Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Экономика - это система отношений между людьми в процессе производства, обмена и распределения, ограниченных благ.

Предприятие - самостоятельный хозяйственный субъект, производящий продукцию, выполняющий работу и оказывающий услуги в целях удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли.

Любое государство, чтобы обеспечить эффективную экономику и не отстать в своем развитии от других стран, должно проводить единую государственную научно-техническую политику.

Единая научно-техническая политика - система целенаправленных мер, обеспечивающих комплексное развитие науки и техники и внедрение их результатов в экономику.

В свое время были определены следующие направления НТП как общегосударственные: электрификация народного хозяйства; комплексная механизация и автоматизация производства; химизация производства.

Механизация и автоматизация производственных процессов - это комплекс мероприятий, предусматривающих широкую замену ручных операций машинами и механизмами, внедрение автоматических станков, отдельных линий и производств.

Комплексная механизация - это способ выполнения всего комплекса работ, входящих в данный производственный цикл, машинами и механизмами.

Высшей степенью механизации является автоматизация производственных процессов, которая позволяет осуществлять весь цикл работ без непосредственного участия в нем человека, лишь под его контролем.

Автоматизация -- одно из направлений научно-технического прогресса, использующее саморегулирующие технические средства и математические методы с целью освобождения человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации, либо существенного уменьшения степени этого участия или трудоёмкости выполняемых операций.

Автоматизируются:

— производственные процессы;

— проектирование;

— организация, планирование и управление;

— научные исследования;

— бизнес-процессы;

— и другие сферы человеческой деятельности.

Автоматизация позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции, оптимизировать процессы управления, отстранить человека от производств, опасных для здоровья. Автоматизация, за исключением простейших случаев, требует комплексного, системного подхода к решению задачи. В состав систем автоматизации входят датчики (сенсоров), устройства ввода, управляющие устройства (контроллеры), исполнительные устройства, устройства вывода, компьютеры. Применяемые методы вычислений иногда копируют нервные и мыслительные функции человека. Весь этот комплекс средств обычно называют системами [2], [5].

Основные виды систем автоматизации:

- автоматизированная система планирования (АСП);

- автоматизированная система научных исследований (АСНИ);

- система автоматизированного проектирования (САПР);

- автоматизированный экспериментальный комплекс (АЭК);

- гибкое автоматизированное производство (ГАП) и автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП);

- автоматизированная система управления эксплуатацией (АСУ) и система автоматического управления (САУ) [4].

Основная тенденция развития систем автоматизации идет в направлении создания автоматических систем, которые способны выполнять заданные функции или процедуры без участия человека. Роль человека заключается в подготовке исходных данных, выборе алгоритма (метода решения) и анализе полученных результатов.



1. Экономическая эффективность САР температуры травильной ванны непрерывного травильного агрегата в условиях ЛПЦ-11 ОАО ММК

1.1 Краткая характеристика цеха

Травление представляет собой процесс удаления окалины с поверхности горячекатаной полосы с использованием химической реакции между окалиной и раствором (кислотой). Окалина представляет собой смесь следующих компонентов: магнезит (Fe3O4), гематит (Fe2O3), вюстит (FeO). Процесс травления преобразует оксиды железа в водорастворимые соли. Наиболее важным параметром определяющим скорость химической реакции является время травления полосы, т.е. нахождения в растворе для полного удаления окалины с поверхности. Время травления зависит от следующих параметров:

? параметры материала (геометрические свойства слоя, химический состав)

? технологические параметры (тип раствора, температура, турбулентность, концентрация)

Рисунок 1. Внешний вид циркуляционных контуров

Автоматизированная система управления технологической секции предназначена для обеспечения технологических режимов травления, а именно:

? транспортировка свежей кислоты в циркуляционный бак 4-В01;

? каскадное заполнение циркуляционных баков травильной секции;

? подача кислоты для обеспечения турбулентного травления;

? промывка и последующая сушка полосы после района травильных ванн

? транспортировка отработанной кислоты и грязной воды на установку регенерации (УРК);

? транспортировка отработанной воды в секции сточных вод.

Рис. 2. Технологический процесс

На рисунке представлена схема непрерывного агрегата (НТА) для травления углеродистой горячекатаной полосы толщиной 1,5 - 6 мм, шириной 900 - 1850 мм в растворе соляной кислоты; агрегат установлен в цехе холодной прокатки полосы на непрерывном пятиклетьевом стане 2000.

Рулоны горячекатаной полосы со склада при помощи магнитного крана устанавливают на транспортер 1, который подает их к кантователю 2. После кантовки очередной рулон скатывается на подъемный стол 3 двухпозиционного разматывателя 4. При помощи скребкового отгибателя передний конец полосы на рулоне отгибается и поступает затем в окалиноломатель 5 и тянущие ролики 6. Окалиноломатель осуществляет грубую ломку окалины путем двойного изгиба полосы вокруг роликов небольшого диаметра. Далее полоса правится на правильной машине 7 и поступает к сдвоенным гильотинным ножницам 8 с нижним резом (вторые ножи по движению полосы отрезают передний конец, а первые - задний конец полосы). Для обеспечения непрерывного процесса травления задний конец полосы предыдущего рулона в стыкосварочной машине 9 сваривается с передним концом полосы последующего рулона; выступающий грат сварного шва срезаются резцами гратоснимателя 10. Если материал полосы нельзя сваривать (например, нержавеющую сталь), концы полос сшивают внакладку на сшивной машине 11. В период сварки (сшивки) полос (1 - 1,5 мин) непрерывность движения полосы через травильные ванны обеспечивается за счет запаса полосы (~700м) в горизонтальном петлевом аккумуляторе, в котором полоса движется в четыре яруса (петли) под натяжением, создаваемым канатным барабаном на тележке. Далее полоса тянущими роликами 12 подается в дрессировочную клеть (двух- или четырехвалковую). При натяжении полосы роликами 13 и 15 и обжатии ее на 1 - 2 % в дрессировочной клети 14, служащей вторым окалиноломателем, осуществляется дополнительное разрушение поверхностной окалины и создание в ней многочисленных трещин для ускорения процесса химического травления в ваннах с раствором соляной кислоты. Кроме того, дрессировочная клеть устраняет изломы полосы, образовавшиеся при разматывании рулона и прохождении ее через окалиноломатель, а также упрочняет (создает наклеп) полосу, что уменьшает возможность образования новых изломов при сматывании ее в рулон после травления.

Перед поступлением в травильную ванну полосу подогревают (для ускорения травления) в индукционной установке 16. Обычно в состав травильных агрегатов входят четыре ванны с кислотным раствором длиной каждая 25 - 30 м. Необходимая высота провисания петли в ваннах контролируется при помощи индуктивного регулятора 17.

Чтобы не останавливать непрерывный агрегат при необходимости смены отработанного кислотного раствора, применяют так называемый каскадный способ обновления раствора: свежий раствор с концентрацией 15 -16% кислоты непрерывно подается в четвертую (по движению полосы) ванну. Из этой ванны раствор пониженной концентрации непрерывно переливается через перегородку в третью ванну, затем из третьей во вторую и из второй в первую. Из первой ванны отработавший раствор (концентрация кислоты около 3%) непрерывно удаляется в отделение для нейтрализации или регенерации.

Травильные ванны имеют сварной корпус из стальных листов толщиной 10 мм; ванны внутри гуммированы резиной от разъедания кислотой и выложены кислотоупорной футеровкой (кирпичом); вдоль боковых стенок имеются коллекторы для отсасывания паров кислоты; сверху ванны плотно накрыты крышками (с гидравлическим затвором) кислотоупорного пластика, армированного нержавеющей сталью; торцевые щели для входа полосы в первую ванну и выхода из четвертой ванны имеют уплотнения из кислотостойкой резины.

Из четвертой кислотной ванны полоса поступает для промывки в ванну 18 с холодной и в ванну с горячей водой. При помощи сопел водой под давлением 1 - 1,2 МПа с полосы смываются остатки кислотного раствора и окалины. С этой же целью в ванне иногда применяют нейтрализацию щелочью остатков раствора. Затем полоса проходит сушильную камеру для сушки горячим воздухом и тянущими роликами подается во второй петлевой аккумулятор. Полоса вытягивается роликами и подается к гильотинным ножницам 19 для вырезки мест сшивки. Боковые кромки полосы обрезаются дисковыми ножницами 20 и разрезаются на мелкие куски кромкокрошителем 21. В установке электростатического промасливания 22 на полосу наносится тонкий (1 - 2 мкм) слой масла



1.2 Обоснование необходимости внедрения САР

Температура является решающим фактором для процесса травления, но не определяющим, так как раствор должен всегда поддерживаться в рабочем диапазоне 75…85 єС

Локальная САР температуры травильной ванны

Температура травильного раствора измеряется термопреобразователем сопротивления omnigrad M -TR 10. Сигнал с нее поступает на вторичный прибор и на контроллер SIMATIC S7-400.

В контроллере происходит сравнение действительной температуры с заданной. Если между ними имеется разница, то контроллер вырабатывает сигнал управляющего воздействия и через блок ручного управления БРУ-42 передает его на пускатель (усилитель) ПБР 2М. Пускатель приводит в действие двигатель исполнительного механизма МЭО-250/63-0,25-87. Исполнительный механизм сочленен с регулирующим органом и перемещает его в сторону «больше» или «меньше»

САР состоит из следующих приборов

Термопреобразователь сопротивления omnigrad M TR 10 предназначенные для применения в химической промышленности, но могут при меняться и в обычных условиях. Они состоят из измерительного зонда с защитной гильзой, корпуса для вторичного электронного блока преобразователя. Благодаря модульной конструкции и соответствию требованиям стандарта DIN 43772 (форма 2G/3G), TR 10 можетприменяться практически в любой отрасли промышленности.

Промышленный программируемый контроллер SIMATIC S7-400

Siemens SIMATIC S7-400 - это мощный программируемый контроллер для построения систем управления средней и высокой степени сложности.

Модульная конструкция, работа с естественным охлаждением, гибкие возможности расширения, мощные коммуникационные возможности, простота создания распределенных систем управления и удобство обслуживания делают SIMATIC S7-400 идеальным средством для решения практически любых задач автоматизации.

Несколько типов центральных процессоров различной производительности и широкий спектр модулей с множеством встроенных функций существенно упрощают разработку систем автоматизации на основе SIMATIC S7-400.

Если алгоритмы управления становятся более сложными и требуют применения дополнительного оборудования, контроллер позволяет легко нарастить свои возможности установкой дополнительного набора модулей.

Siemens SIMATIC S7-400 является универсальным контроллером:

Соответствие жестким требованиям промышленных стандартов благодаря высокой степени электромагнитной совместимости, высокой стойкости к ударным и вибрационным нагрузкам.

Поддержка функций "горячей" замены модулей без остановки контроллера.

Система автоматизации S7-400 имеет модульную конструкцию. Она может комплектоваться широким спектром модулей, устанавливаемых в любом сочетании.

Система включает в свой состав:

1. Модули блоков питания Siemens PS:

Для подключения SIMATIC S7-400 к источникам питания напряжением ~120/230 В или =24/ 48/ 60/ 120/ 230 В.

2. Модули центральных процессоров Siemens CPU:

Центральные процессоры различной производительности с встроенными интерфейсами PROFIBUS DP. Для повышения производительности в одном базовом блоке может использоваться до 4 центральных процессоров. Все центральные процессоры имеют высокое быстродействие и детерминированное время отклика. Все центральные процессоры оснащены комбинированным интерфейсом программирования и PROFIBUS DP, через который может подключаться до 125 программаторов/ компьютеров и панелей операторов. Этот же интерфейс позволяет подключать до 31 ведомых устройств PROFIBUS DP.

3. Сигнальные модули Siemens (SM) для ввода и вывода дискретных и аналоговых сигналов.

Модули ввода-вывода дискретных сигналов SIMATIC S7-400 обеспечивают возможность подключения к контроллеру датчиков и исполнительных устройств дискретного действия.

Модули позволяют:

Обеспечивать высокую гибкость использования контроллера: за счет подключения к S7-400 большинства существующих дискретных либо аналоговых датчиков и исполнительных устройств.

4. Коммуникационные модули Siemens CP для подключения S7-400 к промышленным сетям PROFIBUS/ Industrial Ethernet/ PROFINET,

5. Функциональные модули Siemens FM

6. Для решения специальных задач управления, к которым можно отнести скоростной счет, позиционирование, автоматическое регулирование и т.д.

7. Интерфейсные модули Siemens (IM):

Для связи базового блока контроллера со стойками расширения. К одному базовому блоку контроллера SIMATIC S7-400 может подключаться до 21 стойки расширения.

8. Модули SIMATIC S5: все модули ввода-вывода контроллеров SIMATIC S5-115U/-135U/-155U могут устанавливаться в соответствующие стойки расширения SIMATIC S5. Кроме того, модули специального назначения IP и WF могут использоваться как в стойках SIMATIC S5, так и в базовом блоке контроллера SIMATIC S7-400. В последнем случае подключение модулей к внутренней шине контроллера S7-400 выполняется через адаптер.

Простота конструкции S7-400 существенно повышает его эксплуатационные характеристики:

1. Простота установки модулей. Модули устанавливаются в свободные разъемы монтажных стоек в произвольном порядке и фиксируются в рабочих положениях винтами. Фиксированные места занимают только блоки питания, первый центральный процессор и некоторые интерфейсные модули.

2. Внутренняя шина, встроенная в монтажные стойки. Во все монтажные стойки встроена параллельная шина (Р-шина) для скоростного обмена данными с сигнальными и функциональными модулями. Все стойки, за исключением ER1 и ER2 имеют последовательную коммуникационную шину (К-шину) для скоростного обмена большими объемами данных с функциональными модулями и коммуникационными процессорами.

Благодаря своей высокой надежности SIMATIC S7-400H может использоваться:

1. В системах с высокими затратами на перезапуск производства в случае отказа контроллера.

2. В системах с высокой стоимостью простоя.

3. В процессах обработки ценных материалов (например, в фармацевтической промышленности).

4. В системах без постоянного контроля со стороны обслуживающего персонала.

5. В системах с небольшим количеством обслуживающего персонала.

МЭО-250/63-0,25-99К.

Климатические исполнения (рабочая температура): У2 (от минус 30 до 50 °С);.

Напряжение питания и частота питания - 220/380В частотой 50Гц.

Режим работы механизма - S4, частота включений до 630 в час при ПВ до 25 %.

Максимальная частота включений до 1200 в час при ПВ до 25 %.

Потребляемая мощность: 170 Вт.

Масса: 27,5 кг.

Механизмы не предназначены для работы в средах, содержащих агрессивные пары, газы и вещества, вызывающие разрушение покрытий, изоляции материалов, и во взрывоопасных средах

1.3 Профессиональные обязанности слесаря КИП и А

Слесарь по контрольно - измерительным приборам и автоматике (КИП и А) -- это универсальный специалист, выполняющий работы по обслуживанию, ремонту и эксплуатации различного контрольно-измерительного оборудования и систем автоматического управления.

К работе слесарем по КИП и А допускаются лица не моложе восемнадцати лет, имеющие среднее профессиональное образование, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данной работы, обучение правилам техники безопасности, профессионально- техническую подготовку, проверку знаний по правилам эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП) и межотраслевым правилам по охране труда (МПОТ) при эксплуатации электроустановок потребителей, аттестацию по правилам, нормам и инструкциям по промышленной безопасности в аттестационной комиссии. Аттестация слесаря по КИП и А проводится один раз в год. Повторный инструктаж проводится через шесть месяцев.

Слесарь КИП и А административно подчиняется начальнику цеха, оперативно и технически -- мастеру КИП и А цеха или лицу, его замещающему.

Дежурный слесарь по КИП и А оперативно подчиняется мастеру производственного участка (МПУ). В случае аварийного состояния в цехе дежурный слесарь по КИП и А действует в соответствии с распоряжением МПУ. Во время работы поддерживает связь с оперативным технологическим персоналом. О замеченных неисправностях дежурный слесарь по КИП и А обязан поставить в известность МПУ.

Слесарь по КИП и А обязан:

- проверять электроизмерительные приборы всех типов и систем, в том числе и образцовых класса точности 0,01 и выше;

- проверять и настраивать блоки автоматики со сложными электронными схемами; усилители, блоки контроля на автоматах с программным управлением;

- проверять радиоизмерительные приборы всех типов и систем, предназначенных для измерения физических величин;

- проверять установки для измерения параметров электронных, полупроводниковых приборов, интегральных и логических схем;

- выявлять и устранять неполадки в работе аппаратуры;

- определять степень износа деталей и узлов;

- производить наладку и комплексное опробование после монтажных схем теплового контроля и автоматики котлов, турбин и технологического оборудования;

- производить сборку схем для проверки устройств тепловой автоматики;

- снимать градиент с теплотехнического оборудования повышенной точности и его дальнейшую аттестацию;

- производить математическую обработку результатов измерений и оформление необходимых материалов.

Слесарь по КИП и А имеет право:

- давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности;

- контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками;

- запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников;

- взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности;

- знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности подразделения;

- предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей должностной инструкцией обязанностями;

- выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины;

- докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой



2. Расчет штата работающих

Все рабочие по их роли в производстве подразделяются на производственных рабочих (ПР), рабочих по текущему ремонту (ТР), вспомогательных рабочих (ВС), и содержащих оборудование (СО).

Планирование численности рабочих производится путем штатного расписания в котором определяется профессиональный и квалификационный состав рабочих.

В плане по труду рассчитывают суточный и полный списочный состав.

Расстановочный штат (Ч_р) - это количество рабочих, которое необходимо для непрерывной работы на участке в течение смены.

Суточный штат (Ч_с) - это то количество рабочих которое необходимо для непрерывной работы на участке в течении суток с учетом штата необходимого на подмену в выходные дни.

Полный списочный состав (Ч_п) - складывается из суточного штата и резерва на подмену временно отсутствующих, то есть отпускников, больных и т. д.

Рабочее время регулируется при помощи графиков. В настоящее время на предприятиях черной металлургии существует 4 графика и 4 бригады.

При непрерывном производстве:

График №1: трехсменный четырех бригадный. Работают 4 смены по 8 часов, затем на выходные 48 часов. График непрерывный и ненормальный.

График №2: двухсменный, четырех бригадный. Работают 2 смены по 12 часов, затем на выходные 48 часов. График непрерывный и ненормальный.

При прерывном производстве:

График №4: односменный, одно бригадный. Работают 5 дней по 7 часов. Предпраздничная смена сокращена на 1 час. В субботу по 5 часов. Воскресенье выходной. График нормальный.

График №5: односменный, одно бригадный. Работают 5 дней по 8 часов. Предпраздничная смена сокращена на 1 час.. Суббота, воскресенье выходные дни. График нормальный.

1. Определяем суточный штат:

Ч_с = Ч_р * К_бр (1.1)

где Ч_р - расстановочный штат;

К_бр - количество бригад по данному графику работы.

Ч_с1 = 1•1 = 1 чел.

Ч_с2 = 5•4 = 20 чел.

Ч_с3 = 4•4 = 16 чел.

Ч_с4 = 2•4 = 8 чел.

Ч_с5 = 2•4 = 8 чел.

? Ч_с = 1+20+16+8+8 = 53 чел.

2. Определяем полный списочный состав:

Ч_п = Ч_с • К_сп (1.2)

где К_сп - коэффициент списочности.

К_сп = 100% + а / 100% (1.3)

где а - процент резервных рабочих на подмену.

а = •100% (1.4)

где О - количество отпускных дней на 1 рабочего (30 дней);

Б - количество больничных дней на 1 рабочего (5 дней);

ОГО - количество дней на выполнение общественных и государственных обязанностей 1 рабочим (2 дня);

Д - количество дней выходов на работу 1 рабочим по данному графику работы (274 дня);

Д₅=В_к-В_в-В_п, (1.5)

В_к - Календарные дни;

В_в - Выходные дни;

В_п - Праздничные дни;

Д₅ = 365-104-12 = 249 дн.

Д_1,2 = В_к • см./бр. (1.6)

См. = количество смен;

Бр. = количество бригад:

Д₁ = 365•3/4 = 274 дн.

Д₂ = 365•2/4 = 183 дн.

Д3 = 249 дн

а₁ = 30+7+1/274 • 100%=13.8%

а₂ = 30+7+1/183 • 100%=20.76 %

а₃ = 30+7+1/249 • 100%=15.26%

К_{сп 1}=100+13.8/100 = 1,14

К_{сп 2} = 100 + 20.76/100 = 1,21

К_{сп 3} = 100 + 15.26/100 = 1,15

Ч_п1 = 1•1,15 = 1 чел.

Ч_п2 = 20•1,14 = 23 чел.

Ч_п3 = 16•1,14 = 18 чел.

Ч_п4 = 8•1,21 = 10 чел.

Ч_п5 = 8•1,21 = 10 чел.

Ч_п = 1+23+18+10+10 =62 чел.

3. Определяем резерв на подмену временно отсутствующих:

РП = Ч_п - Ч_с (1.7)

РП₁ = 1-1 = 0 чел.

РП₂ = 23-20 = 3 чел.

РП₃ = 18-16 = 2 чел.

РП₄ = 10-8 = 2 чел.

РП₅ = 10-8 = 2 чел.

Таблица 2.1 - Штатная ведомость

Наименование профессии	Отношение к производству	Разряд	Тарифная ставка, оклад, руб/час, руб	График работы	Расстановочный штат, чел.	Итого в сутки, чел.	Резерв на подмену, чел.	Полный списочный состав, чел.
					1 смена	2 смена	3 смена	выходной
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1. Старший мастер	Руководитель	12	21620	5	1	-	-	-	1	0	1
2. Вальцовщик	ПР	8	90,67	1	5	5	5	5	20	3	23
3. Вальцовщик	ПР	7	83,62	1	4	4	4	4	16	2	18
4. Слесарь КИП и А	СО	5	58,49	5	2	2	-	4	8	2	10
5.Электромонтер	СО	6	70,70	2	2	2	-	4	8	2	10
Итого:	-	-	-	-	14	13	9	17	53	9	62



3. Расчет планового фонда заработной платы работающих

Расчет фонда заработной платы производится на основании: принятой системы оплаты труда и положения о премировании и доплатах; графиков работы.

Фонд заработной платы - это сумма денежных средств, выплачиваемых рабочим в соответствии с затраченным трудом в течении планового периода. Фонд заработной платы складывается из фондов основной и дополнительной заработной платы.

Фонд основной заработной платы - это плата за время работы: по тарифу, производственная премия, приработок сдельщика, доплаты (за работу в ночь, праздники, за переработку по графику, вредные условия труда, стаж работы, по районному коэффициенту).

Фонд дополнительной заработной платы - плата за время, не связанное с выполнением работы: оплата отпусков, выполнение государственных и общественных обязанностей.

Пояснения к расчету

1.Определяем заработок по тарифу, Зт, руб.

(3.1)

где Тст - тарифная ставка i разряда, руб

В - отработанное время, час

*180 =10528,2

*180 = 12726

а) для непрерывных графиков работы (1,2 и 3):

. (3.2)

ч

где Вк - календарное время, дн.;

см - количество смен по данному графику работы;

бр - количество бригад по данному графику работы;

Дсм - длительность смены, час

б) для прерывных графиков работы (4 и 5):

(3.3)

где Вв - выходные дни;

Вп - праздничные дни;

Впп - предпраздничные дни

ч.

2. Определяем сдельный приработок, Зсд, руб.

(3.4)

где %Нвыр - % перевыполнения нормы выработки

16728,62

15427,89

3. Определяем сумму производительности премии, П. руб

, (3.5)

где а - % премии на участке

4. Определяем доплату за работу в ночь (для непрерывных графиков работы 2,3), Зн, руб.

. (3.8)

ч. (3.8)

где Вн - количество ночных часов

(3.9)

6. Определяем доплату за сменный график (для непрерывных графиков работы), Зсм, руб.

где см - % доплаты за сменный график работы

(3.10)

7. Определяем доплату за вредные условия труда, Зв, руб.

(3.11)

где в - % доплаты за вредные условия труда

8. Определяем доплату за стаж, Зс, руб

(3.12)

где с - % доплаты за стаж

9. Определяем доплату по уральскому коэффициенту, Зу, руб.

(3.13)

где У - уральский коэффициент - 15%

3925,97

10. Определяем фонд основной заработной платы, Зо, руб.

, (3.14)

47239,7

41415,92

37677,05

24779,86

3925,97=30099,11

11. Определяем фонд дополнительной заработной платы, Зд, руб.

(3.15)

где д - % доплаты за дополнительный заработок - 13,7%

6471,83

5161,75



3394,84

4123,57

12. Определяем весь фонд заработной платы, Зф, руб.

(3.16)

47239,7+6471,83=53711,54

41415,92+

37677,05+5161,75=42838,8

3394,84=28174,7

30099,11+4123,57=34222,69

Из общего фонда заработной платы производят отчисления на социальное страхование

(3.17)

14126,97

где 30% - % отчислений на социальное страхование

Полученные расчеты заносим в таблицу «План по труду».

система автоматический регулирование



Таблица 2.2- План по труду на июнь 2013 года

Профессия	1	Старший мастер	Вальцовщик	Вальцовщик	Слесарь КИПиА	Электромонтер	итого
Разряд	2	12	8	7	5	6
Расстановочный штат, чел.	3	1	5	4	2	2	14
Тарифная ставка, руб\ч; Оклад, руб.	4	21620	90,67	83,62	58,49	70,7
График работы	5	5	1	1	2	2
Заработок по тарифу	6	21620	16320,6	15051,6	10528,2	12726
Премия	%	7	45	60	60	50	55
	сумма	8	9729	9792,4	9031,6	5264,1	6999,3
Сменный график	%	9	-	14	14	14	14
	сумма	10	-	2284,8	2107,14	1473,94	1781,64
Вредность	%	11	25	25	25	25	25
	сумма	12	5405	4080	3762,75	2632,05	3181,5
Стаж работы	%	13	20	15	12	9	5
	сумма	14	4324	2448	1806,12	947,53	636,3
В ночь	сумма	15	-	1088,04	1003,44	701,88	848,4
В праздники	сумма	16	-	-	-	-	-
Уральский коэффициент	17	6167,7	5402,07	4914,39	3232,15	3925,97
Основной ФЗП	18	47239,7	41415,92	37677,05	24779,86	30099,11
Дополнительный ФЗП	19	6471,83	5673,98	5161,75	3394,84	4123,57
Весь ФЗП	20	53711,5	47089,9	42838,8	28174,7	34222,68	206037,6
Годовой ФЗП	21	644538	565078,8	514065,6	338096,4	410672,2	2472451
Общий ФЗП	22	1289077	1130158	1028131	676192,8	821344,3	4944903



4. Расчет сметы капитальных затрат на приобретение и монтаж оборудования

Для расчета сметы капитальных затрат необходимо знать стоимость проектируемого оборудования.

Смета - это группировка предстоящих плановых затрат предприятия на производство и реализацию продукции, а также работ и услуг по экономически однородным статьям затрат на определенный период времени.

Смета капитальных затрат на приобретение и монтаж оборудования складывается из:

1. Стоимости оборудования;

2. Стоимости монтажных работ;

3. Стоимости плановых накоплений.

Таблица 4.1 - Заявочная ведомость на оборудование

№ п/п	Наименование оборудования	Кол- во	Оборудование, руб/шт	Монтажных работ
				Всего, руб/шт	в т.ч. зарплата
					основная, руб/шт	на эксплуатацию, руб/шт
1.	Датчик температуры Omnigrad M TR 10	1	28960	8688	17376	4923,2
2.	ПБР 2M	1	3500	1050	2100	595
3.	БРУ 42	1	5600	1680	3360	952
4.	МЭО - 250 63-0,25-87	1	49380	14814	29628	8394,6
5.	Контроллер Simatic S7-400	1	62000	18600	37200	10540
ИТОГО		5	149440	44832	89664	25404,8

1. Капитальные затраты на оборудование складываются из следующих расходов

1.1 общая стоимость учтенного оборудования

28960+3500+5600+49380+62000=149440 руб

стоимость неучтенного оборудования, которая составляет 10% от общей стоимости оборудования.

149440*10/100=14944 руб/шт

Итого стоимость оборудования:

149440+14944=164384 руб/шт

1.2 затрат на запчасти, которые составляют 2% от общей стоимости учтенного оборудования и общей стоимости неучтенного оборудования;

164384 *2 /100=3287,68 руб/шт

1.3 затрат на транспортные расходы, которые составляют 3,3% от общей стоимости учтенного оборудования и общей стоимости неучтенного оборудования;

164384• 3,3/100 = 5424.6руб/шт

1.4 затрат на заготовительно-складские расходы, которые составляют 1,2% от общей стоимости учтенного оборудования и общей стоимости неучтенного оборудования;

164384• 1,2/100 = 1972.6 руб/шт

1.5 затрат на комплектацию, которые составляют 1% от общей стоимости учтенного оборудования и общей стоимости неучтенного оборудования;

164384• 1/100 =1643.84 руб/шт

Всего стоимости оборудоания:

164384 + 3287.68+ 5424,6 1972,6 1643,84= 176712,72 руб/шт.

2. Расчет стоимости монтажных работ.

Монтажные работы складываются из следующих расходов:

2.1 общей стоимости монтажных работ, которая составляет 30% от общей стоимости учтенного оборудования;

28960• 30/100 =8688

3500• 30/100 = 1050

5600• 30/100 = 1680

49380• 30/100 = 14814

62000• 30/100 = 18600

2.2 общей стоимости неучтенного оборудования, которая составляет 10% от общей стоимости монтажных работ учтенного оборудования;

(17376+2100+3360+29628+37200) •10/100 = 8966,4

2.3 затрат на основную заработную плату при монтаже оборудования с учетом:

· попраочного коэффициента на вредность, который составляет 1,15% от общей стоимости основной зарплаты на монтаж

(89664+8966,4) • 1,15/100 = 1134,25

· районного коэффициента к зарплате, который составляет 15% от оющей стоимости основной зарплаты на монтаж;

(89664+8966,4) • 15/100 = 14794,56

· накладных расходов, которые составляют 87% от общей стоимости основной зарплаты на монтаж;

(89664+8966,4) • 87/100 = 85808,45

2.4 прямых затрат на эксплуатацию оборудования с учетом:

· поправочного коэффициента на вредность, который составляет 1,15% от общей стоимости прямых затрат на эксплуатацию оборудования;

(25404,8+2540,48) • 1,15/100 = 321,37

· районного коэффициента к зарплате, который составляет 15% от общей стоимости прямых затрат на эксплуатацию оборудования;

(25404,8+2540,48) • 15/100 =4191,79

Итого стоимость монтажных работ: суммируем общую стоимость монтажных работ, затрат на основную зарплату при монтаже, с учетом поправок на вредность, районный коэффициент, накладных расходов и прямых затрат на эксплуатацию с учетом поправочных коэффициентов на вредность и районный коэффициент.

49315,2+ 1134,25+14794,56 + 85808,45 + 321,37 + 4191,79 = 155565,62

2.5 Затрат на плановые накопления, которые составляют 8% от итога стоимости монтажных работ.

155565,62*8/100 = 12445,25

Всего стоимости монтажных работ: суммируем итого стоимость монтажных работ и затраты на плановые накопления.

155565,62+12445,25=168010,9

Всего по смете: Суммируем всего стоимости оборудования и всего стоимости монтажных работ.

176713+168010,9=344723,9

Полученные значения заносим в таблицу 4 - Сметная капитальных затрат

Таблица 4.2 - Сметная стоимость капитальных затрат

Наименование оборудования	Единицы измерений	Кол-во	Сметная стоимость единицы, руб.	Общая стоимость , руб.
			Оборудование	Монтажных работ	Оборудование	Монтажных работ
				всего	в т.ч. Зарплата		всего	в т.ч. Зарплата
					основная	на эксплуатацию			основная	на эксплуатацию
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Omnigrad M TR 10	шт	1	28960	-	-	-	28960	-	-	-
ПБР 2M	шт	1	3500	-	-	-	3500	-	-	-
БРУ 42	шт	1	5600	-	-	-	5600	-	-	-
МЭО - 250 63-0,25-87	шт	1	49380	-	-	-	49380	-	-	-
simatic s7 400	шт	1	62000	-	-	-	62000	-	-	-
Итого учтёного оборудования	-	5	149440	-	-	-	149440	-	-	-
Неучтёного оборудования	%	10	14944	-	-	-	14944	-	-	-
Итого стоимость оборудования			164384	-	-	-	164384	-	-	-
Запасные части	%	2	3287,68	-	-	-	3287,68	-	-	-
Транспортные расходы	%	3,3	5424,67	-	-	-	5424,67	-	-	-
Заготовительно-складские	%	1,2	1972,6	-	-	-	1972,6	-	-	-
Затраты на комплектацию	%	1	1643,84	-	-	-	1643,84	-	-	-
Всего стоимость оборудования	-		176712,7	-	-	-	176712,7	-	-	-
Стоимость монтажных работ
Omnigrad M TR 10	%	30	8688	8688	17376	4923,2	-	8688	17376	4923,2
ПБР 2M	%	30	1050	1050	2100	595	-	1050	2100	595
БРУ 42	%	30	1680	1680	3360	952	-	1680	3360	952
МЭО - 250 63-0,25-87	%	30	14814	14814	29628	8394,6	-	14814	29628	8394,6
simatic s7 400	%	30	18600	18600	37200	10540	-	18600	37200	10540
Итого на монтаж учтённого оборудования	-		-	44832	89664	25404,8	-	44832	89664	25404,8
Затраты на монтаж неучтённого оборудования	%	10	-	4483,2	8966,4	2540,48	-	4483,2	8966,4	2540,48
Итого затраты на монтаж оборудования	-	-	-	49315,2	98630,4	27945,28	-	49315,2	98630,4	27945,28
поправка на вредность	%	1,15	-	-	1134,25	321,3707	-	-	1134,25	321,3702
районный коэффициент	%	15	-	-	14794,56	4191,792	-	-	14794,56	4191,792
накладные расходы	%	87	-	-	85808,45	-	-	-	85808,45	-
Итого стоимость монтажных работ			-	155565,6	-	-	-	155565,6	-	-
Плановые накопления	%	8	-	12445,25	-	-	-	12445,25	-	-
Всего стоимость монтажных работ	-	-	-	168010,9	-	-	-	168010,9	-	-
ИТОГО капитальных затрат	-	-	-	344723,9	-	-	-	344723,9	-	-

5. Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции - это затраты предприятия на производство и реализацию продукции.

Различают следующие виды себестоимости:

- цеховая себестоимость включает в себя все затраты цеха, связанные с производством продукции.

- производственная себестоимость включает в себя затраты на производство продукции в целом по предприятию.

- полная себестоимость включает в себя все затраты, связанные с производством и реализацией продукции.

Калькуляция - расчет себестоимости единицы продукции.

Статьи калькуляции, изображенные в таблице (4.3):

а) заданное - стоимость сырья, материалов, полуфабрикатов;

б) отходы и брак (продукцией не являются, вычитаются из заданного);

в) расходы по переделу:

1) топливо технологическое;

2) нергетические затраты (расходы электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха, кислорода);

3) основная заработная плата производственных рабочих;

4) дополнительная заработная плата производственных рабочих;

5) отчисления на социальные нужды (социальное страхование);

6) сменное оборудование, инструмент и малоценный инвентарь;

7) текущий ремонт и содержание основных средств (основная и дополнительная заработная плата содержащих оборудование и рабочих текущего ремонта);

8) работа транспортных цехов (расходы по доставке, выгрузке из цеха в цех, со склада на склад, то есть только внутри предприятия);

9) амортизация основных средств (возмущение износа основных средств, путем перенесения их стоимости на себестоимость производимой продукции);

10) прочие расходы цеха (расходы по организации, управлению и обслуживанию производства, расходы по охране труда);

д) общезаводские расходы (расходы на организацию управления предприятием, содержание общезаводского хозяйства, общее обслуживание цехов завода, фонд оплаты труда руководителей, специалистов, служащих данного цеха) [7].

Таблица 5.1 - Калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости 1 тонны проката
Наименование статьи расхода	По плану	По факту
	Количество	Сумма, руб	Количество	Сумма, руб.
Горячекатаная сталь	1,0412	13154,78	1,04	13154,78
Отходы, т	0,0382	489,12	0,04	489,12
Брак, т	0,0031	85,65	0	85,65
Итого задано за вычетом отхода и брака	-	12580,01	-	12580,01
Топливо технологическое тыс.м3	0,0623	448,08	0,06	447,09
Отходящее топливо, Гкал	0,0658	-7,5	0,07	-7,5
Энергетические затраты:
- Электроэнергия, тыс. кВт/час	0,0956	419,32	0,1	419,32
- Пар, Гкал	0,0063	343,22	0,01	342,12
- Вода техническая, тыс.м3	0,0031	550,45	0	550,45
- Воздух, тыс.м3	0,0843	800,47	0,08	800,47
- ДПУ, тыс. м3	0,0752	452,89	-	452,89
Вспомогательные материалы	-	1054,26	-	1054,26
Основная зарплата	-	150,7	-	150,7
Дополнительная зарплата	-	659	-	659
Отчисления в фонд социального страхования	-	244,2	-	244,2
Сменное оборудование	-	602,8	-	602,8
- В том числе валки	-	378,7	-	378,7
Текущие ремонты и обслуживание основных средств	-	391,27	-	391,27
Амортизация основных средств	-	234,83	-	234,83
Работа транспортных цехов	-	56,9	-	56,9
Прочие расходы	-	16,44	-	16,44
Итого расходов по переделу	-	6795,95		6793,94
Цеховая себестоимость	-	19375,95	-	15177,95
ОЗР	-	567,41	-	567,41
Производственная себестоимость	-	19943,45		19942,36

Определяем цеховую себестоимость, указанную в таблице (5.1):

Цс/с = Итого задано за вычетом отхода и брака + Итого расходов по переделу

Цс/с =12580,01 + 6794,93= 19374,94 руб.

Определяем производственную себестоимость:

Пс/с = Цс/с + ОЗР

Пс/с = 19374,94 +567,41 = 19942,35руб.

Таблица 5.2 - Структура себестоимости продукции

Статьи затрат	По плану	По факту
	Сумма, руб.	%	Сумма, руб.	%
Заданное	13154,78		13154,78
Отходы и брак	574,77		574,77
Расходы по переделу	6795,95		6794,94
Цеховая с/с	19375,95		19373,95	-
ОЗР	567,41		567,41	-
Производственная с/с	19943,45		19942,36

Таблица 5.3 - Структура расходов по переделу

Статьи затрат	По плану	По факту
	Сумма, руб.	%	Сумма, руб.	%
1. Технологическое топливо	448,08		447,09
2. Энергетические затраты	2565,25		2565,25
3. Основная зарплата	150,7		150,7
4. Дополнительная зарплата	659		659
5. Отчисления на соц. Страхование	244,2		244,2
6. Сменное оборудование	602,8		602,8
7. Текущий ремонт	391,27		391,27
8. Аммортизация	234,83		234,83
9. Работа транспортных цехов	56,9		56,9
10. Прочие расходы по цеху	16,44		16,44
Итого расходов по переделу:	6794,93		6794,94



6. Расчет экономической эффективности САР

Экономическая эффективность - это соотношения между результатами хозяйственной деятельности и затратами труда и ресурсов, то есть максимальный результат при минимальных или прежних затратах.

Экономический эффект - это полезный результат, выраженный в стоимостной оценке (увеличение выпуска продукции или производительности труда, прирост прибыли, экономия от снижения затрат).

Абсолютная (общая) экономическая эффективность - это показатель за определенный промежуток времени, характеризующий общую величину экономического эффекта в сопоставлении с размером затрат и ресурсов в отдельности и совокупности.

Сравнительная (относительная) экономическая эффективность - это показатель, характеризующий условный экономический эффект, полученный в результате сравнения и выбора лучшего варианта.

Срок окупаемости капитальных затрат - это время, в течение которого капитальные затраты окупятся за счет экономии от снижения затрат, либо прироста прибыли.

Экономия по статьям калькуляции рассчитывается по формуле (21):

?S = S1 - S2 (21)

где ?S - себестоимость:

S1 - до внедрения САР, руб.;

S2 - после внедрения САР, руб.

?S = 19943,45 -19942,36 = 1,09 руб./ т.

Годовая сумма экономии определяется по формуле (22):

Эг = ?S·Q (22)



где Эг - годовая сумма экономии, руб.;

Q - годовой выпуск продукции.

Эг = 1,02· 2000000 = 2040000 руб.

Окупаемость капитальных вложение рассчитывается по формуле (23):

Т =К / Эг (23)

где К - капитальные затраты необходимые для внедрения САР;

Эг - годовая сумма экономии, руб.

Т = 168010,9/2040000 = 0,08 года.

Технико-экономические показатели работы цеха указаны в таблице (6):

Таблица 6 -Технико-экономические показатели работы цеха

Наименование показателей	Величина
1. Годовой выпуск продукции, т.	2000000
2. Списочная численность работников, чел.	62
3. Фонд заработная плата рабочих, чел.	4944903
4. Себестоимость продукции - до внедрения САР, руб./т. - после внедрения САР, руб./т.	6795,95 6793,94
5. Снижение себестоимость продукции, руб/т.	1,09
6. Сумма годовой экономии, руб	2040000
7.Сумма капитальных затрат, руб.	168010,9
8. Срок окупаемости капитальных затрат, год.	0,08

В результате расчетов можно сделать вывод, что внедрение САР температуры травильной ванны непрерывного агрегата травления в условиях ЛПЦ-11 ОАО «ММК» экономически эффективно , так как наблюдается снижение себестоимости 1 тонны продукции на 1,09 руб./ т., сумма годовой экономии составляет 2040000 рублей, а капитальные вложения окупятся через 0,08 года.

Размещено на Allbest.ru