Расчет цеховой себестоимости изготовления детали "Игла"

Характеристика возможных вариантов механической обработки детали. Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 26.03.2012
Размер файла 288,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

по дисциплине «Организация, планирование и управление производством»

на тему:

«Расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Игла»»

Содержание

  • Введение
    • 1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали
      • 1.1 Технологический процесс изготовления детали
      • 1.2 Расчет штучного времени каждой операции
      • 1.3 Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат
    • 2. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования
    • 3. Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
    • 4. Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
    • 5. Расчёт потребности и стоимости основных материалов
    • 6. Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
      • 6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
      • 6.2 Эксплуатация оборудования
      • 6.3 Текущий ремонт оборудования
      • 6.4 Внутризаводское перемещение грузов
      • 6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
    • 7. Расчет общецеховых расходов
      • 7.1 Содержание аппарата управления цеха
      • 7.2. Содержание прочего цехового персонала
      • 7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
      • 7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря
      • 7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря
      • 7.6 Испытания, опыты и исследования
      • 7.7 Охрана труда
      • 7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря
      • 7.9 Прочие расходы
    • 8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
    • 9. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки
    • 10. Графическая часть
      • 10.1 Планировка рабочего места
    • Литература
    • Введение
    • Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от развития технологии, нового оборудования, машин, станков и аппаратов.
    • В условиях рыночной экономики выживаемость любого предприятия, его устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяется уровнем его конкурентоспособности, а также его продукции. В свою очередь конкурентоспособность продукции связана с уровнем цены. Уровень цены зависит от себестоимости изготовления самой продукции.
    • В связи с этим целью данной работы является определение цеховой себестоимости изготовление детали с учетом выбранного варианта, обеспечивающего минимум приведенных затрат, по сравнению с другим вариантом технологического процесса изготовления детали.
    • Второй целью является приобретение навыков по расчету цеховой себестоимости изготовления детали.
    • 1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали

1.1 Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали составляем в двух вариантах. Первый вариант представлен в табл. 1.

Таблица 1

Операционный эскиз

Переходы

Технолог.

оснастка

1

2

3

4

005

16К20

1.Установить и закрепить прокат в патроне

2.Подрезать торец 1

1. Трех-кулачковый самоцентрир. патрон.

2. Резец упорный отогнутый левый

010

1. Установить и закрепить

2. Точить поверхность 1, выдерживая размеры 4,7

(в 2 прохода).

3. Точить поверхность 2, выдерживая размеры 5,8

(в 3 прохода).

4. Точить поверхность 3, выдерживая размеры 6,9

(в 2 прохода).

5.Снять фаску, выдерживая размер 10.

1. Трех-кулачковый самоцентрир. патрон.

2. Резец проходной левый

3. Резец упорный отогнутый левый

1

2

3

4

015

1. Повернуть

каретку суппорта.

2. Точить конус 1 выдерживая размеры 2, 3 и конусность 4:2.

1. Трех-кулачковый самоцентрир. патрон.

2. Резец упорный отогнутый левый

020

1. Точить поверхность 1, выдерживая размеры 3,7,5

2. Нарезать резьбу 2, выдерживая размеры 6, 8.

3. Отрезать заготовку, выдерживая размер 4.

1. Трех-кулочковый самоцентрир. патрон.

2. Резец резьбовой

3. Резец канавочный

4. Резец отрезной

025

1. Установить заготовку на нож.

2. Шлифовать поверхность 1, выдерживая размер 2.

3. Снять деталь.

1. Шлиф. круг

Второй вариант представлен в табл. 2.

Таблица 2

Операционный эскиз

Переходы

Технолог.

оснастка

1

2

3

4

005

1В340

1.Установить и закрепить прокат в патроне

2.Подрезать торец 1

1. Трех-кулочковый самоцентрир. патрон.

2. Резец упорный отогнутый левый

010

1. Установить и закрепить

2. Точить поверхность 3, выдерживая размеры 13,9

(в 2 прохода).

3. Точить поверхность 2, выдерживая размеры 6,11

(в 3 прохода).

4. Точить поверхность 4, выдерживая размеры 7,12

(в 2 прохода).

5.Снять фаску, выдерживая размер 14.

6.Точить конус 4 выдерживая размеры 7,12 и конусность4:2.

1. Трех-кулочковый самоцентрир. патрон.

2. Резец проходной левый

3. Резец упорный отогнутый левый

4. Резец резьбовой

5. Резец канавочный

6. Резец отрезной

1

2

3

4

7. Точить поверхность 1, выдерживая размеры 6,8,10

8. Нарезать резьбу 2, выдерживая размеры 7, 11.

9. Отрезать заготовку, выдерживая размер 5.

1. Трех-кулочковый самоцентрир. патрон.

2. Резец упорный отогнутый левый

015

1. Установить заготовку на нож.

2. Шлифовать поверхность 1, выдерживая размер 2.

3. Снять деталь.

1. Шлиф. круг

1.2 Расчет штучного времени каждой операции

Норма штучного времени определяется следующим образом:

ТШТОВОБОТ, где

ТО - основное время, мин

ТВ - вспомогательное время, мин;

ТВУ.СЗ.ОУПИЗ, где

ТУ.С - время на установку и снятие детали, мин;

ТЗ.О - время на закрепление и открепление детали, мин;

ТУП - время на приемы управления, мин;

ТИЗ - время на измерение детали, мин.

ТОБ - время на обслуживание рабочего места, мин;

ТОБ - в % от То [прил. 3]

ТОТ - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

ТОТ - в % от То [прил. 3]

Вариант 1.

Операция 005 (черновая подрезка торца)

T0 = 0,037(D2 - d2);

D - диаметр обрабатываемого торца наибольший;

d - диаметр обрабатываемого торца наименьший;

T0= 0,037(252 - 02)= 23,1*10-3 = 0,0231 мин.

[1,197] ТУ.СЗ.О=0,06 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин.

Временем на перемещение каретки суппорта в продольном направлении можно пренебречь [1,205], тогда

ТУП=0,01 мин.

Вспомогательное время:

ТВ=0,06+0,01=0,07 мин

Оперативное время:

ТОП=0,0231 + 0,07=0,0931 мин.

Время на обслуживание рабочего места

ТОБ=0,05*То=0,0231*0,05=0,00116 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,0231*0,04=0,00092 мин;

Штучное время

ТШТ=0,0231 + 0,07 + 0,00116 + 0,00092 =0,09516 мин.

Операция 010

Черновая обточка поверхности 1 за 2 прохода:

T0 = 0,17dl*k= 0,17*20,5*70*2 =487,9*10-3 = 0,488 мин.

Чистовая обточка поверхности 2 за 3 прохода:

T0= 0,1dl*k = 0,1*12,1*44*3 =159,7*10-3 = 0,1597 мин.

Чистовая обточка поверхности 3 за 2 прохода:

T0= 0,1dl*k = 0,1*8*20*2 =32*10-3 = 0,032 мин.

Снятие фаски

T0=0,03 мин.

Суммарное основное время по всем переходам: ET0=0,710

Вспомогательное время:

ТВ=0,8 мин

Оперативное время:

ТОП=0,71 + 0,8 = 1,51 мин.

Время на обслуживание рабочего места

ТОБ=0,05*То=0,71*0,05=0,0355 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,71*0,04=0,0284 мин;

Штучное время

ТШТ=0,71 + 0,8 + 0,0355 + 0,0284 =1,5739 мин.

Операция 015 (чистовое точение конуса)

T0= 0,1dl = 0,1*8*20 = 16*10-3 = 0,016 мин.

Вспомогательное время:

ТВ=0,2 мин

Оперативное время:

ТОП=0,016 + 0,2 = 0,216 мин.

Время на обслуживание рабочего места

ТОБ=0,05*То=0,016*0,05=0,001 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,71*0,04=0,001 мин;

Штучное время

ТШТ=0,016 + 0,2 + 0,001 + 0,001 =0,218 мин;

Операция 020

Чистовая обточка поверхности 1 за 1 проход:

T0 = 0,1dl = 0,1*10*10 =10*10-3 = 0,01 мин.

Нарезка резьбы

T0= 1,9dl = 1,9*12*14 =319*10-3 = 0,319 мин.

Отрезка заготовки

T0 = 0,19*D2 = 0.19*20,52 = 79,8*10-3 = 0,0798 мин.

Суммарное основное время по всем переходам: ET0=0,4088

Вспомогательное время:

ТВ=0,5 мин

Оперативное время:

ТОП=0,4088 + 0,5 = 0,9088 мин.

Время на обслуживание рабочего места

ТОБ=0,05*То=0, 4088*0,05=0,02 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,4088*0,04=0,016 мин;

Штучное время

ТШТ=0,4088 + 0,5 + 0,02 + 0,016 =0,9448 мин.

Операция 025 (шлифование чистовое)

T0= 0,1dl = 0,1*20*22 =44*10-3 = 0,044 мин

Вспомогательное время:

ТВ=0,5 мин

Оперативное время:

ТОП=0,044 + 0,5 = 0,544 мин.

Время на обслуживание рабочего места

ТОБ=0,05*То=0, 044*0,05=0,002 мин;

Время перерывов на отдых и личные надобности

Тот=0,04*То=0,044*0,04=0,001 мин;

Штучное время

ТШТ=0,044 + 0,5 + 0,002 + 0,001 =0,547 мин.

Операции точения и нарезки резьбы проводятся на токарно-винторезном станке 16К20, операция шлифования - бесцентрово-шлифовальном 3М182Д.

Суммарное операционное время Уt0в1 = 1,202 мин.

Суммарное штучное время УTШТ = 3,379 мин.

Вариант 2. Операция ф шлифования также проводится на бесцентрово-шлифовальном 3М182Д, а операции точения - на токарно-револьверном полуавтомате 1В340.

Суммарное операционное время Уt0в2 = 0,601 мин., т.к. при применении полуавтомата основное технологическое время уменьшается в 2 раза.

Штучное время Уtштв2 = 1,963 мин.

1.3 Выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат

Чтобы принять решение о методах обработки детали, необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Дано: Общий годовой выпуск деталей N=10000 штук;

Производство: серийное;

Уtштв1 = 3,379 мин., Уtштв2 = 1,963 мин.

Действительный годовой фонд времени работы станка Fд = 1788 ч.

Поскольку операция шлифования в обоих вариантах тех. процесса одинаковая, выберем вариант тех. процесса, сравнив приведенные затраты только на отличающихся операциях, т.е. на токарных операциях.

Вариант 1.

Часовые приведенные затраты [1, с.39]:

СП.З.ЗЧ.З.НСЗ), где

СЗ - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч;

СЧ.З. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч;

ЕН - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Ен=0,15);

КС, КЗ - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб./ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания:

СЗТФky, где

- коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9%, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%;

СТФ - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, руб./ч [1, с.40];

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (т.к. наладка станка выполняется самим рабочим, то k=1) [1, с.39]

y - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (т.к. число обслуживаемых станков равно единице, то y=1).

=1,091,0761,3=1,53;

СТФ=60,6 руб./ч;

СЗ=1,5360,611=92.718 руб./ч.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места [1, c.40]:

СЧ.ЗБ.ПЧ.ЗkМ, где

СБ.ПЧ.З - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./ч;

kМ - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка [1, с.147].

СБ.ПЧ.З=36,3 руб./ч; (для серийного производства)

kМ=0,9;

СЧ.З=36,30,9=32,67 руб./ч.

Удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./ч [1, с.42]:

, где

Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

FД - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

З - коэффициент загрузки станка (в серийном производстве З=0,8);

По [1, с.163] Ц=5450 $ ; Ц = 5450 * 2200 = 11 990 000 руб.

FД=1788 ч.

руб./ч.

Капитальные вложения в здание, руб./ч [1, с.43]:

, где

F=fkf, где

f - площадь станка в плане, м2 [5, с.16];

f=3,7*1,190 = 4,4 м2;

kf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. [1, с.43];

kf=3;

F=4,4*3=13,209 м2;

руб./ч.

СП.З=92,718 +32,67 +0,15(838 227 + 72,399) = 125 870 руб./ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч):

[1, с.43], где

ТШТ - штучное время на операцию, мин;

kВ - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3;

руб./ч.

Вариант 2.

СЗ=1,5360,611=92.718 руб./ч.

СЧ.З=36,30,9=32,67 руб./ч.

Удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./ч [1, с.42]:

, где

Ц - балансовая стоимость станка, руб.;

FД - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

З - коэффициент загрузки станка (в серийном производстве З=0,8);

По [1, с.163] Ц=7960 $ ; Ц = 7960 * 2200 = 17 512 000 руб.

FД=1788 ч.

руб./ч.

Капитальные вложения в здание, руб./ч [1, с.43]:

, где

F=fkf, где

f - площадь станка в плане, м2 [2, с.16];

f=4,23*1,9 = 8,1 м2;

kf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. [1, с.43];

kf=2,5;

F=8,1*2,5=20,1 м2;

руб./ч.

СП.З=92,718 +32,67 +0,15(1 224 272 + 110,2) = 183 783 руб./ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч):

[1, с.43], где

ТШТ - штучное время на операцию, мин;

kВ - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3;

руб./ч.

Таблица 3. Сравнение себестоимости двух вариантов техпроцесса

Характеристики

Вариант 1

Вариант 2

Штучное время

3,379 мин

1,963 мин

Себестоимость операции

5452 руб

4625 руб

Технологическая себестоимость варианта 2 ниже, чем варианта 1, поэтому выбираем технологический процесс с применением токарного полуавтомата 1В340.

деталь механический инструмент

2. Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Тэф = (Тк - Тв)*а*с*Ки ;

где Тк - календарное число дней в году (365 дней);

Тв - число нерабочих дней в году (108 дней);

а - продолжительность работы одной смены (8,2 ч);

с - количество смен (1);

Ки - коэффициент использования оборудования (0.95). [2, Пункт №3.3]

Тэф = (365-108)*8,2*0,95 = 2002 ч.

3. Расчёт потребного количества оборудования для выполнения производственной программы

Расчёт потребного количества оборудования производим по формуле:

Чр = :

КН - планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени;

М - общий годовой выпуск деталей, шт, по индивидуальному заданию; М=10000 шт;

1) Точение

шт.

2) Шлифование

шт.

Таблица 4.

Ведомость потребности в оборудовании

№ операции

Наименование станка

Модель

Количество

Стоимость, тыс. руб.

Транспортировка и монтаж (20% от ст-ти)

Полная стоим., тыс. руб.

одного станка

всех станков

1.

Токарно-револьверный

1В340

1

17512

17512

3502

21014

2.

Бесцентрово-шлифовальный

3М182Д

1

18656

18656

3730

22386

Итого:

36168

36168

7232

43400

Затем определяется коэффициент загрузки на заданную программу:

, где

ЧР - расчетное количество станков;

ЧП - принятое количество станков.

1) Точение

;

2) Шлифование :

;

4. Расчёт потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы

Баланс рабочего времени одного рабочего на 2005 год

1) Календарный фонд времени Тк=365 дн.

2) Число нерабочих дней, всего Тв=108 дн.

а) праздничных Тпр=4 дн.

б) выходных Твых=104 дн.

3) Номинальный фонд времени Тн=257 дн.

4) Неявок на работу, всего Тн/я = 33,5 дн.

а) очередные и дополнительные отпуска 18 дн.

б) по беременности и родам 3 дн.

в) по болезни 7 дн.

г) выполнение государственных и общественных обязанностей 2,5 дн.

д) прочие неявки 3 дн.

5) Полезный фонд времени Тп=223,5 дн.

6) Номинальная продолжительность рабочего дня Тном=8,2 ч.

7) Потери времени, всего Тпот= 0,2 ч.

а) для занятых на вредных работах 0,05 ч.

б) для подростков 0,15 ч.

8) Средняя продолжительность рабочего дня Тср=8ч.

9) Эффективный фонд рабочего времени Тпл=1788 ч.

Для расчёта численности основных производственных рабочих используем штучно - калькуляционное время, которое определяем по формуле:

Подсчитываем потребное количество основных производственных рабочих, численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.

Для расчета численности основных производственных рабочих используется штучно-калькуляционное время:

(мин), где

ТП.З. - подготовительно-заключительное время, которое зависит от характера производственного процесса, типа производства, характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса, организации труда и обслуживании рабочего места;

Н - размер партии деталей:

, где

а - допустимый коэффициент затрат времени на наладку. Значение этого коэффициента колеблется в зависимости от типа производства.

Отношение суточной потребности к суточной выработке:

, где

ТП - полезный фонд времени, в днях;

960 - число минут при 2-х сменной работе.

1) Точение:

По [3, Таблица №3] a=0,12

По [3, Приложение №3] ТП.З.=0,0536 мин.

мин.

2) Шлифование:

По [3, Таблица №3] a=0,1

По [3, Приложение №3] ТП.З.=0,023 мин.

мин.

Расчет численности основных производственных рабочих представляем в табл. 5, используя для расчета следующую формулу:

(чел)

1) Точение:

чел.

2) Шлифование:

чел.

Таблица 4.

Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Специальность

Разряд работы

Трудоемкость годовой программы с учётом выполнения норм вы-работки (час)

Номинальный фонд времени одного рабочего (час) ТННОМ

Явочное число рабочих чел (3:4)

Полезный фонд времени одного рабочего, час.

Списочное число рабочих, чел. (3:6)

1

2

3

4

5

6

7

Токарь

3

178,7

2107,4

0,0848

1788

0,113

Шлифовальщик

4

68,06

2107,4

0,0323

1788

0,043

Итого:

0,1171

0,156

После определения численности рабочих рассчитываем фонд заработной платы.

Расчет фонда заработной платы производится отдельно для рабочих, занятых на нормируемых и ненормируемых работах, а также ИТР и служащих.

По [3, табл.4]

Численность вспомогательных рабочих:

ЧВСП=45%*Чсд=0,45*0,156=0,0702 чел.

Численность специалистов:

ЧСПЕЦ=11%*( Чсд+ЧВСП)=0,11*(0,156+0,0702)=0,0249 чел.

Численность служащих:

ЧСЛ=2%*( Чсд+ЧВСП)=0,02(0,156+0,0702)=0,0045 чел.

Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах, определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы.

Часовая тарифная ставка:

ЧТС=, где

МЗП - минимальная заработная плата; (25 000 руб.)

КТАР - тарифный коэффициент;

ТМЕС - месячный фонд времени.

ТМЕС=8ч*22дн=176 ч.

Для третьего разряда:

ЧТС= руб./час.

Для четвёртого разряда:

ЧТС= руб./час.

Тарифный фонд заработной платы:

ТФЗП=ЧТСТпр

Доплаты по премиальным:

Дпр=20%ТФЗП

Доплаты за отпуска:

Дот=10%ТФЗП

Доплаты за работу в ночное время:

Дноч=20%((ТПр/2)/8)2ЧТС

1) Точение:

ТФЗП=191,76263,3 = 50490руб.

Дпр=0,250490 = 10098 руб.

Дот=0,150490 = 5049 руб.

Дноч=0,2((263,3/2)/8)2191,76=1262 руб.

2) Шлифование:

ТФЗП=0,669569,26=380,83 руб.

Дпр=0,2100,3 = 4473 руб.

Дот=0,1100,3 = 2236 руб.

Дноч=0,2((100,3/2)/8)2223 = 559 руб.

Трудоёмкость производственной программы определяется по формуле:

Таблица 5.

Расчёт фонда заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Наимено-вание операции

Разряд

ЧТС, руб

Трудоёмкостьпроиз. прог. час.

Тарифный фонд зар. платы, руб.

Доплаты

Годовой фонд за-работной платы

премии

отпуска

ночные работы

токарная

3

191,76

263,3

50490

10098

5049

1262

66899

шлифовальная

4

223

100,3

22367

4473

2236

559

29635

Итого:

72857

14571

7286

1821

96534

Фонд заработной платы рабочих, занятых на ненормируемых работах, определяется аналогично. При этом учитывается численность рабочих, часовая тарифная ставка и эффективный фонд времени. Расчёт представляем в форме табл. 6.

Тарифный фонд заработной платы:

ТФЗП=ЧТСТПЛЧВСП=22317880,0702 = 27 990 руб.

Доплаты по премиальным:

Дпр=20%ТФЗП=0,227 990 = 5598 руб.

Доплаты за работу в ночное время:

Дноч=20%((ТПЛ/2)/8)2ЧТСЧВСП=0,2((1788/2)/8)22230,0702 = 700 руб.

Доплаты за отпуска:

Дот=10%ТФЗП=0,127 990 = 2799 руб.

Доплаты за прочие статьи:

Дпроч=15%ТФЗП=0,15 27990 = 4200 руб.

Таблица 6

Расчёт фонда заработной платы рабочих, занятых на ненормируемых работах.

Профес-сия

Кол-во, чел

Раз-

ряд

ЧТС,

руб/

час

Эфф-ный фонд врем, час

Тарифн. фонд ЗП,

руб

Доплаты

Годов. фонд ЗП,

руб

пре-мии

ночн. рабо-ты

отпу-ска

про-чие

Слесарь-ремонт

0.035

4

177.7

1788

27 990

5598

700

2799

4200

41287

Электро- монт

0.035

4

177.7

1788

27 990

5598

700

2799

4200

41287

Всего

0,07

-

-

-

55 980

11196

1400

5598

8400

82574

Планирование фонда зарплаты служащих и специалистов определяется на основе утвержденных штатов и должностных окладов.

Таблица 7

Ведомость фонда заработной платы служащих и специалистов

№ п/п

Наименование категорий работников и должности

Количество, чел

Месячный оклад, руб

Годовой фонд заработной платы, руб

1.

2.

Специалисты

Начальник цеха

Технолог

Мастер

Служащие

Нормировщик

Учётчик

Кассир

Всего:

0.0083

0.0083

0.0083

0.0015

0.0015

0.0015

350000

320000

300000

250000

220000

220000

34860

31872

29880

4500

3960

3960

109032

5. Расчёт потребности и стоимости основных материалов

При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления детали, с учетом транспортно-заготовительных расходов (10% стоимости материала).

Найдем массу детали

Для начала определим объем:

V =

Плотность стали 45 r = 0,007810 г/мм3

M = Vr = 10034,3 * 0.007810 = 78,37 г

Вес возвратных отходов: Но =

=

= 189,86 г.

В общем виде затраты по этой статье можно определить по формуле:

Эм = (Цммт.з - Цоо)*М;

где Цм - оптовая цена металла за 1кг (350 руб);

Нм - норма расхода материала на единицу продукции (0.078 кг);

Кт.з - коэффициент транспортно - заготовительных расходов (1.1);

Цо - цена возвратных отходов за 1 кг (100 руб);

Но - вес возвратных отходов на единицу продукции (0.469 кг).

Эм = (350*0.078*1.1 - 100*0.190)*10000 = 110300 руб.

6. Расчёт расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

6.1 Амортизация оборудования и транспортных средств

Затраты на амортизацию оборудования определяются, исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизации:

, руб., где

где Коб - полная первоначальная стоимость оборудования, руб. [см. табл. 3]

На - норма амортизационных отчислений (14.1%); [2, п.3.7.1]

Кз - коэффициент загрузки оборудования [см. п.3]

1) Для токарного станка

руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка

руб.

Общие затраты:

руб.

6.2 Эксплуатация оборудования

6.2.1 Затраты на вспомогательный материал

Затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка.

СМ.В.=3%КОБКЗ

1) Для токарно-револьверного станка:

СМ.В.1=0,03210140000,0903=56 927 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

СМ.В.1=0,03223860000,035=23 505 руб.

Полные годовые затраты на вспомогательные материалы:

руб.

6.2.2 Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (ремонтников) рассчитывается по формуле:

ЗПремон=1.35* ЗПремон = 1.35*41287 = 55 738 руб.

6.2.3 Годовые затраты на электроэнергию:

(руб.), где

МУСТ - суммарная мощность электродвигателей, установленных на оборудовании, кВт;

ТЭФ - эффективный фонд времени работы оборудования, час;

ТЭФ=2002 час.

ЦЭ - плата за 1 кВт/час электроэнергии;

ЦЭ=85,9 руб.

КР - коэффициент одновременной работы двигателя станка;

КР=0,7

КП - коэффициент, учитывающий потери в сети;

КП=0,96

КД - КПД электродвигателей.

КД=0,8

1) Для токарно-револьверного станка:

[5, с.13] МУСТ=6 кВт

руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

[5, с.34] МУСТ = 5,5 кВт

руб.

Полные годовые затраты на электроэнергию:

руб.

Полные годовые затраты на эксплуатацию оборудования:

руб.

6.3 Текущий ремонт оборудования

Затраты по этой статье принимают ориентировочно 10% от стоимости оборудования, включая транспортно-заготовительные расходы.

СТ.Р.=10%КОБКЗ+ЗПремон

1) Для токарно-револьверного станка:

СТ.Р.1=0,1210140000,0903=189756 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

СТ.Р.2=0,1223860000,035=78375руб.

Полные годовые затраты на ремонт оборудования:

руб.

6.4 Внутризаводское перемещение грузов

Затраты по данной статье рассчитываются исходя из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза.

, где

ЦПЕР - цена перевозки одной тонны груза;

ЦПЕР= 20000 руб.

Q - масса детали;

Q= 0,078 кг

руб.

6.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений приблизительно равна 5% стоимости станка.

СИ=5%КОБКЗ

1) Для токарно-револьверного станка:

СИ1=0,05210140000,0903=94878 руб.

2) Для бесцентрово-шлифовального станка:

СИ1=0,05223860000,035=39188 руб.

Полные годовые затраты на износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений:

руб.

Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1 - 6.5. результаты расчета сведены в таблицу 8.

Таблица 8.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расхода

Сумма, тыс. руб.

1

2

3

4

5

Амортизация оборудования и транспортных средств

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)

Текущий ремонт оборудования

Внутризаводское перемещение грузов

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

378,032

251,268

323,869

31,210

134,066

Итого:

1118,445

7. Расчет общецеховых расходов

7.1 Содержание аппарата управления цеха

Расходы на содержание аппарата управления цехом включает в себя основную и дополнительную заработную плату специалистов (таблица77) с учетом отчислений на социальное страхование (35%).

руб.

7.2 Содержание прочего цехового персонала

руб.

7.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Расходы на амортизацию зданий, сооружений и инвентаря рассчитываются по формуле

, где

НА - коэффициент амортизации (НА =10%);

С - стоимость здания, руб.;

Стоимость здания рассчитывается по формуле

, где

FСУМ - сумма производственных площадей, занимаемых оборудованием;

руб.

Таким образом

руб.

7.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря

Определяется исходя из нормативов содержания 1 м2 площади. Принимаем условно 30000 рублей в год.

руб.

7.5 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

Рассчитывается исходя из нормативов ремонта 1 м2 площади. Принимаем условно 5000 рублей в год.

руб.

7.6 Испытания, опыты и исследования

Расходы на испытания, опыты и исследования рассчитываются исходя из норматива 20000 рублей в год на одного работающего.

РИ = (ЧВСПСПЕЦСЛ)20000 = (0,0702+0,0249+0,0045)20000 = 1992 руб.

7.7 Охрана труда

Расходы на охрану труда определяются исходя из норматива 30000 рублей в год на одного работающего.

РО.Т.=(ЧВСПСПЕЦСЛ)30000=(0,0702+0,0249+0,0045)30000=2988 руб.

7.8 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Расходы на износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря определяются исходя из норматива 70000 рублей в год на один станок.

руб.;

7.9 Прочие расходы

Прочие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях, ориентировочно принимаем равными 5% от суммы всех перечисленных расходов.

РПР=(РА.У.Ц.П.ЗЗРИО.Т.ИНВ)0,05=(107070+16767+22470+963000+ +160500+1992+2988+8771)0,05=64175 руб.;

Итог по статье «Общецеховые расходы» определяется как сумма затрат по пунктам 7.1 - 7.9.

Результаты расчета сведены в таблицу 9.

Таблица 9.

Смета общецеховых расходов

№ п/п

Наименование статей расхода

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Содержание аппарата управления цеха

Содержание прочего цехового персонала

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Содержание зданий, сооружений и инвентаря

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

Испытания, опыты и исследования

Охрана труда

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Прочие расходы

107070

16767

22470

963000

160500

1992

2988

8771

64175

Итого:

1347693

8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали, составляется плановая калькуляция. Плановая калькуляция составляется на годовой объем и на единицу продукции.

Таблица 10

Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции

п/п

Наименование статей затрат

Себестоимость, тыс. руб.

На выпуск

На единицу

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Сырье и основные материалы

Возвратные отходы (вычитаются)

Топливо и энергия на технологические цели

Основная заработная плата производственных рабочих

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

Отчисления на социальное страхование

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Общецеховые расходы

110300

190000

---

72857

23677

33787

1118445

1347693

11,03

19,0

---

7,2857

2,3677

3,3787

111,8445

134,7693

Итого:

2 896 759

289,676

9. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки

Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость двух вариантов технологического процесса механической обработки детали.

Эс = (Св1 - Св2)*М;

где Св1 - себестоимость изготовления детали по варианту 1, руб;

Св2 - себестоимость изготовления детали по варианту 2, руб.

Эс =(5425 - 4625)* 10000 = 8 000 000 руб.

Таким образом, при внедрении в технологический процесс изготовления данной детали токарно-револьверного полуавтомата 1М340 вместо токарно-винторезного станка 16К20 получаем выгоду в 8 000 000 рублей в год.

10. Графическая часть

10.1 Планировка рабочего места

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Литература

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Мн.: Выш. школа , 1983. - 256 с., ил.

2. Методические указания. Расчет цеховой себестоимости изготовления детали. Витебск 2001.

3. Дипломное проектирование по технологии машиностроения/ под общ. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. школа, 1979. - 464с.

4. Золотухина Г.А., Нормативные методы в экономических расчетах. - Л.: Машиностроение, 1975. - 168 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах . - М.: Машиностроение, 1986. - 500с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат. Оперативно-календарное планирование, определение численности работающих на участке. Расчёт фонда оплаты труда производственных и других рабочих.

    курсовая работа [151,2 K], добавлен 24.02.2010

  • Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.

    курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013

  • Назначение детали "Вал-шестерня", условия ее работы и характеристика. Выбор типа производства по программе выпуска. Проектирование технологического маршрута. Расчет линейных размерных цепей. Подбор оснастки и расчёт режимов механообработки детали.

    курсовая работа [226,8 K], добавлен 25.03.2010

  • Определение технологического маршрута обработки детали "Корпус оправки расточной" и штучно калькуляционного времени. Расчет действительного фонда времени работы оборудования, количества оборудования по операциям и определение коэффициента его загрузки.

    курсовая работа [49,9 K], добавлен 19.07.2009

  • Выбор заготовки в виде шестигранника для изготовления гайки. Обоснование маршрута изготовления детали. Выбор оборудования, инструментов, приспособлений, режимов резания. Определение трудоемкости механической обработки. Коэффициент использования металла.

    курсовая работа [255,4 K], добавлен 06.02.2011

  • Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом.

    курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009

  • Общая характеристика детали - шестерня малая левая. Коэффициенты повторяемости сочетания дефектов изношенной детали. Разработка маршрута и технологического процесса восстановления детали, оценка его эффективности. Выбор оборудования и инструментов.

    курсовая работа [379,8 K], добавлен 15.01.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.