Общие требования перед началом работы

1. Принять от сменщика станок: проверить, хорошо ли убран станок и рабочее место; ознакомиться с имевшимися неполадками в предыдущей смене в работе станка и с принятыми мерами по их устранению.

2. О неисправности станка заявить мастеру, до устранения неисправности к работе не приступать.

3. Перед каждым включением станка убедись, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

4. Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их по назначению.

5. Проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления (механизмов главного движения, подачи, пуска, остановки движения и др.):

б) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

6. Пользоваться режущим инструментом, имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается.

7. Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол.

8. Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками, изложенные в «Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц, имеющихся на станке.

9. Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.

10. Обязательно останови станок и выключи электродвигатель при:

-- уходе от станка даже на короткое время;

-- временном прекращении работы;

-- перерыве в подаче электроэнергии;

-- уборке, смазке, чистке станка;

-- обнаружении неисправности в оборудовании;

-- установке, измерении и съеме детали.

11. При использовании для закрепления деталей пневматических, гидравлических и электромагнитных приспособлений оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости, а также электропроводку.

1.1.3 Режимы работы станка

Подача для червяных фрез и быстрорежущей стали определяется по формуле:

, [7, стр. 148];

где K_S - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, (K_S =1,2; [7, стр. 149]),

B - угол наклона зуба к оси косозубого колеса (для нашего случая =0).

Выбираем червяную фрезу со следующими параметрами D_e = 100 мм

S_{0 табл} = 2,1 мм/об.

,

Принимаем стандартную S₀ = 2,5 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

[7, стр. 148];

К₁ = 1,1; K₂ = 1,0. V_табл. = 40 м/мин.

Частота вращения фрезы

об/мин.

1.2 Эскиз обрабатываемой детали

Эскиз детали показан на рисунке 1. Он содержит все необходимые данные для выбора режимов резания. Параметры зубчатого колеса соответствуют следующим нормам точности 7В ГОСТ 1643-81 [1]. Для настройки зубофрезерного станка необходимо дополнительно знать допуск на межосевое расстояние фрезы и инструмента. Этот допуск зависит от допуска на толщину зуба T_c.. Для его определения сначала находим радиальное биение по таблице 27 из [1] для 8-ой степени точности и заданных параметров колеса (d<125 мм и m=4) допустимое радиальное биение колеса F_r = 50 мкм. Принимаем вид сопряжения B. При найденном радиальном биении при принятом виде сопряжения находим допуск на толщину зуба Т_с = 100 мкм.

Обрабатываемая деталь представляет собой колесо-диск, на которм необходимо нарезать зубья рис. 1. Материал детали -- Сталь 45 ГОСТ 1050-74.

1.3 Эскиз инструмента

Для нарезания зубьев прямозубых колес выбираем червячную фрезу. Согласно заданному модулю колеса m=4 мм, по табл. 11 [6, стр.509] выбираем червяную фрезу со следующими параметрами D_e = 100 мм; d = 32 мм, L = 90 мм; z = 10.

Эскиз инструмента показан на рис. 2. Для 7-ой степени точности выбираем цельную фрезу класса АА. Материал фрезы - сталь Р6М5.

1.4 Схема обработки заготовки

1.4.1 Разработка схемы резания

Схема резания показана на рис. 3.

Схема обработки показана на рис. 4.

Схема установки и зажима инструмента, рис. 6, характеризуется следующими движениями:

- установка оправки с фрезой;

- зажим оправки;

- установка контрподдержки;

- снятие контрподдержки (после затупления фрезы);

- разжим оправки;

- снятие оправки с фрезой.

Все движения выполняются вручную, их параметры не рассчитываются.

2. Макропроект управляемого станка

2.1 Структурная кинематическая схема

2.1.1 Структурная кинематическая схема

Кинематическая схема станка состоит из следующих цепей:

1) Цепь главного движения. Связывает вал электродвигателя с червячной фрезой.

2) где n_дв и n_фр - частоты вращение двигателя и фрезы;

2) Цепь деления (цепь обката). Служит для согласования вращения фрезы с вращением установленного на столе нарезаемого колеса.

Коэффициент деления i₁ контурной связи

,

где n и n_ст - частоты вращение фрезы и стола;

,

где z - число зубьев нарезаемого колеса; k - число заходов фрезы.

3) Цепь осевых подач

1 об. ст > S₀

Коэффициент передачи преобразователей вращение/прямолинейное движение может быть принят равным или шагу пар винт-гайка качения, или длине окружности реечной шестерни

;

.

Коэффициент деления цепи подачи

.

Диапазон изменения i₃

.

4) Цепь ускоренного хода. Осуществляет холостой ход фрезы от дополнительного электродвигателя М2.

5) Суппорт заготовки. Подвод и отвод заготовки к/из зоне обработки.

6) Зажим заготовки. Подъем/опускание верхнего центра.

Структурно-кинематическая схема представлена на рис. 7.

2.2 Компоновка станка. Координатные оси

Компоновка станка и расположение осей определяется по следующим правилам:

1. Стационарный блок обозначается символом О

2. Координаты Х,У не зависимо от расположения оси шпинделя обозначают наиболее распространенную плоскостную обработку заготовки. При этом ось Х всегда горизонтальна.

3. За положительное направление оси Z принимается направление от заготовки к инструменту. При этом ось Z совпадает с осью вращения инструмента.

4. Если ось Z горизонтальная, то положительное направление оси Х будет вправо, если смотреть в направлении от шпинделя к заготовке.

5. Положение оси Y определяется по расположению двух других осей с учетом правила правой руки.

Исходя из этих правил, определяем координатные оси и строим 2 варианта компоновки станка.

Первый вариант компоновки представлен на рис. 8.

2.3 Полный перечень перемещений и движений с обозначениями и указанием способа реализации

Из полученных на предыдущих этапах данных формируем таблицу перечня перемещения и движений с указанием способа реализации.

Таблица 2 - Полный перечень перемещений и движений с обозначениями и указанием способа реализации

Аналогичную схему подключения будут иметь двигатель суппорта фрезы, двигатель смазки, вращения заготовки и двигатель насоса гидросистемы станка.

2.8 Перечень элементов управления

Схема расположения элементов управления показана на рис. 10, а их спецификация представлена в таблице 3

Таблица 3 - Описание элементов управления

2.9 Тактограмма работы станка