89

1.1 Сучасний стан робототехніки

Машинобудування - провідна галузь сучасної техніки і народного господарства України в цілому. Як би не називали наш технічний вік - віком космосу, електроніки та віком атому - основою технічного прогресу були і залишаються машини.

Сучасні машини відіграють важливу роль у створенні матеріально-технічної бази, підвищенні економічного і культурного рівня народу України.

Щоб вийти з економічної кризи необхідно підвищувати ефективність виробництва, тобто треба якнайширше впроваджувати в промисловість машини автоматичної дії (промислові роботи (ПР) та маніпулятори)

В середині ХХ ст. виник і сформувався новий науково-технічний напрям - робототехніка. Предметом робототехніки є дослідження і конструювання роботів та створення на їх основі автоматизованих виробництв.

Розподіл парку ПР по видам виробництв:

25% - ковальсько-пресове і ливарне;

20% - обслуговування матеріало-різальних верстатів;

11% - зварювальні операції;

10% - транспортні і складські операції;

14% - фарбувальні види робіт;

8% - обслуговування термічного обладнання;

12% - інші види робіт.

1.2 Можливості робототехніки

В науково-фантастичній літературі роботів описують у вигляді людей ("Термінатор"). В теперішній час поширюється застосування роботів у сфері обслуговування, а також у виробництві (промисловості).

Промислові роботи на виробництві виконують підйомно-транспортні операції; обслуговують верстати і магазини; зварювальні і малярні операції.

Людству представляється в майбутньому продовжити освоєння надр Землі і шельфових зон морів і океанів, вивчення морських глибин, яке неможливе без широкого застосування підводних роботів, які можуть працювати на кілометрових глибинах.

Підземні роботи можуть виконувати роботи в шахтах. На долю гірників з часом залишаться тільки операції по керуванню та обслуговуванню самих роботів.

Використання роботів в атомній енергетиці , де як відомо небезпечна для здоров`я людини обстановка в радіоактивній зоні. Відомі випадки застосування роботів при гасінні пожеж; на космічних станціях, в металургії та інших сферах.

Можливості роботів значно ширші ніж приклади, що були приведені. Можна зробити висновок про те, що в майбутньому практично не буде таких галузей народного господарства, де не використовувалися би роботи.

Але не треба робити поспішних висновків про те, що роботи вже заповнили весь світ, що всі проблеми вже розв`язані, а людина і не потрібна на виробництві. Ні, сьогодні руки і розум людини потрібні всюди, і перш за все для того, щоб будувати самі роботи, і експлуатувати їх.

Що ж це таке робот ? У загальному розумінні роботи - це такий клас технічних систем, який у своїх діях відтворює подібність рушійних і інтелектуальних функцій людини.

У сферах матеріального виробництва найбільшого поширення одержали промислові роботи (ПР). ПР набули найбільш ефективне застосування в умовах частої зміни об`єктів виробництва, а також для автоматизації ручної малокваліфікованої праці.

Впровадження ПР у виробництво дає можливості розв`язувати такі завдання:

1. Здійснювати автоматизацію виробництв з малосерійним та індивідуальним випуском виробів.

2. Автоматизація основних і допоміжних операцій технічного устаткування.

3. Підвищити культуру і якість виробництва.

4. Підвищити якість продукції.

1.3 Основні поняття і визначення

Необхідність автоматизації виробничих процесів у промисловості, які неможливо виконати з допомогою типових машин привело до створення механізмів і машин, які моделюють властивості рухомих кінцівок (рук і ніг) людини і відтворюють їх рушійні функції - це маніпулятори.

Маніпулятор (від лат. manus-рука) - це механізм, який автоматично відтворює функції руки (ноги) людини при виконанні виробничих операцій шляхом переміщення об`єкта в просторі.

Промисловий робот - автоматична машина з програмним керуванням, яка відтворює рушійні і розумові функції людини при виконанні виробничих процесів.

ПР - клас машин для обслуговування технологічних процесів та автоматизації транспортних робіт.

Вони використовуються також в гнучких автоматизованих виробництвах, атомній енергетиці, освоєнні світового океану, космосу та планет.

Відбувається поступове впровадження роботів у всіх галузях виробництва, що пояснюється економічною ефективністю їх використання , підвищенням продуктивності праці , зменшенням строків пуску підприємств, підвищенням якості продукції, забезпеченням великої гнучкості технічних та організаційних завдань виробництва, а також вивільненням робітників із небезпечних і шкідливих виробництв.

ПР використовують на конвейєрних лініях і на складських роботах.

2. Структура і класифікація промислових роботів (ПР). Основні технічні показники ПР

2.1 Структура промислових роботів

1. Механічна система (Маніпулятор);

2. Система програмного керування (ЕОМ);

3. Інформаційна система.

По степені досконалості і типам систем керування ПР поділяються на три покоління:

1. Перше покоління - програмні роботи (промислові), які працюють за жорсткими програмами. Вони широко застосовуються в машинобудуванні.

2. Друге покоління - адаптивні роботи, які працюють за гнучкими програмами і змінюють характер робіт в залежності від зміни параметрів зовнішнього середовища.

2.2 Класифікація промислових роботів

Конструктивно ПР складається з таких вузлів: основа (рама), привід (двигун), передаточні механізми, виконавчий механізм і захватні пристрої.

Механічна система

Класифікація промислових роботів

(ГОСТ 25685-83)



2.3 Основні технічні показники ПР

До технічних показників ПР відносяться: номінальна вантажопідйомність, робочий простір, зона обслуговування, число ступеней рухомості, швидкість переміщення, похибка позиціювання робочого органу і похибка траєкторії робочого органу.

Під вантажопідйомністю розуміється найбільше значення маси виробів виробництва, при якій гарантується надійна робота ПР.

Простір, в якому може знаходитися виконавчий (робочий) механізм робота при його функціонуванні називається робочим простором.

Зоною обслуговування (робоча зона) називається частина робочого простору, в якій може виконувати роботу ПР.

Число ступеней рухомості робота залежить від його конструкції ходового пристрою (від 1 до 3).

Форми робочих зон

плоска просторова циліндрична сферична

рис. 2.1

Похибка позиціювання робочого органа ПР - відхилення реального положення робочого органу від заданого програмою.

Похибки

рис. 2.2

Відхилення траєкторії робочого органа від заданої програмою називається похибкою траєкторії.



рис. 2.3

3. Типи маніпуляторів

3.1 Структурні і кінематичні схеми маніпуляторів

Механічна система ПР умовно може бути розділена на чотири структурних елементи: 1-основа (нерухома ланка); 2-корпус (портал); 3-механічна рука;

4-захватний пристрій.

Механічна система ПР Кінематична схема маніпулятора

рис.3.1 рис.3.2

Механічна рука і захватний пристрій складають маніпулятор.

Переважне застосування в маніпуляторах одержали кінематичні ланцюги з поступальними і обертовими парами ; сферичні шарніри складні у виконанні і утрудняють (заважають) передачу рухів від приводів, тому застосовуються рідко.

Схеми маніпуляторів

рис.3.3

На рис.3.3 показані схеми маніпуляторів для одержання рухів в базовій площині

З допомогою маніпуляторів розв'язують ряд задач в різних областях науки і техніки (робота в небезпечних і шкідливих для людини зонах; трудоємкі і монотонні роботи: зварка, фарбування, зборка та інші).

3.2 Класифікація маніпуляторів

Класифікуються маніпулятори за такими признаками:

По характеру виконуючих робіт:

а)універсальні;

б)спеціальні.

2. По способу керування:

а)з ручним (копіруючі);

б)з автоматичним управлінням (по програмі ЕОМ).

Універсальні М. застосовуються для виконання підйомно-транспортних робіт в машинобудуванні, а також для механізації операцій по обслуговуванні технологічного обладнання (установки і знімання деталей на металорізальних верстатах, зварочні і свердлильні операції).

Спеціальні М. застосовуються:

- в ковальсько-пресових цехах;

- в ливарному виробництві.

3.3 Технічні показники маніпуляторів

Працездатність маніпуляторів характеризується рядом технічних показників: робочий об'єм, маневреність М., кут і коефіцієнт сервісу, число ступеней свободи, вантажопідйомність, швидкість руху, енергетичні показники .

Незамкнутий кінематичний ланцюг маніпулятора дозволяє захвату займати різні положення в деякому об'ємі, який називається робочим .

Тобто об'єм обмежений поверхнею, яку огинає всі можливі положення захват. Частина робочого об'єму, в якому М. може виконувати операції з об'єктом маніпулювання, називається робочою зоною.

1.Маніпулятор з 2-ма сферичними кінематичними парами і однією обертовою.

рис. 3.4

2. Маніпулятор з 2-ма поступальними і 1- обертовою

рис. 3.5

Маневреність маніпулятора - це рухомість механізму при нерухомому (фіксованому) положенні захвата. Цей показник характеризує можливість обходу рукою М. перешкод в робочому об'ємі і виконання складних операцій.

Ступінь рухомості маніпулятора визначається по формулі Сомова-Малишева

W=6n-5p-4p-3p-2p-p

рис. 3.6

Маневреність маніпулятора рівне одиниці, означає можливість спільного обертання ланок 1і 2 навколо вісі АС, яка проходить через центри сфер (рис.3.6)

При роботі маніпулятора захват повинен мати різні можливості переміщення відносно об'єкта, але конструктивні обмеження (форма, розміри) не дозволяють прововодити захват в кожній точці робочого простору під довільними кутами.

Тілесний кут ш - всередині якого захват може підійти до кожної точки робочої зони , називають просторовим кутом обслуговування , або кутом сервісу .

Відношення кута ш до його найбільшого значення називають коефіцієнтом сервіса в даній точці : и=ш/(4р) , 0?и?1 .

рис. 3.7

Структурні схеми маніпуляторів і їх робочі зони в системі координат

рис. 3.8

3.4 Автооператори

АО - це маніпулятор , який застосовується в машинах-автоматах , які працюють по жорсткій програмі і оперують штучними об'єктами по загальному циклу машини.

Програмоносіями для АО служать кулачки, перфострічки, магнітні стрічки.

Області застосування АО :

Автооператор заливщик для машин литва під тиском .

Автооператор для змазки прес-форм машин литва під тиском .

Автооператор для обслуговування листоштамповочних пресів .

Автооператор для установки і знімання деталей при обслуговуванні металорізальних верстатів .

4. Конструкції промислових роботів.

4.1 Конструктивна схема ПР

рис. 4.1.

М… М- електродвигуни ;М- пневмопривід ;

Механізми :Черв'ячна передача - Ч; Передача гвинт-гайка - Г; Зубчасті механізми - З; Основа механічної системи - О;Корпус - К; Маніпулятор - М; Система керування - У.

4.2 Технічні характеристики ПР

1. Модель . 7. Спосіб програмування .

2. Вантажопідйомність . 8. Помилка позиціювання .

3. Число степеней рухомості . 9. Лінійні і кутові переміщення .

4. Число рук (захватних пристроїв). 10. Швидкість переміщення .

5. Привід . 11. Габаритні розміри .

6. Тип системи керування . 12. Маса.

4.3 Системи координат

прямокутна плоска прямокутна просторова

(Декартова) (Декартова)

циліндрична сферична

4.4 Приклади структурних кінематичних схем ПР

1. Прямокутна плоска система координат:

2. Прямокутна просторова (Декартова):

Полярна циліндрична :

Полярна сферична :

4.5 Типи ПР

Характерні представники конструктивних груп :

1. Напольні ПР.

2. Підвісні ПР тельферного типу .

3. ПР мостового типу .

4. Спеціальні ПР: а) крокуючі; б) підводні; в) космічні.

5. ПР агрегатно-модульного типу .

Проектування нових моделей на базі уніфікованих агрегатних вузлів і блоків (модулів) забезпечує створення широкого діапазону конструкцій ПР з технічними параметрами, які відповідають вимогам конкретного споживача (виробника). Переваги методу А-М побудови: скорочення часу і трудомісткості проектування і можливість виготовлення ПР. При побудові конструкцій ПР застосовуються принципи уніфікації і нормалізації як при розробці механічної системи так і системи управління . Класифікуються агрегатно-модульні конструкції ПР по таким признакам: компоновці, по можливості зміни технічних характеристик ПР, по застосуванню систем керування.



рис. 4.2

Компоновка (а) та кінематична схема (б) промислового робота “Asca 1 Rb-6”:

1-основа; 2,4,17,20-електродвигуни з друкованим якорем та вбудованим редуктором; 3-хвильова передача; 6,18-кулькові гвинтові пари; 5-поворотний корпус; 7-тяга; 8-зрівноважуючий вантаж; 9,10,12-ланки руки; 11-14-тяги; 13,15,19-кривошипи; 16-конічна передача.

рис.4.3

5. Захватні пристрої

5.1 Класифікація захватних пристроїв

Захватні пристрої (ЗП) маніпуляторів служать для захвату і утримання в певному (конкретному) положенні об'єктів маніпулювання. Ці об'єкти можуть мати різні розміри, форму, масу і характеризуватися різними фізичними властивостями.

Прикладами ЗП являються: монтажні інструменти (тиски, ключі і ін.)

До ЗП ставляться певні вимоги: загального характеру і спеціальні, зв'язані з конкретними умовами праці.

До числа обов'язкових вимог відносяться : надійність захвату і утримання об'єкту, стабільність базування, недопустимість пошкоджень або руйнування об'єктів, міцність деталей ЗП.

Спеціальні вимоги : можливість захвату і базування деталей в широкому діапазоні (маси, розмірів і форми), легкість і бистрота заміни елементів ЗП, необхідність автоматичної зміни зусиль утримання об'єкта в залежності від його маси.

В теперішній час ведуться розробки конструкцій ЗП, які можуть захвачувати і базувати неорієнтовано розміщені об'єкти.

Класифікація ЗП ведеться по ряду признаків:

По способу захвату і утримання об'єкта маніпулювання - механічні, пневматичні (вакуумні), електромагнітні і комбіновані.

По виду управління (керування) - некеровані, командні, жостко-програмні, адаптивні (чуттєві).

По характеру базування: спроможні (здатні) до перебазування - можуть захвачувати і утримувати об'єкти з широким діапазоном геометричних і фізичних параметрів; центруючі - пристосовані до захвату і утримання об'єктів за обмежену номенклатуру поверхонь, які відрізняються формою і розмірами; базуючі - спеціалізовані, приспособлені до захвату і утримання групи об'єктів, які мають однорідні конструктивно-технологічні параметри; фіксуючі - спеціальні - забезпечують захват і утримання одного виду об'єктів маніпулювання.

По числу робочих позицій: однопозиційні, багатопозиційні.

По характеру кріплення: незмінні, змінні, швидкозмінні, автоматизовані.

По робочому діапазону - широкодіапазонні - можуть удержувати об'єкти в широкому діапазоні розмірів поверхонь захвату ; вузькодіапазонні - можуть удержувати об'єкти в обмеженому діапазоні розмірів поверхонь захвату.

5.2 Будова захватних пристроїв і принцип дії. Механічні ЗП некеровані

Виконуються у вигляді пінцетів, розрізних пружніх валиків і втулок (цанг) або тисків з одною або двома рухомими губками, які знаходяться під дією пружин.

пружній валик цанга тиски

рис.5.1

Розжим робочих елементів таких ЗП проходить при контакті з заготовкою, внаслідок чого можуть бути пошкоджені поверхні деталей або зажимних елементів (недолік). Ці ЗП застосовують в умовах масового виробництва при маніпулюванні з об'єктами невеликих мас і габаритів.

Непривідні ЗП із стопорними механізмами забезпечують чергування циклів зажиму і розжиму деталей, не потребують спеціальних команд від системи керування і додаткової енергії. Деталі утримуються силою пружин внаслідок ефекту самозатягування. Як правило, робота таких ЗП можлива тільки при їх вертикальному положенні.

Командні ЗП. Широко розповсюджені конструкції тискового типу (обценьки). Рух губок забезпечується пневмо-, гідро-, або електроприводом.

ЗП з важільними передаточним механізмом і пневмо-гідро приводом.

рис.5.2

Центруючі ЗП з рейковим передаточним механізмом.

рис.5.3

ЗП з розширяючими еластичними камерами.

рис.5.4

Застосування таких пристроїв обумовлено кригкістю матерії і складною конфігурацією поверхонь багатьох деталей.

Вакуумні, з згинаючими еластичними камерами і електромагнітні ЗП.

пневмоприсоска елементи кріплення вакуумного з кульовою опороюзахватного пристрою

Захватний пристрій із згинаючими еластичними камерами для захвату виробів за зовнішню поверхню: за внутрішню поверхню:

1-еластичні камери; 2-базуючаІ, ІІ-форми, які приймає камера в призма; 3-патрубки; 4-корпус; залежності від тиску стиснутого 5-різьбовий держакповітря



рис.5.7

Адаптивні захватні пристрої:

а-трьохпалі з активним тросовим механізмом привода ланок; б-адаптивний; в-з тактильним щупом;

5.3 Розрахунок захватних пристроїв

5.3.1 Задачі розрахунку

Механічні ЗП. Розрахунок включає:

Визначення сил, які діють в місцях контакту заготовки і губок елемента ЗП.

Визначення сил привода.

Перевірка відсутності пошкоджень поверхні деталі при захваті.

Розрахунок на міцність деталей ЗП.

По першому випадку розрізняють такі схеми утримання об'єктів в механічних ЗП :

Деталь підтримується губкою елемента ЗП, сили тертя мало впливають на механізм утримання деталі.



рис.. 5.8

N=R[sinц-мcosц]/[sin(ц+ ц)-2мcos(ц+ц)],

де i, j = 1,2, i ? j ;

м - коефіцієнт тертя губки захвату з деталлю,

негартована сталь м = 0.12 … 0.15 - Сталь 45, 50;

гартованна сталь м = 0.3 … 0.35 - сталі 65Г У10А

Деталь утримується завдяки запираючій силі губок.

ц= 90?,

ц= ц.

RN

N=R(sinц-мcosц)/(cosц+2 мsinц),

N=R/(cosц+2мsinц).

Деталь утримується силами тертя.



N= N= R/2м.

На практиці часто зустрічаються складне навантаження ЗП, при якому має місце комбінація описаних випадків.

5.3.2 Розрахунок зусиль привода

Розглянемо на прикладах клинових, важільних і рейкових передаточних механізмів.

Клиновий механізм.

Для симетричних губок : F? 2Mtg(в+с) / bз,

з- к.к.д. з=0.9 ;

в= 4…8°, с= 1°…3° ;

с- кут тертя ;

в- кут конуса.

рис.5.11

Загальний випадок:

F? Mtg(в+с) / bз.

Важільний механізм.

Для симетричних губок :



рис.5.12

F? 2M_jcosб / bз.

Загальний випадок :

F?2M_jcosб / bз,

M- момент захвату.

M=Ncosц[atgц±C-(a- Ctgц)],

ц- кут контакту.

Рейковий механізм.

Загальний випадок:

F?2M_j /(mzз)

Для симетричних губок :F? 4M_j/(mzз)

рис. 5.13

де m, z- модуль і число зубців,

з- к.к.д. з=0.94.

Вакуумні і електромагнітні ЗП.

F=kA(p-p),

де k=0.85-коефіцієнт, який враховує можливість зміни атмосферного тиску і властивість ущільнення ;

A- ефективна площа дії ЗП; p- атмосферний тиск; p- залишковий тиск в камері присосів ; F- сила ЗП.

Рекомендації p- p= 0.03…0.035МПа.

A=(0.6…0.7)А,

А- площа поверхні контакту.

Електромагнітні ЗП.

Сила притягання електромагніта :

F=(I·n)/(25A(R+R)),

де I·n-число ампер-витків обмотки; A-площа поверхні контакту вантажу з полюсами електромагніта; R, R- магнітний опір на ділянках шляху магнітного потоку відповідно повітряному і металічному.

5.3.3 Формули для розрахунку контактних напружень при захваті заготовки (деталі) губками ЗП

Контакти

Лінійний у=0.418,

Лінійний у=0.418,

Лінійний у=0.418 ,

Точковий у=0.418m,

l-ширина губки захвата; N-сила, яка діє в місці контакту захвата з заготовкою; Е- приведений модуль пружності матеріалів губки захвату і заготовки (деталі); d-діаметр заготовки (деталі) ; r-радіус губок захвату ; m-коефіцієнт, який залежить від співвідношення

; E=,

1 0,8 0,60,4 0,2 0,1 0,05

m 0,39 0,42 0,47 0,54 0,72 0,97 1,98

Визначення напружень на поверхнях контакту ЗП з об'єктами маніпулювання необхідне як при розрахунку ЗП, так і для встановлення можливості пошкодження об'єкта при його захваті і утриманні. Контактні напруження у мають бути менші допустимих [у]. (у<[у]).

6. Приводи і елементи автоматики ПР

6.1 Загальні відомості. Класифікація приводів

Вибір типу привода залежить від функціонального призначення ПР, умов експлуатації, вантажопідйомності, динамічних характеристик і виду системи керування.

До привода пред'являються такі вимоги:

1.Мінімальні габарити. 2. Високі енергетичні показники. 3. Можливість роботи в режимі автоматичного керування (тобто забезпечення оптимальних законів розгону і гальмування при мінімальному часі перехідних процесів). 4. Швидкодія -- здійснення рухів виконавчих механізмів (М) з високими швидкостями і малою похибкою позиціювання. 5. Високий ККД. 6. Забезпечення безпечних умов праці. 7. Можливість встановлення систем охолодження і терморегулювання. 8. Надійність і довговічність елементів конструкції. 9. Зручність монтажу, обслуговування, ремонту і переналадки.

Класифікація приводів:

1. В залежності від виду енергії , яка використовується для руху робочого механізму привода: пневматичні, гідравлічні, електромеханічні і комбіновані.

2. По способу відліку координат:

- з відносним відліком координат -- по приростам (кроковий двигун);

- з абсолютним відліком координат (електропривод з зворотнім зв'язком) .

6.2 Елементи автоматики ПР

Елементи автоматики забезпечують роботу ПР в автоматичному режимі. Більшість елементів автоматики розміщуються в електричному шкафу ПР. В склад автоматики входять датчики різних типів (шляхові вимикачі, реле і ін.). Вони забезпечують контроль робочих параметрів ПР. Це датчики для обмеження переміщень ланок механічної системи, для фіксації вихідного положення ланок (процес захвату і розжиму об'єктів захватного механізму).

Вибір типів датчиків залежить від умов їх роботи. Захист від коротких замикань і перегріву електроапаратів, виконують автоматичні вимикачі, реле і запобіжники .

6.3 Електромеханічний привод

В склад приводу входять підсилювачі потужності, електродвигуни, передаточні механізми, датчики зворотного зв'язку.

Застосовуються електродвигуни загального призначення (асинхронні, постійного струму), а також спеціальні -- крокові. Кроковий двигун має дві модифікації: поворотний, лінійний.

рис. 6.1

Електричні приводи класифікуються:

По роду передаточного пристрою: редукторні; безредукторні.

По степені управління: регулюючий; програмно-керуючий; слідкуючий; адаптивний.

По рівню автоматизації: автоматизований (оператор); автоматичний (без оператора).

Схема автоматизованого електромеханічного приводу:

системакроковий редуктор виконавчий керування двигун механізм

6.4 Гідропривід

Широке запровадження гідропривода в робототехніці визвано такими його перевагами:

Швидкодія.

Можливість безступінчастого регулювання швидкості вихідної ланки в автоматичному режимі.

Великий коефіцієнт підсилення по потужності (великі сили може передавати гідропривід).

Простота конструкції, висока надійність.

Недоліки:

1. Можливість витоку робочої рідини через ущільнення приводу.

2. Необхідність застосування пристроїв для охолодження (підігріву) робочої рідини.

В гідропривіді застосовуються такі основні типи гідродвигунів:

Лінійні гідроциліндри;

Поворотні гідродвигуни (гідромотори).

Типи лінійних гідроциліндрів: ЦРГ

П -- діаметр поршня; Ш -- діаметр штока; х -- хід поршня, мм.

Типи гідродвигунів: ДДТ-16 (М>16, кГм) , ДПГ-63 (М>66,кГм),

ДПГ-125.

Типи гідромоторів : Г15-21Н.

Привід поворотній кроковий: 32Г18-22 .

Привід лінійний кроковий: Г28-22.

6.5 Пневмопривод

Одержав широке застосування в конструкціях ПР вантажопідйомністю до 20 кг. Це зумовлено такими перевагами: 1. Простота і надійність конструкції. 2. Висока швидкість вихідної ланки. 3. Можливість використання енергії стиснутого повітря із заводської системи (повітряної магістралі). 4.Можливість використання в агресивних і пожежонебезпечних середовищах. 5. Високий ККД. 6. Невисока вартість конструкції і малі витрати на обслуговування .

Недоліки :

- Необхідність застосування спеціальних конструкцій позиційних пристроїв.

- Низька питома потужність (висока ступінь стиску повітря).-Шум при роботі.

В склад пневмоприводу входять:

Циліндри пневматичні типу ЦРГП.

Поворотні пневмодвигуни типу ПДП.

Цифрові багатопозиційні лінійні пневмоприводи.

Цифрові багатосекційні ротаційні пневмоприводи.

6.6 Комбіновані приводи

Електрогідравлічний привод:

Привід позиційного типу;

Кроковий привод.

Схема електрогідравлічного привода:

(система керування)

7 Системи керування ПР та інформаційні системи

7.1 Класифікація СК ПР

Системи керування класифікують за такими признаками:

1. По способу позиціювання:

- позиційні (малоточкові, багатоточкові);

- контурні;

- комбіновані

2. По виду енергоносія:

- механічні;

- гідропневматичні;

- електричні.

3. По способу представлення (подання) інформації:

- електромеханічні;

- числові;

- гібридні

- циклові;

- аналогові;

4. По типу програмоносія:

- з перфострічкою;

- з магнітним барабаном;

- з оптичним диском;

- з магнітною стрічкою;

- з магнітним диском (дискета);

5. По об'єму інформації в управляючій програмі:

- жорстко програмні;

- адаптивні.

6. По способу програмування:

- методом розрахунку (складання програм);

- методом навчання;

- самонавчаємі.

У позиційних СУ задаються початкові і кінцеві положення робочих органів. В малоточкових - число точок позиціювання - до 10. Багатоточкових - до 100.

7.2 Види систем керування

- автономна;

- комплексна;

- багаторівнева.

Найбільше застосування для керування ПР знайшли автономні системи СУ спеціального призначення. Випускаються серійно - уніфіковані системи управління ПР - УЦМ устройство уніфіковане циклове модульне, УПМ - устройство уніфіковане позиційне модульне, УКМ устройство уніфіковане контурне модульне.

Малоточечні циклові системи позиційного управління - УЦМ.

Числові системи позиційного управління - УПМ.

Системи контурного управління серії УКМ.

Система управління (тип 1) призначені для ПР, які обслуговують ковальсько-пресового обладнання, ливарне виробництво, лінії гальванічні та металорізальні верстати в умовах великосерійного виробництва.

Структурна схема УЦМ.

Система позиційного управління (тип 2) призначені для управління (керування) ПР із значним (великим більше 10) числом точок позиціювання. Застосування - обслуговування підйомно-транспортних операцій, нескладних складальних робіт і операцій контактної точкової зварки.

Структурна схема УПМ.

Системи контурного управління (тип 3) призначені для керування ПР, які вимагають складного просторового переміщення виконавчого механізму по заданій траєкторії. Застосування - дугова зварка, складні складальні операції.

Комплексні СУ призначені для управління комплексами обладнання - робот. Використовуються в системах металорізальних верстатів (ЧПУ) - числове програмне управління.

Багаторівневі системи числового управавління роботами застосовуються при обслуговуванні верстатів автоматизованих участків цехів. (Економічно не завжди доцільно).

7.3 Класифікація інформаційних систем

Інформаційні системи в значній мірі визначають функціональні можливості ПР, складність задач, експлуатаційну надійність і ефективне використання їх в виробничих умовах, а також вони являються важливими ланками в забезпеченні безпеки обслуговуючого персоналу.

1. В залежності від функціонального призначення, інформаційні системи класифікують (розділяють): Система сприймання і контролю інформації про зовнішнє середовище. 1.2 Система забезпечення техніки безпеки. 1.3 Система контролю технічного стану ПР. 2. По характеру завдань, які розв'язуються ПР. Системи: 2.1 Пошуку об'єкта. 2.2 Контролю наявності об'єкта в захваті (ЗП). 2.3 Виявлення форми і орієнтації. 2.4 Надійного тримання об'єкта. 2.5 Визначення фізичних параметрів. 2.6 Виконання виробничих операцій. 2.7 Самонавчання. 2.8 Діагностики ПР. 2.9 Аварійного блокування. 2.10 Оцінки положення і швидкості об'єкта. 3 По способу взаємодії із зовнішнім середовищем: 3.1 Дистанційні. 3.2 Контактні. 3.3 Візуальні. 3.4 Локаційні.	4. По характеру датчиків. Системи: 4.1 З телекамерами. 4.2 З фотодатчиками 4.3 Ультразвукові. 4.4 Світлолокаційні. 4.5 Індукційні. 4.6 Магнітні. 4.7 Струменеві. 4.8 Лазерні. 4.9 З датчиками сил. 4.10 З датчиками моментів. 4.11 З датчиками переміщень. 4.12 З датчиками тисків. 4.13 З датчиками температури. 4.14 З потенціометрами. 4.15 З імпульсними генераторами. 4.16 З кодовими датчиками. 4.17 З шляховими вимикачами. 4.18 З тахогенераторами.

7.4 Приклади застосування датчиків в інформаційних системах

1. Датчик тиску.

1- електропровідник;

2- виводи електрода;

3- пружня оболонка;

4- поршень.

Зміна в тілі тиску приводить до зміни опору струмопровідного полімера.

2. Датчик сил (моментів).

1- тензобалка;

2- електротензометри опорів.

Зовнішня сила F приводить до деформації (згину) балки, яка регіструється електротензометрами опорів.

3. Датчик переміщення.

1- сапфіровий сердечник;

2- п'єзокерамічний датчик;

3- амортизатор;

4- металічний корпус.

Принцип дії - мікронерівності поверхні предмета при його переміщенні викликають появу електричного сигналу на виході п'єзоелектрика.

4. Світлолокаційний датчик.

Принцип дії - перекриття світлового потоку об'єктом.

5. Ультразвуковий датчик.

рис.7.5.

Принцип дії - реєстрація ультразвукових імпульсів мембрани.

6. Струменеві датчики.

рис.7.6.

Принцип дії - оснований на взаємодії потоку повітря з сопла з предметом, або на перериві струї повітря з предметом.



8. Точність позиціонування промислового робота. Основні положення

Точність позиціонування промислового робота - одна з найважливіших його характеристик, яка в значній ступені визначає можливість його використання для автоматизації конкретного виробничого процесу і область використання.

Кількісним показником, який визначає точність позиціонування промислового робота, являється помилка(погрішність) позиціонування, під якою будемо розуміти різницю між фактичним положенням умовної точки робочого органу і точкою, заданою програмою.

рис 8.1 Точність позиціонування маніпулятора

Помилки позиціонування маніпулятора будь-якого компонування можуть виражатися лінійними величинами і (рис. 8.1). Беззаперечно, що для ричагової і циліндричної компоновки маніпулятора помилки позиціонування можна представити як кутові () в тому випадку, якщо рука робота повертається на певний кут.

Крім помилок позиціонування можуть виникати помилки орієнтування робочого органу у просторі.

Розглянемо основні причини помилок позиціонування робочого органу ПР.

8.1.1 Помилки за рахунок приладів керування

Рух робочого органа ПР в загальному випадку визначається роботою приладів керування, відповідно, помилки керування однозначно призведуть до помилок положення робочого органу в просторі. Існуючі стандарти містять недостатню кількість інформації про очікувані первинні неточності, через які виникають помилки керування. Ця задача вимагає серйозного вивчення і узагальнення.

В літературі висловлюються пропозиції, що ці помилкидуже малі і ними можна знехтувати. Цього не слід робити, так як надійність роботиелектроних схемна сьогодні ще недостатньо велика. Можливо розділити помилки приладів керування і помилки механічної системи і рахувати їх окремо, але виключати перші не варто.

8.1.2 Помилки за рахунок приводів

Джерелом помилок позицінування промислового робота може виступати привод. Це положення дійсне в тому випадку, якщо прилад керування працює ідеально, без помилок. Помилки приводу виникають в результаті, неточної зупинки частини яка рухається (наприклад, поршня пневматичного або гідравлічного циліндра), неточності роботи електромеханічних кінцевих вимикачів, дискретності покрокових механізмів, і на кінець, неточності зупинки в заданому положенні якоря електродвигуна. Помилки такого типу легше можуть бути виміряні, опрацьовані методами математичної статистики і узагальнені. В загальному випадку методика вимірювання помилок привода заключається в наступному: на вхід привода подається строго стабілізований сигнал, а на вихідному елементі вимірюються помилка.

8.1.3 Помилки за рахунок технологічних недопрацьовок при виготовленні елементів і вузлів маніпулятора

Залежать від технології виготовлення механічних частин маніпулятора і устаткування. В результаті різного роду неточностей фактичні розміри ланок , які визначають положення робочого органу в просторі, будуть різнитися від ідеальних(розрахункових). Реальні розміри можуть бути визначені шляхом виміру виготовленої конструкції і враховані в розрахунках. Однак цей шлях доцільний лише в рідких випадках, коли мова йде про унікальні, високоточні роботи. Найчастіше ж визначення очікуваної точності розробляємої конструкції проводиться, опираючись на ту ж інформацію, котра міститься в робочих кресленнях.

Як відомо технологічні погрішності нормуються спеціальними стандартами, які обмежують їх максимальне значення.

Ефект впливу кожної з первинних помилок можно визначати незалежно від впливу інших помилок, а їх сумарна дія на точність позиціонування вимірюється згідно існуючих теорій точності. Що стосується методів сумування і визначення результуючої погрішності, то в теорії точності вони ретельно розглянуті головним чином для плоских замкнутих механізмів. Визначення помилки положення робочого органу, як ланки просторового, розімкнутого багатоланкового механізму - специфічна задача теорії маніпуляційних систем.

8.1.4 Помилки, обумовлені пружними властивостями кінематичних ланок маніпулятора

Ця група помилок позиціонування робота визначається тим, що в процесі роботи маніпулятор виявляється розімкнутою системою, утворює пружно з'єднану з декількох ланок консоль з великим вильотом і приймає значну піддатливість.

Треба відмітити, що ця група причин в ряді випадків, має велику питому вагу в загальному балансі вихідної помилки позиціонування.

Вивчаючи вплив цих факторів на точність позиціонування ПР, слід розглядати окремо задачі статичної і динамічної точності. До першої з них приходять у тих випадках, коли прикладені до маніпулятора зовнішні сили можна рахувати постійними. Друга задача - визначення динамічної точності -значно складніше.

8.1.5 Помилки за рахунок люфтів і зазорів в кінематичних парах

Істотно впливають на точність позиціонування промислового робота. Люфти і зазори вносять додаткову «малу»рухливість в систему.

Якщо по умовах навантаження допустимий статичний підхід і якщо крім того, можна знехтувати тертям в кінематичних парах, рахуючі накладені ними зв'язки ідеальними, тоді знаючи характеристики зазорів, можна визначити дійсне положення робочого органа. В усіх інших випадках, коли необхідно розглядати динамічну картину і враховувати тертя, задачу динамічної точності можливо розглядати лише при ряді припущень. Головна проблема заключається в тому, що при декількох кінематичних парах рух системи супроводжується її «розривами» і наступними співударами в різних кінематичних парах. В результаті цього руху система не піддається якому-небудь впорядкуванню.

Слід відмітити , що вплив люфтів і зазорів можно в відомих умовах знизити до нуля, якщо система рухається в одному напрямку.

8.1.6 Погрішність позиціонування, яка залежить від умов експлуатації ПР

Можна розділити на декілька типів.

1. Погрішність, викликана нестабільністю умов змазування поверхонь тертя. Є всі причини рахувати, що ці погрішності такого ж типу, як і в інших механізмах і машинах, і залежать від конкретного типу змазки, температури навколишнього середовища, ступеня забруднення поверхонь тертя, зміни в'язкості змазки з часом і т.д.

2. Погрішності , викликані зміною лінійного і кругового переміщення робота, в першому наближенні прямо пропорціональні значенню основного переміщення, але для точного розрахунку необхідне введення відповідних коефіцієнтів. Це легко можна проілюструвати на прикладі обертового руху руки робота. Цілком зрозуміло, що при збільшенні радіуса R повороту руки і при постійній кутовій погрішності погрішність буде збільшуватись прямо пропорційно збільшенню радіуса. Помітимо, що для малих кутів дугу можна рахувати прямою.

3. Погрішності викликані зміною маси вантажу який утримується, істотно впливає на точність позиціонування. Номінальною вантажопідйомністю промислового робота рахується така вантажопідйомність, при котрій забезпечується встановлення значення експлуатаційних характеристик. При зменшенні маси, переносного виробу, особливо якщо вона вище номінальної, погрішність позиціонування різко збільшується, а точність позиціонування відповідно зменшується. Це пояснюється зміною динамічних характеристик системи, перехідних процесів, збільшенням вібрації і т.д. Доцільно відповісти, що залежність між масою транспортованого виробу і погрішністю добре визначається експериментальним шляхом.

8.2.1 Деякі теоретичні положення точності позиціонування ПР

Помилки позиціонування, викликані помилками роботи пристроїв керування, приводів, технологічними погрішностями і упругими властивостями кінематичних ланок, будемо рахувати незалежними випадковими величинами з відомим законом розподілу.

В науці, техніці і масовому виробництві виробів часто доводиться зустрічатися з дослідами, операціями чи явищами, багатократно повторюваних за незмінних умов. При цьому недивлячись на постійність основних умов, які ретельно зберігаються в кожному досліді, їхні результати завжди в ті чи іншій мірі різняться, тобто вони відчувають випадкове розсіяння і підпорядковуються йому.

Класичним прикладом може бути відхилення розмірів валів або отворів деталей, виготовлених машинобудуванням. Ці деталі, які випускаються міліонами примірників, ніколи не можуть бути зроблені абсолютно однаковими. Крім того, виміри одного й того ж об'єкта, виконані з допомогою одного й того ж вимірювального інструмента з однаковою ретельністю не дають однакових результатів. Хоча результат кожного окремого виміру або фактичний розмір деталі, отриманий в процесі обробки, неможливо передбачити завчасно, це ще не означає, що повторні виміри не визначають ніякої закономірності. Ця закономірність добре вивчена і описується кривою , яка називається нормальна крива розподілу.

Особливе місце займають помилки, які виникають в результаті люфтів і зазорів. В першому наближенні їх можна віднести до детермінованих, відомим помилкам, які піддаються прогнозуванню і розрахунку.

Нормальному закону розподілу випадкових величин буде, як правило, відповідати будь-яка випадково змінна величина, яка представляє суму великого числа незалежних випадкових величин. Це положення визначається і підтверджується центральною крайовою теоремою.

На практиці досить часто зустрічаються випадкові процеси, які протікають у вірогіднісному відношенні однорідно при зміні якого-небудь параметра, наприклад часу. Такі випадкові процеси називають стаціонарними.

рис 8.2. Нормальний закон розподілу випадкових величин

Нормальний закон розподілу випадкових величин показаний графіком рис.8.2. Величина m називається центральним середнім значенням (математичним сподіванням), котре відповідає невідома «істинна» величина вимірюваного об'єкта, а величина - середнім квадратичним відхиленням помилки. Ці величини m і називаються параметрами нормальної кривої розподілу, або кривої Гауса.

рис 8.3. Зміна кривої розподілу при різних значеннях m i

Якщо в тих же умовах, тим самим приладом і з тією ж точністю багаторазово вимірювати інший об'єкт зі значенням m₁, більшим m, то математичне сподівання результатів повторних вимірювань зміститься вправо в точку з абсцисою m₁ (рис.8.3 а), причому форма кривої не зміниться.

Якщо зміниться характеристика об'єкта або метод вимірювань, то розсіювання результатів вимірювань буде проходити біля центру з тою самою абсцисою m, але форма нормальної кривої зміниться, так як середньоквадратичне відхилення , яке залежить від характеристик об'єкта або точності вимірювань, буде мати інше значення.

Якщо новий метод вимірювань буде більш точним, то нове значення параметра буде меншим. Іншими словами, середньо квадратичне відхилення характеризує розмах випадкових коливань вимірюваної величини, який характерний даному методу вимірювань (рис 8.3, б)

Нормальна густина ймовірності для будь-якого значення випадкової величини визначається рівністю

 (8.1)

де m і - довільні числа (параметри розподілу), причому додатне.

Вірогідність знаходження випадкової величини x, підпорядкованої нормальному закону розподілу з параметрами m і , в інтервалі (х₁,х₂)

де допоміжна лінійна функція, для котрої

(8.2)

де Z -складна подія

Однак невизначений інтеграл виду не виражається через відомі елементарні функції, але в певних межах може бути тим чи іншим прийомом вирахуваний з яким завгодно ступенем точності.

Визначений інтервал зі змінною верхньою межею виду

(8.3)

виражає площу під кривою в проміжку від 0 до z (рис. 8.4), називається функцією Лапласа.

Відмітимо, що



площа в проміжку (0;-z) рівна площі в проміжку (0;z), проте рахується від'ємною.

Інтегральну функцію нормального розподілу можна виразити через функцію Лапласа наступним чином:

(8.4)

Якщо тепер скористатись функцією Лапласа, ця формула прийме вигляд

 (8.5)

Використовуючи співвідношення (8.5) і відповідну таблицю додатків, можна легко визначити вірогідність попадання нормально розприділеної величини в інтервали

Вірогідність знаходження випадкової величини в інтервалі близька до одиниці (0,9973). Тому «трьохсігмові» межі приймають за межі практично гранично можливих значень нормально розприділеної випадкової величини . Інакше кажучи,

Знаючи x_max і x_min можно наближено визначити середньо квадратичне відхилення:

Розглянемо на простому прикладі (рис. 8.5) залежність вірогідність збірки від бокового зазору

де d₁ - діаметр вала; d₂ - діаметр отвору.

Крива (рис. 8.5б) залежність вірогідності зборки від зазору. Для зменшення зазору використовують спеціальні присадки.

8.2.2 Помилки позиціонування за рахунок неточності виготовлення і зборки

Припущення про те, що точність позиціонування промислового робота визначається тільки помилкою його позиціонування, а виріб виготовлено і установлено абсолютно точно, являється частковим випадком системи «робот - інструмент - деталь» (РІД). В дійсності існують і інші помилки, які суттєво впливають на точність позиціонування.

рис 8.6. Рух робота по схемі «взяти-перемістити-покласти»

Для пояснення написаного приведемо наступні приклади. Нехай , промисловий робот повинен взяти заготовку 1, яка знаходиться в пристосуванні, і перенести її в друге положення, наприклад, в прес (рис 8.6). Це класична задача роботизації виробничих процесів, яка іноді називається «взяти - перенести - покласти». Заготовка розміщена в пристосуванні не абсолютно точно. В залежності від конкретної конструкції пристосування помилка установки заготовки може коливатися в великому діапазоні - від 0,01 мм до декількох міліметрів. Якщо заготовка знаходиться на періодично рухаючомуся конвеєрі або столі який обертається, то точність її позиціонування буде визначатися і точністю транспортної одиниці.

Якщо робот підбирає заготовку з того місця, де її поклав її попередній робот 2, а спеціальні міри по підвищенню точності її позиціонування не прийняті, то погрішність установки заготовки можна рахувати рівною погрішністю роботи першого робота.

В виробничій практиці підприємств машинобудівного напрямку часто мають місце помилки виготовлення заготовки. Припустимо, що необхідно сумістити деталь, котру подає робот, з отвором, який передбачений в корпусній деталі. В загальному випадку слід враховувати допуск на відхилення центра отвору, котрий встановлений кресленням і залежить від точності обробки отвору на конкретному верстаті. Вірогідність того, що центр отвору точно співпадає з даним дуже мала.

Найбільш яскравий приклад можна привести з автомобілебудування, де промисловий робот все ширше використовуються для контактної точкової зварки кузовів легкових автомобілів і кабін вантажних автомобілів. З допомогою спеціальної методики і досить складного вимірювального приладу встановлено, що одна кабіна може відрізнятися від іншої досить суттєво. Це пояснюється неточністю заготовок, зносом штампів і прес-форм, неточністю складаючих пристроїв.

рис 8.7. Схематичний розріз автомобільної кабіни и можливі помилки збірки

Сказане прояснюється рис 8.7. Як би точно не була встановлена основа кабіни на платформі вимірювально пристрою, верхні і нижні частини кожної кабіни мають відхилення в вертикальній і горизонтальній площині, які іноді досягають . Відповідно значне відхилення кромки від вертикалі і горизонталі не забезпечує нормальну роботу промислового робота, який проводить контактну точкову сварку, і вимагає примінення або спеціальних самовстановлюющихся клещів, або адаптивного робота.

8.2.3 Помилки позиціонування за рахунок люфтів в кінематичній схемі маніпулятора

В достатньо складних механізмах, як правило, присутні люфти, котрі з'являються за рахунок зазорів, якщо не були прийняті спеціальні заходи по їх усуненню. Ці люфти в кінематичних парах сумуються і суттєво погіршують точність роботи механізму. Задача виявлення, вимірювання і усунення люфтів дуже добре вивчена і опублікована в багатьох виданнях.

рис 8.8. Кінематична схема приводу промислового робота ИЭС-690 (а) і діаграма люфтів до модернізації (б)

Звернемо увагу на ті специфічні особливості, котрі властиві промисловим роботам. Для цього розглянемо конкретні механізми азимутального повороту маніпулятора промислового робота ІЕС-690 (рис 8.8а). На схемі вказано кількість зубців на шестернях, що дозволяє порахувати передаточне число. Розрахунок, виконаний для конкретних умов виготовлення конічних і циліндричних шестернь, дає наступний сумарний люфт, приведений до кінця невидвинутої руки:

а відповідний сумарний люфт при повністю висунутій руці

Перед тим, як приймати рішення про використання тих чи інших заходів по зменшення або усуненню люфтів, доцільно визначити складові сумарного люфта в окремих ланках механізму.

На рис 8.8б представлена діаграма люфта С_п, приведеного до кінця руки робота, яка наглядно ілюструє складові сумарного люфта в трьох шестерінчатих передачах, приведених до вихідного валу редуктора азимутального повороту (вказані в радіанах і процентах). З діаграми слідує, що максимальний люфт спостерігається в останній ланці (85,24%). Точність позиціювання впливає на якість роботи ПР.

9. Мікропроцесорні пристрої в сенсорних системах роботів

На даний час все більш широкого застосування в промисловості та інших областях отримують системи технічного зору. Даний параграф присвячений задачам, методам та алгоритмам обробки відеоінформації. Поряд з цим розглядаються питання реалізації алгоритмів аналізу зображення.

9.1 Задачі відеоаналізу у робототехніці

Задачі в робототехніці можна поділити на двомірні (плоскі) і трьохмірні (об'ємні), одно і багатопредметні, статичні і динамічні.

При багатопредметній задачі на відміну від однопредметної в поле зору відеосенсора одночасно знаходиться декілька об'єктів. Мета відеоаналізу полягає в отриманні стислого опису зображення, яке інваріантне в заданому відношенні і відповідає на ті чи інші питання відносно зображуваних об'єктів. Ці питання торкаються геометричних та якісних характеристик, взаємного положення об'єктів.

Розглянемо коротко основні групи задач відеоаналізу.

Аналіз довільного одиничного об'єкта в кадрі.

Метою аналізу являється:

- Розпізнання типу об'єкта незалежно від його кутової орієнтації, просторового розміщення і в заданих межах від масштабування;

- Визначення просторових та кутових координат об'єкта;

- Визначення геометричних параметрів об'єкта і контроль якості.

Такими об'єктами можуть бути деталі, частини маніпуляторів, інтегральні схеми і т.д.

Аналіз декількох об'єктів, які одночасно знаходяться в кадрі. Мета аналізу в даній групі така, як і в попередній. Разом з тим для групи, яка розглядається додатково потрібно встановити місце знаходження кожного об'єкта і визначити взаємозв'язок зображуваних об'єктів.

Розглянемо ряд типових прикладів. Так, вимагається взяти з подаючого пристрою чи з автоматизованого складу конкретну деталь. Однак в полі зору відеосенсора знаходиться також частини подаючого пристрою та іншого виробничого обладнання, яке необхідно відрізняти від потрібної деталі. До цієї групи задач відносять монтаж бункера і розпізнавання штампованих текстів.

Широку групу складають задачі контролю, так як статично кожна п'ята операція в промисловості - це операція контролю. До них відносяться і візуальний контроль дисплею, який складається з декількох компонентів, у цьому випадку встановлюється положення одних компонентів виробу по відношенню до інших. Великий об'єм контрольних задач складає візуальне визначення якості штампованих плат і інтегральних мікросхем. Електричне тестування не дозволяє локалізувати велику кількість дефектів, тому його доповнює візуальний контроль. При виготовленні інтегральних схем візуальний контроль використовується як в процесі нанесення провідників, так і перед кінцевим розміщенням кристала в корпус. При цьому потрібно відрізнити металізовані точки від фонових, виділяти із цілісного зображення схеми контактні площадки, визначати їх координати, ступінь відхилення форми від заданої та ін. Кристал може досліджуватись на забруднення, тріщини, відносно великі області металізації, дефекти форми в цілому і окремих контактних площадок, а також на значне відхилення рівнів кольору.

Аналіз схематичного зображення. Робототехнічні системи являються компонентами ГАВ. Створення ГАВ зв'язане з роботами в області автоматизації проектування. Роль аналізу зображення в даному випадку полягає у вводі креслень, схем, рисунків, виконаних від руки, топографічним способом або світловим пером на дисплеї. В розглянутій групі задач розпізнавання прямих і кривих ліній, умовних позначень електричних елементів та ін. являється необхідним етапом. При вводі креслень, виконаних топографічним способом, механічне переведення зображення в пам'ять без розпізнавання вимагає надмірні вимоги до об'єму пам'яті ЕОМ. Креслення вводяться для наступного аналізу, наприклад для перевірки правильності схеми у відношенні з заданим еталоном. Це вимагає логічного кодування схеми.