Модернизация цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО "Гомельский ДСК"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Обоснование проектных решений

1.2 Характеристика проектируемого предприятия

1.3 Проектирование технологии производства наружных стеновых панелей

1.4 Организация, планирование и управление предприятием

2 Архитектурно-строительная часть

2.1 Генплан

2.2 Объемно-планировочное решение главного производственного корпуса

2.3 Конструктивное решение главного производственного корпуса

2.4 Теплотехнический расчет стены

2.5 Теплотехнический расчет покрытия

3. Расчетно-конструктивная часть. Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия

3.1 Исходные данные

3.2 Нормативные и расчетные нагрузки

3.3 Усилия от расчетных и нормативных нагрузок

3.4 Расчеты плиты по предельным состояниям первой группы - по прочности

3.5 Расчет ребристой плиты по предельным состояниям второй группы

4. Технологический регламент

4.1 Общие положения

4.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

4.3 Требования к применяемым материалам (подбор состава бетона)

4.4 Технологическая схема производства (ТСХ) (поступление и хранение сырья, производство, складирование готовой продукции и др.)

4.5 Технология изготовления продукции (циклограммы и графики производства работ)

4.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

4.7 Карта контроля технологического процесса (ККТП)

5. Механизация и автоматизация производства

5.1 Разработка технологического агрегата - машины отделочной дисковой

5.2 Разработка механизации туннельной камеры

5.3 Разработка функциональной схемы контроля и регулирования туннельной камеры

5.4 Разработка принципиальной схемы

6. Экономическая часть

6.1 Расчёт и сравнение вариантов по технологии обогрева туннельных камер

6.2 Расчет цены единицы продукции в калькуляции на НСП

6.3 Технико-экономические показатели проекта

7. Охрана труда и техника безопасности

7.1 Общие положения

7.2 Вентиляция

7.3 Мероприятия по снижению воздействия на человека производственных вредностей

8. Охрана окружающей среды

Список литературы

Введение

В настоящее время одной из наиболее актуальных социально-экономических задач в Беларуси является массовое строительство недорогого и в то же время отвечающего современным требованиям жилья. К современному жилью предъявляется целый спектр технических, экономических, архитектурных, экологических требований, обеспечить которые необходимо в процессе проектирования, строительства и последующей его эксплуатации.

Крупнопанельное домостроение из-за низких потребительских качеств устаревших серий не полностью отвечает современным градостроительным и социальным требованиям, что отрицательно сказывается на его конкурентности на рынке жилья и, следовательно, на использовании производственных мощностей. Вместе с тем крупнопанельное жилье остается наиболее дешевым, а разрабатываемые в настоящее время модернизированные серии домов КПД приближаются по комфортности к каркасным и кирпичным.

Существующие производственные мощности с высоким уровнем физического износа и морально устаревшие конструктивно-технологические системы зданий КПД говорят о том, что отечественному крупнопанельному домостроению и его индустриальной базе необходима кардинальная реконструкция. Совершенно очевидно, что модернизацию конструктивных систем жилых домов и совершенствование технологии предприятий ДСК и КПД нужно проводить одновременно. Главная цель - повышение потребительских качеств жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, обеспечивающие свободу архитектурно-планировочных решений квартир и внешнего облика зданий, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических, характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД, расширение их ассортимента.

В данном дипломном проекте мною предусматривается модернизация цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО «Гомельский ДСК». Проект осуществлялся на основе детального обследования и с учетом максимально возможного использования имеющихся мощностей и снижения капитальных затрат. Так как физическое состояние технологического оборудования не удовлетворяет требованиям, то предусматривается замена старого оборудования на более усовершенствованное новое. В странах Западной Европы разработано и выпускается технологическое оборудование для предприятий ДСК и КПД, обеспечивающее быструю переналадку под новые и модернизированные конструктивно-технологические системы и значительное (до 40 %) снижение энергозатрат при производстве элементов зданий. На основе изучения передового опыта подготовлена модернизация с внедрением современной технологической линии.

Процесс модернизации включает следующие этапы:

- обследование предприятия с разработкой технического заключения о физическом состоянии оборудования, строений (цехов, складов, АБК и пр.);

- разработку проекта модернизации строений;

- технологическое проектирование;

- проведение тендеров на поставку оборудования;

-выполнение строительномонтажных работ и поэтапный демонтаж оборудования;

- монтаж и наладку нового технологического оборудования.

Все это позволит вывести на новый технический уровень и полную проектную мощность с последующим ее наращиванием завод сборного железобетона.

Одной из главных задач при модернизации ОАО «Гомельский ДСК» является снижения расхода энергии. Для этого необходимо внедрение в практику малоэнергоемких технологий производства сборного железобетона, автоматизированных систем тепловой обработки железобетонных изделий, организовать постоянный контроль и учет расхода теплоносителей. Следует шире применять технологию формования изделий с введением в бетонную смесь модификаторов - разжижителей и ускорителей твердения.

В данной проекте предусматривается реконструкция системы технологического теплоснабжения предприятия с целью экономии затрат на энергоресурсы и предлагается применение энергосберегающей технологии тепловой обработки (ТО) ж/б конструкций продуктами сгорания природного газа (ПСПГ) с использованием автономных газовых воздухонагревателей типа ВС.

Главная цель модернизации - повышение потребительских качеств крупнопанельного жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД.

1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Обоснование проектных решений

Новый виток развития с наращиванием мощностей предстоит заводам сборного железобетона и ДСК. Их продукция в настоящее время не отвечает современным требованиям: большая масса конструкций, нерациональные технологии и высокая энергоемкость производства сборного железобетона из-за электротермического способа предварительного напряжения арматуры; нерациональная структура применения железобетона; отставание в химизации бетона, выпуске и применении высокопрочных бетонов; низкое качество поверхностей изделий.

Учитывая износ оборудования предприятий СЖБ, планируется произвести его модернизацию, что позволит получать хорошо уплотненный однородный бетон, чистые поверхности, а энергоемкость снизить за счет внедрения в практику малоэнергоемких технологий изготовления, автоматизированных систем тепловой обработки изделий сборного железобетона, организации постоянного контроля и учета расхода теплоносителей.

Реализация перечисленных мероприятий на заводах сборного железобетона и ДСК обеспечит им выход на новый технический уровень производства продукции сборного железобетона.

Задание проекта - произвести модернизацию цеха по производству наружных стеновых панелей КПД с внедрением технологии обогрева туннельной камеры газовоздушной смесью на ОАО «Гомельский ДСК». А также повышение потребительских качеств крупнопанельного жилья и снижение его стоимости за счет перехода на современные гибкие конструктивно-технологические системы, улучшение эксплуатационных, особенно теплотехнических характеристик, использование новых энерго- и ресурсосберегающих технологий производства изделий КПД.

1.2 Характеристика проектируемого предприятия

Характеристика местных условий

В соответствии с заданием на проектирование, модернизация здания производственного корпуса ОАО «Гомельский ДСК» участка крупнопанельного домостроения производится в городе Гомеле по ул. Объездная, 8.

Климатические данные о пункте строительства собираются с целью полного учета природно-климатических условий района строительства, оказывающих влияние на решение генерального плана участка, объемно-планировочное и конструктивное решение здания, выбор строительных материалов. Все необходимые данные выбраны из СНиП 2.01.01-82 "Строительная климатология и геофизика"(16) и СНБ 2.01.01-93 "Строительная теплотехника".(17)

Абсолютная минимальная температура -35°С;

Абсолютная максимальная температура +37°С;

Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца +24,2°С;

Температура наружного воздуха наиболее холодных суток

обеспеченностью 0,96 -30°С,

обеспеченностью 0,92 -27°С;

Температура наружного воздуха наиболее холодной пятидневки

обеспеченностью 0,98 -26°С,

обеспеченностью 0,92 -24°С;

Период со среднесуточной температурой воздуха <8°С - 197 суток (средняя температура - 1,3°С);

Период со среднесуточной температурой воздуха <10°С - 212 суток (средняя температура - 0,8°С);

Температура наиболее холодного периода -11°С;

Продолжительность периода - 129 суток.

Таблица 1.1 - Средняя температура наружного воздуха

месяц	Температура, єС	месяц	Температура, єС
январь	-6,9	июль	18,6
февраль	-6,3	август	17,4
март	-1,8	сентябрь	12,5
апрель	6,3	октябрь	6,4
май	13,7	ноябрь	0,6
июнь	16,9	декабрь	-4,3
годовая	6,1

Среднемесячная относительная влажность воздуха в %:

наиболее холодного месяца - 84%;

наиболее жаркого месяца - 57%;

Количество осадков - 655 мм в год;

суточный максимум - 110 мм.

Таблица 1.2 - Скорость и повторяемость ветра в январе

Направление	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Средняя скорость ветра по направлениям, м/с	5,6	4,7	5	4,4	4,6	4,8	5,5	4,3
Повторяемость ветра по направлениям, %	8	10	6	14	16	20	15	14

Таблица 1.3 - Скорость и повторяемость ветра в июле

Направление	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Средняя скорость ветра по направлениям, м/с	4,3	3,8	2,7	2,6	3,1	3,5	4	4,3
Повторяемость ветра по направлениям, %	14	10	6	6	9	13	20	22

Повторяемость направления ветра приведена на листе №1.

Продукция модернизируемого цеха

Таблица 1.4 - Условно-расчетная номенклатура и объем производства

Наименование и марка изделия	Габариты, мм	Массат	Класс бетона	Расход на изделие	Выпуск изделий в год
				Бетон, м3	Сталькг	шт.	м3
1	2	3	4	5	6	7	8
Панели стеновые наружные цокольного этажа (НЦ)	620…6745х980…2230х250	0,52-3,0	С8/10	0,21-2,61	9,52-58,63	2519	3552
	1640…6745х2230х250…300	1,2-3,2	С10/12,5	1,5-2,23	15,67-59,3
	2800х2100*300	2,7	С12/15	2,12	52,3
Панели стеновые наружные надземных этажей	690…6800х1130…2900х300	0,37-3,8	С12/15	0,32-2,43	8,9-67,61	10257	14104
	1780х2780х300	1,5	С8/10	0,77	33,8
2Н2-1р	3995х2900х300	3,1	С12/15	1,546	67,61
Панели стеновые наружные чердака	580…6800х875…2780х300	0,57-3,2	В 7,5	0,27-2,37	8,2-53,6	1595	2105
	6800х2780х300	4,2	С12/15	1,78	64,5
Панели стеновые наружные машинного помещения	4715…6440Ч1750…3160х300	2,72-3,11	В 7,5	0,63-2,97	12,89-42,70	804	1447
Внутренние стеновые панели	2980…6340Ч885…2985Ч160	0,53-3,43	С8/10 С12/15	0,21-1,43	15,37-24,0	24052	19723
Плиты перекрытия	2380…6280х1190…1490х220	1,21-2,85	С12/15	1,53-2,48	9,4-67,4	9309	18665
Плиты покрытия	2380…6280х1190…1490х220	0,18-2,04	С12/15	1,43-3,15	9,9-66,4	1083	2481
Фундаменты ФБС	280…2380Ч280… 580Ч300…600	0,24-1,96	С12/15 С20/25	0,1-0,815	0,38-2,36	2072	3792
Плитка	250х120х60	0,01	С12/15	0,01	2,13	37100	371
Бордюр	1000х150х300	0,11	С8/10	0,045	4,5	38533	1734

Товарный керамзитобетон 1425 мі/год

Доборные изделия 14448 мі/год

Благоустройство 640 мі/год

Сырьевая база и транспорт

Все основные материалы необходимые для производства продукции поставляются с заводов изготовителей Республики Беларусь, т.к. это является наиболее экономически выгодным для завода при его месторасположении.

Наименование поставляемого материала, виды транспортировки и заводы поставщики указываем в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Сырьевая база и транспорт

Наименование материала	Источник поставки	Вид транспорта
Цемент ЦЕМ I 42,5	ОАО «Красносельскстройматериалы», г. Волковыск, Гродненская обл.	Железнодорожный
Керамзит фр. 5-10мм	Петриковский керамзитовый завод ОАО Гомельский ДСК	Железнодорожный
Песок кварцевый	КУП УПТК Гомельского исполнительного комитета	Автомобильный
Сталь арматурная и листовая (S240, S400, S500)	РУП «Белорусский металлургический завод», г. Жлобин. Гомельская обл.	Железнодорожный
Пенополистирол ППТ-15а	ОАО Гомельский ДСК	Автомобильный
Добавка Криопласт Сп1-15	ПолипластХим, Беларусь г.Минск	Автомобильный

Состав завода

В состав завода ОАО «Гомельский ДСК» входят следующие сооружения:

- административно-бытовой корпус

- формовочные цеха

- арматурный цех

- бетоносмесительный цех

- ремонтно-механический цех

- склад арматурной стали

- склад добавок

- склад заполнителей

- склад готовой продукции

- склад полуфабрикатов

- котельная

- полигон

- пункты перегрузки заполнителей

- галерея транспортирования заполнителей

- галереи, соединяющие административно-бытовой корпус и производственные корпуса

На территории завода имеются транспортные магистрали; кольцевая дорога с движением в обоих направлениях; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.

Режим работы предприятия

В соответствии с требованиями норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона устанавливаем следующий режим работы предприятия: 5-ти дневная рабочая неделя и 6-ти дневная рабочая неделя каждую восьмую неделю.

Согласно принятому режиму работы:

- номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ, кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта - 260

- номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта - 365

- расчетное количество рабочих дней в году - 255

- рабочая неделя, дней - 5

- продолжительность рабочей смены, ч - 8

- количество рабочих смен в сутки для всех видов работ, включая ремонтно-механический и арматурный цеха - 2

- количество рабочих смен в сутки для ТО - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом - 3

- количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом - 2-3

1.3 Проектирование технологии производства наружных стеновых панелей

Выбор вида бетона, технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси

Бетонная смесь для изготовления панелей стеновых наружных должна соответствовать СТБ 1035.

Марка по удобоукладываемости бетонной смеси:

- однослойных панелей - П1 (ОК 1-4 см);

- трехслойных панелей нижний слой - П2 (ОК 5-9);

- трехслойных панелей верхний слой - П1 (ОК 1-4);

Подбор, назначение и корректировка состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182.

Материалы для приготовления бетонной смеси:

- в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям ГОСТ 31108 - ЦЕМ I 42,5;

- в качестве крупного пористого заполнителя должен применяться керамзит щебнеподобный удовлетворяющий требованиям СТБ1217 и щебень из плотных горных пород для строительных работ в соответствии с ГОСТ 8267, ввиде фракций 5-10 мм, 10-20 мм.

- в качестве мелкого заполнителя должен применяться песок для строительных работ удовлетворяющий ГОСТ 8736;

- вода должна соответствовать СТБ 1114.

- применяемые химические добавки должны соответствовать требованиям СТБ 1112 и обладать пластифицирующими свойствами, а также быть ускорителями твердения бетона, улучшать его строительно-технические свойства (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионную стойкость).

Бетонная смесь поступает на технологическую линию изготовления панелей стеновых наружных из бетоносмесительного цеха по ленточному конвейеру. Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до формования изделий должно быть не более 45 мин. Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь требуемую удобоукладываемость, с отклонениями подвижности не более 30%.

Растворная смесь (РСГП) для образования наружного фактурного слоя и внутреннего отделочного, должна соответствовать требованиям СТБ 1307. Материалы для приготовления растворной смеси:

- в качестве вяжущего материала должен применяться портландцемент соответствующий требованиям, ГОСТ 31108.

- в качестве заполнителей должен применяться песок для строительных работ по ГОСТ 8736.

- вода должна соответствовать СТБ 1114.

Режим виброуплотнения:

- амплитуда колебаний - 0,28-0,4 мм

- частота колебаний - 3000 кол/мин

- продолжительность уплотнения для однослойных панелей 70 -100 сек.

- продолжительность уплотнения внутреннего слоя трехслойных панелей 60- 70 сек.

Основные положения проектирования технологии БСЦ

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

 , (1.1)

где Q - производительность предприятия, м3;

Кп.см. - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

фр - расчетное число рабочих суток в году;

Nсм - число рабочих смен в сутки;

tсм - длительность рабочей смены, ч;

nз - нормативное число замесов в час;

Кч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем Q=90255 м3, Кп.см. = 0,67 и Кч.н. =0,8 [11], nЗ= 35 [11, с. 13], фР = 255 дней [11], NCМ =2, tСМ= 8 ч.

м3.

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

(1.2)

где VЗ - общий объем одного замеса, м3;

nсм - число смесителей;

вб - коэффициент выхода бетонной смеси, вб=0,67 [11, стр.13];

м3.

Принимаем бетоносмеситель типа СБ-141 [6, с.167].

Вместимость по загрузке 375 л;

Объем готового замеса 250 л;

Мощность двигателя 11 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП 7-80 расход цемента 280 кг/м3[11, стр.5];

Расход песка максимальный для тяжелого бетона 1760·0,3=528 кг/м3[11, стр.3];

Расход щебня максимальный 1660·1,1=1826 кг/м3[11, стр.3].

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона КС = 0,8 м3;

Емкость смесителя 375 л;

Объем 1 замеса 0,375·0,67 = 0,25 м3;

Ц=202,5·0,25= 50,63 кг/замес;

В =139,5·0,25=34,88 кг/замес;

Щ = 1465·0,25 = 366,3 кг/замес;

П = 591·0,25 = 147,8 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/ м3;

Плотность цемента 1000 кг/м3.

Принимаем дозатор цемента ДЦТ-500; дозатор песка и щебня ДЩТ-800; дозатор воды БВГ-03М.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

, (1.3)

где nсм - число смесителей,

Vсм - объем смесителя;

вб - коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Qсм = 280кг/м3 =0,28 м3/м3;

зс = 10 суток.

Для песка Qсм = 528 кг/м3 = 0,35м3/м3;

зс = 7 суток.

Для щебня Qсм = 1826кг/м3 = 1,22 м3/м3 ;

зс =10 суток.

м3

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: Vскл.цем=875 м3=875 т

Принимаем 5 силосных банок емкостью 200 т каждая.

м3

Учитывая коэффициент заполнения: Vскл.песка=766 м3.

м3

Учитывая коэффициент заполнения: Vскл.щебня=3814 м3.

Вместимость склада заполнителей: м3.

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительной цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23 производительностью 30 т/ч.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного пол углом 18° - 45 т/ч [6, с. 336].

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80[11,с. 14] для цемента - 2, для песка - 2, для щебня - 3.

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

, (1.4)

где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3 ;

вб - коэффициент выхода бетонной смеси;

nз - нормативное число замесов в час;

зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3 ;

nотс - число отсеков.

Для цемента запас - 3ч, для заполнителей - 2 ч.

Для цемента:

м3.

Для песка:

м3.

Для щебня:

м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Механизмами дозировочного управления отделеления и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре со вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными заторами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализнции.

Основные положения технологии арматурного цеха

Арматурные изделия должны соответствовать ГОСТ 10922. Для армирования стеновых панелей применяется арматурный блок, состоящий из плоских сварных каркасов и сеток, закладные детали, петли и анкерные выпуска, соответствующие рабочим чертежами проектной документации.

Применяемая арматурная сталь и прокат.Для изготовления сварных арматурных изделий применяют арматуру ненапрягаемую S400 и S500 по СТБ1704;

Для изготовления монтажных петель и анкерных выпусков применяют арматуру с гладким профилем класса S240 марок Ст3пс и Ст3сп по СТБ 1704;

Для изготовления закладных деталей применяют прокат по ГОСТ 103, уголок по ГОСТ 8509 из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 535.

Арматурные изделия доставляют к пролету изготовления панелей стеновых панелей производственного корпуса на межпролётной тележки и с помощью мостового крана осуществляются перемещения на технологической линии. Закладные детали транспортируют в контейнерах (ящиках) рассортированными по маркам. На линии арматурные блоки хранятся в горизонтальном положении на специально отведённых местах.

Стержни классов S 240 диаметром до 12 мм, класса S 400 диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или стержнях, а больших диаметров - в стержнях. Стержни изготавливаются длиной от 6 до 12 м. Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные установки, которые одновременно производят очистку стали.

Принимаем правильно-отрезной станок СМЖ-357 [6, с.25], имеющий следующие характеристики:

- диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;

- точность +3; -2;

- скорость подачи и правки арматуры 31,5-45 м/мин;

- длина отрезаемых стержней 500-1200 мм

- габаритные размеры 6100х1500х1210 мм

- масса 1500 кг

- мощность электродвигателя 12,6 кВт.

А также правильно-отрезной станок И-6118 [6, с.25]:

- диаметр гладкой арматуры 2,5 - 6,3 мм;

- длина отрезаемого металла 100 -6000мм

- точность ±2;

- скорость правки 25-50 м/мин

- число оборотов правильной рамки 1250-2500 об/мин

- скорость подачи и правки арматуры 25 м/мин;

- мощность электродвигателя 6,9 кВт.

Для резки арматурной стали, поставляемой в прутках, принимаем станок СМЖ-1725, имеющий следующие характеристики:

- наибольший диаметр арматуры класса S240 - 40 мм; S400 - 25мм;

- число ходов ножа в мин 33;

- ход ножа 45 мм;

- мощность электродвигателя 3 кВт,

Для гибки стержневой арматуры принимаем станок СМЖ-173А [6, с.37];

- максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса S400- 40мм;

- мощность электродвигателя 3 кВт;

- габаритные размеры 760x780x780 мм.

Для резки коротких стержней принимаем станок АРС-М [6, с.27]:

- диаметр отрезаемых стержней 3-55 мм;

- класс арматуры S500;

- длина отрезаемых стержней, наименьшая - 50 мм, наибольшая - 1000 мм;

- число резов в мин - 42,

- мощность электродвигателя 4 кВт;

- габаритные размеры 1160x1040x665 мм.

Для сварки сеток и каркасов принимаем крестообразный тип сварных соединений, выполняемых контактной точечной сваркой. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать процесс изготовления плоских сварных изделий. Для сварки сеток принимаем одноточечную сварочную машину МТ-2102[10, с.45]:

- наибольший диаметр свариваемой арматуры 18x18 мм;

- потребляемая мощность 10кВт.

Для изготовления закладных деталей тавровыми соединениями под флюсом принимаем сварочный аппарат АДФ-2001[13, с.62]:

- диаметр свариваемых анкерных стержней 8-40 мм;

- производительность 200 сварок/час.

Для изготовления объемных арматурных каркасов принимаем установку СМЖ-56 [6, с. 52]:

- положение сборки каркасов - вертикальное;

- число одновременно собираемых каркасов -1;

- максимальные размеры каркасов 7200x3600x300 мм;

- диаметры свариваемой арматуры от 5Ч5 до 12Ч16 мм;

- габаритные размеры установки 8400x3180x4600 мм.

Для высадки головок стержней напрягаемой арматуры принимаем установку СМЖ-128Б.03 [2 , c. 291]:

- номинальное напряжение питающей сети 380 В;

- частота тока питающей сети 50 Гц;

- диаметр арматурных стержней 10-25 мм;

- длина стержней 5630- 7620 мм;

- расчетное давление сжатого воздуха 0,6 мПа;

- производительность 130 шт/ч;

- расход воды для охлаждения 800 л/ч;

- габаритные размеры установки 9620 х 1800 х1250мм.

Основные положения технологии формовочного цеха

При производстве наружных стеновых панелей принимаем конвейерный способ производства. Основным технологическим оборудованием является стальная форма с металлической рамкой-вкладышем, бетоноукладчик в который поступает бетонная смесь по ленточному конвейеру, столы виброуплотнения и взбалтывания, заглаживающее устройство, установка для сушки железобетонных изделий, тележка для ввоза арматурных элементов, тележка для вывода готовой продукции, кантователь. В пролете работает 2 мостовых крана. Для ускорения твердения принимаем термообработку.

В качестве формы принимаем стальную разборную форму. Передвижная форма для изготовления наружных стеновых панелей состоит из поддона, продольного и поперечного бортов. Поддон представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, покрытую стальным листом толщиной 8 мм. Колеса предназначены для перекатывания поддона по рельсовому пути от поста к посту. Борта выполнены в виде балок коробчатого сечения, сваренных из швеллеров и стального листа. Поперечные и продольные борта соединяются между собой винтовыми зажимами, обеспечивающими надежное и плотное соединение.

При формовании стеновых панелей с проемами на поддон формы устанавливается металлическая рамка, наружный контур которой соответствует контуру проема. Прижимные щитки предназначены для крепления столярных изделий. Бортовая оснастка позволяет формовать изделие лицевой поверхностью вверх или вниз по отношению к поддону, что достигается соответствующей установкой рамки и прижимных щитков.

При изготовлении панелей следует строго соблюдать толщину слоев.

Формование нижнего слоя (внутреннего при формовании изделия «лицом вверх» и наружного при формовании «лицом вниз»). Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком и последующее ее разравнивание по поверхности формы с помощью лопаты. Включением вибростола производят виброуплотнение нижнего слоя бетонной смеси. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. Равномерность и толщина уложенного слоя проверяется специальным щупом или линейкой. Дополнительное разравнивание осуществляется вручную с помощью лопаты.

Укладка теплоизоляционного слоя. Укладка заготовленных плит утеплителя осуществляется согласно схеме укладки пакетов утеплителя. Зазоров между плитами утеплителя не должно быть. Пакеты между собой закрепить металлическими скобами. Одновременно с укладкой утеплителя производится установка деревянных пробок, дискретных связей и минераловатные плиты по периметру проемов.

Армирование верхнего слоя. После укладки утеплителя, установки ДС-1, пробок, минераловатных плит производится армирование фасадного слоя, при формовании панели «лицом вверх», укладываются каркасы, сетки. При формовании панели «лицом вниз», производится армирование внутреннего слоя панели, укладывается перемычный каркас, затем арматурный блок, стержнями большего диаметра вертикальных каркасов ориентированных к внутренней стороне панели. После установки осуществляется увязка всех арматурных элементов, анкеров, петель и анкеров ДС-1 между собой вязальной проволокой.

Формование верхнего слоя. Производят распределение бетонной смеси бетоноукладчиком, и уплотняют бетонную смесь при помощи стола взбалтывания. Уплотнение бетонной смеси продолжается до разравнивания слоя и появления на поверхности бетона пузырьков воздуха и прослойки свободной воды. Поверхность бетонной смеси в форме должна быть ниже бортов на толщину фактурного или внутреннего отделочного слоя, указанной в рабочей документации.

Режим виброуплотнения:

- амплитуда колебаний - 0,28-0,4 мм

- частота колебаний - 3000 кол/мин

- продолжительность уплотнения для однослойных панелей от 70 до 100 сек.

- продолжительность уплотнения внутреннего слоя трехслойных панелей от 60 до 70 сек.

Пост сушки представляет собой стационарную сварную конструкцию и состоит из траверсы, которая имеет возможность устанавливаться на разную высоту, в зависимости от толщины и степени сушки верхней поверхности изделий. На траверсе закреплена рама с нагревательными элементами и защитными щитками.

Порядок работы: Форма-вагонетка с отформованным изделием подается на пост сушки, включаются нагревательные элементы с инфракрасным излучением. Происходит сушка верхней поверхности изделия. Степень сушки поверхности изделия регулируется расстоянием ее до нагревательных элементов и временем нахождения изделия на посту.

После поста подсушивания форма перемещается на отделку при помощи машины отделочной дисковой.

Термообработка изделий панелей стеновых наружных ведется в туннельных камерах конвейерной линии пролета при помощи продуктов сгорания газовоздушной смеси. Для поддержания заданной температуры среды, в камерах входной и выходной проемы оборудованы самозакрывающими шторами из прорезиненной ткани.

Общий цикл тепловой обработки включает следующие периоды:

- выдержка 2 час;

- подъем температуры 3 часов;

изотермический прогрев 9 часов при температуре 45-50єС;

- остывание 4 часа.

Режим твердения составляет 18 часов.

Рисунок 1.1 - Режим ТВО

Форма с изделием после тепловой обработки подается на пост распалубки изделий, где устанавливается на кантователь переводится в горизонтальное положение. Там форму чистят, смазывают и собирают.

Отделка стеновых наружных панелей после распалубки включает следующие операции:

- устранение дефектов поверхности и граней изделий;

- устранение на лицевых поверхностях панелей жировых пятен и пятен ржавчины;

- очистка закладных изделий, монтажных петель и кромок от наплывов бетона или раствора;

- ремонт околов и раковин;

- огрунтовка верхних и боковых торцевых граней панели мастикой КН-2.

- окраска закладных деталей.

Процесс ремонта околов состоит из двух операций: подготовка бетонной поверхности и укладки бетонной или растворной смесей.

Подготавливают бетонную поверхность тщательной очисткой поверхности старого бетона (в месте его соединения с новым бетоном) от цементной плёнки, пыли и других включений. Затем увлажняют водным раствором эмульсии ПВА (в холодный период - 1% раствор противоморозной добавки) подготовленную поверхность перед укладкой. Для ремонта применяют свежеприготовленную полимерцементную растворную смесь (в холодный период - растворную смесь с противоморозной добавкой) или бетонную смесь. Далее послойно при помощи кельмы, тёрки производят укладку смеси в дефектные места и тщательно уплотняют. После чего тёркой доводят поверхность до требуемой категории. Прочность уложенной растворной (бетонной) смеси должна быть выше прочности материала в ремонтируемом изделии.

Ремонт раковин производят затиркой полимерцементной растворной смесью (в холодный период - растворной смесью с противоморозной добавкой) по подготовленной бетонной поверхности.Готовые изделия после отделки тележкой отправляются на склад готовой продукции.

Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию изделий паспортом, в котором указываются:

- Наименование министерства или ведомства, в систему которого входит предприятие-изготовитель;

- Наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- Номер паспорта и дата его выдачи;

- Марка изделия, дата изготовления, приемки ОТК и номер партии;

- Проектная марка и отпускная прочность бетона;

- Количество изделий в партии;

- Номер стандарта.

На плите должны быть четко нанесены следующие маркировочные знаки:

- Товарный знак предприятия-изготовителя;

- Марка плиты;

- Дата изготовления;

- Штамп ОТК;

- Масса.

Определение необходимой производственной площади

Площадь существующего БСЦ составляет 144 м2.

Производственная площадь арматурного цеха для модернизируемого пролета ориентировочно определяется по формуле:

Sa=ma/Ca, (1.5)

где ma - производство арматурных изделий в год, т;

Са - съем арматурных изделий с 1 м2 площади цеха в год, равный 3 т.

ma=549,85 т

С учетом 3% отходов ma=566,35 т.

Sa=566,35/3=188,78 м2.

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещения в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

Sa.з= maза.э/(рNсмtсм mу.а), (1.6)

где ma - потребность в арматурных изделиях в год, т;

за.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

mу.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1 м2 площади цеха, т.

за.э=8 ч; mу.а=0,35 т.[11].

Sа.э.=566,358/(255280,35) = 3,17 м2.

Площадь для хранения арматурной стали:

Sа.скл= mа за.с/(рmу.с), (1.7)

где за.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

mу.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м2 площади склада, т.

за.с=25 суток; mу.с=2,375 т .

Sа.скл=566,3525/(2552,375)=23,38 м2.

Вспомогательная площадь для хранения в формовочном цехе запаса арматурных изделий определяется по формуле:

Sпр.а= maзач/(рNсмtсм mу.а), (1.8)

где зач - норма запаса арматурных элементов в формовочном цехе, зач=4 ч [2].

Sпр.а=566,354/(255280, 35)=1,59 м2.

Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Штатная ведомость цехов приведена в таблице 1.6.

Таблица 1.6. - Штатная ведомость

№ п/п	Наименование	Число работающих, чел.	Длительность смены, ч.
		1 смена	2 смена	3 смена	Всего
Формовочный цех
1	Производственные рабочие	46	46	6	98	8
	Вспомогательные рабочие	4	4	-	8	8
	ИТР	3	3	-	6	8
Арматурный цех
2	Производственные рабочие	26	26	-	52	8
	Вспомогательные рабочие	1	1	-	2	8
	ИТР	2	1	-	3	8
Бетоносмесительный цех
3	Производственные рабочие	4	4	-	8	8
	Вспомогательные рабочие	5	5	-	10	8
	ИТР	2	1	-	3	8
РСУ
4	Вспомогательные рабочие	15	-	-	15	8
	ИТР	3	-	-	3	8
ЖДУ
5	Вспомогательные рабочие	5	4	3	12	8
	ИТР	4	3	-	7	8
Лаборатория
6	Вспомогательные рабочие	3	2	-	5	8
	ИТР	11	2	-	13	8
АХО, АТУ, охрана
7	Вспомогательные рабочие	30	6	6	42	8
	ИТР	3	-	-	3	8
РЭМС, РЭЭС
8	Вспомогательные рабочие	60	14	-	74	8
	ИТР	6	2	-	8	8
Заводоуправление
9	ИТР	47	-	-	47	8

Итого: производственных рабочих - 158 чел.

Вспомогательных рабочих -168 чел.

ИТР - 93 чел. ИТОГО ПО ЗАВОДУ: 419 чел.

1.4 Организация, планирование и управление предприятием

На предприятии разработана и функционирует система менеджмента качества производства строительно-монтажных работ в соответствии с требованиями СТБ ИСО 90001-2001.

В ОАО «Гомельский ДСК» имеется испытательный комплекс (отдел контроля качества, лаборатория и ОТК на участке КПД). Так же имеется аккредитованная лаборатория по электроизмерениям КИПиА.

При проектировании технологических процессов исходными данными являются: номенклатура изделий; объем выпуска в год; ТУ на изделия, составы бетона, режимы тепловой обработки. Производственный процесс по своей структуре состоит из следующих операций: основные технологические; вспомогательные и общеобслуживающие.

Важнейшими условиями бесперебойного ведения процесса производства является правильная организация работ по ремонту, межремонтному обслуживанию оборудования.

Принимаем централизованную систему организации ремонтной службы, при которой все виды ремонтов и технологический уход за оборудованием осуществляется специальными цеховыми бригадами, находящимися в непосредственном подчинении механика цеха. Состав бригады - 10 человек в каждую смену.

Задачами научной организации труда являются:

- Совершенствование методов и приема труда, его разделения и кооперирование путем расчленения операций;

- Улучшение организации рабочих мест и обеспечение благоприятных условий труда;

- Повышение квалификации рабочих;

- Осуществление мероприятий по совершенствованию нормирования труда.

Работы по внедрению научной организации труда должны производиться в несколько этапов: подготовительно-организационный период; анализ организации труда, составление планов научной организации труда и внедрения мероприятий научной организации труда.

На заводе имеет место коллективная форма организации труда. Особое внимание необходимо уделить улучшению условие труда: снижению уровня шума и вибрации, обеспечению температуры и освещенности и т.д.

Структура управления предприятием следующая. Во главе предприятия стоят гендиректор, главный инженер, которые несут ответственность за работу по изготовлению изделий. Директор осуществляет общее руководство предприятием с помощью ряда служб управления. Заместитель директора выполняет функции административно- хозяйственного управления, производственно-технологического обеспечения и снабжения. Главный инженер - осуществляет общее техническое руководство. Организационно-техническое руководство производством обеспечивают заместители главного инженера. Начальник производственно-технологического отдела и его отдел занимаются вопросами совершенствования внедрения новой технологии изготовления изделий, применения новых материалов и т.п.

2. Архитектурно-строительная часть

2.1 Генплан

На генплане решены вопросы наиболее выгодного расположения проектируемых зданий и сооружений в плане протекания функциональных процессов, обеспечения противопожарных и санитарных норм, а также с точки зрения удобства работы.

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный участок, арматуру и бетонную смесь в цех формования, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

На участке предприятия также расположен полигон на котором производят изделия и склад готовой продукции. Также на участке располагаются открытые и закрытые склады.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса, зона для курения.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов - местные виды трав. Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта.

2.2 Объемно-планировочное решение главного производственного корпуса

Производственный корпус имеет следующие размеры:

- длина 156 м;

- ширина 96 м;

- высота до низа стропильной конструкции 10,8 м;

Производственный корпус имеет четыре пролёта, на которых выпускают различные железобетонные изделия: камни бортовые бетонные и железобетонные, плиты бетонные для тротуаров, перемычки железобетонные, перемычки железобетонные, плиты пенополистирольные теплоизоляционные, элементы входов, плиты лоджий, вентиляционные блоки, плиты покрытия, лестничные ступени, лестничные марши, лестничные площадки, плиты бетонные для тротуаров, панели стеновые внутренние, панели стеновые наружные, ограждение балконов и лоджий железобетонные, плиты перекрытия сплошные из тяжелого бетона, панели стеновые наружные и панели стеновые внутренние и

арматурные изделия, используемые для производства.

Размеры пролетов составляют 156х24 м. К цеху по производству наружно-стеновых панелей примыкают три туннельные камеры размерами 132х6 м.

К зданию также примыкает бетоносмесительный участок. Галерея связывает главный производственный корпус с административно бытовым корпусом.

Промышленное здание имеет простые, лаконичные и четкие композиционные решения. Для объёмно-планировочных и конструктивных решений промздания приняты крупные формы элементов несущих и ограждающих конструкций. Фасад образован чередованием глухих и остекленных участков стены.

Для данного проекта характерно горизонтальное членение фасадов, которое обусловлены применением навесных стен из типовых крупных панелей длиной 6м, а также устройством ленточных световых проёмов, придающих композиции динамичный характер.

Архитектурная выразительность промздания достигнута путём использования таких композиционных средств как цвет и фактура материала. Цветовое решение фасада выполнено в светлых тонах.

Архитектурно-художественная выразительность промышленного здания композиционно увязана и согласована с архитектурно-художественным решением всех сооружений промышленного предприятия. Достигнуто архитектурно-художественное единство - одно из основных требований, предъявляемых к внешнему облику промышленных зданий.

2.3 Конструктивное решение главного производственного корпуса

Каркасы производственных зданий и сооружений изготовлены из сборного железобетона и металлических конструкций.

В состав каркаса входят: фундаментные блоки, ленточные фундаменты, колоны разных видов, ригели, балки, фермы.

Согласно конструктивных особенностей основного производственного корпуса, в здании применены следующие основные элементы стоечно-балочной системы:

Фундаменты:

Фундаменты - столбчатые монолитные из железобетона по серии 1.412.под прямоугольные железобетонные колоны одноэтажных промышленных зданий изготовления с учётом характеристик фундаментов по данной серии.

Железобетонные конструкции запроектированы по СНиП 52-01-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции».

Бетон, используемый для монолита по ГОСТ 26633-91:

- по классу прочности С25/30

- по классу морозостойкости F200

- марка щебня - 800, для бетона по классу прочности С25/30

Каркасы из арматуры, соединения арматурных стержней, закладные детали и сварные соединения запроектированы по ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций».

Под основное технологическое оборудование предусмотрены отдельные монолитные фундаменты, так как данное оборудование имеет большую массу и подвержено различного рода дополнительным воздействиям (вибрациям);

Гидроизоляция фундамента - отмостка из асфальтобетона.

Фундаментные балки:

Фундаментные балки железобетонные типа ФБ6 по серии 1.415-1.

Внутренние и наружные самонесущие стены опираются на фундаментные балки, посредством которых передают нагрузку на фундаменты колонн каркаса. Фундаментные балки укладывают на специально заготовленные бетонные столбики, устанавливаемые на обрезы фундаментов.

В данном проекте запроектированы тавровые фундаментные балки, т.к. они более экономичны по расходу бетона и стали. Во избежание деформаций при замерзании грунтов, балку с боков и снизу засыпают шлаком. Поверх балки укладывается гидроизоляция из цементно-песчаного раствора.

Колонны:

По положению в здании колонны подразделяются на крайние и средние. К крайним колонам с наружной стороны примыкают стеновые ограждения. Крайние колонны, в свою очередь, подразделяются на основные, воспринимающие нагрузки от стен, кранов и конструкций покрытия, и фахверковые служащие только для крепления стен. Фахверковые колонны устанавливаются в торцах здания и между основных колонн при шаге 12м. Длину фахверковых колонн принимают на 100 мм меньше основных колонн, чтобы образовать необходимый зазор между их оголовком и нижним поясом стропильных конструкций.

Колонна для здания, оборудованного мостовыми кранами, состоит из двух частей: надкрановой и подкрановой. Надкрановая часть служит для опирания несущей конструкции покрытия и называется надколенником. Подкрановая часть воспринимает нагрузку от надколенника, а также от подкрановых балок, которые опирают на консоли колонн, и передает ее на фундамент.

В данном проекте запроектированы колонны железобетонные одноветвевые с размерами 800Ч500 мм и 800х400мм сетка колон 12х24м. Колонны по периметру здания расположены с шагом 6 м.

Стропильные конструкции:

Стропильные конструкции перекрывают пролёт, и подобно стропилам, непосредственно поддерживают настил кровли. По схеме восприятия внешних и внутренних усилий эти конструкции делятся на балки и фермы. Балка - одноэлементная конструкция, загружаемая по всему пролёту. Ферма - составная стержневая конструкция, загружаемая только в соединяющих стержни узлах.

В данном проекте использованы в качестве стропильной конструкции железобетонные раскосные фермы пролетом 24м по серии 1.469 и стропильные балки пролетом 12 м по серии 1.462-3.

Покрытия:

Требования предъявляемые к покрытиям:

- обеспечение необходимой прочности

- обеспечение устойчивости здания

- должны быть жёсткими

В данном проекте использованы покрытия из железобетонных ребристых плит размером 12х3м по серии 1.465.1-17.

В покрытии использованы плиты разных типов:

- для легкосбрасываемой кровли применены плиты с покрытием их асбестоцементными листами;

- плиты для основного покрытия;

- плиты для покрытия в местах присоединения фонарей;

- плиты с отверстиями для пропуска в них вентиляционных шахт.

Фонари:

В проекте запроектированы светоаэрационные фонари.

Светоаэрационные фонари представляют собой П-образную надстройку над проёмами в крыше. Вертикальная часть фонарей состоит из борта и ленточного остекления высотой 2х1,2м. Плоская крыша фонарей из железобетонных ребристых плит покрытия аналогично конструкции покрытия малоуклонной скатной крыши. Доступ на крышу фонаря осуществляется по расположенной в торце откидной, металлической стремянке.

Подкрановые балки:

Подкрановые балки служат для монтирования на них крановых путей по которым передвигается кран, а так же в роли связей конструкции для увеличения её жёсткости. По месту расположения в здании балки разделяются на торцевые - у торцов зданий и рядовые. В торцах подкрановых балок устанавливается крановый упор. Крепление подкрановой балки к консоли колоны производится на анкерных болтах, пропущенных сквозь опорный лист, предварительно приваренный к опорной пластине, а к шейке колонны - путём приварки вертикального листа к закладным деталям. Болтовые соединения после рихтовки завариваются. Рельс укладывается на упругой прокладке толщиной 8-10 мм из прорезиненной ткани с обеих сторон и закрепляется парными лапками на зашплинтованных болтах.

В данном проекте использованы 12м подкрановые балки таврового сечения.

Стены:

Стены проектируемого промышленного здания из облегчённых панелей. Цоколь запроектирован из железобетонных панелей 1,2х6м опирающихся непосредственно на фундаментную балку. Размеры панелей использованных для монтажа стен 1,2х6 и 1,8х6 м. В смонтированных стенах каркас панелей работает как фахверк каркаса здания. Он крепится непосредственно к колоннам.

Связи

Для восприятия ветровой нагрузки, действующей на торец здания, в покрытии по нижнему поясу стропильных ферм устроены горизонтальные связи в виде горизонтальной связевой фермы. Их выполняют в виде блока решетки из стальных уголков между двумя крайними фермами покрытия. Кроме того, горизонтальные связи устроены по верхнему поясу ферм покрытия в виде горизонтальной фермы, образованной крестообразными связями и поясами двух крайних ферм, а также в виде распорок, устанавливаемых на середине пролета

между всеми остальными фермами покрытия. В фонарях устроена система связей из вертикальных и горизонтальных стальных уголков. Вертикальные связи между несущими конструкциями покрытия устраивают в крайних пролетах температурного блока, ограниченного температурными швами или торцом здания. Эти связи предназначены для восприятия тормозных усилий кранов, а также ветровых воздействий на торец здания.

Окна, ворота, двери:

Окна служат для освещения и проветривания помещений. Размеры окон назначают в соответствии с нормативными требованиями естественной освещённости, архитектурной композицией, экономическими факторами. Окна должны удовлетворять требованиям тепло и шумозащиты. Двери служат для сообщения между помещениями (внутренние) или для входа (выхода) в (из) здания (наружные). По типу двери делятся на одно- и двупольные.

Внутренние двери из алюминиевых сплавов.

Оконные блоки - из алюминиевых сплавов с двойным остеклением.

Ворота запроектированы размерами 3,6х3,6м и в БСЦ размерами 5,4х5,4м.

2.4 Теплотехнический расчет стены

ОАО «Гомельский ДСК» расположен в городе Гомеле по ул. Объездная, 8, что расположено во II территориальном районе.

Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающих конструкций определяется по формуле:

, (2.1)

где n - коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху. По таблице 5.3 [17] n=1;

tB - расчетная температура внутреннего воздуха;

tН - расчетная зимняя температура наружного воздуха;

- нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции. По таблице 5.5[17];

- коэффициент теплопередачи внутренней поверхности ограждающей конструкции. Определяется по таблице 5.4 [17];

м2 єС/Вт

Согласно постановлению Госстроя Республики Беларусь от 4.04.2002 г. должно быть для стен крупнопанельных зданий 2,5 м2·єС/Вт



Рисунок 2.1 -Схема стеновой панели:

1 - внутренний слой; 2 - слой утеплителя; 3 - наружный слой

1 слой: бетон на гравии или щебне из природного камня (д=50 мм)

г1=2400 кг/м3; л1=1,86 Вт/(м·єС); S1=17,88 Вт/(м2·єС).

2 слой: пенополистирольные плиты

г2=150 кг/м3; л2=0,06 Вт/(м·єС); S2=0,99 Вт/(м2·єС).

3 слой: пенобетон (д=60 мм)

г3=1000 кг/м3; л3=0,47 Вт/(м·єС); S3=7,09 Вт/(м2·єС).

Теплотехнические показатели строительных материалов приняты по приложению А [17]

Находим толщину утеплителя:

(2.2)

м.

Принимаем д2=140 мм.

Тепловая инерция ограждения:

(2.3)

Принимаем расчетную температуру наружного воздуха с обеспеченностью 0,92: ; Расчетное сопротивление: R0=2,65 м2 єС/Вт> м2 єС/Вт.

2.5 Теплотехнический расчет покрытия

Рисунок 2.2 - Схема покрытия

1- 4 слоя изопласта; 2- цементно-песчаная стяжка, 3-пенополистирольная плита; 4 - железобетонная плита