Проектирование участка по изготовлению детали "Цилиндр" НО-1452.02 молотка рубильного

Рисунок .10 а. Рисунок .10 б.

Анализируя две схемы приходим к выводу, что целесообразнее будет схема рис. 10 б, т. к. схема позволяет разместить все элементы приспособления, что необходимо как с конструкторской, так и с технологической точки зрения.

10.6.2 Разработка функционального узла

Из функций, которые надлежит реализовать в проектируемом КИП, наибольший интерес представляет установка и закрепление средства измерения и перемещение его на измерительную позицию.

Каждая из этих функций может быть реализована с помощью различных технических средств с различным уровнем качества.

Рассмотрим несколько технических решений, реализующих установку и закрепление СИ. Вариант представленный на рис. 11 а) должен быть сразу отвергнут. Крепление измерительной головки за тонкостенную гильзу недопустимо, поскольку винт деформирует тонкостенную трубку прибора, и он выйдет из строя.

а) б)

Рисунок .11 - Вариант крепления средства измерения .

Вариант рис. 11 б) более приемлем, поскольку здесь гарантируется точность, быстрота и надежность крепления

Перемещение средства измерения для нашей схемы измерения не требуется.

10.6.3 Определение точности изготовления и сборки разработанных функциональных узлов

Причиной погрешности положения чаще всего бывают зазоры, технологические погрешности изготовления, недостаточная жесткость элементов размерной цепи, износ сопрягаемых деталей. Поэтому рассмотрим возможные искажения положения измеряемой детали, обусловленное зазорами и технологическими допусками.

Функциональный узел представлен на рис .12.

Для получения необходимой точности контроля и уменьшения фактической суммарной погрешности КИП, применим гидропластовый зажим контролируемой детали. Его применение позволит значительно сократить погрешность базирования.

Рисунок 10.12 - Функциональный узел КИП .

Расчет гидропластового зажима ведем по [11, стр.123] .

Длина тонкостенной втулки равна:

L = D + 0.5D, ( .8)

где D - диаметр посадочного отверстия , мм .

L = 24 + 0,5 · 24 = 36 мм .

Допустимая упругая деформация тонкостенной втулки :

, ( .9)

где у_т - предел текучести материала , МПа (у_т = 850 МПа) ;

Е - модуль упругости , МПа (Е = 2 · 10⁵ МПа) ;

К - коэффициент запаса прочности, (К=1,21,5; принимаем К = 1,3).

 мм = 78 мкм.

При ДD>S_max, где S_max - максимальный зазор сопряжения втулки и посадочного отверстия (предварительная посадка H8/h7 - S_max = 45 мкм), будет выполняться центрирование и зажим детали .

Т. к. 78 > 45 (мкм) - условие выполнено .

Из табл.2 [11, стр.124] , толщину h тонкостенной втулки при L > D/2 определяем по формуле :

h = 0,015D + 0,5 = 0,015·24 + 0,5 = 0,86 мм . ( .10)

Принимаем h = 0,9 мм.

Высота Н полости под гидропласт вычисляем по формуле :

мм . ( .11)

Принимаем Н = 5 мм .

Для обеспечения точного центрирования детали необходимо соблюдать условие :

( .12)

где - L длина тонкостенной втулки , мм

L_K - длина контактной зоны , мм .

Вычислим длину контактной зоны L_K, которая зависит от отношения h/R;

h/R = 0,9/12 = 0,075.

Тогда по табл.3 [11, стр.125] :

( .13)

где i - запас деформации , мкм .

i = ДD - S_max = 78 - 45 = 33 мкм . ( .14)

мм .

Проверяем условие точности центрирования :

При а = 0,65 - условие выполнено, достигнуто обеспечение точного центрирования .

Диаметр d плунжера принимаем равным d = 10 мм , длину рабочей поверхности плунжера принимаем равной l = 1,8d = 1,8·10 = 18 мм. Материал плунжера - сталь 45 , HRC 40 .. 45 .

Нажимной винт с внутренним шестигранным отверстием, необходимый для перемещения плунжера и создания давления в полости с гидропластом принимаем конструктивно - М1616 ГОСТ 8878-64 [8, стр.120].

Для надежной фиксации тонкостенной втулки на пальце применим винт М58 ГОСТ 1491-62 [8, стр.114] с гайкой . Винт герметически закрывает отверстие , служащее для выпуска воздуха при заполнении приспособления расплавленной пластмассой . Эту же функцию выполняет винт установочный М1025 ГОСТ 1477-64 [8, стр.122].

Вид используемого гидропласта - ДМ (используется для заполнения рабочих поверхностей , имеющих сложную конфигурацию и значительную протяженность).

Таблица 3 - Состав гидропласта ДМ [8, стр.278].

Компоненты и параметры	Состав в % и показатели
Полихлорвиниловая смола М	10
Дифутилфталат (ГОСТ 2102-51)	88
Стеарат кальция	2
Температура плавления , Сє	110є - 120є
Удельный вес	1,08
Усадка в объеме после остывания, %	10-12
Рекомендуемые теипературные условия эксплуатации	- 20є - +60є

Выделим следующие погрешности:

1) Смещение оси детали в плоскости чертежа без нарушения параллельно- сти к оси измерения. Зададимся посадкой сопряжения коронки со втулкой - Ш17 H7/g6. Тогда наибольший и наименьший предельные зазоры будут таковы :

Z_max = ES - ei = 18 - ( - 17 ) = 35 мкм;

Z_min = ЕI - еs = 0 - (-6) = 6 мкм .

Допуск зазора TZ = Z_max - Z_min = 35-6 =29 мкм.

Такое отклонение положения детали от заданной точки измерения не вы зовет искажение положения СИ . Поэтому принимаем

Рисунок .13.

2) Перекос оси установки детали относительно измерительного рычага обусловлен зазором в сопряжении детали с установочным валом . Как видно из рис. .14 перекос оси на величину Z_{p max} = 17,06 мкм вызывает перекос измеряемой поверхности и средства измерения в горизонтальной плоскости .

Д₂ = Z_{p max} = 17,06 мкм

Рисунок .14

Для нейтрализации воздействия измерительного усилия , а также для облегчения поворота детали во время контроля , в узле предусматриваем использование двух упорных подшипников . Натяжение в узле будет противодействовать измерительному усилию и уменьшит перекос в три раза ,т. е. = 56 мкм .

3) Введение упорных подшипников обуславливает возникновение дополнительной погрешности измерения измеряемой детали , вызванной осевым биением колец подшипников. Упорные подшипники 8204 ГОСТ 831-89 класса точности 6 , ГОСТ 520-89 имеют допуск на осевое биение , равный = 5 мкм . Тогда = 5 мкм.

10.6.4 Расчет фактической суммарной погрешности КИП

Е_КИП = Е + Д_р + Д_э + Д_ин + Д_т + Д_ус ; ( .15)

где Е - погрешность положения контролируемой детали в приспособлении ;

; ( .16)

где Е_б - погрешность базирования : Е_б = 3 мкм , т. к. гидропластовые оправки обеспечивают точность центрирования 0,0020,003 мм, [7, стр.42];

Е_з - погрешность закрепления Е_з = 0 , т. к. отсутствует усилие закрепления контролируемой детали незначительно ;

Е_пр - неточность изготовления элементов приспособления.

; ( .17)

где Е_пр1 - погрешность изготовления базовых элементов приспособления для установки деталей (из табл. П2.1 [10] Е_пр1=5 мкм ) ;

Е_пр2 - погрешность расположения базовых элементов для установки деталей относительно элементов установки измерительных приборов (из табл. П2.2 [10] Е_пр2=8 мкм ) ;

Е_пр3 - погрешность , обусловленная зазорами и технологическими допусками установочных элементов приспособления.

; ( .18)

.

Тогда .

Д_р - погрешность передаточного устройства

Т. к. конструкция имеет равноплечный рычаг, то его погрешность будет равняться менее 1 мкм , то ее не будем учитывать. Д_р=0 мкм .

Д_э - погрешность изготовления эталонной детали

Т. к. КИП не нуждается в эталоне то Д_э = 0 мкм.

Д_ус - погрешность, вызываемая измерительным усилием за счет контактной деформации.

Фактическую погрешность определяем по формуле Герца:

( .19)

где Р_ус - измерительное усилие , Н (Р_ус = 2 Н);

r - радиус измерительного наконечника (r = 5 мм);

к - коэффициент, зависящий от материала (для твердого сплава к = 0,81) ;

тогда

Д_t - погрешность, вызванная изменением температуры окружающей среды.

Т. к. КИП контролирует торцевое биение, то на контролируемый параметр температурная погрешность не влияет Д_t = 0 .

Д_ин - погрешность выбранного средства измерения; Д_ин = 5 мкм.

Подставив найденные значения элементарных погрешностей в формулу Е получим :

Е_КИП = 12,42 + 0 + 0 + 5 +0 + 0,32 = 17,74 мкм .

Сопоставив фактическую суммарную погрешность Е_КИП с допустимой |д_изм|, делаем вывод о том , что необходимое условие точности соблюдается :

Е_КИП = 17,74 < 18 = | д_изм |.

Определение влияния погрешности измерения на результат контроля .

Используя положение Н.Н. Маркова, определим удельный вес суммарной погрешности в допуске изделия при IT = 50 мкм, | д_изм | = 18 мкм .

или А_мет = 31% . ( .20)

Из графиков найдем , что количество неправильно принятых деталей m = 1,8 % , т. е. из 2000 проверенных деталей - 36 шт. Количество неправильно забракованных деталей n = 2.2% , т. е. - 44 шт. Относительная величина выхода за границу поля допуска С/IT = 0,2/50 = 0,04.

Технико-экономический эффект от применения КИП новой конструкции.

Введение в производство более современного средства контроля создает обманчивое впечатление невыгодности его применения. В тоже время, расходы на его хранение и эксплуатацию значительно выше. Однако такой подход следует считать поверхностным, потому что он не учитывает множество факторов, на которые оказывает положительное влияние повышение качества и надежности процесса измерения. Это позволяет не только расширить возможности использования технологического оборудования или обеспечить «запас точности», но и получить более широкую информацию для управлением качеством работы технологических систем и выпускаемой продукции.

Для примера рассмотрим лишь влияние на экономические показатели цеха фактора уменьшения количества неправильно забракованных деталей n. До введения в производство нового КИП, процент неправильно забракованных деталей составлял 2,8 %. Спроектированное КИП позволяет снизить этот показатель до 2,2%. Таким образом, производство дополнительно получит 2,8 - 2,2 = 0,6% деталей после шлифовальной операции. Количество это выражается 2000·0,6/100 = 12 деталями. При себестоимости детали после шлифовальной операции, равной грн, экономия составит грн Даже без учета других положительных сторон применение спроектированного прибора становится очевидной его экономическая целесообразность. В первый же год эксплуатации он не только окупит себя, но и принесет доход.

10.7 Устройство и принцип действия КИП

Контролируемая деталь «Цилиндр» для контроля торцевого биения отверстием Ш24Н9 надевается на тонкостенную втулку поз.4 до упора. При помощи четырехгранного ключа, винт поз.15 вкручивают в палец поз.6 до надежной фиксации контролируемой детали. Винт поз.15, перемещаясь, двигает плунжер поз.8, который нагнетает давление в полости пальца поз.6 и напрессованной на него тонкостенной втулки поз.4, заполненной гидропластом поз.21. Под давлением гидропласт воздействует на тонкостенную втулку поз.4, диаметр которой увеличивается и закрепляет с точным центрированием деталь.

Контроль торцевого биения производится поворотом детали одновременно с пальцем поз.6 на 360є, который сцентрирован во втулке поз.2 на двух упорных подшипниках поз.20.

В левой части корпуса поз.7 закреплена стойка поз.10, на которой установлен измерительный рычаг поз.9 при помощи шпильки поз.12 и зажат индикатор часового типа модели 2МИГ поз.19 при помощи втулки поз.3 и зажимного винта поз.1.

Во время контроля индикатор поз.19 воспринимает усилие от рычага поз.9, который передает информацию о торцевом биении измеряемой поверхности.

Раскрепление и снятие заготовки происходит в обратном порядке установки.

11. Конструирование режущего инструмента

11.1 Конструирование торцовой фрезы

В качестве объекта проектирования выбираем проектирование торцевой фрезы с углом в плане ц=45° со вставными зубьями, оснащенными многогранными неперетачиваемыми пластинами (МНП) для вертикально фрезерной операции.

Материал МНП выбираем с учетом обрабатываемого материала (20Х) - твердый сплав Т15К6.

Состав МНП из твердого сплава Т15К6:

кобальт Со = 6 %;

титан Тi = 15 %;

карбид вольфрама WC = 79 %.

Определяем наружный диаметр фрезы по [22, стр.87]:

D = 1.2B, (1)

где В - ширина фрезерования, мм (В = 60мм).

D = 1.2·60 = 72 мм.

Принимаем D = 75 мм.

Т. к. фреза имеет малый диаметр, то она не будет иметь посадочного отверстия. Крепление проектируемой торцевой фрезы будет осуществляться с помощью конического хвостовика, выполненного цельно с фрезой. Длину фрезы с хвостовиком принимаем конструктивно l = 160 мм.

Число зубьев z принимаем исходя из предлагаемого ряда, зависящего от наружного диаметра фрезы [22, стр.91], для D = 75 мм - число зубьев z = 6.

Обработка торцевой фрезой с МНП с углом в плене ц=45° при черновом фрезеровании стали согласно табл.33 [18, стр.147] обеспечивает заданную точность фрезеруемых поверхностей.

Для проектирования торцевой фрезы с пластинами из твердого сплава выберем рекомендуемые значения геометрических параметров режущей части по прилож.27 [19, стр.152]:

передний угол г = 10°..12°;

задний угол б = 3°..8°;

угол в плане ц = 15°..60°;

угол наклона кромки л = 0°.

В качестве МНП выбираем сменную многогранную твердосплавную пластину шестигранной формы с отверстием и стружколомающими канавками на одной стороне по ГОСТ 19068-80 [21] из твердого сплава марки Т16К6 с длиной режущей кромки l = 9,1 мм; толщиной s = 4,76 мм; r = 0,8 мм. Пластина имеет маркировку - 196613 0396 090408.

Для обеспечения геометрических параметров резания, МНП необходимо повернуть относительно вертикальной оси фрезы на угол равный 8°.

Тогда параметры режущей части фрезы с учетом геометрических особенностей МНП будут таковыми:

передний угол г =12°;

задний угол б = 8°;

угол в плане ц = 45°;

вспомогательный угол в плане ц1 = 15°;

угол при вершине е =120°;

угол резания д = 88°;

угол заострения; в = 80°;

угол наклона кромки л = 0°.

Крепление режущей пластины в корпусе фрезы осуществляется с помощью штифта, закрепленного в державке. Вылет режущих кромок пластины регулируется с помощью подпружиненного болта, который регулирует вылет державки, а вместе с ней и вылет режущей пластины.

11.2 Технические требования

Режущая пластина из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 19068-80.

Твердость корпуса HRC_э 42..47.

Маркировать материал корпуса и диаметр фрезы ударным способом шрифтом 5-Пр3 ГОСТ 26.020-80.

Затяжка болта поз.3 с усилием не более 5Н.

Биение режущих кромок не более 0,01 мм.

Допускается применение пластин из материала ВК6 ГОСТ

11.3 Конструкция фрезы

На корпус поз.2 напрессовано кольцо поз.1. Корпус поз.2 имеет шесть пазов, в которые вставлено по державке поз.4. Твердосплавная пластина шестигранной формы поз.5 крепится к державке поз.4 с помощью штивта поз.8. Крепление державки поз.4 в корпусе фрезы поз.2 осуществляется с помощью болта поз.3 с шайбой поз.7, подпружиненный пружиной поз.6.

Точное и надежное крепление режущих пластин поз.5 в корпусе фрезы поз.1 осуществляется благодаря пазу в корпусе, к которому прижимается пластина поз.5 при закручивании болта поз.3.

12. Охрана труда

12.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей проектируемого участка и разработка мероприятий по их устранению

12.1.1 Характеристика проектируемого участка

Проектируемый участок имеет следующие показатели:

- площадь участка ………………………… м²

- общая площадь цеха………………….. м²

- количество пролетов цеха……………… 2

- тип здания:………………………………. капитальное

- численность работающих на участке.…………… чел.

- количество работающих занятых на работах с вредными

условиями труда на 01.01.2001 г…………………2 чел.

Проектируемый участок предназначен для производства детали «Цилиндр» (НО14.52-02). Годовая программа выпуска 2000 шт. Масса заготовки - 4,9 кг, масса детали - 1,8 кг.

Технологическое оборудование, восновном, универсальное.

Заготовка подается на рабочие места партиями в поддоне с помощью мостового крана грузоподъемностью 5т, стружка с рабочих мест убирается аналогично.

Категории выполняемых работ на участке по тяжести - средней тяжести, по точности - средней и высокой точности.

12.1.2 Потенциальные опасности и вредности спроектированного участка

На проектируемом участке находится большое количество производственного оборудования. Ниже рассмотрены основные опасные производственные факторы имеющие место при работе на нем .

Производственный шум

Шумы воздействуют на нервную систему, нарушают сердечную деятельность, ухудшают память, снижают работоспособность. Источником производственного шума в основном являются технологическое и производственное оборудование, транспортные средства и т.п. Повышенный шум от работающего оборудования, транспортных средств, как правило, является результатом нарушения центровки отдельных узлов механизмов, отсутствия смазки в подшипниках, передачах и т.п. Проведение ремонтных работ сопровождается дополнительным шумом.

Производственная вибрация

Под вибрацией обычно подразумевают механические колебания упругих тел с частотой свыше 1Гц. Источниками вибраций на производстве являются отдельные несбалансированные узлы и детали оборудования, механизированный инструмент и т.п.

Как правило, превышение допустимого уровня вибрации является результатом конструктивной недоработки оборудования, либо потери технических характеристик взаимодействия отдельных узлов оборудования из-за несвоевременного проведения его осмотра и ремонта [16, стр.34].

Загазованность воздушной среды

Некоторые технические процессы сопровождаются выделением вредных веществ в воздушную среду рабочей зоны. Рабочей зоной считается пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадка, на которой находятся места постоянного или временного пребывания работающих. Концентрация вредных веществ в рабочей зоне не должна превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны» [17, стр.37].

Запыленность воздушной среды

Каждый участок имеет источники пылевыделения. Наибольшая запыленность характерна для тех видов технологических операций, где происходит загрузка, выгрузка, размол, просеивание и смешивание различных материалов, выделяющих мелкодисперсные частицы.

Все виды промышленной пыли представляют собой аэрозоль, в которой дисперсной средой является воздух, а дисперсной фазой - твердые пылевые частицы размером не менее 5 мкм.

Температура и относительная влажность воздуха рабочей зоны

Метеорологические условия в производственных помещениях главным образом определяются температурой и относительной влажностью воздуха рабочей зоны.

Человек постоянно находится в процессе теплового взаимодействия с окружающей средой. Для того чтобы физиологические процессы в его организме протекали нормально, выделяемое организмом тепло должно отводиться в окружающую человека среду. Соответствие между количеством этого тепла и охлаждающей способностью среды характеризует ее как комфортную. В условиях комфорта у человека не возникает беспокоящих его тепловых ощущений - холода или перегрева.

Таким образом, для теплового самочувствия человека важно определенное сочетание температуры и относительной влажности воздуха рабочей зоны [12, стр.27].

Освещенность рабочих мест

Производственное освещение, правильно спроектированное и выполненное, улучшает условия зрительной работы, снижает утомление, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции; благоприятно влияет на производственную среду, оказывая положительное психологическое воздействие на работающего; повышает безопасность труда и снижает травматизм на производстве [16, стр. 72].

Режущие инструменты (фрезы, дисковые пилы, абразивные круги).Фрезы (дисковые, торцевые, цилиндрические), как правило заводы изготовители станков не ограждают, и в руководствах к станкам не даются рекомендации (решения) по их ограждению. Заводы-потребители вынуждены «изобретать» такие ограждения и не всегда удачно, а чаще станки работают без ограждения. Это приводит иногда к очень серьезным травмам. Поэтому целесообразным будет применение и фундаментальная разработка ограждений для р.и.

Приводные и передаточные механизмы

Они могут наносить травмы обычно в процессе наладки и ремонта станков, а ходовые винты и валики токарных станков представляют огромную опасность и в процессе эксплуатации, так как в основном они не ограждаются заводами- изготовителями. Только в станке 16К2О завода «Красный пролетарий» такое ограждение предусмотрено.

Сливная (ленточная) стружка

Стружка наносит большое число травм (порезы рук и ног) иногда с тяжелым исходом. До сих пор не найдено универсального средства устойчивого ее дробления в процессе резания в широком диапазоне режимов резания. Травмы наносимые сливной стружкой отмечаются как у рабочих со стажем работы до 1 года так и у опытных со стажем 5-20 лет. Травмы может получить станочник и в процессе эксплуатации станка, и при уборке рабочего места, а также рабочий проходящий по цеху.

Отлетающая стружка и пыль хрупких металлов

Отлетающей стружкой и пылью наносятся травмы глаз и ожоги лица и рук. При обработке хрупких металлов и неметаллических материалов воздух рабочей зоны загрязняется пылью обрабатываемого материала, имеющего во многих случаях вредные компоненты (свинец, бериллий, асбест и др.). В этих случаях защитные очки и экраны на станках просто необходимы, но они не решают упомянутых проблем полностью.

Приспособления для закрепления обрабатываемого изделия (поводковые и кулачковые патроны, планшайбы карусельных станков и др.).

В большинстве случаев заводы-изготовители предусматривают оградительные устройства для этих приспособлений, но в процессе эксплуатации они не используются.

Двигающиеся части станков (столы продольно-строгальные, вертикально и горизонтально-фрезерных станков, ползуны шепингов и др.).

Травмы происходят только при отсутствии ограждающих барьеров (т.е. их наличие является необходимым).

Электрический ток

Поражение током при работе на металлорежущих станках явление относительно редкое, однако, это значительная опасность, и ограждения, блокировки и заземление, предусматриваемые станкостроителями, должны быть всегда в исправном состоянии в соответствии с действующими правилами.

12.1.3 Мероприятия по устранению выявленных потенциальных опасностей и вредностей

Производственный шум.

Уровень шума в среднем на участке равен 73-77 ДВА., при предельно допустимом уровне 80 ДВА (по ГОСТ 12.1003 - 76).

Таблица .1 - Уровень шума на участках цеха.

Наименование участка, поста	Уровень шума, ДБА	Норма, ДБА(ГОСТ 12.1003-76)
Сварочный	73	80
Механический участок	77	80

Уровень шума в среднем на участке не превышает гостированных значений.

Производственная вибрация

Уровень производственной вибрации на участке составляет 102 ДБ при предельно допустимом уровне для данных условий, составляющим по ГОСТ 12.1.012-78 113 ДБ.

Таблица .2 - Уровень производственной вибрации в цеху

Участкок цеха	Уровень вибрации, дБА	Норма, дБА (ГОСТ 12.1.012-78)
Механический	108	113

Такой уровень вибрации допустим и какие-либо мероприятия по его снижению не требуются.

Загазованность воздушной среды

В рассматриваемом участке в основном нет выделения в рабочую зону вредных веществ (поскольку в основном обработка механическая, СОЖ почти не используется - большинство обрабатываемых материалов не требуют их применения и при их обработке не выделяются какие-либо вредные вещества).

Выделение вредных веществ имеет место только на сварочном посту. При замерах было определено содержание их в воздухе. Эти замеры представлены в таблицы .3.

Таблица 3-Результаты замеров содержания вредных веществ в воздушной среде рабочей зоны сварочного поста, мг/м³.

Вещество	Фактическое содержание в воздухе ,мг/м3	Значение ПДК по ГОСТ 12.1.005-76 , мг/м3
Mn	0.34	0.2
F2O3	6.2	4
CO	18.75	20
SO2	21.3	10

Как видно из таблицы .3, все из приведенных веществ, за исключением первого содержатся в воздухе в количествах, превышающих ПДК. Все они относятся ко второму классу опасности - т.е. являются высоко-опасными веществами (ПДК их находится в интервале 0,1- 2,0 мг/м³).

В связи с выше сказанным предлагаю применить у сварочного поста дополнительную местную вентиляцию (расчет вытяжного зонта приведен ниже) с последующей очисткой удаляемого воздуха.

Запыленность воздушной среды

При замерах по участку были получены данные о содержании пыли в воздухе, отображенные в табл.4.

Таблица .4 - Содержание пыли в воздухе участка, мг/м³.

Участок, пост	Вид пыли по ГОСТ 12.1.005-76	Концентрация пыли	ПДК пыли по ГОСТ 12.1.005-76
Сварочный	Пыль в смеси с электрокоррозией	5,9	6,0
Механический	Пыль	2,6	6,0

Как видно из результатов замеров (см. табл. .4) на сварочном посту и механическом участке концентрация пыли в воздухе рабочей зоны не превышает допустимых норм.

Температура и относительная влажность воздуха

В табл. .5 приведены результаты замеров tC и % по участку10, а также соответствующие значения оптимальных параметров по ГОСТ 12.1.005-76.

Таблица 5 - Анализ температуры и относительной влажности воздуха рабочей зоны.

	Температура рабочей зоны,С по ГОСТ 12.1.005-76	Относительная влажность рабочей зоны, % по ГОСТ 12.1.005-76
Теплый период	Оптимальное значение	20-22	40-60 (допускается 65)
	Фактическое значение	20	61
Холодный и переходный период	Оптимальное значение	17-19	40-60 (допускается 75)
	Фактическое значение	18	69

Как видно из табл. .5 все параметры допустимы, поэтому система микроклимата в каких-либо изменениях не нуждается.

Освещенность рабочих мест

При замерах освещенности в цехе она составила 240 лк при норме по СНиП 11- 4-79 в 300 лк. Как видно, фактическое значение Е, значительно меньше предельно допустимого, поэтому следовало бы реконструировать систему искусственного освещения.

12.2 Расчет местных отсосов для технологического оборудования

Расчет местного отсоса произведем для сварочного поста, учитывая его конструктивные особенности. В качестве местного отсоса можно применить вытяжной зонт, который располагается соосно с источником выделения.

Исходные данные для расчета:

размеры источника выделения вредных веществ:

2аЧ2в, где а = 1,0 м, в = 0,8 м (данные из экспликации цехового

оборудования);

производительность источника по теплоте Q = 2100 Вт;

скорость движения воздуха в помещении w_В = 1 м/с;

высота расположения отсоса h = 1,5 м (взята ориентировочно, учитывая конструктивные размеры здания цеха);

размеры отсоса 2АЧ2В, где А = 1,36 м, В = 0,96 м (из расчета А=а+0,2h, В=1,2в - идет улавливание конвективных струй);

производительность источника по газовым выбросам G = 29 м²/с;

приходящийся на один отсос количество газовых примесей, выделяющихся в единицу времени от рассредоточенных источников, не снабженных местными отсосами С_р = 14 м²/с;

приходящийся на один отсос расход воздуха, удаляемого из помещения общеобменной вентиляцией L_В = 14 м²/с.

Схема расположения и конструкция вытяжного зонта приведена на рисунке .1

Рисунок .1 - Схема расположения и конструкция вытяжного зонта.

Расчет провожу в следующей последовательности по [16, стр.8].

По формулам приведенным в табл.1.1 [16, стр.9], вычисляю скорость U_m и расход воздуха в струе на уровне всасывания L_стр :

, ( .1)

где Q - производительность источника по теплоте, Вт;

r_э - эквивалентный радиус, м;

h - высота расположения отсоса, м.

 ( .2)

м/с.

1,42 м³/с. ( .3)

Определяем значение поправочного коэффициента, учитывающего подвижность воздуха в помещении [16, стр.8]:

, ( .4)

где F - площадь всасывающего отверстия, F = 1,3 м² ;

F_стр - площадь сечения затопленной струи, F_стр = 0,8 м²;

w_В - скорость движения воздуха в помещении, w_В = 1 м/с.

2,03.

По графикам на рис.1.3 [16, стр.10] нахожу относительный предельный расход воздуха :

= 1,1. ( .5)

Вычисляем предельный расход отсоса, обеспечивающий полное улавливание струи при минимальной производительности отсоса:

= 3,17 м³/с. ( .6)

Определяем предельную С_пред и относительную предельную избыточную концентрации вредных веществ, соответствующие режиму предельного улквливания:

, ( .7)

где С_пр - концентрация вредной примеси в приточном воздухе

общеобменной вентиляции, С_пр = 1 мг/м³;

мг/м³,

. ( .8)

Вычисляем значение безразмерного компонента М:

( .9)

По графику [16, рис.1.5, стр.11] находим оптимальное значения эффективности улавливания вредных веществ з и соответствующее значение к_з :

з = 0,94; к_з = 1,12.

Определяем требуемую производительность отсоса, обеспечивающую оптимальную эффективность улавливания вредных веществ:

 м³/с. ( .10)

Подсчитываем количество уловленных G_У и концентрацию G_УД вредных веществ в воздухе, отсасываемых местным отсосом:

G_У = 29·0,94 = 27,26 м²/с; ( .11)

G_УД м²/с. ( .12)

13. Экономическая часть

Спроектировать участок механического цеха по обработке детали. Режим работы участка двухсменный. Выполнение норм времени рабочими принимается равным 110 %.

Таблица 1 - Характеристика обрабатываемой детали.

Наименова-ние детали	Наимено-вание изделия	Количество деталей	Процент запасных деталей, %	Заготовка детали	Масса детали
				Наимено-вание	Мате-риал	Масса
Молоток рубильный УВ-4	Цилиндр	1	0	Поковка 4 кл-са точности	20Х	4,9	1,8

Таблица .2 - Содержание технологического процесса.

№	Наименование операции	Наименование оборудования	Модель станка	Нормы штучного времени, мин	Разряд работы
005	Штамповочная	-	-	-	-
010	Горизонтально-расточная	Горизонтально-расточной	2М615	2,2	3
015	Токарная черновая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	7,3	4
020	Токарная черновая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	7,8	4
025	Радиально-сверлильная	Радиально-сверлильный	2М55	7,6	3
030	Контрольная	Стол ОТК	-	-	-
035	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный	2Н135	1,1	3
040	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный	6550	2,3	3
045	Токарная получистовая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	1,1	4
050	Токарная получистовая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	2,1	4
055	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный	2Н135	10	3
060	Сварка	-	-	-	-
065	Слесарная	-	-	-	-
070	Токарная чистовая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	2,2	4
075	Химико-термическая	Электропечь	-	-	-
080	Закалка	Электропечь	-	-	-
085	Шлифовальная	Плоскошлифовальный	3Е710А	8,1	3
090	Токарная чистовая	Токарно-винторезный станок с ЧПУ	16К20Т1	0,9	4
095	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный	3К228А	5,5	3
100	Технический контроль	Стол ОТК	-	-	-
Итого:	58.2 мин.

Данные для расчета и результаты расчета сводим в табл. .3.

Таблица .3 - Годовая программа участка.

Наимено-вание детали	Годовой выпуск машин	Количество деталей на машину	Количество деталей на годовой выпуск машин	Запас-ные части	Годо-вая прог-рамма дета-лей	Трудоемкость
						Одной детали, мин	Годовой програм-мы, н-ч
Цилиндр	2000	1	2000	-	2000	58,2	1940

13.1 Расчет потребного количества оборудования на участке

В условиях среднесерийного производства потребное количество оборудования рассчитывается по типам оборудования:

, ( .1)

где Т_р- годовая трудоемкость работ по данному типу станков, ч;

Ф_до- действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

К_в- коэффициент учитывающий перевыполнение норм (К_в= 1,1).

Ф_до= Д_р· Т_ом·n(1- j/100), ( .2)

где Д_р- число рабочих дней в году;

Т_ом- продолжительность работы смены;

n- число смен;

j- простои оборудования в ППР (принимаем j=3%).

Ф_до= 255· 8·2(1-3/100)= 3958 ч.

Определяем коэффициент загрузки оборудования;

К_з= n_р/n_пр, ( .3)

где n_р- рассчетное количество оборудования;

n_пр- принятое количество оборудования.

Так как расчетный коэффициент загрузки оборудования для обработки рассматриваемых деталей меньше рекомендуемого, то условно принимаем его на уровне нормативного, загрузив деталью А.

Таблица 4 - Расчет годовой трудоемкости производственной программы.

Наименование деталей	Трудоемкость 1 шт, мин	Годовая программа выпуска деталей	Трудоемкость годового объема выпуска деталей, нормо-ч
1	2	2	4
Цилиндр	58,2	2000	1940
Колесо	274	5000	22833
Итого	24773,7
В т.ч. трудоемкость годовой программы деталей по моделям станков
16К20Т1	2М615	2М55	2Н135	6550	3Е710А	3К228А
5
713,3	73,3	253,3	370	76,7	270	183
2900	3236,2	3447,4	3417,8	3406,3	3300	3125,9
3613,3	3309,6	3700,7	3787,8	3483	3570	3308,9
Количество оборудования и коэффициент загрузки	2М615	2М55	2Н135	6550	16К20Т1	3Е710А	3К228А
6
nр	0,83	0,76	0,85	0,87	0,8	0,82	0,79
nпр	1	1	1	1	1	1	1
Кз	0,83	0,76	0,85	0,87	0,8	0,82	0,79

График загрузки металлорежущих станков представлен на рисунке .1

Рисунок 1 - График загрузки металлорежущих станков.

Результаты расчета потребного количества основного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования заносим в сводную ведомость (табл. .5), в которой подсчитывается стоимость оборудования, установленная мощность электродвигателей в кВт и категории ремонтной сложности.

Таблица .5 - Сводная ведомость потребного количества оборудования и его стоимости.

Наименование оборудования	Модель	Количество единиц	Стоимость единицы пр прейскуранту, тыс. грн	Стоимость потребного количества оборудования, тыс. грн	Установленная мощность, кВт	Категория ремонтной сложности
				По прейску-ранту	Транспортировка и монтаж	Всего	Единицы	Всего	Единицы	Всего
Основное производственное оборудование	16К20Т1	1	62	62	6,2	68,2	11	11	15	15
	2Н135	1	8	8	0,8	8,8	4	4	13	13
	2М55	1	12	12	1,2	13,2	5,5	5,5	12	12
	6550	1	25	25	2,5	27,5	10	10	12	12
	3Е710А	1	12	12	1,2	13,2	4	4	10	10
	3К228А	1	12	12	1,2	13,2	5,5	5,5	11	11
	2М615	1	8	8	0,8	8,8	10	10	7	7
	Итого	7	139	139	13,9	152,9	50	50	80	80
Вспо-могательное оборудова-ние	564 - РТ	1	18	18	1,8	19,8	4	4	15	15
Подъемно-транс-портне оборудова-ние	Кран	1	23	23	2,3	23,5	35	35	10	10
	Тележка	1	5	5	0,5	5,5	28	28	7	7
	Итого:	2	28	28	2,8	30,8	63	63	17	17
Всего по цеху	-	10	185	185	18,5	203,5	117	117	112	112

Стоимость оборудования подсчитываем по ценам имеющимся на заводе. Затраты на транспортировку и монтаж оборудования укрупненно принимаем в размере 10-15% от его стоимости по прейскуранту.

13.2 Расчет численности промышленно производственного персонала

13.2.1 Расчет действительного годового фонда времени рабочих

Действительный годовой фонд времени:

Ф_д= Ф_н (1- j/100), ( .4)

где Ф_н - номинальный годовой фонд времени, ч;

j -планируемые невыходы на работу, %(принимаем 10%).

Ф_д= 255·8·2 (1- 10/100)= 3672 ч.

13.2.2 Расчет численности производственных рабочих

На участках технологической специализации количество производственных рабочих определяется исходя из наличия рабочих мест и рассчитывается по каждой профессии и разряду по формуле:

R_яв= Т_р/(Ф_д·К_в·К_мн ), ( .5)

где Т_р-годовая трудоемкость работ по профассии и разряду, ч;

Ф_д- действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_в- коэффициент выполнения норм времени, (К_в= 1,1);

К_мн- коэффициент многостаночного обслуживания, (К_мн=1).

R_{яв токаря}= (3613,3+3309,6)/(3672·1,1·1) = 1,7;

принимаем Rяв токаря= 2 чел.

Rяв сверловщика= 3700,7/(3672·1,1·1) = 0,92;

принимаем R_{яв токаря}= 1 чел.

R_{яв сверловщика}= 3787,8/(3672·1,1·1) = 0,94;

принимаем R_{яв токаря}= 1 чел.

R_{яв шлифовщика}= 3570/(3672·1,1·1) = 0,88;

принимаем R_{яв токаря}= 1 чел.R_{яв шлифовщика}= 3308,9/(3672·1,1·1) = 0,82;

принимаем R_{яв токаря}= 1 чел.R_{яв фрезеровщика}= 3483/(3672·1,1·1) = 0,86;

принимаем R_{яв токаря}= 1 чел.

Таблица .5 - Ведомость численности производственных рабочих.

Наименование профессии	Разряд	Явочное число производственных рабочих	Списочное число производственных рабочих
Токарь	4	2	4
Сверловщик	3	1	2
Сверловщик	3	1	2
Шлифовщик	3	1	2
Шлифовщик	3	1	2
Фрезеровщик	3	1	2
Итого	7	14

Таблица .6 - Тарифная сетка.

Разряд	I	II	III	IV	V	VI
Тарифный коэффициент	1,0	1,1	1,35	1,5	1,7	2,0
- станочного рабочего, коп/ч	1,08	1,188	1,458	1,62	1,836	2,16
- не станочного рабочего, коп/ч	1,02	1,122	1,377	1,53	1,734	2,04

Рассчитываем средний тарифный коэффициент производственных рабочих участка:

( .6)

где К - тарифные коэффициенты соответствующих разрядов;

R_яв - явочное число рабочих соответствующих разрядов.



13.2.3 Расчет численности вспомогательных рабочих

Составим сводную ведомость вспомогательных рабочих участка. Численность вспомогательных рабочих определяется по закреплению их за рабочими местами или по установленным нормам обслуживания.

Таблица .8 - Сводная ведомость вспомогательных рабочих участка.

Наименование профессии	Разряд	Норма обслуживания	Явочное число вспомогательных рабочих
заточник	3	1 чел. на станок	1
наладчик	5	1 чел на 8-12 станков	1
слесарь-ремонтник	4	1 чел на 200ед.рем.сл	1
контролер	4	1чел на 10-20произв.раб	1
Итого	4

13.2.4 Расчет численности инженерно-технических работников (ИТР) и МОП.

Численность ИТР и служащих определяется по установленным нормативам на основе разработанной схемы управления участком, а также с учетом практических данных завода, при условии что число ИТР не должно превышать 10-15%, а МОП 2-3% от общей численности рабочих участка(производственного и вспомогательного).

Сводная ведомость численности ИТР и МОП (по каждой категории отдельно) представлена в табл. .9.

Таблица 9 - Ведомость численности ИТР и служащих.

Наименование должностей	Число работников	Месячный оклад,грн
Старший мастер	1	260
Сменный мастер	2	240
Уборщик производственных помещений	1	150
Итого	4	-

13.3 Расчет потребной производственной площади и построение схемы планировки участка.

Площадь участка равняется:

S_уч = n·S_уд, ( .7)

где n - количество оборудования;

S_уд - площадь, занимаемая единицей оборудования, (S_уд= 20 м²).

S_уч = 10·20 = 200 м².

Объем производственного участка равняется:

V=S_уч ·h, ( .8)

где h - высота пролета, (h = 10,8 м).

Тогда V=200 · 10,8 = 1512 м³.

13.4 Расчет стоимости основных фондов

Расчет стоимости основных фондов сводим в табл. 10.

Стоимость здания определяем укрупненно из расчета стоимости 1м³ (стоимости 1м³ здания равняется 35 грн/ м³).

В стоимость рабочих машин и оборудования включается стоимость основного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования, а также затраты на транспортировку и монтаж оборудования согласно табл. .5.

Стоимость измерительных и регулирующих приборов, устройств и ценного инструмента при укрупненных расчетах можно принять равной 1-2% ,а стоимость производственного и хозяйственного инвентаря 2-3% от стоимости рабочих машин и оборудования.

Таблица 5 - Расчет стоимости основных фондов

Наименование групп основных фондов	Стоимость, грн
Здания и сооружения	90720
Силовые машины и оборудование	2340
Рабочие машины и оборудование	203500
Измерительные и регулирующие приборы и устройства	2035
Транспортные средства	524
Ценный инструмент	2035
Производственный и хозяйственный инвентарь	4070
Итого	305224

Таблица 11- Расчет амортизационных отчислений

Наименование групп основных фондов	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, грн
Здания и сооружения	5	4536
Силовые машины и оборудование	15	351
Рабочие машины и оборудование	15	30525
Измерительные и регулирующие приборы и устройства	15	305,25
Транспортные средства	25	131
Ценный инструмент	25	508,75
Производственный и хозяйственный инвентарь	5	203,5
Итого	36560,5

13.5 Планирование себестоимости продукции

13.5.1 Расчет стоимости основных материалов, транспортно-заготовительных расходов и возвратных отходов

Данные расчетов сводим в табл. .12. Расчет производим по всем деталям обрабатываемым на участке.

Величина возвратных отходов определяется как разность между нормой расхода и чистым весом детали.

Таблица .12 - Расчет стоимости основных материалов.

Наименование детали	Наименование и марка материала	Норма расхода материала на одну деталь, кг	Годовая программа деталей, шт	Цена за 1кг материала, грн
1	2	3	4	5
Цилиндр	20Х	4,9	2000	3,8
Колесо	20Х13Л	10,5	5000	9,15
Стоимость материала	Транспортно-заготовительные расходы
одной детали	на годовую программу деталей	на одну деталь	на годовую программу деталей
6	7	8	9
18,62	37240	1,862	3724
96,075	480375	9,607	48037,5
Наименование деталей	Стоимость материала с транспортно- заготовительными расходами,грн	Чистый вес детали, грн	Возвратные отходы на одну деталь,кг
	одной детали	на годовую программу детали
10	11	12	13	14
Цилиндр	20,482	40964	1,8	3,1
Колесо	105,6825	528412,5	5,7	4,8
Цена за 1 кг отходов, грн	Стоимость возвратных отходов, грн	Стоимость материала и транспортно-заготовительные расходы за вычетом отходов, грн
	на одну деталь	на программу годовую деталей	на одну деталь	на программу годовую деталей
15	16	17	18	19
0,8	2,48	4940	18,002	36004
0,92	4,416	22080	101,2665	506332,5
Итого	542336,5

Стоимость материала и транспортно-заготовительных расходов за вычетом отходов на годовую программу условных деталей определяем косвенным путем как среднее стоимости цилиндров и колес (см. табл. .12 графу 19).

грн.

13.5.2 Расчет фондов заработной платы промышленно-производственного персонала

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих устанавливается в такой последовательности: рассчитывается прямой фонд, затем часовой, дневной и годовой(месячный) фонды заработной платы.

Фонд прямой заработной платы производственных рабочих-сдельщиков на участке с технологической специализацией может быть рассчитан:

С_зро= Т · С_ч · К₀, ( .9)

где Т - трудоемкость годовой программы изготодления продукции, нормо-ч;

С_ч - часовая тарифная ставка первого разряда;

К₀ - средний тарифный коэффициент производственных рабочих.

Фонд прямой заработной платы производственных рабочих-сдельщиков на участке:

С_зро= 24773,7 · 1,08 · 1,39 =37190,28 грн;

в том числе занятых изготовлением цилиндра:

С_зро= 58,2 / 60 · 1,08 · 1,39 = 1,46 грн.

Часовой фонд заработной платы производственных рабочих складывается из фондов прямой заработной платы здельщиков и повременщиков и доплат, связанных с материальным поощерением и особыми условиями труда в пределах смены. Величина доплат может быть учтена коэффициентом к фонду прямой заработной платы в пределах 0.25-0.4.

Дневной фонд зарплаты производственных рабочих образуется из часового фонда и доплат за неотработанное время в течении смены (доплаты подросткам, обусловленные сокращением рабочего дня, оплата перерывов в работе кормящим матерям). Коэффициент, учитывающий данные доплаты по отношению к часовому фонду, состовляет 0.02-0.03.

Годовой (месячный) фонд заработной платы производственных рабочих включает дневной фонд и доплаты за неотработанное время в течение года, а также другие выплаты: оплата очередного и дополнительного допусков, невыходов по причине выполнения государственных и общественных обязанностей, выходные пособия уходящим в армию, военные училища и т.д.

Коэффициент, учитывающий указанные доплаты по отношению к дневному фонду, составляет примерно 0.04-0.06.

Премии из фонда материального поощрения составляют 5% к годовому фонду заработной платы.

Среднемесячная заработная плата производственного рабочего исчисляется делением суммы годового фонда заработной платы и премии из фонда материального поощрения на произведение списочной численности производственных рабочих на 12 месяцев.

Расчет фонда годовой заработной платы производственных рабочих предприятия представлен в табл. .13.

Таблица .13 - Расчет фонда годовой заработной платы производственных рабочих.

	Действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч	Часовая тарифная ставка 1-го разряда, грн	Средний тарифный коэффициент	Явочная численность производственных рабочих, грн
0	1	2	3	4
по участку	3672	1,08	1,39	7
на изготовлении 1 цилиндра	3672	1,08	1,39	7
Часовой фонд зарплаты, грн	Дневной фонд зарплаты, грн
прямой фонд зарплаты	доплаты (3%)	часовой фонд зарплаты	доплаты (5%)
5	6	7	8
37190,28	1115,71	38305,99	1915,30
1,46	0,04	1,50	0,08
Годовой фонд зарплаты, грн.	Годовой фонд зарплаты грн	Дополнительная зарплата грн	Премии из фонда материального поощрения, грн
дневной фонд зарплаты	доплаты (5%)
9	10	11	12	13
40221,29	2011,06	42232,35	5042,07	2111,62
1,58	0,08	1,66	0,2	0,08

Среднемесячная зарплата производственных рабочих:

грн.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих, работающих на окладах представлена в табл. .14

Таблица .14 - Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих, на окладах.

Наименование профессии	Число рабочих	Месячный оклад, грн
1	2	3
Заточник	1	190
Наладчик	1	250
Слесарь ремонтник	1	200
Контролер	1	200
Итого	4	-
Фонд годовой зарплаты по окладам, грн	Премии из фонда зарплаты, грн	Годовой фонд зарплаты, грн	Премии из фонда материального поощрения, грн
4	5	6	7
2280	114	2394	119,7
3000	150	3150	157,5
2400	120	2520	126
2400	120	2520	126

Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих:

грн.

Расчет фонда заработной платы ИТР и МОП.

Расчет фонда заработной платы ИТР и МОП производим отдельно по каждой категории (см. табл. .15).

Размеры премии из фонда материального поощрения предусматриваются для ИТР-50%, для служащих - в размере 30% к годовому фонду заработной платы.

Среднемесячная заработная плата (отдельной для каждой категории) исчисляется аналогично среднемесячной заработной плате производственных рабочих.

Таблица .15 - Расчет годового фонда заработной платы ИТР и МОП.

Наименование должностей	Число работников	Месячные оклады, грн	Годовой фонд зарплаты, грн	Премия из фонда материального поощрения,грн
Старший мастер	1	260	3120	1560
Сменный мастер	2	240	5760	2880
Уборщик произв. помещ.	1	150	1800	600

Среднемесячная заработная плата ИТР:

грн.

Общий годовой фонд заработной платы по участку состоит из годового фонда заработной платы всех категорий работающих.

42232,35+2111,62+2394+119,7+3150+157,5+(2520+126)· 2+3120+1560+

+5760+2880+1800+600 = 71177,17 грн.

Расчет расходов по возмещению износа специальных инструментов и приспособлений целевого назначения.

Расходы по возмещению износа специальных инструментов и приспособлений целевого назначения включает следующие статьи затрат:

возмещение износа специальных инструментов и приспособлений целевого назначения;

затраты на проектирование, изготовление (приобретение) специального инструмента (спецоснастки и приспособлений целевого назначения);

затраты на ремонт и содержание в рабочем состоянии специальных инструментов и приспособлений целевого назначения;

другие затраты.

Сумму расходов по возмещению износа специальных инструментов и приспособлений целевого назначения принимаем в размере 30% от основной заработной платы производственных рабочих.

42232,35·0,3=12669,71 грн.

Расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Расчет статей расходов по содержанию и эксплуатации оборудования производится в следующем порядке.

Статья 1. Затраты на полное обновление и капитальный ремонт основных производственных фондов включает амортизационные отчисления от стоимости машин и оборудования, транспортных средств, инструмента, который относится к основным фондам (см. табл. .10).

351+30525+508,75+131=31515,75 грн.

Статья 2. Затраты на эксплуатацию оборудования (техосмотр и обслуживание):

а) стоимость вспомогательных материалов может быть принята в размере 120 грн на один станок .

120·7=840 грн.

б) затраты на оплату труда рабочих, занятых обслуживанием оборудования, берем из приведенного ранее расчета фонда заработной платы вспомогательных рабочих (наладчика):

3150+157,5=3307,5 грн.

в) отчисление на социальное государственное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости принимается в размере 36% от затрат на оплату труда:

3307,5·0,36=1190,7 грн.

г) стоимость годового расхода силовой электроэнергии (W₀) для производственных целей рассчитываем по формуле:

( .10)

где N_y - установленная мощность оборудования, кВт:

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы

оборудования, ч;

К₀ - средний коэффициент загрузки оборудования;

К_З - коэффициент одновременной работы оборудования (К_З=0,6);

К_Э - коэффициент, учитывающий потери в сети (К_Э=0,96);

К_П - коэффициент полезного действия электротрансформаторов

(К_П=0,85);

Z - стоимость 1кВт/ч (Z=0,236 грн).

грн.

д) стоимость электроносителей (воды, пара, топлива, сжатого воздуха для приведения в действие производственного оборудования) принимаем равной 3-5% от стоимости рабочих машин, транспортных средств и ценных инструментов:

(203500+524+2035)·0,04=8242,36 грн.

Статья 3. Затраты на проведение текущего ремонта оборудования и транспортных средств:

а) стоимость запасных частей, деталей, узлов и других материалов, используемых при ремонте производственного оборудования, транспортных средств и инструмента. Принимаем равной 8-10% от их стоимости:

(203500+524+2035)·0,09=18545,31 грн;

б) затраты на оплату труда рабочих, занятых на ремонтных работах берем из произведенных ранее расчетов фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых на ремонтных работах (слесарь ремонтник):

2520+126=24646 грн;

в) отчисления на государственное социальное страхование и пенсионный фонд и фонд занятости принимается в размере 36.0% от затрат на оплату труда рабочих, занятых на ремонтных работах:

2646·0,36=952,56 грн.

Статья 4. Затраты на внутризаводские перемещения грузов:

а) затраты на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных со стороны транспортных средств для перемещения грузов по территории предприятия укрупненно можно принять равными 5-8% от стоимости транспортных средств:

524·0,06=31,44 грн.

Статья 5. Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений:

а) расходы на оплату труда вспомогательных рабочих, занятых восстановлением инструмента и приспособлений берем из ренее рассчитанного фонда оплаты труда вспомогательных рабочих, занятых восстановлением инструмента (заточник):

2394+119,7=2513,7 грн;

б) отчисления на государственное социальное страхование и пенсионный фонд и фонд занятости принимаются в размере 36.0% от затрат на оплату труда рабочих, занятых восстановлением инструмента:

2513,7·0,360=904,93 грн;

в) сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и прочие расходы по восстановлению можно принять в размере 200грн в год на 1 станок:

200·7=1400 грн.

Результаты расчетов по статьям расходов представлены в табл. .16.

Таблица .16 - Смета статей по содержанию и эксплуатации оборудования.

№	Наименование статей	Сумма, грн
1	Затраты на полное обновление и капитальный ремонт основных производственных фондов	31515,75
2	Затраты на эксплуатацию оборудования	79474,91
3	Затраты на проведение текущего ремонта оборудования и транспортных средств	22143,87
4	Затраты на внутризаводские перемещения грузов	31,44
5	Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	4818,36
Итого	137984,6

Определяем размер расходов по содержанию и эксплуатации оборудования в процентах к фонду прямой заработной платы производственных рабочих: