Технологический процесс ремонта тележек

Назначение тележечного цеха, режим его работы и фонды рабочего времени. Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса и выбор необходимого технологического оборудования. Управление в тележечной цехе.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 24.10.2012
Размер файла 261,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА

Кафедра "Вагоны и вагонное хозяйство"

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по дисциплине

"Организация, планирование и управление предприятием"

Выполнил

студент группы МД-51

Д.В. Микульский

2011

Содержание

  • Введение
  • 1. Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени
  • 1.1 Назначение тележечного цеха ВРЗ
  • 1.2 Расчёт режимов работы цеха и фондов рабочего времени
  • 2. Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса
  • 2.1 Обоснование метода организации ремонта тележек
  • 2.2 Расчет параметров производственного процесса
  • 3. Расчёт основных геометрических размеров цеха
  • 3.1 Методики определения геометрических размеров цеха
  • 3.2 Геометрические размеры цеха исходя из программы ремонта
  • 4. Расчет промышленно-производственного персонала цеха
  • 5. Разработка технологического процесса ремонта вагонов, выбор необходимого технологического оборудования
  • 5.1 Разработка технологического процесса ремонта тележек
  • 5.2 Выбор необходимого технологического оборудования
  • 5.3 Корректировка геометрических размеров цеха, разработка планировки тележечного цеха
  • 5.4 Магнитопорошковая дефектоскопия шкворня
  • 6. Применение сетевого планирования и управление производством в цехе
  • 6.1 Применение сетевого планирования
  • 6.2 Шифровка всех работ техпроцесса и построение сетевого графика
  • 6.3 Управление производством в тележечном цехе
  • 7. Охрана труда и техника безопасности в цехе
  • 7.1 Общие положения
  • 7.2 Требования безопасности перед началом работы
  • 7.3 Требования безопасности во время работы
  • 7.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
  • 7.5 Требования безопасности по окончании работ
  • 8. Основные технико-экономические показатели работы цеха
  • Список использованных источников

Введение

Главное направление развития современного вагоноремонтного производства состоит в его дальнейшей индустриализации, основой которой служит система машин, обеспечивающая комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов ремонта вагонов и производства запасных частей.

Основные задачи деятельности вагоноремонтного завода (ВРЗ) следующие:

выполнение плана заводского ремонта вагонов, а также плана изготовления и ремонта деталей и узлов вагонов;

выполнение плана модернизации вагонного парка, а также обеспечение ремонта различного технологического оборудования, используемого на ВРЗ;

постоянное повышение производительности труда и обеспечение высокого качества, надежности, долговечности выпускаемой продукции (вагонов и запасных частей к ним) на основе внедрения и достижений науки и техники, прогрессивной технологии, а также улучшение организации производства и труда, повышения морального и материального стимулирования работников предприятия;

соблюдение строжайшего режима экономии, систематическое снижение себестоимости продукции, повышение рентабельности завода, выполнение установленного плана прибылей;

развитие рациональных связей с железными дорогами, а также с другими поставщиками и потребителями, своевременное и качественное выполнение договорных обязательств, соблюдение всех правил техники безопасности, улучшение условий труда и быта работников предприятия, повышение их культурного и технологического уровня.

Производственный процесс на ВРЗ характеризуется большим разнообразием достаточно сложных процессов, протекающих в различных организационных и технологических сочетаниях и формах. Он объединяет целый ряд цехов, агрегатов и механизмов с множеством операций.

Сложность процессов усугубляется тем, что в нем участвует значительная номенклатура материалов и полуфабрикатов, деталей и узлов.

Особенно характерным для производственного процесса ВРЗ является наличие различного рода ремонтных и ремонтно-сборочных операций, а также сопутствующих им моечных, дефектовочных, регулировочных и других операций. Наличие большого разнообразия процессов, протекающих в различных организационных и технологических сочетаниях, обуславливает необходимость многообразия специального технологического и транспортного оборудования.

Конструктивные особенности ремонтируемых вагонов, неравная износоустойчивость их элементов и особенности условий эксплуатации определяют характер и объем ремонта, потребность запасных частей и материалов для ремонта, а также характер и формы организации производственного процесса предприятия. Производственные процессы в условиях ВРЗ протекают одновременно на большом числе вагонов (фронт работ) с разной степенью износа и с различной трудоемкостью ремонтных работ, что намного усложняет управление, планирование и организацию производства.

Из других особенностей вагоноремонтного производства следует отметить большие габариты и большой вес вагонов и их частей (рама, кузов, тележки, колесные пары). Эта особенность обусловливает необходимость иметь значительные производственные площади, подъемно-транспортное оборудование большой грузоподъемности и т.д.

Трудоемкость и длительность операций ремонта, сборки и окраски вагонов и их частей определяет значительную длительность общего цикла производства (времени простоя).

Целью курсовой работы является проектирование тележечного цеха ВРЗ, метод организации ремонта - стационарный, тип вагона - грузовой, годовая программа ремонта - 2000 вагонов.

В первом пункте пояснительной записки описывается назначение цеха и рассчитываются режимы работы цеха, и фонды рабочего времени. Во втором пункте выбираем и обосновываем форму организации ремонта тележек, рассчитываем параметры производственного процесса. В третьем рассчитываем основные геометрические размеры цеха. В четвёртом пункте ведём расчет промышленного персонала цеха, a в пятом разрабатываем технологический процесс ремонта тележек, на основе существующего, и выбираем необходимое технологическое оборудование для оснащения проектируемого цеха, выполняем корректировку геометрических размеров цеха. В шестом пункте строим сетевой график организации производственного процесса по позициям ремонта и описываем управление производством в цехе. Охрана труда и техника безопасности в цехе указаны в седьмом пункте, все основные расчёты сносятся в последний пункт. Графическая часть включает в себя план цеха с размещением оборудования [1].

ремонт тележка вагон цех

1. Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени

1.1 Назначение тележечного цеха ВРЗ

Тележечный цех и все его отделения и участки обычно размещают в одном из пролётов здания вагоноремонтного цеха параллельно вагоносборочному цеху.

В тележечном цехе ремонтируются тележки вагонов - выполняется полная их разборка, сборка, проверка и окраска.

В состав тележечного цеха входят несколько специализированных отделений: моечное, разборочное, осмотра и сортировки деталей; ремонта и комплектовки рам тележек, надрессорных балок, частей пружинного подвешивания и гасителей колебаний; ремонта, комплектовки и испытания деталей тормоза; общей сборки, проверки и окраски тележек.

Выкаченные из-под кузовов вагонов тележки подают в тележечный цех, где их обмывают в моечной машине и разбирают. Колесные пары направляют в колесный цех; другие узлы и детали тележки осматривают для определения объема ремонта. Боковые рамы (литые боковины), комплекты центрального рессорного подвешивания, рычажную тормозную передачу каждой тележки подвергают очистке, дефектовке и восстановлению в соответствии с предъявляемыми требованиями. Тележки собираются по принципу взаимозаменяемости с использованием заранее отремонтированных узлов и деталей. Поэтому тележечный цех кооперируют с ремонтно-комплектовочным и механическим цехами, которые производят ремонт или изготовление и комплектовку деталей и узлов тележек, подаваемых на сборку. Проверенные после ремонта и окрашенные тележки передаются на вагоносборочный цех для подкатки под кузова ремонтируемых вагонов или для пополнения оборотного технологического запаса.

Тележки и их части ремонтируют стационарным методом на постоянных рабочих местах (стендах) или поточным методом. Внедрение поточного метода обеспечивает более рациональное разделение и использование труда, широкое применение средств механизации и автоматизации работ, что намного сокращает простой тележек в ремонте и улучшает его качество. Стационарный метод более прост в организации, позволяет выполнять ремонт тележек независимо от объема работ, но увеличивает простой тележек в ремонте.

1.2 Расчёт режимов работы цеха и фондов рабочего времени

Для организации процесса ремонта в тележечном цехе принимаем двухсменный прерывный режим работы, пятидневную рабочую неделю с двумя выходными и продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Годовой фонд времени работы цеха (режимный фонд времени), ч,

(1. 1)

где Dк - количество календарных дней в году, Dк = 365;

dнр - количество нерабочих (праздничных и выходных) дней в году, dнр = 110 дней; tсм - продолжительность рабочей смены, ч; tсм = 8 ч;

dск - количество предпраздничных дней в году с сокращенной

продолжительностью рабочей смены (количество рабочих

дней, непосредственно предшествующих праздничным дням), dск = 3дня;

tск - величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, tск = 1 ч;

mсм - количество смен работы цеха, mсм = 2.

Годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего:

(1. 2)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

(1. 3)

где Kоб - потери рабочего времени на ремонт оборудования, Kоб = 4%.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

(1. 4)

где kзам - коэффициент замещения рабочих, учитывающий численность рабочих, находящихся в отпусках и не явившихся на работу по болезни, kзам = 1,15 [2]. Таким образом, получаем действительный годовой фонд времени рабочего:

2. Обоснование метода организации ремонта вагонов, расчет параметров производственного процесса

2.1 Обоснование метода организации ремонта тележек

На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью. Стационарный метод более простой в сравнении с поточным. Сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте (рисунок 2.1). За пределы этого места выносятся только те операции, которые требуют специального оборудования и специальной квалификации рабочих.

Рисунок 2.1 - Схема стационарного метода ремонта

На любом вагоноремонтном предприятии для применения поточного метода имеются широкие возможности. Однако эффективность и рентабельность его внедрения получают лишь при наличии известного минимума технических, организационных и экономических предпосылок.

Технические предпосылки для организации потока определяются технологичностью конструкции тележки, степенью оснащенности предприятия средствами механизации, трудоемкостью ремонта.

Организационная целесообразность применения поточного метода определяется размером плана выпуска продукции, специализацией предприятия, производственной структурой завода и цехов.

Экономическая целесообразность внедрения поточного метода определяется снижением себестоимости продукции, а также периодом окупаемости производственных затрат.

Определим программу, целесообразную для организации поточной линии:

(2. 1)

где Фр - фронт работы на поточной линии;

tпр - норма простоя тележки в ремонте, исходя из карты технологического процесса tпр=121,18 мин =2,02 ч;

FОБ - действительный годовой фонд работы оборудования, FОБ=3870 ч.

Фронт работы поточной линии:

Фр =сnВ (2. 2)

где с - число позиций поточной линии, исходя из опыта работы передовых вагонных предприятий с=4;

nВ - количество тележек, устанавливаемых на позиции, nВ=1.

Подставим формулу (2.2) в формулу (2.1):

(2. 3)

тележек.

Так как программа ремонта равна 2000 вагонов (4000 тележек соответственно), то организация поточной линии будет нецелесообразна. В связи с этим принимаем стационарный метод организации производства.

2.2 Расчет параметров производственного процесса

Основным параметром, определяющим организацию производственного процесса тележечного цеха при стационарном методе организации ремонта, является: фронт работы, количество ниток число механизированных стойл (стендов), необходимых для стационарной разборки и сборки тележек.

Фронт работы - количество одновременно ремонтируемых тележек:

(2. 4)

где N - годовая программа ремонта, N = 4000 тележек.

Округляем до целого числа, принимаем тележки.

Исходя из опыта предприятий принимаем 3 стойла по одной тележке в каждом. Стойла расположены в одну линию, т.е. на одной нитке [1].

3. Расчёт основных геометрических размеров цеха

3.1 Методики определения геометрических размеров цеха

Геометрические размеры цеха могут быть рассчитаны:

по программе ремонта;

по нормативу на единицу объекта ремонта;

в зависимости от количества и размеров оборудования.

3.2 Геометрические размеры цеха исходя из программы ремонта

Вагоноремонтные цехи размещаются в светлом прямоугольном одноэтажном здании. Цех по ремонту тележек вагонов обычно располагают в одном из пролетов основного здания ВРЗ параллельно вагоносборочному цеху. Тележечный цех кооперируют с ремонтно-комплектовочным и механическим цехами, которые производят ремонт или изготовление и комплектовку деталей и узлов тележек, подаваемых на сборку. Основные размеры цеха (длина, ширина, высота) рассчитывается из условий числа поточных линий и позиций на этих линиях, размещения оборудования и средств механизации, рациональной планировки работ и соблюдения проходов и проездов необходимой ширины.

Площадь тележечного цеха при годовой программе ремонта 2832 вагона составляет 1188 м2 [3]. Следовательно при годовой программе ремонта 2000 вагонов площадь цеха составляет 838 м2.

Ширина цеха должна соответствовать ширине стандартных форм перекрытия: 12, 18, 24 и 36 м. Ширину принимаем равной 18 м, тогда длина тележечного цеха:

(3. 1)

м.

Принимаем L=48 м, так как длина цеха должна быть кратной величине строительного шага (6 или 12 м).

Тогда площадь цеха:

(3. 2)

м2.

Высоту тележечного цеха принимаем:

- до верха подкранового рельса - 4,1 м;

- до низа конструкции перекрытия - 6,3 м.

Рабочий и полный объем цеха:

(3. 3)

м3.

(3. 4)

м3.

Съем отремонтированных тележек с 1 м2 площади цеха:

(3. 5)

тел. /м2.

4. Расчет промышленно-производственного персонала цеха

В состав промышленно-производственного персонала (ППП) проектируемого цеха по ремонту тележек грузовых вагонов входят следующие категории работников:

основные производственные рабочие, непосредственно участвующие в выполнении технологических операций, результатом которых является выпуск тележек из ремонта;

вспомогательные рабочие, обеспечивающие нормальные условия труда для основных производственных рабочих;

инженерно технические рабочие (ИТР);

младший обслуживающий персонал (МОП).

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный состав характеризует общее количество рабочих предприятия, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (по болезни, в служебных командировках, в отпусках, в связи с выполнением государственных обязанностей). Явочный состав - это количество рабочих, фактически явившихся на работу.

Явочная численность основных производственных рабочих:

(4. 1)

где - годовая программа ремонта вагонов, вагонов;

- трудоемкость i-го вида ремонта тележки. Трудоемкости работ по ремонту тележки согласно технологическому процессу составляют:

слесарь чел. - ч;

маляр чел. - ч;

сварщик чел. - ч;

дефектоскопист чел. - ч;

оператор чел. - ч.

- коэффициент выполнения норм, ;

- годовой фонд рабочего времени одного явочного рабочего,

Явочная численность основных производственных рабочих для слесарных работ рассчитывается по формуле (4.1):

Аналогично рассчитываем явочную численность основных производственных рабочих по другим профессиям. Результаты расчета явочной численности основных производственных рабочих сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Результаты расчетов по списочному контингенту основных производственных рабочих

Профессия рабочего

Трудоемкость, чел. - ч

Потребное число рабочих

Расчетное

Принятое

Слесарь

1,97

3,220

4

Маляр

0,177

0,287

1

Сварщик

0,311

0,509

1

Дефектоскопист

0, 208

0,340

1

Оператор

0,259

0,423

1

Итого

-

-

8

Численность вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям подсчитывают в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. К вспомогательным рабочим относят рабочих, которые не принимают непосредственного участия в технологических операциях (транспортные рабочие, кладовщики и т.д.). Численность вспомогательных рабочих составляет 25% от числа основных производственных рабочих:

ИТР составляет 10% от числа основных производственных рабочих:

чел.

Младший обслуживающий состав персонала составляет 2% от числа основных производственных рабочих:

чел.

Списочный контингент слесарей определим по формуле:

(4. 2)

гдекоэффициент замещения, учитывающий численность рабочих, находящихся в отпусках и не явившихся на работу по болезни,

=1,15; чел.

Результаты расчета списочного и явочного контингента тележечного цеха заносим в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 - Результаты расчетов списочного и явочного контингента рабочих

Категория работников

Явочный контингент, RЯВ, чел.

Списочный контингент, RСП, чел.

Основные производственные рабочие:

слесарь

маляр

сварщик

дефектоскопист

оператор

4

1

1

1

1

5

2

2

2

2

Вспомогательные рабочие

2

3

ИТР

1

2

МОП

1

2

Итого

12

20

Производительность основных производственных рабочих:

(4. 3)

где списочное количество основных производственных рабочих,

= 13 чел [2].

тел. /чел.

5. Разработка технологического процесса ремонта вагонов, выбор необходимого технологического оборудования

5.1 Разработка технологического процесса ремонта тележек

Стационарный ремонт тележек грузовых вагонов можно представить в следующем виде.

Тележку отправляют в моечную машину, раму снимают с колесных пар, колесные пары отправляют в колесно-роликовый цех, раму тележки обмывают, мостовым краном устанавливают на специализированный стенд, на котором последовательно производят разборку, осмотр, ремонт, замену деталей и сборку.

Разборка деталей тормозного оборудования тележки. Снимают рычаги, предохранительные скобы, тормозные колодки, тормозные башмаки с подвесками, триангели. Снятые детали отправляют в участок ремонта триангелей и в комплектовочное отделение для освидетельствования, ремонта, испытания и сборки в комплекты для последующей установки на тележку.

Разборка центрального подвешивания. Снимают пружинные комплекты. Осматривают и проверяют фрикционные устройства гасителей колебаний. Проверяют плотность прилегания фрикционных планок к поверхностям боковин, расстояние между планками, а также при помощи шаблона - их параллельность в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Снятые детали центрального подвешивания тележек укладывают в кассеты и транспортируют на специализированную поточную линию ремонта и комплектовки узлов.

Раздвижка боковин тележек. Литые боковины отсоединяют от надрессорной балки с помощью специального приспособления, поворачивают на кантователях, осматривают места возможного образования трещин, обмеряют рессорный проем, фрикционные планки, отверстия в кронштейнах боковин для валиков подвески тормозных башмаков. Надрессорная балка проворачивается на кантователе для осмотра и обмера шаблоном поверхностей трения в местах соприкосновения с фрикционными клиньями. Провести магнитный и феррозондовый контроль боковин и надрессорной балки. При необходимости наплавляют изношенные поверхности, заваривают трещины, наплавляют подпятник в соответствии с техническими указаниями на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте тележек. Рассверливают отверстия в кронштейнах боковых рам, перепрессовывают изношенные волокнитовые втулки в отверстиях для валиков подвесок тормозных башмаков, заменяют: фрикционные планки, неисправные заклепки фрикционных планок, скользуны. Навешивают боковины на балку.

Установка заранее собранных и испытанных деталей тормозной рычажной передачи, а также пружинных и рессорных комплектов.

Смазка подпятника, установка краном на собранные с буксами колесные пары.

Полная покраска собранной тележки.

После высыхания производят осмотр и приемку тележки.

Технологический процесс представлен в таблице 5.1.

Ленточный график представлен в Приложении А.

Таблица 5.1 - Технологический процесс стационарного ремонта тележки грузового вагона

Номер операции

Наименование работ

Ед. изм.

Трудоемкость работ, чел-мин

Профессия исполнителя

Кол-во исполнителей

Длительность выполнения работ, мин

1

Тележку в моечную машину подать

тел.

2,2

оператор

1

2,2

2

Раму тележки с колесных пар снять, кол. пары из моечной камеры выкатить

-"-

2,7

-"-

1

2,7

3

Раму тележки обмыть

-"-

10,0

-"-

1

10,0

4

Раму тележки на стенд переместить

-"-

0,66

-"-

1

0,66

5

Тормозную рычажную передачу разобрать

-"-

15,66

слесарь

2

7,83

6

Шкворень и вкладыши скользунов снять

-"-

3,0

-"-

2

1,5

7

Рессорно-пружинный комплект снять

-"-

8,7

-"-

2

4,35

8

Боковые рамы раздвинуть

-"-

1,6

-"-

1

1,6

9

Надрессорную балку перекантовать

-"-

1,5

-"-

1

1,5

10

Магнитный и феррозондовый контроль боковых

рам и надрессорной балки произвести

-"-

12,5

дефектоскопист

1

12,5

11

Трещину разделать для заварки

-"-

3,33

слесарь

1

3,33

12

Трещину заварить

-"-

2,84

сварщик

1

2,84

13

Челюстные проемы для букс наплавить

-"-

15,8

-"-

1

15,8

14

Сварной шов и места наплавки механически обработать

-"-

26,18

слесарь

2

26,18

15

Отверстия в кронштейнах боковых рам рассверлить, втулки запрессовать

-"-

13,1

-"-

2

6,55

16

Боковые рамы на надрессорную балку установить

-"-

14,16

-"-

2

7,08

17

Рессорно-пружинный комплект собрать

-"-

4,24

-"-

2

2,12

18

Шкворень и вкладыши скользунов поставить, подпятник смазать

-"-

3,13

-"-

1

3,13

19

Тормозную рычажную передачу собрать

-"-

11,6

-"-

2

5,8

20

Раму на колесные пары установить

-"-

12,0

-"-

2

6,0

21

Тележку окрасить

-"-

10,6

маляр

1

10,6

Итого

175,94

30

121,18

5.2 Выбор необходимого технологического оборудования

Исходными данными для расчета потребности в оборудовании и средствах механизации является годовая программа ремонта тележек.

Для ремонта тележек в цехе применяются:

? гидроскоба;

? манипулятор;

? моечная машина;

? кран мостовой грузоподъемностью 5 т;

сварочный пост с выпрямителем;

радиально-сверлильный станок;

стенд для магнитной дефектоскопии;

стенд для феррозондовой дефектоскопии;

стенд для ремонта триангилей;

окрасочно-сушильная камера;

стеллаж для инструмента;

стеллаж для сварочных работ и инструмента;

стеллаж для триангилей;

Потребное количество оборудования определяется по формуле:

(5. 1)

где N ? годовая производственная программа ремонта тележек, N =4000 тележек;

Нi ? трудоемкость операции принимаем согласно технологическому процессу, чел. - часы;

- коэффициент использования оборудования, , принимаем для расчета .

Количество моечных машин:

.

Принимаем NММ = 1.

Для перемещения рам тележек и колесных пар применяем 1 мостовой кран грузоподъемностью 5 тонн.

Остальное оборудование принимаем рассчитываем аналогично, результаты расчетов расчета сводим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Оборудование, применяемое в тележечном цехе

Наименование оборудования

Габариты, м

(одной единицы)

Кол-во

S, м2

Гидроскоба

2,0х2,0

2

8

Манипулятор

4,0х0,2

1

0,8

Машина моечная

4,0х4,0

1

16,0

Пост сварочный

3,0х3,0

1

9,0

Станок радиально-сверлильный

2,7х3,0

1

8,1

Стенд для магнитной дефектоскопии

2,3х2,0

1

4,6

Стенд для феррозондовой дефектоскопии

3,0х2,5

1

7,5

Стенд для ремонта триангилей

2,5х6,8

1

17,0

Камера окрасочно-сушильная

5,0х3,1

1

15,5

Стеллаж для инструмента

1,0х4,0

2

8,0

Стеллаж для сварочных материалов

1,0х4,0

1

4,0

Стеллаж для триангилей

3,0х4,0

1

12,0

Стенд для тележки

3,0х4,0

3

36,0

Итого

?

?

146,5

5.3 Корректировка геометрических размеров цеха, разработка планировки тележечного цеха

Площадь производственного цеха определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Ширина пролета принимается 12; 18; 24 м. Длина тележечного цеха определяется планировкой оборудования, разборочных, ремонтных и сборочных (комплектовочных) отделений, рабочих мест и складских (технологических) площадок. Для укрупненных подсчетов рекомендуется руководствоваться нормами технологического проектирования.

Площадь тележечного цеха рассчитывается по формуле:

, (5.2)

где - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности); fп = 4.0. Fi - площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2; Ni - количество единиц i-того оборудования, шт. Суммарная площадь рассчитана в таблице 5.2.

Линейные размеры участка определим из условия размещения его в стандартном производственном здании с определенной величиной пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа).

Тележечный цех целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м, определив это значение, как ширину помещения цеха. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле:

Lр = Fуч/В, (5.3)

м

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6 м, LР = 36,0 м.

Определяем фактическую площадь помещения цеха:

Fц = Lр·В, (5.4)

Fц = 36·18 = 648,0 м2.

Рабочий и полный объем цеха рассчитываем по формулам 3.3 и 3.4:

м3.

м3.

Съем отремонтированных тележек с 1 м2 площади цеха по формуле 3.5:

тел. /м2.

Планировка тележечного цеха ВРЗ представлена в графической части работы.

Цех ремонта тележек грузовых вагонов размещён в здании шириной 18 метров и длиной 36 метров, оборудован одним мостовым краном (14) грузоподъёмностью 5 тонн. Оборудование для стационарных позиций производственных участков цеха подобрано согласно требованиям принятой технологии ремонта. Ремонт и сборка тележек выполняются на трех стационарных позициях (11).

Выкаченные из-под вагонов тележки попадают в машину для мойки тележек (1). После этого раму тележки поднимают при помощи гидравлического подъёмника. Колёсные пары выкатывают и транспортируют в соответствующий ремонтный цех. Оставшуюся в поднятом положении раму тележки вместе с деталями тормозной рычажной передачи обмывают.

После мойки рама тележки поступает на стационарный стенд ремонта (11), где последовательно происходит ряд операций установленных технологическим процессом ремонта. При выполнении ремонтных работ используется специальное оборудование, которое размещено в непосредственной близости от ремонтных позиций.

Наряду с ремонтом тележек осуществляют техническую диагностику их деталей. Для этого в цехе имеется два стенда: один - для магнитного контроля деталей тележек (2), второй - для феррозондовой дефектоскопии (3). Использование данного оборудование позволяет выявить дефекты на ранних стадиях их развития и тем самым улучшить качество ремонта.

По завершению всех ремонтных операций происходит сборка рамы тележки и деталей тормозной рычажной передачи. Рама тележки устанавливается на колёсные пары и подают в окрасочно-сушильную камеру (10). После окраски и высыхания тележки производят её приёмку, затем её отправляют в вагоносборочный цех, как готовое, отремонтированное изделие.

5.4 Магнитопорошковая дефектоскопия шкворня

Для передачи тяговых и тормозных усилий от тележки к кузову и предупреждения отрыва тележки от кузова пятник вагона соединен с подпятником шкворнем.

Шкворень обеспечивает прочную связь кузова и тележки, а также позволяет быстро разъединять их. Кроме того, шкворень является осью вращения тележки относительно кузова при прохождении кривых участков пути.

Шкворень в основном работает на изгиб и растяжение. Его изготавливается путем обработки на расточном станке стальной отливки, предварительно прошедшей тщательную проверку на отсутствие усадочных раковин.

В процессе производства шкворня возможно появление технологических дефектов, связанных с литьем и точением детали (механической обработкой). К таким дефектам относятся литьевые раковины, воздушные и другие включения, несплошности, зазубрины, надрезы, выбоины, надрывы и др.

Кроме производственных могут иметь место эксплуатационные дефекты. Основные места их появления находятся на галтелях (места переходных размеров), в местах крепления с подпятником. Основным видом эксплуатационных дефектов шкворня являются усталостные трещины, возникающие под действием знакопеременных нагрузок, коррозионные дефекты, которые возникают из-за сложных условий эксплуатации (повышенная влажность, перепады температур и др.), а также дефекты, связанные с деформацией шкворня.

Магнитопорошковый контроль позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные дефекты трещины различного происхождения, флокены, закаты, надрывы, волосовины, расслоения.

Необходимым условием применения МПК для выявления дефектов является наличие доступа к объекту контроля для намагничивания, обработки индикаторными материалами и оценки качества. Для шкворня это условие выполняется.

Суть магнитопорошкового метода заключается в следующем. Магнитный поток в бездефектной части изделия не меняет своего направления, если же на пути его встречаются участки с пониженной магнитной проницаемостью, например дефекты в виде разрыва сплошности металла (трещины, неметаллические включения и т.д.), то часть силовых линий магнитного поля выходит из детали наружу и входит в нее обратно, при этом возникают местные магнитные полюсы и, как следствие, магнитное поле над дефектом. Так как магнитное поле над дефектом неоднородно, то на магнитные частицы, попавшие в это поле, действует сила, стремящаяся затянуть частицы в место наибольшей концентрации магнитных силовых линий, то есть к дефекту. Частицы в области поля дефекта намагничиваются и притягиваются друг к другу как магнитные диполи под действием силы так, что образуют цепочные структуры, ориентированные по магнитным силовым линиям поля [4].

В качестве магнитного индикатора выбирают КМС ДИАГМА 1613: способ нанесения - мокрый (вода), цвет - люминесцентный желто-зеленый, назначение - контроль деталей с темной поверхностью любой шероховатости. Выбор этого индикатора основан на следующем: цвет объекта контроля - серый (люминесцентный желто-зеленый порошок будет хорошо виден, особенно под УФ излучением), шероховатость - 3.2 мкм

Проведение дефектоскопии шкворней начинается с проведения визуального контроля с использованием лупы с увеличением не менее 4-х раз. При обнаружении трещин деталь бракуется, выбоины, задиры и другие подобные поверхностные дефекты устраняются зачисткой.

Контроль проводится при непрерывном или дискретном перемещении соленоида вдоль детали. Включается соленоид и наносится суспензия на поверхность детали. Дефектоскопист плавно перемещает соленоид вдоль детали, нанося суспензию перед ним. Осматривается поверхность детали за движущимся соленоидом. При образовании скопления порошка на поверхности детали, необходимо размагнитить деталь, удалить порошок с контролируемого участка, протерев ветошью, зачистить участок в месте образования скопления порошка до металлического блеска и повторить контроль. При образовании валика, свидетельствующего о наличии трещины, деталь бракуется и помещается в контейнер для бракованных деталей [5].

6. Применение сетевого планирования и управление производством в цехе

6.1 Применение сетевого планирования

Сетевой график представляет собой графическое изображение последовательности выполнения комплекса работ, показывающее взаимосвязь и взаимозависимость отдельных элементов, выполнение которых обеспечивает достижение конечной цели. Состав работ в сетевом графике может быть предоставлен с любой степенью детализации. Сетевой график состоит из работ и событий.

Работой в сетевой модели называют любой производственный процесс, требующий затрат времени. На графике работа изображается линией со стрелкой, под которой проставляется продолжительность данной работы.

Событие - это номер завершения, результат одной или нескольких работ. На графике событие изображается кружком, в котором проставляется номер события. Номера событий проставляются в такой последовательности, что событие с большим номером может свершиться только после события с меньшим номером.

Фиктивная работа не требует затрат времени, а лишь показывает зависимость одного события от другого. На графике она изображается пунктирной линией со стрелкой.

Каждая работа имеет начальное и конечное события. Все работы обозначаются числовым кодом, содержащим номера начального и конечного событий.

События, наступающие до рассматриваемого события, называются предшествующими событиями, а после нее - последующими событиями.

Аналогично работы, выполняемые до рассматриваемой работы, называются предшествующими, а после нее - последующими.

Сетевой график начинается с исходного события.

Завершающие событие - это конечный результат всего комплекса работ.

Непрерывная последовательность работ от исходного события до завершающего называется полным путем сетевого графика. Полных путей может быть несколько. Полный путь, требующий наибольшего времени выполнения лежащих на нем работ называется критическим путем (на графике обычно выделяется жирной линией).

Критический путь проходит через все работы, от выполнения которых зависит выполнение всего комплекса работ. Их выполнению должно быть уделено особое внимание. Изменение продолжительности работ, находящихся на критическом пути, меняет соответственно срок наступления завершающего события. Все работы, лежащие на других путях, не обладают такими свойствами и поэтому эти пути называются ненапряженными. Для определения критического пути необходимо рассчитать сетевой график.

Составление сетевого графика начинают с детального изучения производственного процесса, с тем, чтобы определить основные этапы работ и их технологическую взаимосвязь. Нужно каждому событию дать точную формулировку, характеризирующую основные обстоятельства его свершения. Каждая работа, включаемая в график, должна иметь конкретное содержание. Обязательное наличие внутренней взаимосвязи, когда начало последующей работы обусловлено окончанием предыдущей.

При построении сетевых графиков необходимо учитывать следующие основные правила:

нельзя допускать несколько работ с общим начальным и конечными событиями;

в сети нельзя допускать наличие "тупиков", т.е. нельзя допускать наличие событий, кроме завершающего, из которых не выходит ни одна работа;

не должно быть событий, за исключением исходного, в которые не входит ни одна работа;

не должно быть замкнутых контуров.

Для сетевых графиков сначала рассчитываются ранние сроки, затем поздние сроки и завершении - резервы времени сетевого графика.

Расчет ранних сроков ведется слева направо сетевого графика, в направлении от исходного события к завершающему.

Раннее начало работы - характеризует наиболее ранний срок, когда можно начать выполнение данной работы. Оно равно продолжительности самого длинного пути от исходного события графика до начального события данной работы.

Если в событие входит только одна работа, то ранние начала всех выходящих из него работ будут определяться ранним окончанием предшествующей работы:

, (6.1)

Если у данной работы есть несколько предшествующих, то ее раннее начало определяется наибольшим временем ранних окончаний всех предшествующих работ:

, (6.2)

Раннее окончание работы - характеризует самый возможный ранний срок ее окончания:

, (6.3)

где продолжительность работы i-j,

Расчет поздних сроков ведется справа налево сетевого графика, в направлении от завершающего события к исходному.

Позднее начало работы - определяет самый поздний срок ее начала, при котором общий установленный срок выполнения всего процесса не изменится:

, (6.4)

Позднее окончание работы - самый поздний срок окончания данной работы, при котором общий установленный срок выполнения всего процесса не изменится:

, (6.5)

Если последующих работ несколько, то позднее окончание предшествующей работы определяется минимальным временем поздних начал всех последующих работ:

, (6.6)

Полный резерв времени - это максимальное время, на которое можно изменить продолжительность или отодвинуть начало выполнения работы без изменения общей продолжительности процесса в целом:

, (6.7)

Полный резерв времени является зависимым, т.к. изменение его по одной работе может вызвать изменение резервов по другим работам.

Работы, лежащие на критическом пути, не имеют резерва времени. Все некритические работы имеют полный резерв времени.

Частный (свободный) резерв времени характеризует максимальное время, на которое можно изменить (перенести) начало данной работы, или увеличить ее продолжительность, не изменяя при этом сроком начала последующих работ:

, (6.8)

Частный резерв, в отличие от полного, - независимый, поскольку его использование не влияет на резервы времени и сроки выполнения последующих работ.

6.2 Шифровка всех работ техпроцесса и построение сетевого графика

Технологическим процессом ремонта тележки предусмотрены следующие виды работ и события:

1-2 - подача тележки в моечную машину;

2-3 - снятие рамы тележки с колесных пар, выкатка колесных пар из моечной камеры;

3-4 - обмывка рамы;

4-5 - перемещение рамы на стенд;

5-6 - разборка тормозной рычажной передачи;

6-7 - снятие шкворня и вкладышей скользунов;

7-8 - снятие рессорно-пружинного комплекта;

8-9 - раздвигание боковых рам;

9-10 - перекантовка надрессорной балки;

10-11 - дефектовка боковых рам и надрессорной балки;

11-12 - разделка трещин;

12-13 - заварка трещин;

13-14 - наплавка челюстных проемов боковых рам;

14-15 - обработка сварного шва и места наплавки;

15-16 - рассверливание отверстия в кронштейнах боковых рам, запрессовка втулки;

16-17 - установка боковых рам на надрессорную балку;

17-18 - установка рессорно-пружинного комплекта;

18-19 - установка шкворня;

19-20 - сборка тормозной рычажной передачи;

20-21 - установка рамы на колесные пары;

21-22 - окраска тележки.

Сетевой график ремонта тележек представлен на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 - Сетевой график ремонта грузовых тележек

Расчет параметров сетевого графика табличным методом представлен в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Расчет параметров сетевого графика

Код

работы

Продолжительность

работы

Ранние сроки

Поздние сроки

Полный

резерв

времени

Частный

резерв

времени

1-2

2,2

0

2,2

0

2,2

0

0

2-3

2,7

2,2

4,9

2,2

4,9

0

0

3-4

10,0

4,9

14,9

4,9

14,9

0

0

4-5

0,66

14,9

15,56

14,9

15,56

0

0

5-6

7,83

15,56

22,69

15,56

22,69

0

0

6-7

1,5

22,69

24,89

22,69

24,89

0

0

7-8

4,35

24,89

29,24

24,89

29,24

0

0

8-9

1,6

29,24

30,84

29,24

30,84

0

0

9-10

1,5

30,84

32,34

30,84

32,34

0

0

10-11

12,5

32,34

44,84

32,34

44,84

0

0

11-12

3,33

44,84

48,17

44,84

48,17

0

0

12-13

2,84

48,17

51,01

48,17

51,01

0

0

13-14

15,8

51,01

66,81

51,01

66,81

0

0

14-15

13,09

66,81

79,9

66,81

79,9

0

0

15-16

6,55

79,9

86,45

79,9

86,45

0

0

16-17

7,08

86,45

93,53

86,45

93,53

0

0

17-18

2,12

93,53

95,65

93,53

95,65

0

0

18-19

3,13

95,65

98,78

95,65

98,78

0

0

19-20

5,8

98,78

104,58

98,78

104,58

0

0

20-21

6,0

104,58

110,58

104,58

110,58

0

0

21-22

10,6

110,58

121,18

110,58

121,18

0

0

Так как следующая операция выполняются после окончания предыдущей продолжительность критического пути, проходящего по всем работам составляет

tКР =2,2+2,7+10+0,66+7,83+1,5+4,35+1,6+1,5+12,5+3,33+2,84+15,8+

13,09+6,55+7,08+2,12+3,13+5,8+6,0+10,6 = 121,18 мин.

6.3 Управление производством в тележечном цехе

Цех - основное производственное звено любого предприятия, от работы которого полностью зависит успех или неудача работы всего предприятия.

Тележечный цех является одним из основных звеньев вагоноремонтного завода. Начальника цеха и его заместителя назначает директор завода, в задачу которых входит организация выполнения получаемых от руководителя производственно-технических заданий.

Первостепенная задача начальника тележечного цеха - организация своевременного и качественного ремонта тележек. В то же время начальник цеха и подчинённый ему персонал отвечают за бережное отношение к выделенным ресурсам, соблюдение установленных нормативов технологического процесса расходования сырья, материалов, заработной платы, энергии, техники безопасности, санитарного содержания цеха.

Руководитель цеха (мастер) осуществляет оперативное управление производством и персоналом: распределяет производственные задания по бригадам; организует и контролирует ход выполнения ремонта тележек; обеспечивает режим экономии, инспектирует бригадиров и рабочих по основной работе и техническим вопросам, следит за исправностью оборудования, инструментов, приспособлений.

Бригадиры получают задания от мастера и распределяют их среди рабочих, организуют выполнение ремонта, оказывая профессиональную помощь рабочим; помогают мастеру контролировать и удерживать на должном уровне производственную и трудовую дисциплину в бригаде.

7. Охрана труда и техника безопасности в цехе

7.1 Общие положения

Ответственным за состояние техники безопасности при ремонте тележек является мастер тележечного цеха. Мастер обязан в совершенстве знать безопасную эксплуатацию всех механизмов и приспособлений, применяемых при ремонте тележек, следить за их исправностью и правильной эксплуатацией.

Слесаря по ремонту тележек осуществляют постановку тележек на ремонтные позиции, их снятие после ремонта, зацепление деталей тележек при их разборке и сборке и устанавливают на кантователь боковые рамы и надрессорные балки, все эти работы выполняются работниками, имеющими право на выполнение стропальных работ.

Не допускать к работе работников с механизмами, необученных и не сдавших соответствующие экзамены.

7.2 Требования безопасности перед началом работы

Привести в порядок спецодежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть каску.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать при работе.

Рабочее место не должно быть загромождено деталями тележек, тормозными колодками и другими материалами.

В начале рабочей смены перед постановкой на кантователи боковин или надрессорных балок следует их осмотреть, убедиться в исправности фиксаторов, ограничителей механизма поворота кантователя, а также крепежных устройств на них.

7.3 Требования безопасности во время работы

Разборку и сборку тележек производить только на оборудованных позициях.

При разборке тележек запрещается бросать на пол снимаемые детали для ремонта.

При разборке рессорного комплекта не допускать выпадения внутренней пружины из комплекта, разборку делать с помощью специального приспособления, с захватом одновременно обеих пружин.

При зачистке мест на постановке клейм на боковинах и надрессорной балке и обработке наплавленных поверхностей использовать защитные очки.

Категорически запрещается хранение запасных частей возле электрощита. При развороте тележек с колесными парами в сборе и при развороте колесных пар отдельно запрещается становиться на разворотный круг.

Управлять ремонтными машинами, осуществлять раздвижку боковин, приклепывание фрикционных планок, производить мойку тележек в моечной машине имеют право только работники, обученные и проверенные в знании правил техники безопасности, при эксплуатации данных механизмов.

Запрещается выполнять слесарные работы на тележке во время производства электросварочных работ.

Сборку тележек на колесные пары производят группой из 4-х человек, причем команду на выполнение работ крановщику подает один из них.

При сборке тележек на колесные пары не вводить руки в область буксового проема боковины тележки.

Перекатку колесных пар при сборке тележек производить только от себя, а не на себя.

Приямки для размещения тары для мусора и металлолома содержать закрытыми, открывать только при их загрузке.

При транспортировке тележек и их деталей мостовым краном запрещается, работникам находиться под грузом, в зоне возможного его падения.

При выполнении электросварочных работ на ремонте тележек для предупреждения воздействия лучей дуги на слесарей. Рабочее место должно быть ограничено переносной ширмой или щитком.

7.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При любой неисправности механизмов, угрожающих безопасности труда работников обрыва заземления, при повреждении подводящих кабелей и других неисправностях произвести выключение механизма доложить мастеру и не приступать к работе до устранения неисправности.

7.5 Требования безопасности по окончании работ

По окончании электросварочных работ или во время технологических перерывов сварочное оборудование должно быть выключено.

Отключить ремонтные машины и другие механизмы и оборудование.

Привести в порядок рабочее место.

Убрать инструмент и приспособления в установленные места [6].

8. Основные технико-экономические показатели работы цеха

Основные технико-экономические показатели работы тележечного цеха, полученные в результате расчётов, на основании которых можно судить об эффективности разработанной организации производства, представлены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Технико-экономические показатели тележечного цеха

Наименование показателя

Величина

Годовая программа ремонта, физ. тележек

Количество работающих, чел.:

основных производственных рабочих

вспомогательных рабочих

инженерно-технических работников

младшего обслуживающего персонала

всего

Размеры цеха:

длина, м

ширина, м

площадь, м2

объём полный, м3

Фронт работ, тел

Производительность основных производственных рабочих, физ. тел. /чел.

Съём отремонтированных тележек, тел. / м2

4000

13

3

2

2

20

36

18

648

4082,4

3

307,7

6,17

Список использованных источников

1. Скиба, И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях: учеб. для вузов ж. - д. трансп. / И.Ф. Скиба. - М: Транспорт, 1972. - 280 с.

2. Разон, В.Ф. Основы проектирования цехов по ремонту вагонов на заводах: учеб.-метод. пособие по курсовому проектированию. - 2-е изд. перераб. и доп. / В.Ф. Разон. - Гомель: БелГУТ, 2010. - 46 с.

3. Сенько В.И., Чернин И.Л. Грузовое вагонное депо: учеб. пособие ч3/В.И. Сенько. - Гомель: БелГУТ, 1983. - 65 с.

4. Холодилов, О.В. Методы и средства неразрушающего контроля (магнитные методы): учебно-методическое пособие по курсовому проектированию / О.В. Холодилов. - Гомель: УО "БелГУТ”, 2008. - 44 с.

5. РД 32.159-2000. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов // Под ред.Л.Н. Косарева. - М.: ГУП "ВНИИЖТ”, 2000. - 119 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.

    курсовая работа [240,1 K], добавлен 17.11.2013

  • Чертеж детали, ее служебное назначение, конструкция. Анализ технологичности конструкции. Разработка маршрута обработки поверхностей. Операционный технологический процесс, выбор технологических баз. Расчет режимов резания и технологического времени.

    дипломная работа [290,7 K], добавлен 02.06.2019

  • Особенности входного контроля технического состояния узлов тележек, ремонтные позиции конвейера. Значение трудоёмкостей узлов на отделениях производственного участка по ремонту тележек. Форма организации и оплаты труда, правила техники безопасности.

    отчет по практике [6,2 M], добавлен 14.06.2010

  • Обоснование схемы технологического процесса капитального ремонта двигателя ЗИЛ-130. Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени работы рабочих и оборудования. Компоновка производственного корпуса. Технико-экономические показатели предприятия.

    курсовая работа [63,5 K], добавлен 06.02.2013

  • Причины износа и разрушения деталей в практике эксплуатации полиграфических машин и оборудования. Ведомость дефектов деталей, технологический процесс их ремонта. Анализ методов ремонта деталей, обоснование их выбора. Расчет ремонтного размера деталей.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 10.06.2015

  • Режим работы механического цеха, фонды времени работы оборудования и рабочих. Технологические процессы и новая техника. Определение количества участков и грузооборота цеха. Выбор подъёмно-транспортных средств. Расчет площадей промышленного корпуса.

    курсовая работа [64,7 K], добавлен 03.05.2015

  • Обоснование коммерческой идеи строительства цеха по ремонту шин грузовых и легковых автомобилей. Технология производственного процесса ремонта шин. Описание оборудования и оснастки для разборочных работ. Конструирование тележки монтажно-транспортной.

    дипломная работа [435,2 K], добавлен 08.03.2015

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.