Проектирование участка разлива молока в полиэтиленовые пакеты на Федоровском молочном заводе

Площадь одной опоры (ножки) f, м,² рассчитывается по формуле

, (3.3)

где D - диаметр опоры, м.

.

Общая площадь опор F, м², определяется по формуле

. (3.4)

.

Вес оборудования G, кН, определяется по формуле

, (3.5)

где m - масса оборудования, кг (принимается m=1205 кг);

g - ускорение свободного падения, м/с² (принимается g?10 м/с²).

.

Удельная нагрузка на основание Р, кПа, определяется по формуле

, (3.6)

.

Нормативное давление на грунт составляет 250 кН.

Удельная нагрузка на основание от пластинчатого теплообменника не превышает нормативного Р>Р_Н, следовательно условие выполняется.

Сепаратор-молокоочиститель А1-ОЦМ-5 размещают на отдельном жёстком фундаменте. Расчёт сводится к определению фактического давления подошвы фундамента на основание и сравнение его с нормативным давлением.

Для всех сепараторов коэффициент уменьшения (динамичности) б=0,5?0,6.

При статическом расчёте фундамента необходимо проверить два основных условия:

1) фундамент не должен давать значительной осадки, что достигается, если фактическое давление на грунт основания системы «машина + фундамент» будет меньше нормативного;

2) при проектировании фундаментов необходимо также учитывать взаимное расположение центра тяжести машины и площадки подошвы, которые должны находиться по возможности на одной вертикали.

Размеры подошвы фундамента (длина и ширина) L₁ и L₂, м, рассчитывают по формуле

, (3.7)

где l - расстояние между осями фундаментных болтов, м (принимается для данного сепаратора l=0,3 м);

Д - припуск на каждую сторону, м (принимается Д=0,2 м).

.

Площадь подошвы фундамента F, м², определяется по формуле

, (3.8)

.

Общая высота фундамента H, м, рассчитывается по формуле

, (3.9)

где H₁ - высота наземной части фундамента, м (принимается H₁=0,1 мм);

H₂ - глубина заложения фундамента, м (принимается H₂=0,5 мм).

.

Объём фундамента V, м³, определяется по формуле

, (3.10)

.

Вес фундамента G_Ф, кН, определяется по формуле

, (3.11)

где г - удельный вес бетона, кН/м³ (принимается г=18 кН/м³).

.

Вес сепаратора G_СЕП, кН, определяется по формуле

, (3.12)

где М_СЕП - масса сепаратора, кг (принимается М_СЕП=412 кг).

.

Фактическое давление на основание системы «машина + фундамент» Р, кПа, определяется по формуле

, (3.13)

.

Нормативное давление на грунт составляет 200 кН, следовательно Р?Р_Н.

Фактическое давление на грунт основания системы «машина + фундамент» будет меньше нормативного, последнее означает, что фундамент с принятыми размерами под сепаратор спроектирован верно.

Гомогенизатор А1-ОГМ массой 1710 кг устанавливается на 4 опорах (ножках) диаметром 150 мм, соответственно, расчёт фундамента сводится к определению удельной нагрузки оборудования на основание. Для всех гомогенизаторов коэффициент уменьшения (динамичности) б=0,5?0,6.

Площадь одной опоры (ножки) f, м,² рассчитывается по формуле 3.3.

.

Общая площадь опор F, м², определяется по формуле 3.4.

.

Вес гомогенизатора G_ГОМ, кН, составляет

.

Удельная нагрузка на основание Р, кПа, определяется по формуле 3.6

.

Нормативное давление на грунт составляет 250 кН.

Удельная нагрузка на основание от гомогенизатора превышает нормативного Р>Р_Н, следовательно условие не выполняется.

С целью уменьшения удельной нагрузки на основание планируется подложить под ножки гомогенизатора квадратные стальные пластины размером 300х300 мм.

Резервуар для хранения молока В2-ОМВ-6,3 вместимостью 6,3 м³ устанавливается на 3 опорах (ножках) диаметром 150 мм каждая. Для всех резервуаров коэффициент уменьшения (динамичности) б=1. Нормативное давление на грунт Р_Н=250 кПа.

Площадь одной опоры (ножки) f, м,² рассчитывается по формуле 3.3.

.

Общая площадь опор F, м², определяется по формуле

. (3.14)

.

Масса молока в резервуаре М_МОЛ, т, определяется по формуле

, (3.15)

где V - вместимость резервуара, м³;

с_МОЛ - плотность молока, т/м³ (принимается с=1,032 т/м³).

.

Общая масса резервуара в рабочем (заполненном) состоянии М_ОБЩ, т определяется по формуле

, (3.16)

где М_РЕЗ - масса резервуара, т (принимается М_РЕЗ=1,29 т).

.

Общий вес резервуара G_ОБЩ, кН, определяется по формуле

. (3.17)

.

Удельная нагрузка на основание от резервуара Р, кПа определяется по формуле

. (3.18)

.

Удельная нагрузка на основание от резервуара превышает нормативное Р>Р_Н, следовательно условие не выполняется.

С целью уменьшения удельной нагрузки на основание планируется установить резервуар на 3 фундаментных опорах размером 400x400x300 мм.

Площадь одной фундаментной опоры f, м,² рассчитывается по формуле

, (3.19)

где a и b - размеры опоры, м.

.

Общая площадь опор F, м², определяется по формуле

. (3.20)

.

Объём фундаментных опор V, м³, определяют по формуле

, (3.21)

где h - высота фундаментных опор, м.

.

Вес фундаментных G_ФУНД, кН, определяется по формуле

, (3.22)

где г - удельный вес материала фундамента, м (для бетона г=20 кН/ м³).

.

Фактическая давление на грунт основания от резервуара Р, кПа определяется по формуле

. (3.23)

.

Рассчитанное давление на грунт основания от резервуара не превышает нормативное Р?Р_Н, следовательно условие выполняется.

Центробежный насос 36МЦ6-12 устанавливают непосредственно на полу цеха на трёх ножках.

Автомат для розлива молока «Зонд-пак» размещают непосредственно на полу цеха. Он устанавливается на 4 опорах (ножках) диаметром 100 мм

Расчёт фундамента сводится к определению удельной нагрузки автомата массой 450 кг на основание. Вместимость бачка автомата составляет 0,02 м³. Для всех разливочно-укупорочных автоматов коэффициент уменьшения (динамичности) б=0,7?0,9.

Расчёт удельной нагрузки автомата на основание ведётся аналогично резервуару для хранения молока В2-ОМВ-6,3.

Площадь одной опоры (ножки) f, м,² рассчитывается по формуле 3.3.

.

Общая площадь опор F, м², составляет

.

Масса молока в бачке М_МОЛ, т, определяется по формуле 3.18.

.

Общая масса автомата с заполненным бачком М_ОБЩ, т определяется по формуле

, (3.24)

где М_АВТ - масса автомата, т (принимается М_АВТ=0,45 т).

.

Общий вес автомата G_ОБЩ, кН, составляет

.

Удельная нагрузка на основание от резервуара Р, кПа, составляет

.

Удельная нагрузка на основание от автомата «Зонд-пак» не превышает нормативного Р>Р_Н, следовательно условие выполняется.

3.3 Расчёт грузоподъёмных механизмов

Установка оборудования на опоры состоит из следующих операций: подъём их на монтажную (проектную) отметку; предварительная выверка по осям, на горизонтальность и вертикальность; крепление (при необходимости) к опоре и окончательная выверка.

Оборудование доставляют к месту установки в заводской упаковке или со снятой обшивкой ящика на нижнем его щите, имеющем обычно салазки.

Перемещение оборудования, конструкций и монтажных заготовок осуществляется механизированным способом с использованием грузоподъёмных механизмов.

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-5 поставляется в собранном виде за исключением трубопроводов и соединительной арматуры. Подъём и перемещение установки осуществляется с помощью лебёдки.

Сепаратор-молокоочиститель А1-ОЦМ-5 и гомогенизатор А1-ОГМ поставляются с помощью тали или лебёдки.

Резервуары вертикальные для хранения молока В2-ОМВ-6,3 поднимают с помощью талей, закреплённых на железобетонном перекрытии над антресолью или лебёдки.

Центробежный насос 36МЦ6-12 за имением небольшой массы поставляется к месту установки вручную.

Автомат для розлива «Зонд-пак» поднимают и перемещают к месту установки с помощью лебёдки.

Так как практически всё оборудование участка розлива молока в полиэтиленовые пакеты можно доставить к месту установки с помощью лебёдки, то необходимо подобрать его с учётом веса устанавливаемого оборудования. Лебёдки характеризуются величиной тягового усилия, испытываемого последним рядом намотки троса на барабан, скоростью движения троса и канатоёмкостью барабана.

Расчёт лебёдки будет вестись на примере гомогенизатора А1-ОГМ, как оборудования, имеющего наибольшую массу.

Вес оборудования G, кН, рассчитывается по формуле

, (3.25)

где m - масса оборудования, кг (масса гомогенизатора составляет 1710 кг).

.

Тяговое усилие лебёдки S, кН, определяется по формуле

, (3.26)

где f - коэффициент трения (принимается f=0,1).

.

На основании произведённого расчёта подбирается ручная рычажная монтажная лебёдка марки Л-0,75 с максимальным тяговым усилием 7,5 кН, канатоёмкостью 20 м.

3.4 Технологический расчёт

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-5

Технологический расчёт пластинчатого теплообменника сводится к определению температурного напора, тепловых нагрузок и рабочей поверхности по секциям.

Для выполнения технологического расчёта пластинчатой пастеризационно-охладительной установки для молока необходимо построить график изменения температур жидких сред для секций рекуперации, пастеризации и охлаждения молока по имеющимся значениям температур.

Для расчёта принимаются следующие исходные данные:

1) начальная температура молока t₁= 5°С;

2) температура молока на выходе из секции регенерации I t₂= 40°С;

3) температура пастеризованного молока t₄= 76°С;

4) температура молока на выходе из секции охлаждения ледяной водой t₇= 4°С.

Рисунок 3.1 - График изменения температур.

Для полного построения графика необходимо определить недостающие значения температур.

Определение недостающих температур

Температуры молока t₂, t₃, t₅ зависят от коэффициента регенерации е=0,88.

Для определения значений недостающих температур вначале необходимо рассчитать среднюю разность температур в секциях регенерации ?t_РЕГ, °С, по формуле

, (3.27)

где t₁ - начальная температура молока, °С;

t₃ - температура пастеризованного молока, °С.

.

Температура молока на выходе из секции регенерации II t₃, °С, рассчитывается по формуле

(3.28)

.

Температура пастеризованного молока, охлажденного в секции регенерации II поступающим молоком t₅, °С, рассчитывается по формуле

. (3.29)

.

Температура пастеризованного молока, охлажденного в секции регенерации I поступающим молоком t₁, °С рассчитывается по формуле

. (3.30)

.

Температура горячей воды начальная t_ГВН, °С, принимается на 2?3 °С выше температуры пастеризации и составляет

.

Температура горячей воды конечная определяется по формуле t_ГВК, °С

, (3.31)

где с_МОЛ - теплоёмкость молока, Дж/(кг·К) (в данном интервале температур с_МОЛ=3990 Дж/(кг·К));

с_ГВ - теплоёмкость горячей воды, Дж/(кг·К) (в данном интервале температур с_ГВ =4216 Дж/(кг·К));

n_ГВ- кратность расхода горячей воды (принимается n_ГВ=3).

.

Начальная температура ледяной воды составляет t_ЛВН=1°С.

Конечная температура ледяной воды рассчитывается по формуле

(3.32)

где с_ЛВ - теплоёмкость ледяной воды, Дж/(кг·К) (в данном интервале температур с_ЛВ=4220 Дж/(кг·К));

n_ЛВ - кратность расхода ледяной воды (принимается n_ЛВ=4).

.

Определение средних температурных напоров

Для секции регенерации средний температурный напор составляет ?t_РЕГ=8,5 °С.

Для секции пастеризации температурные напоры ?t_Б и ?t_М,°С, определяются по формулам

. (3.33)

. (3.34)

.

Так как , то средний температурный напор ?t_ПАС,°С, определяется по формуле

. (3.35)

.

Для секции охлаждения ледяной водой температурные напоры ?t_Б и ?t_М,°С, определяются по формулам

. (3.36)

. (3.37)

.

Так как , то средний температурный напор ?t_ОЛВ,°С, определяется аналогично по формуле 3.38.

.

Определение тепловых нагрузок

Тепловая нагрузка по секциям Q, Вт, рассчитывается по формулам

для секции регенерации I

, (3.38)

для секции регенерации II

, (3.39)

для секции пастеризации

, (3.40)

для секции охлаждения ледяной водой

, (3.41)

где М - массовая производительность установки, кг/с (принимается М=1,43 кг/с);

с_МОЛ - средняя теплоёмкость молока по секциям, Дж/(кг·К).

;

;

;

.

Определение числа каналов в пакете, поверхности теплообмена и количества пластин по секциям

Число каналов в пакете m определяют из уравнения неразрывности потока по формуле

, (3.42)

где М - объёмная производительность установки, м³/с (принимается М=0,0014 м³/с);

w - скорость движения молока в каналах, м/с (принимается w=0,62 м/с);

b - ширина проточной части пластины, м (принимается b=0,315 м);

h - зазор между пластинами, м (принимается h=0,0025 м).

.

Рабочая поверхность по секциям F, м², определяется по формулам

для секции регенерации I

, (3.43)

для секции регенерации II

, (3.44)

для секции пастеризации

, (3.45)

для секции охлаждения ледяной водой

, (3.46)

где К - коэффициент теплопередачи по секциям, Вт/(м²·К) (принимается К_РЕГ=1900 Вт/(м²·К), К_ПАС=2000 Вт/(м²·К), К_ОЛВ=1900 Вт/(м²·К)).

;

;

;

.

Число пластин z, шт., по секциям рассчитываются по формулам

для секции регенерации I

, (3.47)

для секции регенерации II

, (3.48)

для секции пастеризации

, (3.49)

для секции охлаждения ледяной водой

, (3.50)

где f - площадь рабочей поверхности теплообменной пластины, м² (принимается f=0,2 м²).

,

,

,

.

Число пакетов по секциям определяют по формулам

для секции регенерации I

, (3.51)

для секции регенерации II

, (3.52)

для секции пастеризации

, (3.53)

для секции охлаждения ледяной водой

. (3.54)

;

;

;

.

Компоновка пластин охладителя будет выглядеть следующим образом:

- для секции регенерации I ;

- для секции регенерации II .

- для секции пастеризации ;

- для секции охлаждения ледяной водой .

Определение расхода воды и пара

Расход горячей воды W_ГВ, л/ч, определяют по формуле

, (3.55)

Расход ледяной воды W_ЛВ, л/ч, определяют по формуле

, (3.56)

где М - производительность установки, м³/ч.

;

.

Расход пара на нагрев воды в бойлере D, кг/ч определяют по формуле

, (3.57)

где W_ГВ - массовый расход горячей воды, кг/ч (принимается W_ГВ=15000 кг/ч);

i_П - энтальпия пара, Дж/кг (определяется по давлению Р=0,15 МПа, i_П=2691?10³ Дж/кг);

з_Т - тепловой КПД, учитывающий потери тепла в окружающую среду (принимается з_Т=0,95).

.

Гомогенизатор А1-ОГМ

Производительность гомогенизатора V, м³/ч, определяется по формуле

(3.58)

где z - количество плунжеров (принимается z=3);

D - диаметр плунжера, м (принимается D=45 мм);

т - ход плунжера, м (принимается т =60 мм);

n - частота вращения коленчатого вала, об/мин (принимается n=350 об/мин);

з_ОБ - объёмный КПД (принимается з_ОБ=0,9).

.

Потребляемая гомогенизатором мощность N, кВт, определяется по формуле

, (3.59)

где p - давление гомогенизации, Па (принимается p=20 МПа);

з - механический КПД гомогенизатора (принимается з=0,85).

.

Автомат розлива молока «Зонд-пак»

Расход плёнки на единицу массы молока, т.е. удельный расход, Р, кг/кг, определяется по формуле

, (3.60)

где У - масса упаковки, кг (принимается У=0,04 кг);

М - масса молока, кг (принимается М=0,098 кг).

.

Удельная поверхность пакета f (в м²/кг) определяется по формуле

, (3.61)

где F - поверхность пакета, м² (принимается F=0,0375 м²).

.

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Инструкции по основным правилам эксплуатации

Срок службы оборудования во многом зависит от чёткого соблюдения обслуживающим персоналом правил эксплуатации, бережного обращения и содержания в чистоте машин и аппаратов.

Под эксплуатацией технологического оборудования подразумевают следующие периоды: подготовку к пуску, пуск, регулирование параметров во время работы, наблюдение за ними, за исправностью и безопасностью работы, остановку, чистку, мойку и дезинфекцию машин и аппаратов. Ремонт и техническое обслуживание выделяют в отдельные виды работ.

Эксплуатация оборудования, которая будет проводиться не согласованно с паспортными рекомендациями, будет приводить к частым поломкам аппарата, а также несоблюдение техники безопасности согласованной с эксплуатацией данного вида оборудования может привести к нежелательным травмам оператора.

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-5

Подготовка установки к работе

Перед первым пуском все поверхности, соприкасающиеся с продуктом очистить от грязи и пыли, промыть раствором хлорамина и вымыть теплой водой с мылом, а затем сполоснуть чистой водой.

Перед включением установки необходимо:

1) проверить надёжность заземления;

2) проверить правильность подключения электропитания;

3) проверить надёжность крепления всех узлов и механизмов;

4) проверить герметичность всех соединений и отсутствие течи пластинчатого теплообменного аппарата. При необходимости подтянуть гайки.

Заполнить систему циркуляции горячей воды и уравнительный бачок чистой водой и проверить работу насосов.

После окончательной сборки и монтажа установки провести его обкатку водой без включения системы нагрева воды в течении 30 мин.

Замеченные недостатки устранить. Затем провести обкатку установки в рабочем режиме в течение 2 часов, применяя вместо молока воду.

Убедиться в нормальной работе всех узлов и механизмов, отсутствия посторонних шумов, герметичности всех соединений, достижении заданного температурного режима.

Порядок работы

При пуске установки необходимо:

1) Заполнить уравнительный бак молоком температурой +4…+9 °С.

2) Выставить регулятор температуры пастеризации молока: t_min=62 °C.

3) Включить подачу греющей воды.

4) При достижении температуры воды в установке t_min=62 °C включить насос подачи молока.

Перепускной клапан должен возвращать молоко в уравнительный бачок, пока температура пастеризации молока не достигнет t_min=60 °C.

5) При достижении температуры пастеризации молока 62 °С включить подачу ледяной воды.

6) При установившемся требуемом температурном режиме работы установки контролировать поддержание оптимальных параметров температуры и давления.

Если установка не эксплуатировалась более 2 часов, следует произвести её повторную санитарную обработку, согласно «Санитарным правилам для предприятий молочной промышленности».

Сепаратор-молокоочиститель А1-ОЦМ-5

Подготовка сепаратора к работе

Перед пуском проверяют уровень масла в картере, смотрят, отпущены ли тормоза и вывенчены ли стопорные винты; проверяют надёжность крепления крышки сепаратора к станине, приёмно-отводного устройства и соединения трубопроводов для продукта.

Для пуска сепаратора включают электродвигатель и на пульте управления загорается сигнальная лампа. Включив электродвигатель, прослушивают, не задевают ли детали барабана за напорные диски и другие неподвижные детали. Продолжительность разгона барабана до номинальной частоты вращения должна соответствовать паспортным данным, что контролируют по тахометру или пульсатору.

Порядок работы

Перед подачей молока в сепаратор после разгона в него подают горячую воду, чтобы промыть и прогреть барабан, а также проверить герметичность сборки.

При герметичности барабана в него подают продукт.

При работе сепаратора контролируют постоянство частоты вращения барабана по тахометру, давление на выходе обезжиренного молока и его жирность, количество и жирность выходящих сливок; отсутствие течи продукта из барабана и арматуры, масла из картера.

Гомогенизатор А1-ОГМ

Подготовка гомогенизатора к работе

При подготовке гомогенизатора к пуску по маслоуказателю проверяют уровень масла в картере и при необходимости доливают. Пред пуском гомогенизаторов, снабженных змеевиком, из картера сливают конденсат, для чего слегка отвертывают сливную пробку, а при появление масла завертывают. Масло легче воды, поэтому конденсат отстаивается в нижней части кратера.

Затем подают воду для охлаждения плунжеров и масла. Вода должна равномерно без разбрызгивания поступать на каждый плунжер. У гомогенизаторов с большой производительностью реле потока регулируют в зависимости от расхода воды. Регулирующими винтами отпускают пружины на обеих ступенях гомогенизирующей головки, с тем, чтобы пуск производился при нулевом давлении, и осматривают подводящий и отводящий трубопроводы для продукта, проверяя плотность соединений.

Порядок работы

При пуске включают автоматический выключатель на щите управления и электродвигатель. При этом шкивы должны вращаться против часовой стрелки, если смотреть со стороны привода. При наличии централизованной системы смазки насос должен обеспечивать устойчивое давление масла в пределах 0,03-0,15 МПа.

Перед подачей продукта плунжерный блок дезинфицируют горячей водой при температуре 80 °С в течение 10-15 мин.

Для вывода гомогенизатора на рабочий режим регулирующим винтом первой ступени гомогенизирующей головки постепенно поднимают давление до величины равной 75% рабочего давления.

Одновременно иглой манометрической головки регулируют колебания стрелки манометра в пределах ±1МПа; при чрезмерных колебаниях стрелки их устраняют вращением иглы. Затем регулирующим винтом второй ступени доводят давление до рабочего. При этом следят за показаниями манометра и амперметра.

В процессе работы гомогенизатора следят за температурой нагрева деталей кривошипно-шатунного механизма, которая не должна превышать 80 °С, чтобы не было просачивания масла через сальники плунжеров, печи его прокладки крышек плунжерного блока, а также в соединениях трубопроводов для продукта и арматуры. При снижении давления продукта полностью ослабляют пружины на обеих ступенях гомогенизирующей головки, после чего снова выводят машину на рабочий режим. При резких колебаниях стрелки манометра, появлении постореннего шума, стуков, а также течи продукта или насоса гомогенизатор следует немедленно остановить.

Резервуар для хранения молока В2-ОМВ-6,3

Подготовка резервуара к работе

Перед первоначальным наполнением резервуара молоком необходимо:

а) провести его осмотр и убедиться исправности всех систем и правильности положения ручек запорной аппаратуры;

б) проверить наличие заземления;

в) проверить резервуар на герметичность путём наполнения его водой и одновременно проверить работу насоса.

Перед наливом убедиться, что резервуар качественно вымыт, отключено моющее устройство, герметично закрыт люк, показывающие приборы исправны.

Порядок работы

Резервуар или группа резервуаров обслуживаются одним работником, ознакомленным с инструкцией по эксплуатации и прошедшим инструктаж по технике безопасности.

Наполнение резервуара производится в следующем порядке:

а) открыть трёхходовый кран, соединяющий молокопровод с резервуаром;

б) тумблеры поставить в левое положение «НАПОЛНЕНИЕ, СЛИВ»;

в) переключатель поставить в положение «0»;

г) подать питание на электрошкаф поворотом выключателя «В». Загорается лампа «НИЖНИЙ УРОВЕНЬ» и включается сирена на 15-20 сек.

В процессе наполнения соответствующий прибор показывает количество и температуру молока в резервуаре. Датчик уровнемера контролирует объём 6000 л.

При окончании наполнения загорается лампа «ВЕРХНИЙ УРОВЕНЬ» и включается сирена на 15-20 сек. По этому сигналу линию наполнения закрыть.

Режим автоматического перемешивания осуществляется переводом соответствующего тумблера в положение «А». При этом загорается лампа. Через каждые 4 часа включается на 10 минут насос перемешивающего устройства.

Режим слива осуществляется в следующем порядке:

а) открыть трёхходовый кран, соединенный с линией слива;

б) поставить соответствующие тумблеры в левое положение «НАПОЛНЕНИЕ, СЛИВ». Лампа гаснет. Прибор показывает количество молока в резервуаре. По окончании слива загорается лампа «НИЖНИЙ УРОВЕНЬ», звучит 15-20 сек сирена.

в) после окончательного слива (300 литров) закрыть трёхходовый кран.

г) выключить питание на шкафу.

Центробежный насос 36МЦ6-12

Подготовка насоса к работе

Центробежные насосы работают под заливом. Для этого насос устанавливают ниже ёмкости, из которой перекачивают молоко, при этом уровень молока в ёмкости должен быть не менее 300 мм.

Перед пуском насоса необходимо снять крышку, проверить вручную лёгкость вращения колеса, затем включить кратковременно электродвигатель и проверить направление вращения колеса. Колесо должно вращаться против часовой стрелки, если смотреть со стороны крышки, направление вращения обозначено стрелкой на торце крышки. При вращении в обратную сторону на подключающем устройстве переменить местами две фазы.

К собранному насосу подключить трубопроводы и произвести безразборную мойку, перекачивая через насос горячий содовый или другой моющий раствор, а затем горячую воду. После этого можно приступить к эксплуатации насоса.

Порядок работы

При пуске насоса полностью открывают кран на всасывающем трубопроводе, затем включают электродвигатель и, если насос работает нормально, открывают кран на нагнетательной линии. При появлении посторонних звуков при работе насоса его останавливают и проверяют правильность сборки. Производительность насоса регулируют краном на нагнетательном трубопроводе. Использовать для этого кран на всасывающем трубопроводе нельзя, так как при этом в трубе перед насосом будет создаваться вакуум и происходить подсос воздуха через неплотности, что приведёт к образованию пены молока на нагнетательной линии.

Горячие жидкости хуже засасываются насосом, так как во всасывающем трубопроводе образуется пар. В этом случае для улучшения работы насоса поднимают уровень молока в баке или снижают температуру жидкости.

Автомат розлива «Зонд-пак»

Подготовка автомата к работе

Заправить автомат упаковочным материалом, следующим образом: Снять вал рулонодержателя и отвинтить с него втулку с гайкой. Установить па вал рулон плёнки и зажать его гайкой. Вал с рулоном плёнки вставить в пазы рамы. Плёнку пропустить через валики под бактерицидную лампу и под валик расположенный перед рукавообразователем.

Конец плёнки отрезать наискось. Острым, углом её ввести в щель между рукавообразователем и формовочной трубой и осторожно протянуть до механизма поперечной сварки. Проверить срабатывание датчика наличия плёнки.

Проверить и при необходимости залить масло в маслораспылитель. Категорически запрещается включать автомат без масла в маслораспылителе. Подготовить к работе механизм поперечной сварки.

Проверить и отрегулировать натяг ножей на сваривающей губе. Натяг регулируется болтами через пружины отдельно для верхнего и нижнего ножа.

Пружины должны сжиматься и отпускаться равномерно с одинаковым усилием. Проверить натяг пружин сначала верхнего, а затем нижнего ножа их вдавливанием большими пальцами рук. Каждый нож должен с усилием устанавливаться на плоскость изолирующего бруска.

Проверить натяжения нагревателя сваривающей губы, для чего сжать контактные держатели в горизонтальной плоскости. Ход держателей должен быть минимальным.

Проверить состояние плёнок лакоткани сваривающей губы и прижимной губы. Проверить состояние резиновой полоски. Если в месте прижима нагревателя образовался паз, резиновую полоску заменить.

Подготовить к работе механизм продольной сварки с дататором.

Проверить натяжение нагревателя продольной сварки, сдавливая в вертикальном направлении контактные держатели. Их ход должен быть минимальным.

Проверить качество и натяжение полосок лакоткани, а также резиновой полоски на формовочной трубе

Установить цифры в контейнер дататора в соответствии с требуемой датой установки. Выпуклая сторона всех цифр должна лежать в одной плоскости.

Вынуть палец левого штока привода губы и отвести её от формовочной трубы. Установить контейнер с цифрами в дататор, предварительно установив в гнёзда регулировочных винтов (под контейнером) пружины. Натяг пружин при работе автомата должен обеспечивать смещение контейнера внутрь корпуса губы в полость нагревателя, чем обеспечивается качественный продольный шов.

Проверить и при необходимости установить размеры. При этом нагревательный элемент должен прижиматься к лыске на формовочной трубе всей плоскостью.

Далее подготовить к работе дозатор. Промыть детали дозатора. Смазать поршень дозатора маслом: коровьим топлёным.

Установить на шток поршня дозатора ограничители. Для дозы 0,25 л установить три ограничителя; для дозы 0,5 л - два ограничителя; а для дозы 1,0 л ограничители не устанавливаются. Ослабить винт крепления пневмоцилиндра дозатора и отпустить его на седло верхнего клапана дозатора. Поднять пневмоцилиндр дозатора вверх от точки касания на 0,5 - 1 мм и затянуть винт его крепления.

Далее запустить автомат на холостом ходу. Для чего открыть кран сжатого воздуха, установить по манометру давление 0,6 - 0,63МПа. Включить переключатель «СЕТЬ», возле него должна засветиться лампочка. Индикаторы на панели управления должны показывать:

ь индикатор «РЕЖИМ» - «С1»;

ь индикатор «СЧЁТ ПАКЕТОВ» - «0»;

ь индикатор «ПОПЕРЕЧНЫЙ» и «ПРОДОЛЬНЫЙ» - установленное значение температуры нагревателей. Светодиоды на кнопках управления механизма не должны светиться.

Запустить командоаппарат нажатием кнопки «ПУСК», на индикаторе «РЕЖИМ» должна появиться буква «Р».

Отрегулировать работу каждого механизма в отдельности. Нажать кнопку «ВВЕРХ-ВНИЗ» на клавиатуре и нажатием кнопки «АВАРИЙНЫЙ СТОП» остановить механизм поперечной сварки. Переставить ограничители на вертикальных направляющих до рисок соответствующих установленной дозе продукта. Снова включить движение вверх-вниз. Пневмодросселями, расположенными на боковой стенке автомата, отрегулировать плавность хода механизма, без стука и заеданий. Движение механизма вверх должно быть закончено до начала сжатия губ поперечной сварки. Плавная остановка механизма в верхнем положении регулируется также с помощью винта и стопорной пластины демпфера, расположенного в верхней крышке пневмоцилиндра. Отключить механизм.

Нажать кнопку «ПОПЕРЕЧНОЕ СЖАТИЕ». Пневмодросселями расположенными на боковой стенке, отрегулировать движение сварочной и прижимной губ. Губы должны двигаться быстро, но без стука. Их смыкание должно быть или одновременным в плоскости свисания свариваемого пакета, или сваривающая губа должна подходить к пакету с небольшим запаздыванием. Пневмодросселем, расположенным на механизме поперечной сварки, установить возможное перемещение губ после их смыкания.

Пневмодроссель также обеспечивает центровку момента смыкания губ относительно пакета. Отключить механизм.

Нажать кнопку «ПРОДОЛЬНОЕ СЖАТИЕ». Пневмодросселями отрегулировать движение продольной губы. Движение губы должно быть резким, но без стука. Отключить механизм.

Нажать кнопку «ДОЗАТОР». Пневмодросселями отрегулировать движение поршня дозатора. Исходное состояние - поршень выдвинут вперёд. Скорость движения поршня назад (всасывание продукта) должна быть выставлена так, чтобы поршень дозатора в конце хода всасывания зафиксировался на упоре на время не менее 0,5 с. Движение поршня дозатора вперёд должно быть резким для увеличения времени выделения пузырьков воздуха из продукта в пакете до его заваривания.

Точная регулировка дозы продукта производиться изменением хода поршня дозатора при помощи гайки.

При поставке автомата с транспортёром пакетов его подключение к пневмосистеме выполнить таким образом, чтобы в исходном положении шток пневмоцилиндра был выдвинут. После подключения необходимо отрегулировать шаг движения транспортёра с помощью пневмодросселей, расположенных на транспортёре.

Порядок работы

Автомат обслуживают два человека:

ь оператор-электромеханик не ниже IV разряда, который наблюдает за работой автомата, проверяет качество сварных швов и объём дозы, а также производит подготовку автомата к работе;

ь рабочий не ниже II разряда, который отвозит от автомата ящики, наполненные пакетам.

На рабочем месте оператора должны находиться:

а) мерный сосуд для измерения дозы продукта 0,25; 0,5; 1 л с точностью измерений до 0,005 л

б) приспособление для выпуска молока;

в) быстро изнашивающие детали из комплекта ЗИП.

Для пуска автомата с продуктом необходимо:

ь открыть кран подачи продукта, заполнить бачок дозатора.

ь нажать на нажиматель и заполнить полость дозатора и дозировочную трубу продуктом.

ь открыть кран подачи сжатого воздуха и кран охлаждающей воды.

ь включить переключатель «СЕТЬ». Включить механизмы и нагревательные элементы автомата, кроме дозатора и вакуума.

ь нажатием кнопки пустить автомат.

ь отрегулировать мощность импульсов сварки.

ь когда получается качественная сварка на пакетах, включить дозатор и вакуум.

ь отрегулировать степень вакуумирования заслонкой. Очень сильное вакуумирование может привести к нестабильности дозы продукта из-за его засасывания в формовочную трубу.

ь провести контроль дозы мерным сосудом соответствующей ёмкости и её регулировку с помощью гайки.

ь отрегулировать сбрасыватель.

По окончании работы необходимо:

ь закрыть кран подачи продукта, выпустить продукт из бачка.

ь выключить автомат.

ь отключить автомат от сети выключателем на пульте управления.

ь закрыть сжатый воздух и охлаждающую воду.

ь опустить ручки вниз и повернув на 90°, снять бочок, дозировочную трубу, клапаны и гильзу.

ь разобранный дозатор промыть сначала холодной или тёплой водой, затем горячей (50-55) °С. Дезинфицировать осветленным раствором хлорной извести или пропариванием. После дезинфицирующих растворов промыть чистой водой.

ь снаружи автомат промыть тёплой водой и просушить струёй воздуха, используя обдувочный клапан. Запрещается мыть автомат струёй воды из шланга.

Упаковочный материал - плёнку полиэтиленовую - хранить в упакованном виде в горизонтальном положении в сухом складском помещении на расстоянии не менее 1 метра от нагревательных приборов.

4.2 Основные ремонтные операции

В процессе эксплуатации изменяются технические показатели любой машины и аппарата. Для поддержания парка оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно производить его ремонт.

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: мойку; остановку; разборку на группы сборочных единиц и отдельных сборочных единиц на детали; чистку и мойку деталей; дефектовку и сортировку деталей; составление ведомости дефектов; восстановление или замену изношенных деталей; комплектацию; сборку; индивидуальные испытания и сдачу в наладку.

В процессе пусконаладочных работ оборудование выводят на устойчивый паспортный режим работы, затем, если требуется, его окрашивают и сдают отремонтированную машину в эксплуатацию.

Мойка оборудования. Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков молочных продуктов, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с молочными продуктами, чистят щётками и ёршами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром. Для чистки картеров оборудования картер промывают горячим маслом, печным топливом, керосином и горячей водой. Применение керосина и печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукта, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.

Остановка оборудования. После чистки и мойки оборудование протирают насухо и отсоединяют от него все трубопроводы.

Затем обесточивают электродвигатели, для чего в электрощите вынимают плавкие предохранители и при необходимости отсоединяют выводные концы электропроводки от клемм электродвигателя. При этом концы тщательно изолируют, а на пусковые устройства вывешивают таблички с надписью «Не включать! Работают люди!»

В зависимости от типа оборудования и вида ремонта производят демонтаж всей машины (аппарата) или только отдельных групп сборочных единиц, или отдельных сборочных единиц. Демонтированную машину отправляют на ремонт в ремонтно-механические мастерские предприятия.

Разборка. Для повышения производительности труда при разборке следует по инструкции завода-изготовителя изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. В первую очередь необходимо снимать те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц; группы - на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы - на детали.

Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины. Во избежание травматизма, а также повреждения деталей в результате падения нельзя их класть одна на другую. Для облегчения последующей сборки крепежные детали (гайки, болты и шайбы) следует устанавливать на одну часть сборочной единицы, например фланец. Болты, а также другие детали, которые при ремонте снимать запрещается, заранее окрашивают в красный цвет.

Чистка и мойка деталей. В мастерских молочных заводов грубую очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней, скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую - для предварительного отмачивания, вторую - для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1...8 ч., после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и просушивают.

Дефектовка, сортировка и хранение деталей. После мойки детали подвергают дефектовке и составляют ведомость дефектов. Затем их сортируют (разбраковывают) на 3 группы: годные без ремонта, подлежащие восстановлению и негодные. Негодные детали направляют на склад металлолома, а годные - на временное хранение. Хранят детали на специальных, лучше деревянных, стеллажах или в шкафах-стеллажах.

Тяжёлые детали укладывают на нижние полки или в ячейки, а лёгкие - на верхние. Одинаковые детали маркируют бирками. В случае длительного хранения годные детали насухо протирают, консервируют, погружая их в расплавленную мазь, и заворачивают в пергамент.

Восстановление деталей. Восстанавливают изношенные детали в том случае, когда это технически выполнимо в условиях молочного завода и экономически выгодно. В остальных случаях изношенные детали заменяют новыми, которые получают со склада.

Характерные неисправности, возникающие в процессе эксплуатации оборудования участка розлива молока в полиэтиленовые пакеты, приводятся в таблицах.

Таблица 4.1 - Неисправности, возникающие при эксплуатации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки

№ п/п	Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3	4
1	Появление течи.	Изношена прокладка	Поменять прокладку.
		Давление воды более 3 кгс\см2.	Стравить лишнее давление.
			Отрегулировать аварийный клапан в сети.
2	Посторонний шум в насосе подачи воды.	Неполное заполнение насоса водой.	Долить воду в систему циркуляции воды.
			Ослабить гайку на напорном штуцере насоса и выпустить воздух.
3	Течь между пластинами пластинчатого теплообменного аппарата.	Изношены прокладки.	Поменять прокладки.
		Давление между пластинами более 3 кгс/см2.	Отрегулировать давление.
		Большое расстояние между пластинами.	Подтянуть гайки пластинчатого аппарата.
4	Падение производительности.	Засорение пластинчатого аппарата или молокопроводов.	Произвести чистку.
		Неисправность насоса подачи молока.	Устранить неисправность.
5	Переполнение уравнительного бачка.	Не срабатывает поплавковый клапан.	Произвести чистку клапана, заменить прокладку, проверить герметичность поплавка.
		Не герметичен перепускной клапан.	Поменять прокладки, пружину при необходимости.
6	Температура пастеризации ниже 60 или выше 90.	Температура нагрева воды ниже или выше нормы.	Отрегулировать регулятор температуры нагрева воды.

Таблица 4.2 - Неисправности, возникающие при эксплуатации сепаратора

№ п/п	Неисправности	Причина	Способы устранения
1	2	3	4
1	Повышенная вибрация.	Поломана пружина горловой опоры.	Заменить весь комплект пружин.
		Большое затяжное кольцо недостаточно затянуто или барабан неправильно собран.	Правильно собрать барабан, тарелки уложить по порядку номеров.
		Барабан вместе с веретеном слишком опущен или излишне приподнят, слышится повышенный шум, и барабан вибрирует.	Отрегулировать положение барабана по высоте.
2	Барабан не разгоняется до номинальной частоты вращения.	На фрикционные наладки попала смазка.	Установить причину попадания смазки, разобрать центробежную фрикционную муфту, промыть бензином, зачистить наждачной шкуркой и рабочую поверхность бандажа.
		Износились фрикционные накладки на колодках.	Заменить накладку на колодках.
3	Продукт вытекает из барабана.	Завышено давление в подводящей или отводящей линии.	Снизить давление.
		Износились уплотнительные резиновые кольца.	Заменить кольца новыми.
		Большое и малое затяжные кольца барабана недостаточно затянуты.	Кольца затянуть согласно инструкции.
4	Сепаратор дрожит, имеет тяжёлый ход, слышатся удары и посторонний шум.	Сепаратор установлен не по уровню.	Установить по уровню на резиновых амортизаторах (прокладках).
		Барабан бьёт.	Разобрать барабан, проверить все детали и собрать в соответствии с инструкцией.
		Горловая опора неправильно собрана или повреждены пружины.	Горловую опору собрать согласно инструкции, пружины заменить новыми.
		Нарушена балансировка группы горизонтального вала.	Проверить правильность сборки группы горизонтального вала.
		Приводной механизм плохо смазан или загрязнён.	Осмотреть все детали механизма, промыть, залить свежее масло.
		Недостаточная или густая смазка.	Сменить смазочное масло или добавить его.
		Износ шариковых подшипников или червячной пары.	Заменить подшипники и червячную пару.

Таблица 4.3 - Неисправности, возникающие при эксплуатации гомогенизатора

№ п/п	Неисправности	Причина	Способы устранения
1	2	3	4
1	Снижение производительности.	Засорился фильтр во всасывающем коллекторе плунжерного блока.	Прочистить фильтр.
		Проскальзывают ремни привода.	Натянуть ремни или заменить их.
		Под клапан попал посторонний предмет.	Удалить посторонний предмет.
2	Большая утечка продукта по плунжеру. Утечка масла по ползуну.	Ослабла затяжка комплекта манжет или манжеты износились.	Поджать манжеты или заменить их комплект.
3	Падение давления гомогенизации.	Падение напряжения в сети.	Поднять напряжение сети.
		Вышел из строя манометр.	Уточнить с помощью амперметра показания манометра; неисправный манометр заменить.
		Ослабла или вышла из строя пружина гомогенизирующей головки или предохранительного клапана.	Подтянуть или заменить пружину в гомогенизирующей головке или в предохранительном клапане.
4	Давление превышает максимальное, однако продукт не выходит из предохранительного клапана.	Вышел из строя манометр.	Уточнить с помощью амперметра показания манометра; неисправный манометр заменить.
5	Повышенный нагрев кривошипно-шатунного механизма.	Пережаты подшипники коленчатого вала	Опустить установочный винт.
		Смазочное масло не соответствует инструкции.	Заменить масло.
6	Стук в кривошипно-шатунном механизме.	Износ вкладышей.	Подтянуть или заменить вкладыши.
7	Стук в плунжерном блоке.	Недостаточная подача продукта в гомогенизатор.	Увеличить подачу продукта.
		Вышла из строя пружина нагнетательного клапана.	Заменить пружину.
		Износился клапан или седло клапана.	Восстановить или заменить клапан, повернуть или заменить седло клапана.

Таблица 4.4 - Неисправности, возникающие при эксплуатации резервуара

№ п/п	Неисправности	Причины	Способы устранения
1	2	3	4
1	При включении электродвигатель не работает.	Нет напряжения в питающей цепи.	Устранить дефекты в питающей цепи.
		Перегорел предохранитель.	Заменить предохранитель.
		Неисправна электропроводка.	Устранить дефекты и электропроводке.
2	При включении напряжения не зажигается лампочка светильника.	Нет контакта лампочки в патроне.	Плотно ввернуть лампочку.
		Перегорела лампочка.	Заменить лампочку.
3	Не вращается головка моющего устройства.	Загрязнение трущихся поверхностей.	Снять моющее устройство - тщательно очистить. Допускается - слегка смазать сливочным маслом.
4	При достижении верхнего либо нижнего уровня не работает световая и звуковая сигнализация.	Появление осадка, т. е пленки на датчике верхнего и нижнего уровня.	После слива молока вывернуть датчики и очистить их поверхность.
		Перегорели лампочки.	Заменить на исправные.
		Ослабло крепление провода на датчиках, либо на клеммах в шкафу, неисправна электропроводка.	Найти и устранить неисправность.
5	Течь молока в линиях трубопроводов и кранов.	Недостаточно зажаты накидные гайки и винты хомутов или сальниковые уплотнения кранов. Смялась уплотнительная прокладка.	Найти место течи и устранить его.
6	При закрытом люке наблюдается течь молока.	Расклеилась или поднялась прокладка уплотнения люка.	Внимательно осмотреть прокладку и при невозможности исправить, заменить её.

Таблица 4.5 - Неисправности, возникающие при эксплуатации насоса

№ п/п	Неисправность	Причина	Способ устранения
1	2	3	4
1	При пуске насос не перекачивает жидкость.	Нарушена герметичность при сборке насоса и всасывающего трубопровода, неисправно торцевое уплотнение вала.	Проверить плотность всех соединений и уплотнение вала, устранить неплотности.
		Засорился всасывающий трубопровод.	Прочистить всасывающий трубопровод.
2	Подача насоса уменьшается или сильно колеблется.	Нарушена герметичность во всасывающем трубопроводе.	Уплотнить всасывающий трубопровод - подтянуть гайки.
		Ослабло крепление крышки к корпусу насоса.	Отремонтировать зажимное кольцо.
		Износились сальник насоса, уплотнительные прокладки насоса и трубопроводов.	Заменить сальник и прокладки.
		Перекачиваемая жидкость насыщена воздухом и газами.	Устранить подсос воздуха в опорожняемой ёмкости.
3	Ненормальный шум в рабочей камере насоса, в насосе происходят явления кавитации.	Большое сопротивление всасывающей магистрали.	Сократить количество колен всасывающей магистрали.
		Большая высота всасывания.	Уменьшить высоту всасывания.
4	В процессе работы двигатель теряет обороты, гудит и греется.	Нарушен контакт одной из фаз.	Восстановить контакт.

Таблица 4.6 - Неисправности, возникающие при эксплуатации автомата

№ п/п	Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3	4
1	Некачественная сварка продольного шва	Недостаточная температура продольного нагревателя	Повысить мощность импульса ручкой по часовой стрелке
		Недостаточная сила прижима механизма продольной сварки	Отрегулировать дроссель цилиндра продольной сварки
2	Продольный шов проварен	Высока температура продольного нагревателя	Уменьшить мощность импульса
		Прогорели прокладки на нагревателе	Заменить прокладки новыми (срок службы прокладок - около 4-х смен)
3	Некачественная сварка поперечного шва	Недостаточная температура поперечного нагревателя	Повысить температуру кнопкой увеличения параметра
		Прогорели прокладки на нагревателе	Протянуть прокладки
		Прогорела канавка от нагревателя на резиновой полоске	Заменить резиновую полоску
4	Складка на поперечном шве	Распорка на формовочной трубе недостаточно растягивает рукав	Отрегулировать распорку
5	Трудно протягивается плёнка	Влажный рукавообразователь и формующая труба	Тщательно протереть сухой тряпкой рукавообразователь, формующую трубу и направляющие валики
6	Резкие удары механизма поперечной сварки об верхнюю опору	Неправильно отрегулирован демпфер пневмоцилиндра	Отрегулировать демпфер
		Вышла из строя манжета верхнего демпфера пневмоцелиндра	Заменить манжету
7	Большое рассеивание дозы	Воздух в полости цилиндра дозатора	Выпустить воздух
8	Механизмы сильно стучат (быстрый ход)	Высокое давление в системе	Отрегулировать давление
		Неправильное дросселирование цилиндров	Отрегулировать дроссели
9	Механизмы делают неполный ход (медленный ход)	Недостаточное давление в системе	Отрегулировать давление
		Неправильное дросселирование цилиндров	Отрегулировать дроссели
10	В ячейку транспортёра пакетов падают по два пакета	Неправильно отрегулирована остановка транспортёра пакетов	Отрегулировать положение выключателя транспортёра пакетов
11	Автомат на запускается на индикаторе «РЕЖИМ» горит:
	С1	Открыты двери защитного ограждения	Закрыть двери защитного ограждения
	С2	Вода попала в зону нагревателей поперечной или продольной сварки	Просушить обдувочным клапаном зону сварки
		Прогорела изолирующая прокладка между нагревателем и корпусом губы продольной сварки	Заменить прокладку
		Вышла из строя катушка пневмораспределителя	Заменить неисправную катушку
	С3	Отсутствие упаковочного материала	Заправить плёнку
		Давление в системе ниже нормы	Повысить давление в пневмосистеме
	С4	Отсутствие молока в бачке дозатора	Залить молоко

4.3 График ППР

На предприятии техническое обслуживание проводят с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования от проведенного до следующего планового технического обслуживания или ремонта, т.е. для предотвращения случайных поломок деталей; их преждевременного износа; для определения дефектов и характера износа в процессе эксплуатации оборудования; для определения его общего технического состояния; устранения мелких неисправностей; наладки и регулировки; выявления и уточнения объёма работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) - комплекс организационно-технических мероприятий по техническому осмотру и плановому ремонту машин и аппаратов, проводимых по заранее составленному плану после очередной их наработки или срока службы.

Цель ППР - поддержание оборудования в работоспособном состоянии, обеспечивающем заданную производительность и другие параметры работы машин и аппаратов, а также снижение общих затрат на ремонты. При внедрении этой системы работа деталей с аварийным износом должна быть исключена.

Систему ППР составляют следующие виды мероприятий:

- техническое обслуживание - комплекс работ выполняемых для поддержания исправности и работоспособности оборудования (протирка, смазка, чистка оборудования, наблюдение за состоянием подшипников, прокладок и т.п.);

- малый (текущий) ремонт - вид, при котором производится замена изнашивающихся деталей, и устраняются мелкие дефекты: забоины, задиры, изношенные ремни, прокладки и т.п.;

- средний ремонт - производят частичную разборку оборудования без снятия её с фундамента, заменяют и восстанавливают имеющиеся изношенные детали: подшипники, венцы колец, шейки валов;

- капитальный ремонт является наиболее сложным и трудоёмким, при котором производят полную подетальную разборку, замену изношенных деталей и сборочных единиц, центровку и балансировку, выверку машины. После капитального ремонта осуществляют наладку оборудования и доводят все параметры работы до паспортных;

- построение графика ППР осуществляется для того, чтобы распределить по месяцам года плановые ремонты и технический осмотр, а также определить их трудоёмкость.