- трубопровод подачи нефтешлама на установку;

- люк-паз;

- люк для установки мешалки.

На резервуаре устанавливаются следующие приборы:

- газоанализатор;

- термометры для замера температуры нефтешлама на трех уровнях: 1 м; З,5 м; 5,5м.;

- уровнемер.

Все сигналы от приборов выводятся на пульт управления. Характеристика емкостного оборудования представлена в таблице 17.

Таблица 17 - Характеристика емкостного оборудования

Позиция по схеме	Наименование аппарата и его техническая характеристика	Наименование среды, состав, плотность, температура, давление	Количество аппаратов	Коэффициент заполнения
Р-33(Р-34)	Резервуар V=300 м3; Д=7,58 м; Н=7,5 м	Нефтешлам =1099 кг/м3 =1070 0C P - атмосферное	1	80

9 Насос Н-101.

Насос оборудован следующими приборами:

- реле температуры подшипников насоса и электродвигателя. При температуре 80 ⁰С двигатель отключается;

- реле уровня. Устанавливается на всасывающем трубопроводе. При давлении 0,06 мПа двигатель насоса не включится;

- реле давления. Устанавливается на напорном трубопроводе. Давление 1,25 мПа. При давлении 0,2 мПа срабатывает сигнализация и блокировка насоса. Это означает, что или насос забит нефтешламом или фильтр.

Характеристика насосного оборудования представлена в таблице 18.

Таблица 18 - Характеристика емкостного оборудования

Позиция по схеме	Наименование и назначение насоса	Перекачиваемый продукт	Расход м3/час	Характеристика	Кол-во	Мощность установки, одного насоса, кВт	Число оборотов
		Наименование	Температура, °С	Плотность, кг/м3		Произ-водительность, м3/час	Напор, м
Н-101 Н-102	Насос для циркуляции нефтешлама в схеме подготовки и размыва сырья	Нефтешлам	1570	1099	60	60	125	1	30	3000

3.5 Расчет производительности сепаратора

Впервые расчет производительности тарельчатых сепараторов в общем виде для условий проникновения частиц дисперсной фазы через толщу дисперсионной среды предложил Г. И. Бремер. Его методика затем была использована во многих трудах различных авторов. Многие исследователи, рассматривая вопрос сепарирования, получили свои формулы производительности, которые фактически идентичны по своему значению формуле Бремера. Ими для упрощения не учитываются такие факторы, как влияние объемной концентрации частиц и условия стесненного осаждения, не принимается во внимание истинное распределение скорости жидкости в межтарелочном зазоре и неравномерность растекания жидкости по тарелке, не учитываются особенности траектории оседающих частиц и их разное

начальное положение на входе в межтарелочный зазор, не учитываются характеристики дисперсной исходной системы и явление вторичного уноса.Формула Бремера, выведенная им еще в 1928 г, имеет вид

,(1)

где - к.п.д. процесса сепарирования;

- число тарелок;

- характерный объем межтарелочного пространства, обусловленный размерами тарелок и их высотой, ;

- характеристика частиц эмульсии.

Учитывая, что полезный объем одного межтарелочатого пространства разделяющего сепаратора может быть выражен как

,

где , и при частиц размером в соответствии с законом Стокса, формула (1) может быть получена в виде

(2)

Подобные формулы для производительности могут быть получены на основании интегрирования дифференциального уравнения траектории частицы в потоке с равномерным распределением скорости по его сечению

,

,

,(3)

Некоторым видоизменением формулы (3) являются формулы Кука, Лукьянова, Липатова.

Формула Кука производительности сепаратора имеет вид

,(4)

По Липатову

,(5)

где - нормальная толщина тарелки;

- высота пакета тарелок,

Для обычных расчетных условий работы сепаратора с учетом слоя отсепарированной фазы Лукьяновым получена формула производительности

, (6)

где 0,7; - температура в ⁰С;

- радиальная координата питающих отверстий на тарелке;

- радиус тарелки, соответствующий средней скорости потока;

- частота вращения барабана в об/мин.

Итак, один из методов определения производительности сепараторов основан на интегрировании уравнения траектории частиц дисперсной фазы в межтарелочном зазоре в наиболее невыгодных пределах, как будто все частицы оседают от поверхности противоположной тарелки.

С помощью рассматриваемого метода определения производительности при более полном учете всех сил, действующих на оседающую в межтарелочном зазоре критическую частицу, на основании уравнения Гольдина может быть получена формула производительность разделяющего сепаратора

,(7)

Из формулы (7) следует, что усложнение траектории частиц дисперсной фазы при больших по сравнению с кратчайшей траекторией отрицательно сказывается на величине производительности разделяющего сепаратора - она уменьшается.

Из условия проникновения частиц через слой дисперсионной среды получена формула для производительности сепаратора, опубликованная Фритцем и Меннике в 1932 г., эмпирическим путем учитывающая объемную концентрацию дисперсной фазы и начальное положение частиц при входе в межтарелочное пространство

,(8)

где - горизонтальное расстояние между тарелками.

Формула (8) производительности сепаратора самостоятельного значения не имеет, поскольку выведена в предположении, что расчетная частица за время пребывания жидкой смеси в межтарелочном пространстве совершает свое максимальное перемещение и переходит в формулу (3), когда концентрация дисперсной фазы в смеси , находящейся в межтарелочном пространстве, минимальна (). При этом характер зависимости не соответствует реальному процессу разделения дисперсных систем в сепараторах, т.к рост С от 0 до 1 отнюдь не позволяет увеличивать производительность сепаратора от значения, вычисленного по формуле (3), до бесконечности, как это следует из формулы (6).

Некоторыми авторами предложено косвенным образом учитывать влияние объемной концентрации дисперсной фазы на величину производительности - путем оценки толщины слоя осадка на тарелке в зависимости от С.

Рассматривая объем пространства, который занят отсепарированной фракцией, как разность усеченных конусов, Лысковцов выводит формулу толщины слоя осадка на тарелке при любом радиусе в зависимости от его максимальной толщины , в виде

, (9)

И формулу производительности сепаратора

, (10)

где - радиус тарелки, на котором начинается процесс сепарирования частиц (в конце участка стабилизации потока). Максимальная толщина слоя дисперсной фазы на тарелке рассчитывается в зависимости от объема слоя осадка.

,(11)

где - время, по истечении которого наступает установившийся режим сепарации.

При установившемся режиме сепарации и продолжительности движения частиц в направлении к выходу из межтарелочного пространства, равной продолжительности пребывания потока суспензии в межтарелочном пространстве, находится как

.(12)

Однако скорость потока суспензии может отличаться от скорости осадка весьма значительно в зависимости от свойств осадка и суспензии напряженности центробежного поля, качества поверхности тарелок и т.д. Анализ формулы (7) приводит к выводу , что при производительность сепаратора снижается по сравнению с производительностью, вычисленной по формуле (3), примерно на 7%, а при - на 11%. В расчетной практике используется простое расчетное уравнение для определения производительности сепараторов различных конструкций. Уравнение имеет вид

,(13)

где - число тарелок;

максимальный диаметр тарелки в см;

- минимальный диаметр тарелки в см;

- высота тарелки в см;

- частота вращения сепаратора, об/мин.

Эта зависимость получена на основании обработки данных по сепараторам различных конструкций отечественных и зарубежных марок Предлагаемое уравнение представляет собой степенную зависимость всего лишь между шестью переменными. Максимальная неточность расчета по формуле (.9) составляет 10-13%. Формула позволяет быстро и просто с достаточной степенью точности определять производительность сепараторов.

Таким образом, производительность выбранного сепаратора составляет 15м³/ч.[27]

3.6 Характеристика и сведения загрязнителей образующихся от оборудования

3.6.1 Вредные выбросы в атмосферу

Работа установки переработки нефтешлама связана с выбросами вредных веществ в атмосферу.

Выбросы подразделяются:

- организованные, к ним относятся вентиляционные выбросы из помещений, где расположены насосы, дыхание емкостного оборудования, выбросы от сепаратора;

- неорганизованные, к ним относятся неизбежно образующиеся в ходе эксплуатации выбросов через неплотности технологической аппаратуры, запорно-регулирующий и предохранительной арматуры, фланцевых соединений, уплотнений вращающихся валов насосов и т.д.

Для защиты воздушного бассейна при эксплуатации установки переработки нефтешлама предусмотрены следующие мероприятия:

- технологический процесс осуществляется в герметичной аппаратуре;

- для исключения возможности создания аварийных ситуаций расчетное давление устанавливаемых аппаратов приняты в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82 «Сосуды, работающие под давлением, клапаны предохранительные»;

- насосы, перекачивающие нефтешлам, оснащаются сальниковыми уплотнителями.

3.6.2 Сточные воды

Характеристика сточных вод образующихся от оборудования приведена в таблице 19.

Таблица 19 - Характеристика сточных вод образующихся от оборудования

Наименование систем водоотведения и место образования сточных вод	Количество стоков	Характеристики	Количество загрязнений
	м3/сут.	тыс.м3 /год	Наименование загрязнителей	Концентрация загрязнителей мг/л	кг/сут	т/год
Производственно дождевая канализация	14,4	4,824	Нефтепродукты	50,0	0,7	0,234
Протечка от охлаждения насосов			ХПК	200	72	24,12
Выделенная вода из нефтешлама			Взвешенные вещества	25	9	3,015

3.6.3 Твердые отходы

Механические примеси, превращенные в обезвоженный кек, отгружаются в приемный контейнер и направляются для дальнейшего использования в качестве подстилающего слоя при устройстве автодорог, площадок. Характеристики твердых бытовых отходов приведены в таблице 20.

Таблица 20 - Характеристики твердых бытовых отходов

Наименование отходов	Место образования отходов	Класс опасности отходов	Периодичность образования отходов	Кол-во отходов т/год	Использование отходов
Обезвреженный кек	После вибросита		Постоянно	50	Компонент для устройства подстилающего слоя автодорог, пешеходных тротуаров.
	После декантера		Постоянно	100

3.6.4 Почвы и грунтовые воды

Для предотвращения загрязнения почв и грунтовых вод производственными продуктами предусмотрены следующие мероприятия:

- под оборудованием, где по условиям эксплуатации возможны проливы, выполняется твердое водонепроницаемое покрытие, огражденное по периметру бортиком высотой 150 мм, а проливы и ливневые воды, через трапики отводятся в систему промливневой канализации;

- территория установки свободная от застройки имеет монолитное цементобетонное покрытие;

- ливневые стоки с территории установки собираются в дождеприемные колодцы и отводятся в систему промливневой канализации очистных сооружений для дальнейшей очистки.

4. Эксплуатация и ремонт оборудования

С позиции надежности различают следующие состояния объекта исправное состояние и неисправное.

Исправность - это состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно - технической и конструкторской документации.

Неисправность - это состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно - технической и конструкторской документации.

Работоспособность - это состояние объекта, при котором значение всех параметров характеризующих способность выполнять заданные функции соответствуют всем требованиям нормативно - технической и конструкторской документации.

Неработоспособность - это состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра характеризующего способность выполнять заданные функции не соответствуют требованиям нормативно - технической и конструкторской документации.

Повреждение - это событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного.

Предельное состояние - это состояние, при котором его дальнейшая эксплуатация не допустима или не целесообразна либо восстановление его работоспособности не возможно или не целесообразно.

Признак или совокупность признаков предельного состояния объектов устанавливается нормативно - технической и конструкторской документацией и называется такой признак критерием предельного состояния. В зависимости от условий эксплуатации для одного и того же объекта можно установить два и более критерия предельного состояния. Переход из одного состояния в другое обычно происходит вследствие повреждения или отказа.

Отказ - это событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния. Критерием отказа называется признак или совокупность признаков нарушения работоспособного состояния. Отказ событие случайное, т.к. он может произойти, а может и не произойти в течение некоторого времени, и причины могут быть различны.

Отказы классифицируются по определяющим их признакам.

1 по характеру возникновения (внезапные, постепенные);

2 по стабильности (устойчивые, неустойчивые);

3 по связи с другими отказами (зависимые, независимые);

4 по причине возникновения (конструктивные, технологические, эксплуатационные);

5 по последствиям отказов (обратимые, необратимые);

6 по возможности контроля (контролируемые, неконтролируемые).

Отказы характерные для данного типа машин и наиболее часто повторяющиеся называются типовыми. Перечень типовых отказов приводят в нормативно технической документации на машину. Последствия отказа в большинстве случаев зависит не от самого отказа, а от возможности его устранить. Если время устранения последствия отказа достаточно мало, то его последствия могут не сказаться на результатах функционирования объектов. Таким образом, работоспособное состояние объекта может сохраняться длительное время благодаря быстрому устранению отказов. В связи с этим все объекты делят на 2 группы:

1 восстанавливаемые или ремонтируемые;

2 невосстанавливаемые или неремонтируемые.

Восстановленным объектом называется такой объект, для которого в рассматриваемой ситуации проведение восстановление работоспособного состояния предусмотрено в нормативно - технической и конструкторской документации. Если ремонт соответствующей документацией не предвиден, то объект называется не ремонтируемым. Таким образом, необходимый уровень надежности объекта может быть обеспечен восстановлением или ремонтом.

Надежность - это свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах соответствующих заданным режимам и условий использования технического обслуживания, ремонтов, хранения транспортирования.

Ремонт (Р) - это комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей.

Технический осмотр (ТО) - это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Цель ТО предупреждение износа оборудования путем своевременного обнаружения и устранения неисправностей.

Свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособности, путем ТО и Р называется ремонтопригодностью.

Свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки называется безотказностью.

Наработка - это продолжительность или объем работы объекта. Она может быть как непрерывной, так и целочисленной величиной.

Свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системы ТО и Р называется долговечностью. Она характеризует свойство надежности, с позиции предельной длительности сохраняя работоспособности объекта с учетом перерывов в работе. Таким образом, надежность является комплексным свойством включающая в качестве составляющих свойства безотказности, долговечности и ремонтопригодности. Иногда к свойствам надежности относят сохраняемость, т.е. свойство изделия сохранять эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения или транспортирования установленного нормативно - технической и конструкторской документацией. Все составляющие надежности взаимозависимы, но в зависимости от типа объекта его назначения и условий применения различия и вклад каждой составляющей в надежность. В зависимости от вида изделия его надежность может включать только часть составляющих свойств надежности [27].

4.1 Виды технического обслуживания и ремонта

Технический осмотр оборудования представляет собой комплекс мероприятий направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов, путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а так же своевременного устранения мелких неисправностей.

Технический осмотр включает в себя:

1 ежесменный технический осмотр;

2 ежесуточную проверку правильности эксплуатации и технический осмотр состояние оборудования;

3 периодические технические осмотры, выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

Ежесменные технические осмотры являются основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов.

Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

1 закрепить все оборудование, за эксплуатационным персоналом назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

2 установить порядок осуществления и оформления передачи и приема оборудования по сменам;

3 снабдить эксплуатационный персонал инструментами, приборами, смазочным инвентарем и другими техническими средствами необходимыми для ухода за оборудованием;

4 ознакомить под расписку и обеспечить эксплуатационный персонал инструкцией по эксплуатации и обслуживанию оборудования. Инструкция по ежесменному техническому осмотру и уходу за оборудованием должна содержать:

- перечень и последовательность всех операций и работ, которые эксплуатационный персонал обязан производить в течение смены;

- перечень наиболее часто встречающихся неисправностей оборудования и признаков, свидетельствующих об их наличии;

- описание способов устранения наиболее часто встречающихся неисправностей, а так же перечень необходимых для этого инструментов, приборов, материалов, приспособлений и других технических средств;

- указания по безопасным методам обслуживаемого оборудования;

- правила содержания рабочих мест;

- указания о составе профилактических работ при приемке смены и при подготовке оборудования к сдаче новой смене.

5 в объем ежесменного технического осмотра оборудования входят:

- регулярный наружный осмотр;

- очистка;

- проверка наличия и смазка оборудования в соответствии с режимом смазки и правил технической эксплуатации смазочных систем;

- проверка работы предохранительных устройств, масленых и охлаждающих систем, проверка наличия и исправности ограждающих устройств;

- наблюдение за работой контрольно измерительных приборов и автоматических устройств, за натяжением и состоянием ремней, тросов, цепей, крепежных деталей;

- проверка действия тормозов и приспособлений для установки оборудования;

- регулирование оборудования;

- устранение мелких неисправностей.

6.ежесменным техническим осмотром предусматривается обязательно правильно организованная передача оборудования по сменам. Администрация предприятия определяет перечень оборудования, на которое обязательно ведение журнала приема и сдачи смен.

Ежесуточная проверка предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Проверка осуществляется лицами ответственными за технически исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования. Все замеченные неисправности оборудования должны быть зафиксированы в журнале приема и сдачи смен и устранены.

Технические осмотры производятся для проверки технического состояния оборудования, для выявления и устранения неисправностей, а так же для определения объема предстоящего планового ремонта.

Результаты осмотров заносят в формуляр оборудования согласно ГОСТу, а в случае отсутствия формуляра в агрегатный журнал, форма которого приводится в положении о планово-предупредительном ремонте. Технической осмотр оборудования выполняется эксплуатационным персоналом с участием ремонтного персонала по графику, как правило, в ремонтные смены и дни, а так же в периоды технологических простоев. Для непрерывно действующего оборудования на выполнение технического осмотра должно выделяться специальное время.

В объем технического осмотра входят:

1 вскрытие люков и крышек, осмотр и проверка состояния узлов и механизмов, выполнение мелких ремонтных работ;

2 выявление и уточнение объема работ ближайшего планового ремонта;

3 проверка правильности переключения и использования команд поданных с пульта управления;

4 проверка исправности ограничителей и упоров.

Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются ремонты двух видов: текущий и капитальный ремонты. При наличии в оборудовании узлов и деталей с большой разницей в износостойкости предусматриваются различные по объему текущие ремонты.

Текущий ремонт - это вид планового ремонта, при котором производится очистка, частичная разборка оборудования, замена отдельных деталей, узлов и механизмов, полная или частичная замена материалов, проверка креплений, замена вышедших из строя крепежных материалов и наладка оборудования.

При текущем ремонте печных агрегатов производится частичная замена огнеупорной кладки, гарнитуры и других элементов печей. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад предприятия, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утвержденным вышестоящей организации) так же с привлечением подрядных специализированных организаций.

Капитальный ремонт - это вид планового ремонта, при котором должны быть восстановлены первоначальные качественные характеристики оборудования (производительность, мощность, точность).

При капитальном ремонте производится:

- очистка;

- полная разборка оборудования;

- промывка узлов;

- замена или ремонт базовых деталей;

- замена всех изношенных деталей и узлов;

- сборка и наладка оборудования.

При капитальном ремонте печных агрегатов производится замена всей или большей части каркаса, газоходов, огнеупорной кладки, гарнитуры и других элементов печей. Капитальные ремонты могут проводиться в полном объеме или частями, рассредоточено в течение планируемого года.

Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования по чертежам завода изготовителя либо по чертежам проектной организации, либо по чертежам предприятия эксплуатирующего оборудования.

Выбор объектов определяющих технические направленности и объемов работ по модернизации, по разработке технических заданий, по конструкции и другой документации, а так же практическое осуществление работ по модернизации оборудования.

Общее руководство работами по модернизации оборудования осуществляется главным инженером предприятия. Продолжительность простоя оборудования при осуществлении капитального ремонта с модернизацией устанавливается с учетом объема работ связанной с модернизацией.

Количество и виды ремонтов можно определить одним из следующих методов:

1 аналитический;

2 графический;

3 номограмм.

Для определения количества и видов ремонта принимается аналитический метод. Данным методом определяется число ремонтов и технических осмотров по формулам. Расчет ведут в следующем порядке:

1 определение количества капитальных ремонтов;

2 определение количества текущих ремонтов;

3 определение количества текущих осмотров [26].

4.2 Системы организация ремонтных работ

Уход и ремонт оборудования может осуществляться применением одой из следующих систем организации ремонтов:

1 Послеосмотровая система ремонтов.

Предусматривает проведение обязательных периодических осмотров оборудования не в строго установленные сроки. Их цель установление состояния машины для предупреждения выхода ее из строя. По результатам осмотра лицами, производившими осмотр, устанавливается состояние оборудования, и назначаются сроки и виды ремонта, а это является недостатком системы т.к. зависит от того, кто проводит осмотр. Недостаток данной системы является еще и то, что невозможно заранее предусмотреть сроки и длительность ремонта. Данную систему обычно применяют в период освоения новых типов и конструкций машин и к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным обслуживающим персоналом

2 Периодическая система ремонтов.

Данная система предусматривает проведение осмотров и ремонтов через определенные промежутки времени в заранее установленные сроки с учетом условий работы машины и ее состояния. Однако объем ремонта при этом не планируется, а определяют в процессе осмотра или ремонта в зависимости от технического состояния оборудования. В результате этого невозможно заранее планировать объемы ремонтных работ, потребности в запасных частях, потребности в рабочей силе, потребность в оборудовании и инструменте.

3 Стандартная система ремонта.

Предусматривает периодическое обновление оборудования путем единовременной смены частей деталей и сборочных единиц. Для каждого вида ремонта заранее установлен объем работ, перечень сменяемых деталей и сборочных единиц независимо от их состояния. Недостатком такого метода является высокая стоимость ремонта, т.к. часто производится замена еще неизношенных деталей, т.е. их ресурс еще не выработан.

4 Система планово-предупредительных ремонтов.

Система планово-предупредительных ремонтов включает элементы послеосмотровой, периодической и стандартной систем ремонта. Принцип системы планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что оборудование после определенной наработки осматривают и проводят различные виды ремонта, периодичность и продолжительность которых определяются в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, ресурса деталей и сборочных единиц, от условий их эксплуатации.

4.2.1 Система планово-предупредительных ремонтов

Термин «система планово-предупредительных ремонтов» определяет характер ремонта. Плановым он называется, потому что ремонты проводят в плановом порядке, а предупредительной, потому что предупреждается возможность неожиданного выхода оборудования из строя или резкого ухудшения его состояния.

Планово-предупредительный ремонт проводится не тогда когда машина износилась на столько, что вышла из строя (ремонт по потребности), а тогда когда ее износ не перешел еще в прогрессирующий.

Система планово-предупредительных ремонтов - это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (с заданными последовательностью и периодичностью) с целью содержания его в работоспособном состоянии.

Все выполняемые работы носят предупредительный профилактический характер, исключающий возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа.

Сущность системы планово-предупредительных ремонтов состоит в планировании, подготовке и организации определенных видов технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Система планово-предупредительных ремонтов включает 5 подсистем: планирование технического осмотра и ремонта; организация технического осмотра и ремонта; технология технического осмотра и ремонта; материально техническое обеспечение технического осмотра и ремонта; кадры исполнителей. В основу системы планово-предупредительного ремонта положены циклы технического осмотра и ремонта.

4.2.2 График ремонта принятого оборудования

В соответствии с определенным количеством и видам технического обслуживания и ремонта строят годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР), а на его основании месячные графики планово-предупредительных ремонтов. Формы графиков годового и месячного приводятся в приложении к положению планово-предупредительных ремонтов «Инструкция по составлению и заполнению годового графика планово-предупредительных ремонтов»

1 годовой график планово-предупредительных ремонтов составляется на основании нормативов периодичности и продолжительности ремонтов, установленных положением о планово-предупредительных ремонтах. На основании данных о состоянии оборудования накопленных в процессе его эксплуатации и обслуживания, а так же на основании перспективного графика капитальных ремонтов;

2 годовой график ремонтов оборудования цеха составляется ремонтной службой цеха владеющего оборудованием совместно с отделом главного механика предприятия в установленные сроки. График подписывают начальник и механик цеха, и утверждает главный механик предприятия;

3 годовой график планово-предупредительных ремонтов на основное оборудование предприятия составляется отделом главного механика предприятия на основании годовых графиков цехов и других структурных подразделений. Годовой график подписывают главный механик предприятия, начальник и механик цехов, а утверждает главный инженер;

4 порядок заполнения годового графика предписывается формой № 4: «Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования»;

5 годовой график планово-предупредительных ремонтов цеха составляется в двух экземплярах: для цеха и для отдела;

6 отметки в графиках о фактическом выполнении ремонта производят по их окончанию.

В графиках планово-предупредительных ремонтов, особенно при большом количестве оборудования, количество и виды технических осмотров и ремонтов распределяют равномерно по кварталам, месяцам планируемого года и числам текущего месяца. Делается это с целью исключения такой ситуации, при которой может оказаться запланированным ремонт для большинства эксплуатируемого оборудования в одно и тоже время.

При такой ситуации:

1 возникает в определенный период чрезмерное увеличение объема ремонтных ремонтов существенно превышающее реальную мощность ремонтной базы, что может привести к срыву графика планово-предупредительных ремонтов;

2 остановка одновременно большого количества оборудования на ремонт может снизить запланированный объем вырабатываемой продукции;

3 возможен разрыв в непрерывном взаимодействии технологического оборудования.

С целью равномерного распределения количества и видов технического осмотра и ремонтов в графике планово-предупредительных ремонтов на начальной стадии эксплуатация оборудования возможно незначительное отклонение от нормативов периодичности ремонта. Однако во всех случаях следует выдерживать определенную расчетами структуру ремонтного цикла (на год) для каждого оборудования [26].

4.3 Эксплуатация и правила безопасности при эксплуатации

Для обеспечения безопасной эксплуатации установки переработки нефтешлама приняты оптимально возможные решения для того, чтобы схема была рациональной с комплексной автоматизацией технологического процесса, позволяющей обеспечить его непрерывность и стабильную работу оборудования.

Для защиты оборудования и обслуживающего персонала проектом предусмотрены необходимые автоматические блокировки, исключающие возникновение аварийной ситуации при нарушении основных параметров процесса:

- остановка электродвигателя насоса Н-101, Н-102 при понижении давления в линии нагнетания до минимального;

- отключение двигателей насосов Н-101, Н-102 при повышении температуры подшипников свыше 80°С.

Кроме блокировок проектом предусмотрена предупредительная сигнализация.

Технологическое оборудование, имеющееся на установке и применяемое в процессе подготовки и переработки нефтешлама, проверено на соответствие технологическим требованиям, заданной производительности и работоспособности при максимально возможных параметрах. Защита оборудования, не снабженного предохранительными устройствами, обеспечивается более высоким расчетным давлением по сравнению с максимально возможным от источника давления.

Насосы работающие непрерывно, имеют 100 % резерв.

На случай возникновения аварийной ситуации предусмотрено отключение электрооборудования со щита операторной.

С учетом взрывоопасности перерабатываемых веществ, исполнение всего электрооборудования принято в соответствии с требованиями ПУЭ, Гостов Р-5130.0 19-99

Все трубопроводы, аппараты и оборудование, имеющие температуру наружных поверхностей выше 60°С, в зонах обслуживания теплоизолируются от ожогов.

Перечень основных мероприятий, предусмотренных в проекте в соответствии с требованиями:

1 предусмотрен контроль за содержанием горючих веществ в негорючем теплоносителе;

2 параметры, характеризующие энергоустойчивость технологического процесса, определены при разработке процесса;

3 предусмотрено дистанционное отключение насосов, перемещающих горючие продукты;

4 насосы, применяемые для нагнетания горючих жидкостей оснащены блокировками, исключающими пуск или прекращающие работу насоса при отсутствии перемещаемой жидкости в его корпусе или отклонениях ее уровней в приемной или расходной емкостях от предельно допустимых значений;

5 предусмотрена теплоизоляция в соответствии с требованиями пункта;

6 центробежные насосы, перекачивающие ГЖ, оснащены сальниковыми уплотнителями;

7 предусмотрена автоматизированная система контроля и управления на базе электронных и микропроцессорных средств контроля и автоматики;

8 предусмотрена световая и звуковая сигнализация о загазованности воздушной среды;

9 система управления выбрана таким образом, что исключает возможность срабатывания от случайных и кратковременных сигналов нарушение нормального хода технологического процесса, в том числе и в случае переключений на резервный или аварийный источник электропитания;

10 предусмотрен контроль загазованности в производственном помещении с сигнализацией предельно допустимой величины.

Автоматизированная система осуществляет все функции, необходимые для нормального ведения технологического процесса, обеспечивающего безопасность персонала, целостность оборудования и постоянный контроль за состоянием воздушной среды.

4.4 Определение количества и вида технического обслуживания и ремонтов

Количество и виды технического обслуживания и ремонта определяем аналитическим методом. Ремонтные нормативы представлены в соответствии с таблице 21.

Таблица 21 - Ремонтные нормативы основного оборудования

Оборудование	Кол-во	Ремонт
		Вид	Периодичность, ч	Продолжительность, ч	Число в цикле	Трудоемкость одного ремонта	Среднегодовая трудоемкость
Теплообменник	1	ТО
		Т	4380	4	2	4	8
		К	8760	8	1	10	10
Сепаратор Fox 15	1	ТО	4380	8	4	16	21
		Т	13140	32	1	64	21
		К	26280	56	1	210	70
Насос	1	ТО	170	2	60	4	160
		Т	1020	4	11	8	59
		К	12240	6	1	15	10

Количество капитальных ремонтов определяют по формуле

(14)

где Н_Г - планируемая выработка на год, час, определяемая по формуле

(15)

где = 0,8 0,9 - планируемый коэффициент использования машины в смену;

Т_Р - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году.

(16)

где Т_Т0, Т_Т1, Т_Т2 …Т_К - продолжительность, соответственно, одного технического обслуживания, первого текущего, второго текущего и т.д., капитальных ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, одного технического обслуживания, первого текущего, второго текущего и т.д., капитальных ремонтов, ед;

К - ремонтный цикл машин, ч;

Т_Г - номинальный фонд времени работы оборудования, год;

Н_К - выработка машины от предыдущего капитального ремонта, ч. Для оборудования, эксплуатируемого на предприятии до начала планируемого года, Н_К принимают по данным предприятия.

Теплообменник

Рассчитываем количество капитальных ремонтов. Т.к. оборудование новое, поэтому число капитальных ремонтов равно нулю

Количество первых текущих ремонтов рассчитываются по формуле

(17)

где Т₁ - периодичность первых текущих ремонтов, ч;

Н_т1- выработка машины от предыдущего первого текущего ремонта, ч (Н_т1 = 0).

Количество технических осмотров вычисляют по формуле

(18)

где ТО - периодичность технических осмотров, ч;

Н_Т0 - выработки машины от предыдущего технического обслуживания, ч (Н_ТО = 0).

Сепаратор Fox 15

Рассчитываем количество капитальных ремонтов. Т.к. оборудование новое, поэтому число капитальных ремонтов равно нулю

Рассчитываем количество часов затрачиваемых на ремонт в планируемом году

Определяем количество первых текущих ремонтов

Определяем количество технических осмотров

Насос

Рассчитываем количество капитальных ремонтов. Т.к. оборудование новое, поэтому число капитальных ремонтов равно нулю

Рассчитываем количество часов затрачиваемых на ремонт в планируемом году

Определяем количество первых текущих ремонтов

Определяем количество технических осмотров

Количество технических осмотров и ремонтов заносим в таблицу 22, годовой график планово-предупредительных работ и месячный график планово-предупредительных работ представлены в таблицах 23 и 24 соответственно.

Таблица 22 - Количество технических осмотров и ремонтов оборудования

Наименование оборудования	ТО	Т1	Т2	К
Теплообменник		1	-	0
Сепаратор Fox 15	2	1	-	0
Насос	4	1	-	0

Таблица 23 - Годовой график планово-предупредительных работ

Оборудование

Распределение плановой выработки

Кол-во ремонтов и продолжительность

Общая продолжительность ремонтов, ч

І квартал

ІІ квартал

ІІІ квартал

ІV квартал

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

ТО

Т

К

Теплообменник

-

4

Сепаратор Fox 15

-

256

Насос центробежный

8

Таблица 24 - Месячный график планово-предупредительных работ(июль)

Июль	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
Теплообменник
Насос центробежный

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

В ходе процесса утилизации нефтешлама наблюдаются следующие опасные факторы технологического процесса, которые могут привести к травмам или профессиональным заболеваниям (электроток, шум, вибрация, тепловые выделения, загазованность, запыленность, пониженная и повышенная влажность и т.д.)

Анализ всех производственных факторов представлен в виде таблице 25.

Таблица 25 - Анализ производственных факторов

Рабочее место или операция технологического процесса	Наименование оборудования	Наименование опасного (вредного) фактора	Единица измерения	Величина фактора	Нормативная величина	Ссылка на ГОСТ, СНиП и т.п.
Перекачка нефтешламов	насос	шум	дБА	90- 115	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
	корпус подшипников	вибрация или среднеквадратическое значение виброскорости	мм/сек.	3,5	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	двигатели насосов	электроток	мА	0,3	0,5	ГОСТ 12.1.038-82
Установление процесса циркуляции	насос	шум	дБА	110- 115	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
	фильтр тонкой очистки	вибрация	мм/сек.	3,0	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	теплообменник	тепловыделения	кВт/м2	598	348	ГОСТ 12.1.005-02
		влажность	%	80	50-60	СНиП 2--31-74
	мешалки	шум	дБА	92	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
	двигатели насосов	электроток	мА	0,4	0,5	ГОСТ 12.1.038-82
Вибросито	вибросито	шум	дБА	105	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	6,8	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	конвейер	шум	дБА	92	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	5,4	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	двигатели	электроток	мА	0,3	0,5	ГОСТ 12.1.038-82
Модуль насосов общий	теплообменник	тепловыделения	кВт/м2	598	348	ГОСТ 12.1.005-88
		влажность	%	80	50-60	СНиП 2--31-74
	мешалки	шум	дБА	83	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	2,5	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	Двигатели насосов	электроток	мА	0,3	0,5	ГОСТ 12.1.038-82
Модуль сепаратора	сепаратор	шум	дБА	120	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	8,4	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
Декантер	декантер	шум	дБА	102	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	5,6	3,5	ГОСТ 12.1.012-90
	конвейер	шум	дБА	92	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек	5,4	3,5	ГОСТ 12.1.012-96
	двигатели	электроток	мА	0,2	0,5	ГОСТ 12.1.038-82
Устройство подачи/дозирования химических реагентов	дозатор	шум	дБА	80	85	ГОСТ 12.1.003-02 и СНиП 11-12- 77
		вибрация	мм/сек.	3,6	3,5	ГОСТ 12.1.012-96

5.2 Мероприятия по охране труда, производственной санитарии, пожарной и взрывной безопасности

Охрана труда это система законодательных актов и соответствующих им социально экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Охрана труда включает в себя следующие 4 части: 1 техника безопасности; 2 промышленная санитария; 3 пожарная и взрывная безопасность; 4 законодательство по охране труда.

Для устранения травматизма при работе рабочие, помимо знания материальной части и правил технической эксплуатации, должны знать и строго соблюдать правила техники безопасности.

Техника безопасности (ТБ) - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

ТБ включает в себя приемы безопасного обслуживания оборудования, умение пользоваться средствами индивидуальной защиты и оказание первой медицинской помощи при несчастных случаях.

Причинами травматизма при эксплуатации могут быть:

- вредные и взрывоопасные газы;

- неисправность ограждения подходов, эксплуатационных площадок;

- места производства ремонтно-ревизионных работ.

Также представляют опасность:

- недостаточная или неисправная вентиляция сооружений;

- работа без защитных приспособлений;

- несоблюдение правил эксплуатации оборудования.

Рабочие при поступлении на работу или переводимые с одной на другую проходят вводный инструктаж по ТБ, а после этого инструктаж на рабочем месте с последующей проверкой знаний, без чего допуск к работе запрещается. Каждый год рабочие сдают экзамен по ТБ. У каждого рабочего места вывешены соответственные инструкции, точные и краткие указания по обслуживанию сооружений, оборудования и ТБ.

Использование цвета в качестве закодированного носителя информации об опасности является одним из основных средств предупреждения несчастных случаев и аварий. Окраска трубопроводов и емкостей с горючими, ядовитыми, агрессивными веществами производится в определенные цвета, согласно ГОСТ 14202-69 [19].

К числу первоочередных мероприятий необходимо отнести максимальную герметизацию оборудования и коммуникаций теплоизоляцию горячих поверхностей, автоматизацию и дистанционное управление технологическими процессами.

При обнаружении неисправностей, которые могут привести к аварии, необходимо немедленно прекратить работу и доложить вышестоящему начальнику. Перед пуском какой-либо машины (воздуходувки, насоса и пр.) рабочему необходимо предварительно убедиться в ее исправности.

Все колодцы и люки закрыты исправными крышками. Запрещается открывать крышки люков руками, для этого пользуются крючками и ломами.

Переносные электрические лампы работают от электротока с напряжением не выше 36 В.

Открытые вращающиеся детали насосов, ременные, цепные передачи и зубчатые колеса ограждены.

Включение и отключение электродвигателей при помощи рубильников или кнопок осуществляется только в диэлектрических перчатках, стоя на резиновом коврике. В сырых местах вместо резинового коврика применяют деревянные решетки, установленные на изоляторах.

Все корпусы электромоторов, пусковые и токоведущие устройства выполнены согласно СНиП, все оборудование заземлено.[18]

5.2.1 Мероприятия по производственной санитарии

Промышленная (производственная) санитария - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Опасным производственным фактором - называется такой фактор, воздействие которого в определенных условиях может привести к резкому или внезапному ухудшению здоровья или к смертельному исходу.

Вредным производственным фактором - называется такой фактор, который оказывает влияние на работающего, и в определенных условиях может привести к заболеванию или снижению трудоспособности (шум, вибрация и т.д.).

Установка переработки нефтешлама относится к вредным производственным факторам, т.к. является источником повышенного шума и вибрации.

Для обеспечения нормальных метеорологических условий и поддержания теплового равновесия между телом человека и окружающей средой на предприятии проводится ряд мероприятий, основными из которых являются:

1 механизация и автоматизация тяжелых и трудоемких работ;

2 дистанционное управление тепло излучающими процессами и аппаратами, что исключает необходимость пребывания работающих в зоне теплового излучения;

3 рациональное размещение и теплоизоляция оборудования, аппаратов, коммуникаций и других источников, излучающих на рабочие места тепло. Теплоизлучающее оборудование размещается так, чтобы исключить направление потоков лучистой энергии на рабочее место, или размещать теплоизлучающее оборудование на открытых площадках.

Рациональное производственное освещение должно обеспечивать психологический комфорт, предупреждать зрительную и общую утомляемость и профессиональные заболевания глаз человека. Освещение рабочих мест и площадок, а также территорий, на которых размещены пруды-отстойники, должны быть ярким.

Зимой все проходы и мостики нужно систематически очистить от снега и льда и посыпать песком.

Перед спуском рабочих в смотровые колодцы или резервуары необходимы меры предосторожности. Прежде всего, нужно проверить, нет ли в колодцах или резервуарах газов. Запрещается проверять наличие газа зажженным фонарем, свечей, лампой или бросанием горящей бумаги. Это может привести к взрыву. Опускать в колодец можно зажженную шахтерскую лампу. Если лампа не гаснет, удушающие газы в колодце отсутствуют. При срочных работах спуск в колодец, где обнаружено присутствие газов, возможен только в изолирующем противогазе с выкидным шлангом. Конец выкидного шланга, по которому засасывается воздух, должен быть удален от колодца не менее чем на 2 м.

5.2.2 Мероприятия по пожарной и взрывной безопасность

Пожарная и взрывная безопасность это система организационных мероприятий и технических средств, направленных на профилактику и ликвидацию пожаров и взрывов, а так же на ограничение их последствий.

К задачам пожарной и взрывной безопасности относятся: разработка систем предотвращения пожаров; обеспечение нормальной эксплуатации оборудования; предотвращение образования горючей среды и источников зажигания; разработка систем пожарной и взрывной защиты; разработка коллективных и индивидуальных средств защиты и т.д.

Все производства по пожарной, взрывной и пожаро-, взрывоопасности подразделяются на 6 категорий А Б В Г Д Е. А и Б - взрыво-, пожароопасное производство. В Г Д - пожароопасное. Е - взрывоопасное производство.

Установка переработки нефтешлама относится к взрывоопасным помещениям категории А. В процессе переработки нефтешлама участвуют токсичные, взрыво- пожароопасные, горючие жидкости. Рабочее давление в агрегатах Альфа Лаваль 2,5 кгс/см², в системе размыва 12,5 кгс/см², температура 95°С.

При неправильной организации труда и несоблюдении правил безопасности вещества, участвующие в процессе, могут оказать отравляющее воздействие на организм человека. Поэтому обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила техники безопасности, правила эксплуатации оборудования, изложенные в заводских инструкциях, а также технологической картой производства.

При поступлении на работу все проходят противопожарный инструктаж. Этот инструктаж проводится в 2 этапа. 1 этап - инструктаж проводят начальник пожарной охраны предприятия, либо инструктор по пожарной профилактике, либо начальник караула, либо инженер по ТБ из отдела охраны труда. 2 этап - проводится непосредственной руководителем работ параллельно с инструктажем по ТБ на рабочем месте.

Причины пожаров на установке могут быть следующие: технологические, технические, эксплуатационные, конструктивные.

Безопасность технологических процессов во многом зависит от аппаратурного оформления. Емкости, содержащие агрессивные и взрывоопасные среды, снабжены вспомогательными устройствами для безопасной работы с ними. К таким устройствам относятся: переливные трубы.

Все производственные и подсобные помещения, установки и склады обеспечены средствами пожаротушения и пожарного инвентаря согласованные с местной пожарной охраной. Размещать первичные средства по пожаротушению следует вблизи мест наиболее вероятного их применения, на виду, с обеспечением к ним свободного доступа. Наиболее, эффективными первичными средствами пожаротушения являются: распыленная вода, песок, асбестовое одеяло, все виды огнетушителей, химическая пена. Пожарные щиты устанавливаются на видных и легкодоступных местах с примерным набором: пенные огнетушители - 2шт., углекислотные огнетушители-1 шт., ящики с песком-1 шт., плотное полотно (асбест, войлок) -1 шт., ломы-2 шт., багры-3 шт., топоры-2 шт., ведро-1 шт..

Песок - применяется для тушения небольших очагов пожара.

Пенный огнетушитель ОХВП-10 предназначен для пушения начинающихся очагов пожара, твердых материалов и горючих жидкостей, за исключением электроустановок, находящихся под напряжением. Огнетушитель состоит из корпуса, крышки, спрыска, мембраны, кислотного стакана, ручки. При пожаре снять огнетушитель, прочистить спрыск, левой рукой взять за ручку корпуса, правой повернуть рукоятку до отказа на 180 градусов, перевернуть огнетушитель и направить струю пены вместо наибольшего очага горения, сбивая огонь сверху вниз, покрывая пеной горящую поверхность. Время тушения пожара огнетушителем ОХПВ-10 60-80 сек., длина струи 8-10 м.

При тушении огня асбестовым полотном необходимо вначале набросить его на пламя, а затем обвертывать место загорания.

Углекислый огнетушитель (ОУ-2), (ОУ- 5) заполняется сжиженным диоксидом углерода под давлением 6 МПа. При повороте до отказа маховика вентиля против часовой стрелки сжиженный диоксид углерода выбрасывается из баллона через раструб. Огнетушащий эффект обусловлен снижением концентрации кислорода в зоне горения. Углекислотным огнетушителем (ОУ- 2), (ОУ-5) нельзя пользоваться при тушении горящей одежды человека, снегообразная масса СО₂ при попадании на незащищенную кожу вызывает обморожение [4].

Противопожарные средства должны находится в исправном состоянии, а обслуживающий персонал уметь пользоваться ими.

При вызове пожарной команды по телефону звонить 31-01, 32-01. При вызове пожарной команды с помощью пожарного извещения, необходимо разбить стекло, нажать кнопку, отпустить кнопку и ждать обратного сигнала.

5.3 Технические и организационные мероприятия по охране труда

Электробезопасность - это система организационных мероприятий и технических средств обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги и статического электричества.