых в данном помещении. В производственном помещении предусматривается естественное и искусственное освещение.

Расчет естественного освещения.

Естественное освещение обеспечивается устройством окон и зенитных фонарей в крыше. Суммарная площадь окон определяется по формуле:

, (м²) (49)

где S_n - площадь пола участка; S_n = 381,6 м²

б - удельная площадь окон, приходящаяся на 1 м² пола; б = 0,1;

ф - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления; ф=0,6.

м²

Расчет числа окон производится по формуле:

, (шт) (50)

где S_ок - площадь одного окна;

S_ок = b_ок h_ок, (м²) (51)

h_ок - высота окна, м

h_ок=3 м.

b_ок - ширинка окна, м

b_ок=2 м.

h_ок = H - (h_под + h_над), м (52)

где Н - высота здания цеха; Н = 10 м

h_под - расстояние от пола до подоконника; h_под = 0,8;

h_над - расстояние от потолка до окна; h_над = 0,3 м.

Высота окна должна быть кратна 0,6 м.

h_ок = 10 - (1,2 + 0,3) = 9 м

Принимается h_ок = 9 м

S_ок = 2 9 = 18 м²

. Принимается 4 окна

Расчет искусственного освещения.

Принимается значение освещённости Е=200 Лк

Суммарная мощность ламп определяется по формуле:

УN_л = P_у S_n, кВт

где P_у - удельная мощность осветительной установки; при высоте подвеса светильника 6 м, площади пола S_уч = 381,6 м² и освещенности Е = 200 Лк Р_у = 16,6 Вт/м².

УN_л =16,6·381,6 =6334 Вт

Выбирается мощность одой лампы. Люминесцентная лампа N_л =30…150 Вт.

Принимается N_л=150Вт

Число ламп рассчитывается по формуле:

, шт. (53)

шт. Принимается 42 штук.

Расход электроэнергии на освещение:

W_осв = T_осв УN_л,,кВт (54)

где T_осв - годовое время работы освещения, для географической широты 55^о и работы в одну смену, T_осв = 800 ч.

W_осв = 800 6334 =5067200 Вт=5067,2 кВт

4.6.2 Электробезопасность u пожарная безопасность

Условием обеспечения электробезопасности является высокая техническая грамотность и дисциплина труда электротехнического персонала, строгое соблюдение правил и инструкций.

Обслуживание электротехнологических установок (электросварка, электролиз, электротермия, и т.п.), а также сложного энергонасыщенного производственно-технологического оборудования, при работе которого требуется постоянное техническое обслуживание и регулировка электроаппаратуры, электроприводов, ручных электрических машин, переносных и передвижных электроприёмников, переносного электроинструмента, должен осуществлять электротехнологический персонал. Он должен иметь достаточные навыки и знания для безопасного выполнения работ и технического обслуживания закрепленной за ним установки.

Персонал, допущенный к эксплуатации и обслуживанию электроустановок, должен:

- иметь профессиональную подготовку, соответствующую характеру работы. При отсутствии профессиональной подготовки такие работники должны быть обучены (до допуска к самостоятельной работе) в специализированных центрах подготовки персонала;

- проходить медицинское освидетельствование. Состояние здоровья электротехнического персонала, обслуживающего электроустановки, определяется медицинским освидетельствованием при приёме на работу и затем проверяется периодически в сроки, установленные органами здравоохранения. Работники из электротехнического персонала не должны иметь увечий и болезней в стойку форме, мешающих производственной работе;

- до допуска к самостоятельной работе пройти обучение приёмам освобождения пострадавшего от действия электрического тока и оказания первой помощи при несчастных случаях;

- пройти обучение на рабочем месте в объеме, необходимом для данной профессии (должности). Электротехнический персонал до допуска к самостоятельной работе или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе свыше одного года, обязан пройти производственное обучение на рабочем месте. Программу производственного обучения составляет ответственный за электрохозяйство подразделения и утверждает ответственный за электрохозяйство предприятия;

- пройти проверку знаний МПОТ (ПБ) ЭЭУ, ПТЭЭП и других нормативно-технических документов (правил и инструкций по технической эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии. Ему должна быть присвоена соответствующая группа по электробезопасности и выдано удостоверение установленного образца;

- пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее 2-х недель. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для ИТР оформляется распоряжением по организации, для рабочих - по подразделению;

- получить допуск к самостоятельной работе (в письменном виде). При использовании электроинструментов запрещается передавать его другим лицам; разбирать и самим ремонтировать, работать с приставных лестниц, работать на открытом месте под дождем или снегопадом, оставлять его без надзора включенным в электрическую сеть.

На предприятиях следует заземлять емкости с горючими жидкостями; электрокары, используемые для перевозки сосудов с горючими жидкостями и т.д.

Обеспечение пожарной безопасности на предприятии включает: 1. Декларирование пожарной безопасности;

2. Составление индивидуальной инструкции о мерах пожарной безопасности, в которой:

· прописан общий противопожарный режим предприятия;

· назначены ответственные за противопожарную безопасность лица;

· определен порядок действий в случае пожара;

3. Профилактические противопожарные мероприятия по поддержанию высокого уровня обеспечения безопасности, в том числе:

· периодические инструктажи и тематическое обучение персонала;

· оснащение средствами первичного пожаротушения (огнетушители, ящики с песком, пожарные щиты и т.д.) и современными системами безопасности (автоматического пожаротушения, дымоудаления, сигнализации) в соответствии с нормами;

· контроль за работоспособностью средств оповещения (техническое обслуживание охранно-пожарной сигнализации) и пожаротушения (своевременная перезарядка огнетушителей, обслуживание средств автоматического пожаротушения, наружного и внешнего противопожарного водопровода);

· пропаганда пожарной безопасности на предприятии (наглядная агитация, планы эвакуации);

· обеспечение электробезопасности предприятия (контроль за состоянием щитков, электропроводки и т.д.);

· повышение огнестойкости зданий, строительных конструкций, элементов интерьера, замена горючих материалов на негорючие;

· эффективные управленческие решения: система поощрений и наказаний за соблюдением установленного противопожарного режима;

· организация пожарно-технической комиссии (ПТК);

· создание ДПД - добровольных пожарных дружин.

4.7 Охрана окружающей среды

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной их наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем, так как от её решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние человечества.

Определенную долю в загрязнении окружающей среды вносят и машиностроительные предприятия. Для снижения вредного воздействия машиностроительного завода на окружающую среду при проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зелёные насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производство с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредотачивают в филиалах на окраине города.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу.

Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах. Очистка в них происходит за счет улавливания загрязняющих воздух веществ водой.

Для очистки воздуха, удаляемого из сушильных камер, применяют дожигание или каталитическое дожигание. В первом случае пары растворителей, содержащиеся в воздухе, сгорают в струе горящего природного газа. Во втором случае - загрязнённый воздух нагревается до температуры 400°С и подается на катализатор, где и происходит дожигание вредных газообразных примесей.

Очищают воздух от древесной пыли, образующейся в деревообрабатывающих цехах и шлифовальных станках с помощью циклонов: в них пыль отделяется от запылённого воздуха под действием центробежных сил и тканевых фильтров.

Для очистки воздуха от сварочного аэрозоля, выделяемого при сборке, используют мокрые пылеуловители, например, барбатеры, где загрязнённый воздух в виде пузырьков проходит через слой жидкости и очищается. Могут быть использованы и пластинчатые электрофильтры, в которых частицы пыли получают электрический заряд и оседают на электроде.

4.8 Удаление отходов производства с участка

Удаление отходов металлической стружки с участка производится механически, при этом выбор способа, удаление и переработку отходов производства учитывают разновидность отходов, их массу и тару, В которой они транспортируются.

Для облегчения транспортировки стружки, желательно чтобы её длина не превышала 200 мм, а диаметр витка был не более 25...30 мм. Стружка на участке должна быть удалена своевременно, чтобы не занимать производственной площади. Для удаления стружки на участке используется стружкоуборочный шнековой конвейер.

деталь заготовка станочный конструирование

Заключение

В дипломном проекте был спроектирован участок механического цеха для обработки детали «Корпус» Н35.3.829.07.005 с производственной программой выпуска детали 8500 штук, участка 33500 штуки. Деталь изготавливается из стали 14Х17Н2 ГОСТ 632-72, при этом масса заготовки составляет 29,5 кг, а детали - 20,3 кг. Уровень использования материала по проектируемой детали средний, так как коэффициент использования металла составил 0,69, а уровень отходов материала составил- 31%.

На механическом участке используется современное металлорежущее оборудование, средний коэффициент загрузки которого составил 54%, что является ниже среднего уровня. На участке установлено 4 станков с ЧПУ: токарные (16К20Ф3С32), фрезерно-сверлильно-расточно1 (ГФ2171С5), сверлильный (2С132МФ2) и другое оборудование, кроме этого моечные машины, верстаки, рабочие места контролера ОТК. На участке работают 14 основных рабочих, 6 вспомогательных: 2 слесаря, 2 наладчика, 2 контроллера и 2 сменных мастера.

Проектируемый технологический процесс обработки детали является оптимальным для условий серийного производства в заданных объемах производства детали. За счет применения новой усовершенствованной технологии и современного оборудования, например, станков с ЧПУ, повышается качество механообработки и снижается ее трудоемкость, снижаются потери от брака и себестоимость изготовления детали

Список источников

1.Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. - М.: Высшая школа,1980

2.Данилевский В.В. Технология машиностроения-Учебник для техникумов. - М.: Высшая школа,1984

3.Дерябин А.А., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГСП. - М.: Машиностроение,1989

4.Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» - М.: Машиностроение,1985

5.Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроение и приборостроении в 2-х томах. - М.: Издательство стандартов,1989

6.Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. - М.: Форум-ИНФРА,2004

7.Марочник сталей и сплавов. Под редакцией В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение,1989

8.Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочного цеха. - М.: Машиностроение,1990

9.Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высшая школа,1986

10.Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение,1990

11.Общемашиносроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х частях. - М.: Экономика,1990

12.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования для станочных работ (серийное производство). - М.: Машиностроение,1974

13.Режимы резания металлов. Справочник по ред. А.Д. Корчемкина. - М.: Машиностроение,1995

14.Тракторы Т40М, Т40АМ, Т40АИМ. Тарасов Г.Д. -М.: Машиностроение,1990

15.Справочник инструментальщика под ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение,1987

16.Справочник технолога-машиностроения в 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерикова. - М.: Машиностроение,1985

17.Справочник технолога-машиностроения. Под ред. А.П. Малова. - М.: Машиностроение,1985.

Размещено на Allbest.ru