Расчет общего теплового баланса доменной плавки

Расчет окисления СО в СО2 в процессе непрямого восстановления железа и примесей. Определение шихты на 1 тонну чугуна, состава и количества колошникового газа и количества дутья. Теплосодержание чугуна по М.А. Павлову. Анализ диссоциации оксидов железа.

Рубрика Производство и технологии
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 06.12.2013
Размер файла 18,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗАДАНИЕ

на расчетно-графическую работу по дисциплине «Основы производства и обработки металла»

Тема: «Расчет общего теплового баланса доменной плавки»

Содержание: выполнить расчет общего теплового баланса доменной плавки.

Исходные данные:

Выполненный ранее расчет материального баланса доменной плавки показал, что в результате физико-химических процессов в доменной печи образовалось на 1т (1000 кг) чугуна, м3: CO2=299.7; CO=895.3, в т.ч. - 127.0 - в процессах прямого восстановления; H2O(пар)=82.9.

При этом было использовано:

- агломерата с температурой 500°С - 720,4 кг; окатышей с температурой 20°С - 1070 кг; кокса с температурой 20°С - 444 кг;

-нагретого до 1090°С и обогащенного кислородом дутья 1490 м3, в т.ч. влаги - 19,4 м3,

- природного газа с температурой 40°С - 105 м3,

- технического кислорода (96% О2) для обогащения дутья - 100 м3.

Состав природного газа, %: CH4=93,5; C2H6=4,0; C3H8=1,0; C4H10=0,5; C5H12=0,5; N2=0,4.

Шихтой внесено: окиси железа (Fe2O3) - 1067 кг; закиси железа (FeO) - 245,5 кг, влаги (с коксом) - 9,1 кг.

Выход шлака - 437,3 кг/т чугуна.

Основность шлака по отношению CaO + MgO/SiO2 + Al2O3 - 0,88

Перешло закиси железа в шлак - 1,25 кг

Перешло серы в шлак - 2,21 кг

Содержание серы, %: в шлаке - 0,6

в чугуне - 0,04

Восстановилось и перешло в чугун, кг: Si - 7; Mn - 6,09; P - 2,63.

Выход колошникового газа - 2142,2 м3/т чугуна.

Температура колошникового газа - 495°С.

Содержание влаги в колошниковом газе - 89,5 кг/т чугуна.

Степень графитизации углерода кокса г - 0,6.Расчет.

Приход тепла.

Горение природного газа у фурм.

1 м3 природного газа вносит углерода:

(1*93,5+2*4,0+3*1,0+4*0,5+5*0,5)*12/(22,4*100)=0,584 кг.

Всего природный газ вносит углерода:

105*0,584=61,32 кг

где 105 - расход природного газа, м3 (по заданию)

При горении природного газа у фурм выделяется тепла:

105*1,99=208,95 мДж

где (93,5*1,59+4,0*6,05+1,0*10,1+0,5*13,8+0,5*18,5)/100=1,99мДж - теплота горения природного газа.

И образуется оксида углерода:

61,32*22,4/12=114,46 м3

Горение углерода кокса у фурм.

Выделяется тепла при горении 1 кг углерода кокса 9,8 мДж или на 1 м3 образующегося CO 9,8*12/22,4=5,25 мДж.

При окислении углерода кокса у фурм образуется монооксида углерода:

895,3-114,46=780,7 м3

с выделением тепла в количестве

780,7*5,25=4098,68 мДж

где 895,3 - образовалось CO на фурме, м3 ( по заданию)

144,46 - оксид углерода при горении природного газа, м3.

Физическое тепло нагретого дутья.

В доменную печь вносится сухого дутья:

1490-100-19,4=1370,6 м3

1490 - общее количество нагретого дутья

100 - количество О2 на обогащение дутья

19,4 - влага, содержащаяся в дутье.

При снижении температуры дутья в воздухопроводах и фурменных приборах на 1% оно поступает в горн с температурой:

1090*(1-0,01)=1079°С

Вносится тепла:

сухим дутьем: 1370,6*1079*1,4907*10^(-3)=2204,6 мДж

влага дутья: 19,4*1079*1,7342*10^(-3)=36,3 мДж

вносится тепла О2 для обогащения: 100*1079*1,4907*10^(-3)=160,8 мДж

С(О2)1000°С = 1,4801 кДж/(м3*К)

С(О2)1100°С = 1,4935 кДж/(м3*К)

С(Н2О)1000°С = 1,7133 кДж/(м3*К)

С(Н2О)1100°С = 1,7397 кДж/(м3*К)

С(О2)1079°С = С(О2)1000°С+( С(О2)1100°С- С(О2)1000°С)*(1079-1000)/100 = 1,4801+(1,4935-1,4801)*(1079-1000)/100 = 1,4907 кДж/м3*К

С(Н2О)1079°С = С(Н2О)1000°С+( С(Н2О)1100°С- С(Н2О)1000°С)*(1079-1000)/100 = 1,7133+(1,7397-1,7133)*(1079-1000)/100 = 1,7342 кДж/м3*К

Расходуется на диссоциацию влаги дутья: 19,4*10,8=209,52 мДж

где 10,8 - теплота диссоциации водяного пара, мДж

Всего: 2204,6+36,3+160,8-209,52=2192,18 мДж

Физическое тепло природного газа.

120*40*1,59*10^(-3)=7,63 мДж

где 1,59*10^(-3) - теплоемкость природного газа при 40°С, кДж/м3*град

Всего выделяется тепла в области горения у фурм:

208,95+4098,68+2192,18+7,63=6507,44 мДж

Окисление углерода в процессах прямого восстановления.

127,0*5,25=666,75 мДж

где 127,0 - количество монооксида углерода, образовавшегося в процессе прямого восстановления железа и примесей, м3 (по заданию)

Окисление СО в СО2 в процессе непрямого восстановления (восстановление газами).

299,7*12,64=3788,21 мДж

где 299,7 - количество образующегося в печи СО2, м3 (по заданию)

12,64 - теплота окисления СО в СО2, мДж/м3

Окисление Н2 в Н2О в процессах непрямого восстановления.

82,9*10,8=895,32 мДж

где 82,9 - количество образовавшегося водяного пара в печи, м3 (по заданию)

10,8 - теплота окисления Н2 в Н2О, мДж/м3

Всего выделяется тепла в области восстановления:

666,75+3788,21+895,32=5350,28 мДж

Шлакообразование.

При наличии в шихте свободных оснований, тепло, выделяющееся при шлакообразовании, может быть вычислено:

G=4,187*10^(-3)*270*(CaO+MgO), мДж

где CaO и MgO - количество не связанных в силикаты извести и магнезии, кг.

В нашем примере приход тепла по этой статье отсутствует, так как проплавляется подготовленное железорудное сырье.

Физическое тепло шихты.

Вносится тепла:

Агломератом при 500°С = 720,4*500*0,91*10^(-3)=327,78 мДж

Окатышами при 20°С = 1070*20*0,88*10^(-3)=18,83 мДж

Коксом при 20 °С = 444*20*1,0*10^(-3)= 8,88 мДж

где 0,91;0,88;1,0 - теплоемкость агломерата и окатышей в интервале температур 0-400°С и кокса в интервале температур 0-200°С

Расходуется тепла на выделение и испарение влаги шихты:

Н2Огигр*2,49+Н2Огидр*4,98 = 9,1*2,49 = 22,7 мДж

где 2,49 и 4,98 - теплоты выделения (испарения) гигроскопической и гидратной влаги, мДж/кг

9,1 - количество влаги в кокса, кг (по заданию)

Всего вносится тепла с шихтой:

327,78+18,83+8,88-22,7 = 332,79 мДж

Всего вносится тепла в печь (итог теплового баланса):

6507,44+5350,28+332,79 = 12190,51 мДж

Расход тепла

Диссоциация оксидов.

Fe2O3: 1067*7,36*(112/160) = 5497,2 мДж

FeO: 245,5*5,19*(56/72) = 991 мДж

где 1067 и 245,5 - количество вносимых оксидов железа, кг (по заданию)

7,36 и 5,19 - теплота диссоциации, мДж/кг

SiO2: 7*31,8 = 222,6 мДж

MnO: 6,09*7,36 = 44,8 мДж

Р2О5: 2,63*32,7 = 86 мДж

где 7; 6,09; 2,63 - количество восстанавливаемых и переходящих в чугун Si, Mn и Р, кг 31,8; 7,36; 32,7 - теплота диссоциации SiO2, MnO и Р2О5, мДж/кг элемента

Расходуется тепла на связывание:

2,21 кг S (по заданию) в шлак: 2,21*5,42 = 11,98 мДж

где 5,42 - теплота перевода S в шлак по реакции:

FeS+CaO+C=Fe+CaS+CO, мДж/кг серы

Всего в этой статье расходуется тепла:

5497,2+991+222,6+44,8+86+11,98 = 6853,58 мДж

Диссоциация карбонатов

В рассматриваемом примере расход тепла по этой статье отсутствует. Потребность в тепле на выделение 1 кг СО2 из карбонатов разных видов составляет, мДж:

CaCO3 = 4,04; MgCO3 = 2,67; MnCO3 = 2,65; FeCO3 = 1,99.

Тепло чугуна

tчугуна = 1521+30(S)-0.61B-1666[S] = 1521+30*0,6-0,61*0,88-1666*0,04 = 1471°С

где 0,6 и 0,04 - содержание серы в шлаке и в чугуне (по заданию)

0,88 - основность шлака, выраженная в отношении

CaO+MgO/SiO2+Al2O3 (по заданию)

Теплосодержание чугуна по М.А.Павлову

iчугуна = 4,187*10^(-3)*(35+0,18*tчугуна) = 4,187*10^(-3)*(35+0,18*1471) = 1,25 мДж/кг

Расход тепла на нагрев чугуна:

1000*1,25 = 1250 мДж

где 1000 - расчетное количество чугуна (по заданию)

Тепло шлака

Температура шлака обычно на 40-60°С выше температуры чугуна. При превышении в 40°С температура шлака составит:

tшлака = 1468+40 = 1508°С

Теплосодержание шлака по М.А.Павлову при температуре шлака больше 1450°С:

iшлака = 4,187*10^(-3)*(422,5+0,4*(1508-1450)) = 1,87 мДж/кг

Расход тепла на нагрев шлака:

437,3*1,87 = 817,75 мДж

Тепло колошникового газа

При температуре колошникового газа 495°С унос тепла 2142,2 м3/ т чугуна сухого газа (по заданию) составляет:

2142,2*495*1,3434*10^(-3) = 1424,5 мДж

Водяной пар газа (по заданию) 89,5 кг/т чугуна уносит тепла:

89,5*495*1,5819*10^(-3) = 70,1 мДж

Всего уносится тепла колошниковым газом:

1424,5+70,1 = 1494,6 мДж

С(СО)400°С = 1,3315 кДж/м3*К

С(СО)500°С = 1,3440 кДж/м3*К

С(Н2О)400°С = 1,5592 кДж/м3*К

С(Н2О)500°С = 1,5831 кДж/м3*К

С(СО)495°С = С(СО)400°С+( С(СО)500°С- С(СО)400°С)*(495-400)/100 = 1,3315+(1,3440-1,3315)*(495-400)/100 = 1,3434 кДж/м3*К

С(Н2О)495°С = С(Н2О)400°С+( С(Н2О)500°С- С(Н2О)400°С)*(495-400)/100 = 1,5592+(1,5831-1,5592)*(495-400)/100 = 1,5819 кДж/м3*К

где 1,3434 и 1,5819 - теплоемкость двухатомных газов и водяного пара при температуре 495°С

Всего расход тепла без учета потерь во внешнее пространство:

6853,58+1250+817,75+1494,6 = 10415,9 мДж

Потери тепла

Статья, включающая также и погрешность расчетов, определяется по разности между приходом и расходом тепла:

12190,51-10415,9 = 1774,61 мДж

Что составляет 1774,61*100/12190,51 = 14,5%

Потери тепла по разности обычно находятся в пределах 6-12%.

Процесс избыточно обеспечен теплом. Для приведения его в норму необходимо уменьшить количество природного газа или кокса.

Количество теплоты, достаточное для нормального обеспечения процесса теплом составляет:

Х - 12%

12190,51 - 100%

Х = 12190,51*12/100 = 1462,86 мДж

Избыток теплоты: 1774,61-1462,86 = 311,75 мДж

Уменьшить приход тепла на 311,75 мДж можно двумя способами:

При горении 1 кг кокса выделяется 9,8 мДж тепла, следовательно 311,75/9,8 = 31,81 кг. Можно сократить потребление кокса на 31,81 кг, т. е. вместо 444кг кокса можем использовать 444-31,81 = 412,19 кг.

При горении 1 м3 природного газа выделяется 1,99 мДж тепла, следовательно 105*1,99 = 208,95 мДж. Можно отказаться от потребления природного газа полностью, а потребление кокса сократить на (311,75-208,95)/9,8 = 10,48кг, т.е. вместо 444 кг можем использовать 444-10,48 = 433,52 кг.

чугун железо диссоциация

По результатам расчета составим таблицу:

Статьи баланса

мДж/т

%

Приход тепла

-горение природного газа у фурм

208,95

1,715

-горение углерода кокса у фурм

4098,68

33,633

-физическое тепло нагретого дутья, за вычетом теплоты разложения

2192,18

17,99

-физическое тепло природного газа

7,63

0,062

Всего в области горения

6507,44

53,4

-окисление углерода в процессах прямого восстановления

666,75

5,458

-окисление СО в СО2 в процессах непрямого восстановления

3788,21

31,012

-окисление Н2 в Н2О в процессах непрямого восстановления

895,32

7,33

Всего в области восстановления

5350,28

43,8

-физическое тепло шихты за вычетом теплоты разложения влаги

332,79

2,8

Суммарный приход тепла

12190,51

100

Расход тепла

-диссоциация оксидов железа, примесей чугуна и перевод в шлак серы

6853,58

56,22

-тепло чугуна

1250

10,25

-тепло шлака

817,75

6,72

-тепло колошникового газа

1494,6

12,26

-потери тепла по разности

1774,61

14,55

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Конструкция и принцип работы доменной печи. Расчет шихты на 1 тонну чугуна, состава и количества колошникового газа и количества дутья. Определение материального и теплового балансов доменной плавки. Расчет профиля доменной печи (полезная высота и объем).

    курсовая работа [1,2 M], добавлен 19.05.2011

  • Технология получения чугуна из железных руд путем их переработки в доменных печах. Расчет состава и количества колошникового газа и количества дутья. Материальный баланс доменной плавки, приход и расход тепла горения углерода кокса и природного газа.

    курсовая работа [303,9 K], добавлен 30.12.2014

  • Химический состав компонентов шихты. Определение состава доменной шихты. Составление уравнений баланса железа и основности. Состав доменного шлака, его выход и химический состав. Анализ состава чугуна и его соответствие требованиям доменной плавки.

    контрольная работа [88,4 K], добавлен 17.05.2015

  • Определение параметров процесса плавки стали в конвертере с верхней подачей дутья: расчет расход лома, окисления примесей металлической шихты, количества и состава шлака. Выход жидкой стали перед раскислением; составление материального баланса плавки.

    курсовая работа [103,4 K], добавлен 19.08.2013

  • Качественный и количественный состав чугуна. Схема доменного процесса как совокупности механических, физических и физико-химических явлений в работающей доменной печи. Продукты доменной плавки. Основные отличия чугуна от стали. Схемы микроструктур чугуна.

    реферат [768,1 K], добавлен 26.11.2012

  • Управление процессом кислородно-конвертерной плавки в целях получения из данного чугуна стали необходимого состава с соблюдением временных и температурных ограничений. Упрощенный расчет шихты. Оценка количества примесей, окисляющихся по ходу процесса.

    лабораторная работа [799,1 K], добавлен 06.12.2010

  • Характеристика расчета шихты аналитическим путем. Методы определения количества шихтовых материалов, обеспечивающих получение жидкого чугуна заданного химического состава и определенных механических свойств. Особенности технических условий на отливку.

    практическая работа [24,7 K], добавлен 26.01.2010

  • Выбор плавильного агрегата - индукционной тигельной печи с кислой футеровкой. Подготовка и загрузка шихты. Определение необходимого количества хрома, феррохрома и марганца. Модифицирование высокопрочного чугуна и расчет температуры заливки металла.

    практическая работа [21,6 K], добавлен 14.12.2012

  • Выбор плавильного агрегата. Подготовка шихтовых материалов. Исследование порядка загрузки шихты. Анализ состава неметаллической части шихты и кладки. Расчет количества шлака без присадок извести, чугуна в шихте, остаточной концентрации кремния и магния.

    практическая работа [164,0 K], добавлен 11.12.2012

  • Расчет шихты доменной печи. Средневзвешенный состав рудной смеси. Выбор состава чугуна и шлака. Оценка физических и физико-химических свойств шлака. Заплечики и распар, шахта и колошник. Профиль и горн доменной печи, показатели, характеризующие ее работу.

    курсовая работа [465,5 K], добавлен 30.04.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.