Проектирование технологических процессов перерабатывающих предприятий

Технологическое время работы оборудования рассчитывают на основании паспортной производительности машин, продолжительности смены и коэффициента использования времени смены.

Очередность включения, работы и выключения машин и аппаратов должна полностью соответствовать очередности операций технологического процесса проектируемого предприятия.

Зная методику построения графика технологических процессов и графика работы оборудования, несложно разработать их совмещенный график (рисунок 2.5).

Характерной особенностью совмещенного графика технологических процессов и работы технологического оборудования является то, что он показывает одновременно и операции технологического процесса, и работу машин и аппаратов на каждой операции технологического процесса в течении смены.

Для этого в первой графе приводят технологические операции процесса, а затем за каждой из них - наименование машин и аппаратов в соответствии с принятой технологией производства вырабатываемого продукта. Во второй графе для технологической операции указывают общее количество перерабатываемого сырья (всего), а для оборудования - его производительность или вместимость. В третьей графе технологические операции характеризуются интенсивностью переработки сырья, а машины и аппараты - маркой или типом. Технологические операции в совмещенном графике показывают в виде линий с указанием интенсивности обработки и переработки молока.

Работа оборудования изображается условными обозначениями наполнения, опорожнения, разборки, мойки, сборки машин и аппаратов. На рисунке 2.5 показан пример совмещенного графика технологических процессов и работы оборудования при выработке масла поточным способом. График дан для одной смены работы, а операции технологического процесса перерабатывающего предприятия условно приведены начиная с промежуточного хранения молока (исключены операции приемки и охлаждения сырья).

Наименование операций и технологического оборудов.	Емкость, производ-ть т/ч	Тип, марка Оборудования.	Первая смена
			8	9	10	11	12	13	14	15
Хранение молока	20 т	-
Резервуар №1	10 т	В2-ОМ2-Г-10
Резервуар №2	10 т	В2-ОМ2-Г-10
Подогрев молока	20 т	5т/ч
Подогреватель трубчат.	5 т/ч	П8-ОАБ
Сепарирование молока	20 т	5т/ч
Сепаратор №1	5 т/ч	А1-ОЦР-5
Сепаратор №2	5 т/ч	А1-ОЦР-5
Пастеризация сливок	36 т	0,9т/ч
Пастеризатор трубчат.	2,5 т/ч	Т1-УОК
Сепарирование сливок	3,6 т/ч	0,9т/ч
Сепаратор №1	0,45 т/ч	Ж5-ОС-2Д-500
Сепаратор №2	0,45 т/ч	Ж5-ОС-2Д-500
Нормализация сливок	0,8 т	-
Ванна №1	0,6 т	ВН-600М
Ванна №2	0,6 т	ВН-600М
Маслообразование	0,8 т/ч	0,8т/ч
Маслообразователь	0,8 т/ч	Я7-ОМ-3Т
Расфасовка масла	0,8 т/ч	0,8т/ч
Весы	0,8 т/ч	-

Рисунок 2.5 - Совмещенный график при выработке масла поточным способом

* Условные обозначения

- работа оборудования;

- опорожнение;

- подготовка к работе;

- наполнение;

- мойка оборудования.

2.6 РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ЗЕРНА В МУКУ

Основой для расчета и подбора технологического оборудования являются схема технологического процесса, заданная мощность предприятия и нормы нагрузок на технологическое оборудование.

Мощность предприятия устанавливают по количеству зерна (т/сут), перерабатываемого в размольном отделении, а по отраслевым нормам нагрузок - производительность лимитирующего оборудования (рассевы). При этом производительность технологических линий зерноочистительных отделений должна быть на 10-20% больше заданной производительности мельницы, что необходимо для создания необходимого запаса зерна в зерноочистительном отделении.

Технологическое оборудование подготовительного отделения рассчитывают с учетом производительности технологических линий в общей схеме технологического процесса. Число машин на каждой технологической операции (системе) определяют посредством деления производительности зернового потока в данной технологической линии на паспортную производительность машины. Вместимость бункеров и их число определяют по заданной мощности мукомольного предприятия и времени нахождения зерна в бункерах.

Первый этап расчета -- определяют число бункеров для неочищенного зерна и для отволаживания на стадии ГТО. При расчете вместимости бункеров необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 24-30 ч работы размольного отделения. Для заводов с комплектным оборудованием вместимость бункеров должна обеспечить не менее 50 ч непрерывной работы. Вместимость бункеров (м3) :

где Q - заданная производительность мельницы, т/сут;

й - продолжительность нахождения зерна в бункерах, ч;

г - объемная масса зерна, т/м3 (для пшеницы 0,75, для ржи - 0,70);

к - коэффициент использования бункера.

Коэффициент использования бункеров обычно принимают 0,75-0,85. При этом чем больше высота бункеров, тем большим принимают значение к. При непрерывном методе отволаживания зерна можно принять к = 0,90.

Число бункеров для неочищенного зерна рассчитывают исходя из их общей вместимости V0, а также размеров одного бункера:

n=V0/a•b•h

где а, b, h -ширина, длина и высота одного бункера, м.

В стандартных зданиях из сборного железобетона для предприятий по переработке зерна высоту этажей принимают кратной 1,2 м, т.е.3,6, 4,8, 7,2. Аналогично рассчитывают вместимость и число бункеров для отволаживания зерна, принимая время отволаживания 48 ч. Над вальцовыми станками 1-й драной системы чаще проектируют бункеры цилиндрической формы из листовой стали с внутренним коническим днищем. Высоту h и диаметр d такого бункера определяют из равенства:

Выбирая значение высоты и диаметра бункера, следует стремиться к тому, чтобы его высота была больше или равна 1,25-2,0 диаметра.

Суточную производительность оборудования (т/сут) подготовительного:

где к = 1,2-1,1 - коэффициент запаса.

Подбор зерноочистительных машин ведут по производительности подготовительного отделения (т/ч):

Зерноочистительные и другие машины подбирают на основе паспортной производительности.

Правильность подбора технологического оборудования проверяют, рассчитывая коэффициент его использования:

где Qм - производительность машины, т/сут;

п - число машин или агрегатов.

Возможна недогрузка машины в пределах до 15-20%, перегрузка не допускается. После подбора оборудования подготовительного отделения результаты заносят в таблицу (табл. 2.6).

Таблица 2.6- Результаты подбора оборудования подготовительного оборудования

Оборудование	Марка	Число	Производительность, т/ч	Коэффициент использования
1	2	3	4	5

Размольное отделение. Для расчета и подбора оборудования размольного отделения используют выбранную схему и баланс помола. Технологическая схема помола должна учитывать вид помола, выход и качество муки, качество перерабатываемого зерна, современные научные и практические рекомендации по этим вопросам.

Для расчета параметров оборудования размольного отделения определяют общую длину вальцовой линии и просеивающей поверхности с последующим распределением их по отдельным этапам процесса, отдельным технологическим системам согласно техническим характеристикам, приведенных в Правилах для каждого вида помола.

Расчет начинают с определения числа и марки вальцовых станков для заданной (или разрабатываемой) технологической схемы производства муки. Для этого рассчитывают общую длину L (см) вальцовой (размалывающей) линии для всех процессов размольного отделения:

где Q - заданная производительность мукомольного завода, т/сут;

qв - технические нормы нагрузок, кг/(сутЧЧсм).

Выбирают из таблицы отношение длины вальцов шлифовочных и размольных систем к длине вальцов драных систем:

распределяют общую длину по процессам технологической схемы:

; ;

; ;

В зависимости от вида и схемы помола, руководствуясь технической характеристикой схемы, распределяют длину вальцовой линии каждого процесса по отдельным системам. Затем по полученным значениям для каждой системы подбирают вальцовые станки так, чтобы длина вальцов соответствовала расчетной длине.

Оформление результатов подбора вальцовых станков. В первую графу заносят системы - драную, шлифовочную, размольную. Во второй графе таблицы указывают распределение длины размалывающей линии по системам технологического процесса, % общей длины. Исходя из длины одной пары вальцов конкретного станка, подбирают подходящий типоразмер и число станков для каждой системы. При этом надо иметь в виду, что 1/2 вальцового станка может работать независимо. Данные вносят в графы 4 и 5.

В последней графе записывают фактическую длину размалывающей линии по каждой системе. По каждому этапу и процессу в целом подсчитывают итог. В результате число вальцовых станков каждого типоразмера должно быть выражено целым числом. Рекомендуется использовать не более двух типоразмеров станков.

В результате расчета получают количество вальцовых станков различных типоразмеров. После расчета проверяют фактическую нагрузку на размалывающую линию [кг/(см-сут)]:

где Lфакт - фактическая длина вальцовой линии по всем процессам размольного отделения, см.

Просеивающую поверхность размольного отделения (м2):

где qпр - технические нормы нагрузок.

Расчет общего числа ситовеечных машин:

где Q - производительность размольного отделения мукомольного завода, т/сут

qсит - техническая норма нагрузки на 1 см ширины верхнего яруса сита всех ситовеечных машин, кг/сут;

В - ширина верхнего яруса сит, см.

Ситовеечные машины распределяют с учетом количества поступающего на каждую систему продукта, определяемого балансом помола или ориентировочными показателями извлечения крупок, дунстов и муки, и ориентировочным балансом процесса обогащения в этих машинах.

Результаты расчета записывают в таблицу. Фактическую ширину сит ситовеечных машин на данной системе принимают исходя из типоразмеров этих машин. Для проверки правильности расчета определяют общую ширину сит, пользуясь отраслевой нормой нагрузок на машины:

где Q - заданная производительность размольного отделения, т/сут;

qсит - нормативная нагрузка на рабочую ширину сит ситовеечных машин, кг/(см-сут)

2.7 РАСЧЕТ ПОТОЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ПЛОДООВОЩНОЙ ПРОДУКЦИИ

При проектировании линии в соответствии с массой поступающего продукта подбирают оборудование для каждого участка. Предварительно определяется производительность участка (линии) в час с учетом времени работы:

где Р - производительность участка, т/ч;

М - количество перерабатываемого сырья в год, т;
Nдл - длительность переработки сырья в сезон, мес;

Nд - число рабочих дней в месяце;

Nc - число смен в один рабочий день;

T - время работы одной смены, ч.

Необходимо также учитывать, что переработка яблок осуществляется в меньшие сроки, чем производство готовой.

Масса сырья, поступающего на линию, больше массы готового продукта без учета других компонентов. Поэтому с учетом расходного коэффициента производительность оборудования на предыдущих участках должна быть больше производительности на последующих участках.

Величина потерь и отходов на каждом участке определяется как относительная разность. Расчет производится на одну тонну сырья. Расчет начинают с последней технологической операции - розлива сока.

Масса сырья, поступающего на последующий участок:

Пример расчета производительности участков для яблок при единичной производительности готового продукта приведен в таблице 2.7. Величины потерь а, на каждом участке определяются отраслевыми нормами. Для расчета реальной производительности необходимо умножить полученную в таблице 2.7 производительность Р на реальную необходимую производительность линии или участка по готовому продукту или пересчитать на исходное количество сырья.

Таблица 2.7 - Выход продукции на каждом участке линии

Участок	Производитель-	Потери , а	Выход, М,
	ность: Р=М(М), кг/ч		кг/ч
1 Мойка и инспекция	2,08	0,02	2,03
2. Дробление и прессование 2,03		0,17	1,69
3 Обработка сока	1,69	0,083	1,55
4 Упаривание	1,55	0,143	1,33
5 Хранение	1,33	0,05	1,26
6 Станция подготовки сока 1,26		0,15	1,075
7 Розлив	1,075	0,07	1

2.8 ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЯБЛОЧНОГО СОКА

В зависимости от производительности участка и возможной производительности выпускаемых машин и аппаратов выбирают марку, производительность и количество однотипного оборудования. Целесообразно использовать уже апробированные аппаратурные решения, комплекты оборудования и их линий.

В результате анализа технологической схемы, операторной модели и предлагаемого оборудования, для производства сока выбирается перечень оборудования и записывается его характеристика.

Машинно-аппаратурная схема производства яблочного сока приведена на рисунке 2.8. Яблоки из накопительного бункера дозирующим шнеком (I) подаются в барабанно-моечную машину (II). Из нее чистые яблоки по инспекционному транспортеру (Ш) подаются в дробилку (IV). Далее дробленые яблоки попадают на первый пресс (V). Полученные выжимки поступают на станцию для экстракции (VI). После этого выжимки подаются на второй пресс (VII) для повторного отжима. Полученный сок попадает в емкость для депектинизации (VIII), а потом -- в емкость для осветления (IX). Осветленный сок подается в аппарат для выпаривания (X). Затем сок попадает в разливочную машину (XII). Далее укупоренные бутылки с соком поступают в этикетировочную машину (XIII). Затем автомат (XIV) устанавливает бутылки в ящики. Далее продукция поступает на склад.

Рисунок 2.8 - Машинно-аппаратурная схема производства соков

Пример перечня оборудования для производства яблочного сока и его энергетические характеристики приведены в таблице 2.8

Таблица 2.8 - Перечень оборудования для производства яблочного сока

№ пп	Наименование	Габариты, мм	Потребление ресурсов
			Эл.энерг кВт	Вода. кг/ч	Пара м3/ч	Площадь, м2
1	Участок первичной переработки яблок
1.1	Дозатор шнековый	2300х600х900	5,5	-	-	0,28
1.2	Насос для воды	400х700х1000	4	2	-	1
1.3	Элеватор шнековый	1500х700х5900	2х2,2	2х10	-	3,87
1.4	Машина моечная барабанная	4300х900х2600	1,1	-	-	0,63
1.5	Разделитель шнековый	2100х300х3000	-	-	-	0,75
1.6	Собирательная воронка	2500х300х1500	1,1	-	-	1,6
1.7	Элеватор	2000х8001х500	7,37	10	-	28
1.8	Машина для мойки и инспекции	14000х2000х2400	4	2	-	29,4
1.9	Элеватор шнековый	1500х700х3000	-	-	-	6,5
1.10	Сборник для яблок	2600х2500х4000	18	-	-	1,96
1.11	Станция для дробления яблок	1400х1400х1600	7,5	-	-	0,92
1.12	Насос для транспортировки яб.	2300х400х800	3	2	-	15,75
1.13	Пресс ленточный 1	5250х3000х3250	3,46	0,2	-	15,75
1.14	Пресс ленточный 2	5250х3000х3250	-	-	-	31,5
1.15	Резервуар для сока	2500х600х900	2х4	-	-	0,05
1.16	Насос для сока	D250х500	2,2	-	-	1,4
1.17	Мешалка для выжимок	2000х700х600	7,5	-	-	0,5
1.18	Насос - питон	2100х550х650	2,5	-	-	3,5
1.19	Резервуар для экстракции	D2100х2200	1,5	-	-	1,3
1.20	Транспортер шнековый	3750х350х550	-	-	-	5,5
2	участок обработки сока
2.1	Резервуар	D2600х4000	4	0,1	-	1,38
2.2	Насос центробежный	600х300х300	130	6	-	0,18
2.3	Вакуум- выпарная установка	16000х5000х12000	-	-	3980	80
2.4	Приемный резервуар	D2600х4000	0,5	-	-	5,3
2.5	Дозировочный насос	300х400х500	0,55	-	-	0,12
2.6	Дозатор заливов	700х600х1600	4	1,1	-	0,42
2.7	Центробежный насос	600х300х300	-	24	-	0,18
2.8	Пластинчатый холодильник	1000х600х1800	3х1,1	-	-	0,6
2.9	Резервуар для депектинизации	D2400х5000	3х1,1	-	-	4,5
2.10	Резервуар для осветления	D2400х5500	4	4	-	4,5
2.11	Центробежный насос	600х300х340	-	-	-	0,18
2.12	Приемный резервуар	D2800х5500	34	6	-	6,15
2.13	Станция вакуум- фильтра	5100х4700х2600	2х22	2х0,1	-	24
2.14	Центробежный сепаратор	1600х1400х200	4	0,1	-	2,24
2.15	Центробежный насос	600х300х300	-	-	-	0,18
2.16	Фильтр пресс -рамный	2500х800х1400	7	4	-	2
2.17	Пастеризация и охл. концентр-в	4000х2300х2600	14,01	0,58	36	9,2
3	Участок хранения
3.1	Резервуар для хранения сока	D2600х5500	2х5,5	-	-	-
3.2	Насос питон	2300х400х800	3,01	-	-	5,3
3.3	Устройство для мойки резерв.	1000х600х800	30,5	0,85	-	0,92
4	Розлив и упаковка				0,6
4.1	Станция для автоматического приготовления сока	-	11,35	-	0,38	-
4.2	Станция для приготовления сахарного сока	-	53,05	10	930	-

3. СОСТАВ ПЛОЩАДЕЙ ГЛАВНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА. КОМПАНОВКА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Состав площадей предприятия (производственные, подсобные, складские и вспомогательные). Методы расчета производственных площадей. Расчет вспомогательных площадей. Методы расчета складских помещений. Определение габаритных размеров производственного корпуса. Компоновка основных и вспомогательных производств. Основные требования к компановке оборудования и помещений. Взаимное расположение отдельных основных производственных, подсобных производственных, складских, вспомогательных помещений. Способы установки оборудования в технологическую линию (индивидуально, в линию секционно - модульного оборудования и установка оборудования в технологические линии непрерывного действия)

Состав площадей предприятия по переработке молока. Расчет площадей и определение габаритных размеров производственного корпуса. Компоновка основных и вспомогательных производств предприятия. Размещение технологического оборудования.

Состав площадей предприятия по переработке зерна в крупу и в муку, молока. Расчет площадей и определение габаритных размеров производственного корпуса. Компоновка основных и вспомогательных производств предприятия. Размещение технологического оборудования.

Состав площадей предприятия по переработке плодоовощной продукции в сок. Расчет площадей и определение габаритных размеров производственного корпуса. Компоновка основных и вспомогательных производств предприятия. Размещение технологического оборудования для производства яблочного сока.

3.1 СОСТАВ ПЛОЩАДЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ МОЛОКА

В соответствии с условиями производства все здания и сооружения подразделяются на основные производственные, вспомогательные, административно -бытовые ,теплотехнические хозяйства, санитарно- технические сооружения.

К вспомогательным зданиям относятся: слесарно -механические мастерские, гаражи, склады, мастерские, лаборатория КИП.

Административно -бытовой комплекс состоит из главной конторы, медпункта, столовой и других зданий.

Тепло и энергетические хозяйства-это котельная, трансформаторная подстанция, компрессорная, склад для топлива.

А так же необходимы здания и сооружения для водоснабжения, канализации, очистки сточных вод.

3.2 РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГАБАРИТНЫХ РАЗМЕРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОРПУСА

Площади производственных зданий делятся на рабочую площадь (помещения основного производственного назначения), подсобных, складских и вспомогательных помещений.

Расчет отдельных производств имеет некоторые особенности, которые следует учитывать. Расчет площадей основного производственного назначения выполняют на основе удельных норм площади на единицу продукции:

где Fi - площадь цеха, м2;

i - число видов перерабатываемого скота;

Рi - производительность i-го цеха по переработке j-го вида

скота, тонн в смену;

Ni - укрупненная норма площади на 1 т переработки j -го вида скота в смену i-м цехом, м2/т.

Укрупненная норма площади принимается на основании справочных данных. Когда необходимые данные производительности отсутствуют, их определяют, пользуясь методом математической (графической) линейной интерполяции.

С целью совмещения расчетов по определению площади помещений и расстановки в них оборудования применяется метод планшетного или компьютерного моделирования.

Общую площадь производственных зданий предприятий любых типов:

где Fоб - общая площадь производственных зданий, м2;

коб - коэффициент, учитывающий площадь вспомогательных, подсобных и складских помещений (обычно принимают ко6 = 1,15-1,20 для мясожирового и ко6 = 1,2-1,4 для колбасно-кулинарного производства);

Fосн - площадь помещений основного производственного назначения, м2. Площадь бытовых помещений условно принимают за 2 м2 на одного рабочего предприятия.

Площади камер холодильника рассчитывают по формулам, учитывающим производительность (вместимость) камер, общую продолжительность обработки сырья и нормы нагрузки продукта на 1 м полезной длины подвесного пути или 1 м2 площади камер.

Площадь камер охлаждения и замораживания мясной продукции:

где Fi - площадь камер для холодильной обработки мясной продукции, м2;

Ахол - количество продукции, направляемой на холодильную обработку в смену, кг;

nсм - число смен;

Тхол - общая длительность цикла холодильной обработки (включая загрузку и выгрузку продукта), ч;

кпер - коэффициент перевода значений нагрузки на 1 м подвесного пути в значение нагрузки на 1 м2 площади камер

q1 - норма нагрузки продукта на 1 м подвесного пути, кг/м.

Площадь камер хранения замороженных мясных продуктов и сырья:

где Ах - количество продукции, подлежащей хранению, кг;

Тх - продолжительность хранения, суток;

кпер - коэффициент пересчета строительной площади в грузовую;

hук - высота укладки продукции, м (зависит от средств механизации и может приниматься равной hук = 4,0-5,6 м);

qх - норма загрузки 1 м3 грузового объема, кг/м3 (для замороженного мяса, мясных и субпродуктовых блоков, жира и соленых кишок равен соответственно 350, 600, 540 и 540 кг/м3).

Для молочных перерабатывающих предприятий вначале определяют по справочной литературе состав и мощность основных цехов и отделений по готовому продукту или перерабатываемому молоку. На основании этих данных и удельной нормы площади в квадратных метрах на единицу готового продукта вычисляется площадь проектируемых цехов и отделений.

Для перерабатывающих предприятий небольшой мощности более приемлемы два других способа. Оба они связаны с определением площади, занимаемой технологическим оборудованием.

В первом случае вначале определяют структуру производственных помещений. По каждому из этих помещений определяют площадь, занимаемую технологическим оборудованием. Затем по справочной литературе принимают коэффициент запаса площади в зависимости от ее производственного назначения. Зная площадь, занимаемую оборудованием, и коэффициент запаса площади на проходы и обслуживающие площадки, рассчитывают площади цехов и отделений.

Во втором случае применяют метод моделирования, при котором технологическое оборудование в определенном масштабе изготавливают из бумаги в виде прямоугольников, квадратов или кружков и обозначают номерами согласно спецификации. Затем на миллиметровой бумаге вычерчивают взаимно перпендикулярные оси продольной и поперечной стен цеха и располагают оборудование в соответствии с технологическими процессами проектируемого предприятия.

Метод моделирования имеет некоторые преимущества перед описанными выше способами определения площадей, так как одновременно с определением площадей цехов решает и вопросы компоновки оборудования в них.

Площадь цехов и других производственных помещений может быть выражена в строительных квадратах или прямоугольниках, размер которых зависит от сетки колонн. При сетке колонн 6x6 м площадь строительного квадрата равняется 36 м2, а при сетке колонн 6x12 м площадь строительного прямоугольника составляет 72 м2 и т.д.

3.3 КОМПОНОВКА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ ПРЕДПРИЯТИЯ

Размещение технологического оборудования является одним из завершающих этапов проектирования предприятий. Оно связано с функциями, выполняемыми предприятием, ассортиментом выпускаемой продукции, уровнем и формами специализации предприятия.

Компоновка оборудования - это пространственное и взаимное размещение оборудования в цехе и вокруг него. Количество оборудования, число технологических линий определяют габаритные размеры и форму производственного цеха.

Основной принцип компоновки технологического оборудования заключается в рациональном размещении машин и аппаратов в производственных цехах. Компоновка технологического оборудования проектируемого предприятия осуществляется после определения площади цехов и других помещений, входящих в его состав.

Первоначально решаются вопросы взаимного расположения отдельных производств и уточнения размеров зданий отдельных цехов. Далее должна осуществляться собственно компоновка оборудования в каждом цехе.

Площади цехов можно определить расчетным путем по паспортным данным оборудования, необходимым связям между его отдельными единицами и необходимой для обслуживания площади» или методом моделирования. В последнем случае компоновка технологического оборудования совмещается с определением площади цеха.

Моделирование осуществляется путем наложения на чертеж плана цеха бумажных аппликаций оборудования или с помощью компьютерных методов, что более удобно и менее трудоемко.

В окончательном виде принятое решение по компоновке должно обеспечивать следующие свойства потока: прямоточность, непрерывность, параллельность, ритмичность, а также оптимальные условия работы обслуживающего персонала в процессе эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Для рациональной компоновки должны быть учтены следующие основные требования и условия:

взаимное расположение оборудования должно быть согласовано с направлением технологического потока;

помещения, имеющие одинаковые технологические режимы, целесообразно объединять, сохраняя их операционные связи и не допуская пересечения потоков сырья и готовой продукции;

технологическая и транспортная связь между отдельными помещениями и участками должна быть удобной;

отдельные машины и аппараты должны составлять единую технологическую линию.

Необходимо обеспечить:

- поточность технологического процесса;

- кратчайший путь перемещения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса;

- минимальное количество погрузочно-разгрузочных операций и манипуляций с сырьем и готовой продукцией;

- максимальную компактность - минимальную занимаемую производством площадь;

- такое размещение технологического оборудования, чтобы в цехе остались необходимые проходы и площадки для его обслуживания;

- наличие площадок временного хранения сырья и готовой продукции;

- наличие площадок для тары и упаковочного материала;

- установку крупногабаритного оборудования в глубине цех; или перпендикулярно к оси оконных проемов с целью улучшения освещенности рабочих мест;

- выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов;

- выполнение технологических и санитарно-гигиенических требований;

возможность проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами;

возможность проведения контроля качества сырья;

возможность проведения контроля качества готовой продукции;

расстановку оборудования, допускающую свободное перемещение электропогрузчиков вдоль технологической линии, в производственных проходах и дверных проемах;

удобство обслуживания и ремонта (обслуживание должно осуществляться с любой стороны, а ремонт - без демонтажа);

возможность мойки и дезинфекции помещений, оборудования и инвентаря;

наличие площадки для разборки и мойки оборудования;

соответствие погрузочно-разгрузочных и транспортных систем типу и мощности перерабатывающего предприятия;

наличие подсобно-производственных помещений;

наличие служебно-административных и бытовых помещений;

- высокие технико-экономические показатели строительства.
Установка оборудования в технологическую линию может осуществляться тремя основными способами:

индивидуально, когда каждый аппарат устанавливается отдельно от других аппаратов, стен и строительных конструкций;

- в линию секционно-модульного оборудования, с установкой аппаратов вплотную друг к другу боковыми и (или) торцевыми поверхностями;

- в линию с аппаратами непрерывного действия, в которой транспортирующие устройства обеспечивают непрерывность технологического потока сырья и готового продукта.

Индивидуальная схема позволяет обслуживать аппарат со всех сторон, что создает удобство при в монтаже, сборке, ремонте и эксплуатации, но при этом требуется большая площадь.

При компоновке технологических линий на основе секционно-модульного оборудования каждый аппарат представляет собой отдельную секцию, которую можно устанавливать отдельно или в любом сочетании с другими видами основного или вспомогательного оборудования и обслуживать его с фронтальной стороны. В этом случае можно создавать единые технологические блоки однотипных аппаратов требуемой мощности или технологические линии из разнородных аппаратов с единой рабочей поверхностью. При этом обеспечивается удобство обслуживания отдельных аппаратов и всей линии в целом, упрощается принятие компоновочных решений, сокращается занимаемая линией площадь, появляется возможность более эффективно использовать объем помещения. Перемещения персонала сводятся к минимуму, появляется возможность локализовать и отводить выделяющиеся производственные вредности с помощью местных отсосов. Однако при этом усложняется конструкция, повышаются металлоемкость и габаритные размеры.

При установке оборудования в технологические линии непрерывного действия машины и аппараты могут работать с другими машинами и аппаратами с помощью транспортирующих устройств, промежуточных бункеров, накопительных емкостей, а также передвижных аппаратов, манипуляторов, напольных и подвесных конвейеров. В этом случае обеспечиваются максимальная производительность потока, наименьшие удельные затраты с хорошими условиями работы обслуживающего персонала.

Несколько примеров ограничений, которые необходимо учитывать при компоновке оборудования.

Ширина основных проходов в цехе рекомендуется не менее 2,5-3 м, проходы между отдельными машинами, имеющими движущиеся части - не менее 1 м.

Расстояние между выступающими частями аппаратов должно составлять 0,8-1 м, а в местах, где не предусмотрено движение рабочих - 0,5 м.

Размеры проходов с выдвижными частями (крышки, люки) определяют по расстоянию между этими частями с учетом обеспечения свободного прохода.

При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5-3 м.

Шнеки, ленточные конвейеры размещают с расстоянием от стены не менее 0,75 м, между параллельными конвейерами предусматривают проход не менее 1,0 м.

Служебно-бытовые помещения могут быть выделены в отдельный блок, примыкающий к производственному корпусу.

Под навесом могут быть установлены машины для мойки сырья, сушилки для отходов, молотилки, приемные устройства сырья.

На открытых площадках допускается устанавливать гидротранспортеры, оборудование для хранения сырья в асептических условиях, барометрические конденсаторы, градирни, бункеры для боя стеклотары, площадки для деревянной и пластмассовой тары.

При размещении оборудования на высоте 1,5 м и более для его обслуживания устанавливают площадки, ширина которых в свету составляет не менее 1,5 м на рабочем месте и на менее 1 м в проходах.

Рекомендуемая высота расположения площадок, галерей, эстакад, проходов под оборудованием - 2 м и более. Площадки оснащаются лестницами шириной 0,9 м при постоянном нахождении людей на площадке и 0,6 м при периодическом их пребывании. Угол наклона лестниц - 45-65°. Вертикальные лестницы могут устанавливаться при высоте расположения площадки до 3 м. На транспортных и коммуникационных галереях и эстакадах оставляется свободный от оборудования проход шириной не менее 0,7 м.

Двери или ворота для прохода людей устанавливаются отдельно от дверей или ворот для грузового транспорта.

3.4 ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ПЛОЩАДЕЙ И КОМПОНОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА ПЕРЕРАБОТКИ МОЛОКА

Для перерабатывающих предприятий мощностью 25 т молока в смену и больше, вначале определяют по справочной литературе состав и мощность основных цехов и отделений по готовому продукту или перерабатываемому молоку. На основании этих данных и удельной нормы площади в квадратных метрах на единицу готового продукта, вычисляется площадь проектируемых цехов и отделений.

Для перерабатывающих предприятий небольшой мощности более приемлемы два других способа. Оба они связаны с определением площади, занимаемой технологическим оборудованием.

В первом случае вначале определяют структуру производственных помещений. По каждому из этих помещений определяют площадь, занимаемую технологическим оборудованием. Затем по справочной литературе принимают коэффициент запаса площади в зависимости от ее производственного назначения. Зная площадь, занимаемую оборудованием, и коэффициент запаса площади на проходы и обслуживающие площадки, рассчитывают площади цехов и отделений.

Во втором случае применяют метод моделирования на планшете или компьютере.

Допускается площади подсобных и вспомогательных помещений принимать исходя из рекомендуемого соотношения этих площадей и площади помещений основного производства.

Компоновка оборудования в производственных помещениях.

Крупногабаритное оборудование обычно устанавливают в глубине цеха или перпендикулярно к оси оконных проемов с целью улучшения освещенности рабочих мест. С этой же целью пастеризаторы, охладители, сепараторы и автоматы для расфасовки продуктов в мелкую тару желательно располагать в плане цеха параллельно оконным проемам. Фронт обслуживания этих машин должен учитывать наличие площадки для их разборки и мойки.

Следует учитывать рекомендации относительно взаимного расположения разных видов оборудования. Например, весы должны размещаться рядом с баками и промежуточными емкостями для сортировки молока, а также насосами для перекачивания последнего.

Вертикальные резервуары обычно размещают в цехе, в то время как горизонтальные частично или полностью выносят за его пределы. При этом в помещении цеха или отделения оставляют только торец резервуара с приборами и арматурой.

Сепараторы, не входящие в технологическую линию, устанавливают вблизи оборудования для подогрева молока и, что не менее важно, рядом с колоннами, с тем чтобы на них можно было смонтировать устройство подъема барабана сепаратора.

3.5 РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ ПРИ ПЕРЕРАБОТКЕ ЗЕРНА В МУКУ

Определение габаритов производственного здания осуществляют с учетом размеров этажей, на которых установлено оборудование с наибольшими габаритными размерами.

На рисунке 3.5 представлен вариант расположения оборудования размольного отделения. Исходными данными для определения габаритов помещения являются размеры выбранного оборудования и нормативные проходы.

Длину этажа, где размещены рассевы:

где Пг - величина генерального поперечного прохода, равная 1,25 м;

Р1 - длина рассева, м;

Р3 - величина поперечного прохода между вальцовыми станками, равная 1,15 м.

Длину этажа вальцовых станков:

где Пв - величина генерального поперечного прохода, равная 1,0 м;

в1 - длина вальцового станка, м;

t - расстояние между вальцовыми станками для установки электродвигателей, равны 0,7 м;

П2 - величина поперечного прохода на этаже вальцовых станков, равная 1,0 м.



Рисунок 3.5 - Схема расположения оборудования размольного отделения

Расхождение между длиной вальцового и рассевного этажей не должно превышать 2,5 м. При большем расхождении следует рассмотреть другой вариант расположения технологического оборудования.

Ширину Ае (м) здания по этажу вальцовых станков:

где с - расстояние от стены до приемника продуктопровода, равное 0,25 м;

пп - ширина приемника продуктопровода, равная в среднем 0,3 м;

Пвс - величина продольного генерального прохода, равная 1,0 м;

в - ширина вальцового станка, м;

П1 - продольный проход между вальцовыми станками, равный по нормам проектирования 1,0 м;

а - расстояние между двумя рядами продуктопроводов в середине здания, равное 0,3 м.

Ширину здания Ар (м) по этажу рассевов:

где Пр - величина продольного генерального прохода, равная 1,25;

р - ширина рассева, м;

П2 - величина продольного прохода между рассевами, равная 1,15 м.

На основании расчетов устанавливают габариты размольного отделения, принимая большую длину и ширину. Габариты помещения принимают кратными размерам унифицированных строительных элементов.

По длине здания расстояние между осями колонн принимают равным 6 м, по ширине - 6 или 9 м. Коэффициент использования площади этажа вальцовых станков и этажа рассевов принимают равным 25-30%.

Размеры зерноочистительного отделения принимают по ширине равными ширине размольного отделения, а по длине - длине этажа, где установлено оборудование с наибольшими габаритами (например, аппаратуры, обоечные машины или концентраторы).

По этажу с большей длиной принимают длину всех этажей зерноочистительного отделения. Длину Zз (м):

где Пр - величина генерального прохода, равная 1,0 м;

П1 - величина прохода между машинами, равная 1,0 м;

п - число проходов между машинами;

М1 - размеры машины с наибольшими габаритами по ширине или длине (в зависимости от расположения), м.

Фактическую длину этажа принимают кратной длине унифицированных строительных элементов. К полученной величине прибавляют длину бункеров для неочищенного зерна и отволаживания (6 м), длину лестничной клетки (6 м) и получают фактическую длину зерноочистительного отделения.

3.6 РАЗМЕЩЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование крупяного завода производительностью до 100 т/сут размещают, как правило, в пределах пяти этажей: типового каркасного здания с двумя или тремя пролетами. Размер сетки колонн 6x6 или 9x6 м с высотой этажей 4, 8 и 6 м.

Оборудование зерноочистительного отделения размещают в соответствии с технологической схемой процесса, начиная с верхних уровней, избегая необоснованных подъемов зерна. Примерное размещение технологического оборудования на этажах зерноочистительного отделения завода по переработке гречихи следующее:

1-й этаж - башмаки норий, пробоотборники;

2-й этаж - выпускное устройство УРЗ-1, триер-овсюгоотборник; камнеотделительная машина, охладительная колонна, вентилятор;

3-й этаж - воздушные сепараторы (аспираторы), сушилка паровая, дробилка, магнитные сепараторы, вентилятор;

4-й этаж - воздушно-ситовой сепаратор, рассев, крупно-сортировки, пропариватель зерна, калорифер;

5-й этаж - воздушные сепараторы, фильтры, компрессор, вентиляторы, циклоны разгрузители, головки норий.

В шелушильном отделении гречезавода принимают следующее размещение оборудования по этажам:

1-й этаж - башмаки норий, воздуходувные машины, оборудование выбоя, конвейеры, подвесные бункера;

2-й этаж - вальцедековые шелушители; магнитные сепараторы для контроля готовой продукции, воздушные сепараторы, весовые дозаторы;

3-й этаж - крупосортировки, воздушные сепараторы, магнитные сепараторы, фильтры, пробоотборники;

4-й этаж - расевы, воздушные сепараторы, фильтры;

- 5-й этаж - головки норий и оборудование аспирации.
При установке оборудования необходимо обеспечить соответствующие углы наклона труб самотечного транспорта.

Расстояние между оборудованием, основные проходы и проходы между машинами принимают в соответствии с требованиями для мукомольных заводов.

3.7 ПЛАНИРОВКА ЦЕХА ПЕРЕРАБОТКИ ЯБЛОК В СОК

Подсобную, вспомогательную и складскую площади производства можно определить по удельным нормам площади или по действительной площади, занимаемой реальным оборудованием с учетом требований, предъявляемых к размещению оборудования консервного производства. Рассчитанную площадь уточняют после окончательного принятия объемно-планировочного решения производства.

Подобранное и рассчитанное оборудование компонуется в производственном помещении с учетом требований техники без удобства обслуживания и поточности технологического процесса. Количество оборудования, аппаратов, линий определяют размеры и форму производственного корпуса. При этом должно учитываться, что в цехах должны быть помещения для изготовления, например, полиэтиленовой тары, отбраковки и калибровки стеклянной, хранения вспомогательных материалов и инвентаря, комнаты для дежурных слесарей, электриков и административного персонала.

Следует не допускать, чтобы сырьевые площадки, отделения мойки и стерилизационные отделения были проходными.

При компоновке машин и аппаратов необходимо предусмотреть следующие расстояния:

между отдельными машинами и аппаратами - 0,8 м и более;

между центральными осями автоклавов - не менее 3,5 м;

между переходами через линию - не более 25 м;

расстояние от нулевой отметки пола до нижней полки монорельса стерилизационного отделения - 3 м;

радиус закругления монорельса - не менее 1,5 м.

Не допускается установка оборудования в пролетах светоаэрационных фонарей.

Под навесом могут быть установлены горохомолотилки, мойки сырья, сушилки для отходов, конвейеры для подачи сырья в моечные машины.

На открытых площадках допускается устанавливать гидротранспортеры, оборудование для хранения полуфабрикатов в асептических условиях, барометрические конденсаторы. Для наблюдения за работой машин на открытых площадках предусматривается сооружение помещения легкого типа или навеса.

Отдельные помещения предусматривают для сепарирования бобовых и крупяных культур, для подготовки стеклотары, сульфитации, для установки жидкостных сепараторов и центрефуг.

При размещении оборудования на высоте 1,5 м и более для его обслуживания устанавливаются площадки, ширина которых в свету составляет не менее 1,5 м на рабочем месте и 1 м - в проходах. Рекомендуемая высота расположения площадок, галерей, эстакад, проходов под оборудованием - 2 м и более. Площадки оснащаются лестницами шириной 0,9 м при постоянном нахождении людей на площадке и 0,6 м - при временном. Угол наклона лестниц - 45-65°. Вертикальные лестницы могут устраиваться при высоте расположения площадки до 3 м. На транспортных и коммуникационных галереях и эстакадах оставляется свободный от оборудования проход шириной 0,7 м и более.

Пешеходные галереи имеют ширину не менее 1,5 м, если за смену в одном направлении по ним проходит до 400 человек, 2 м - до 600 человек.

Склады следует размещать так, чтобы потоки сырья и готовой продукции не пересекались.

Сырьевые площадки размещают обычно у торца производственного корпуса. Они могут быть открытыми и закрытыми (под навесом). Закрытые площадки используют для работы в зимние месяцы. Размеры сырьевых площадок определяются сроками хранения сырья, производительностью оборудования и удельной нагрузкой на 1 м2 площади.

Открытая сырьевая площадка должна возвышаться над прилегающей территорией не менее чем на 0,2 м. Допускается установка на сырьевой площадке транспортных устройств, моечных и инспекционных машин.

Бункерное хранение сырья осуществляется как вне цеха, так и внутри него. При подземном расположении бункера его борта должны выступать над полом или землей на 0,8 м.

Трубопроводы, конвейеры монтируются у стен или на инженерных этажах, находящихся между основными этажами, имеющих небольшую высоту и предназначенных специально для прокладки паровых, газовых, водяных, продуктовых магистралей, силовых электрических кабелей и т.д.

Продуктопроводы вне помещения монтируют на стойках и эстакадах, расстояние которых от автодороги должно быть не менее 5 м, а от железнодорожного рельса - не менее 5,5 м. Внутри помещений продуктопроводы проходят не высоте не менее 2 м. Продуктопроводы оборудуют для мойки дренажными устройствами в нижней точке каждого отключаемого участка, промывные воды сбрасываются в канализацию.

Оборудование для очистки сырья устанавливают в начале производственного помещения во избежание загрязнения последнего и для облегчения удаления отходов.

Длина цеха определяется самой длинной линией. Планировка отдельных единиц машин и аппаратов возможна по одной оси или под углом. Однако машины и аппараты можно устанавливать в два и более ряда, по ломаной линии, Г-, П-, С-образно и под углом, при условии что грузопотоки не пересекаются.

Производственные здания могут быть как одноэтажными, так и многоэтажными. В условиях малотоннажной переработки и наличия свободной земли целесообразно строить одноэтажные производственные здания, если технологический процесс не предусматривает использования крупногабаритного оборудования (сахарное производство), для которого требуется многоэтажное здание. На первых этажах размещают сырьевые площадки, моечные и стерилизационные отделения, склад готовой продукции, а также громоздкое и с большими динамическими нагрузками оборудование. Линии переработки, материальные склады, лаборатории, бытовые помещения размещают на любых этажах. Вариант планировки цеха по переработке яблок в сок представлен на рисунке 3.7.



I - дозатор шнековый; II - барабанная моечная машина; III - инспекционный конвейер; IV - дробилка; V - первый пресс; VI - аппарат для экстрации; VII - второй пресс; VIII - депектинизация; IX - осветление; X - упаривание; XI - емкости для хранения; XII - машина для мойки бутылок; XIII - Участок розлива и укупорки; XIV - тоннельный пастеризатор; XV - этикетировочный аппарат; XVI - автомат I - дозатор шнековый; II - барабанная моечная машина; III - Инспекционный конвейер; IV - дробилка; V - первый пресс; VI - аппарат для экстрации; VII - второй пресс; VIII - депектинизация; IX - осветление; X - упаривание; XI - емкости для хранения; XII - машина для мойки бутылок; XIII - участок розлива и укупорки; XIV - тоннельный пастеризатор; XV - этикетировочный аппарат; XVI - автомат для затаривания.

Рисунок 3.7 - Планировка цеха переработки яблок в сок

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ ПО ХРАНЕНИЮ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Технологическая схема хранения. Запасы производства и система управления запасами. Методика расчета оптимального запаса и емкости хранилища.

Планировка холодильников, расчет их габаритных размеров и других параметров холодильников холодильного оборудования.

4.1 СКЛАДСКИЕ СИСТЕМЫ

Сырье и вспомогательные материалы поступают на склады с различных видов транспорта. По назначению склады бывают производственные, промежуточные, сортировочные и хранилища.

Производственные склады предназначаются для бесперебойного снабжения технологических цехов сырьем, тарой, упаковочным и вспомогательным материалом. Они служат для кратковременного хранения сырья и готовой продукции и обеспечивают ритмичность работы основного перерабатывающего производства.

Промежуточные склады являются частью производства, распределительными центрами, куда поступают полуфабрикаты, вспомогательные материалы, которые затем распределяются между различными участками производства с целью обеспечения их нормальной работой.

Сортировочные склады служат для комплектации продуктов в партии по заказам потребителей и должны в зависимости от видов используемого транспорта, маршрутов и интенсивности заявок своевременно и с наименьшими затратами выполнять заказ.

Хранилища представляют собой склады для хранения сырья и готовой продукции, оборудованные специальными технологическими системами поддержания температуры, влажности и газового состава окружающей среды, сушильными, холодильными и морозильными установками, энергетическими и транспортными системами, сортировочным и упаковочным оборудованием.

Примером таких хранилищ служат зерновые элеваторы, фрукто - и овощехранилища, мясные холодильники.

В перечисленных видах складов можно выделить следующие системы: транспортные, технологические, организационно-хозяйственные.

Транспортные системы можно разделить на следующие группы:

- рельсовые и безрельсовые транспортные средства

- гравитационные

- гидравлические

- пневматические

Технологические системы можно разделить:

- обогревательные

- холодильно-морозильные

- сушильные

- вентиляционные

- регулирование газовой среды

- доработки сырья

- дезинфекционные.

Организационно-хозяйственные системы обеспечивают учет и контроль массы и качества хранящейся, отпускаемой и поступающей продукции и сырья; обслуживания технологических и транспортных систем; оперативное планирование и управление размещением и перемещением продукции и сырья; бухгалтерско-финансовый учет и отчетность на работе склада.

4.2 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОПТИМАЛЬНОГО ЗАПАСА И ЁМКОСТИ ХРАНИЛИЩА

Необходимость создания запасов является отличительной чертой любого производства. Сельскохозяйственное растительное сырье заготавливается только в сезон уборки, а животное - в течение более длительного срока.

Запасы, имеющиеся в системе, расходуются и время от времени возобновляются. На рисунке 4.2 приведены примеры изменения объема запасов М в зависимости от времени t.

В моменты t1 t2 t3 t4 происходит возобновление запаса сырья, а в промежутках времени - его расходование.

Можно выделить две стратегии пополнения запасов:

периодическая, когда поставки осуществляются через равные промежутки времени Т, объем их при этом может быть разным, рисунок 4.2 б.

поддержания минимального запаса с критическим уровнем заявки на пополнение запаса, которое происходит при достижении некоторого минимального уровня складских запасов Ммин1, рисунок 4.2 в.

При поддержании минимального уровня последний должен позволять предприятию работать некоторое время. Это уровень называется точкой заказа. Объем заказываемой партии может быть любым. Частным случаем этой стратегии является фиксированный заказ, когда при достижении точки заказа 2 заказывается партия определенного размера Q (рисунок 4.2, г).



Рисунок 4.2 - Различные стратегии пополнения запасов сырья

а) общий случай -отсутствие стратегии; б) периодическая; в) поддержания минимального запаса; г) фиксированного заказа;

М -запасы сырья в хранилище;t- текущее время потребления сырья; Мз - уровень запасов, когда осуществляется заказ новой партии; Q -объем заказа; Мmin -резервный запас; Т -время между поставками партий; -время доставки сырья после заказа; 1 -точка заказа новой партии; 2 -получение новой партии

Если предположить, что промежуток времени между подачей заявки на пополнение запаса и получением товара пренебрежительно мал (мгновенная поставка), то заявку следует подавать в тот момент, когда запас будет исчерпан. Мгновенность поставки при Ммин = 0 позволяет не останавливать производство.

В реальности поставки запасов осуществляются с задержкой - промежуток времени между подачей заявки и получением товара равен ф. В этом случае, чтобы избежать остановки производства, заявку необходимо подать в момент времени t при уровне Миин > 0. Если принять, что производство получает со склада (хранилища, холодильника) одинаковое количество сырья М, то его расходование описывается линейной функцией времени (рис. 4.2, в). Такой характер спроса на товарные запасы называется равномерным.

Вторую стратегия пополнения запасов - с критическим уровнем заявки. Эта стратегия основана на выборе размера партии, минимизирующего общие издержки на содержание запасов.

При создании запасов предприятие несет определенные издержки:

на закупки (оформление заказа, договоров, расходы на транспорт и складирование, расходы на получение заказа);

на содержание запаса (хранение в течение определенного времени, в т.ч. плата за аренду или строительство хранилища (амортизацию), эксплуатацию хранилища, страховые и налоговые издержки, потери от порчи и хищений запасов и снижения их качества);

потери от упущенной выгоды потребителя в результате отсутствия готовой продукции на складе.

Если принять с0 - издержки на выполнение заказа, a Q - размер партии, подлежащей закупке, то издержки на выполнение заказа, отнесенные на единицу приобретаемого товара, будут равны co/Q. Годовые затраты на выполнение заказа равны:

где Мс - количество сырья, потребляемого в год или сезон.

Издержки хранения запасов включают расходы, связанные с физическим содержанием сырья и материалов на складе, в хранилище или холодильнике и поддержанием их качества на необходимом уровне, а также возможные процентные отчисления на кредитование закупки этой партии. Эти издержки можно выразить в долях от закупочной цены сырья за определенное время хранения, например год или сезон.