Технологія і устаткування для переробки бензолу

Зміст бензолу в олії, що надходить на скрубери: чим вище зміст бензолу в олії, що надходить па уловлювання, тим менша повнота витягу бензолу з газу досягається за інших рівних умов.

Серед інших факторів варто назвати кількість газу і зміст у ньому бензольних вуглеводнів, характер поглинача і його кількість, однак, як правило, ці фактори мало змінюються в конкретних умовах даного цеху.

Виділення бензольних вуглеводнів з поглинальної олії

Одержання сирого бензолу з насиченої поглинальної олії здійснюється у відділенні дистиляції бензолу цеху уловлювання, що у своїй роботі взаємозалежно зі скрубберным відділенням.

Виділення бензольних вуглеводнів з насиченого ними поглинальної олії з одержанням ,сирого бензолу засновано на різниці температур кипіння: температура кипіння бензольних вуглеводнів (при нормальному тиску) нижче 180°С, а компонентів олії вище -- кам'яновугільного 230"З, а нафтового 265°С. Насичена олія являє собою розчин бензольних вуглеводнів в олії, тобто суміш взаиморастворимых речовин. Температура кипіння цієї суміші залежить від концентрації і температури кипіння компонентів.

Виділення бензольних вуглеводнів з насиченої олії з одержанням сирого бензолу здійснюється дистиляцією. Зміст бензольних вуглеводнів у насиченій олії дуже мало і складає всего 2--3% (обсяг.). Отже, поглинальна олія є основним компонентом у суміші. Відповідно до закону Генрі -- Дальтона, температура кипіння бензольних вуглеводнів при цих умовах значно зростає, тому повне їхнє виділення з олії можливо тільки при 250--300°С.

Для запобігання псування олії через нагрівання його до такої високої температури і досить повного відгону розчинених у ньому бензольних вуглеводнів дистиляцію ведуть з гострою парою. Застосування останнього дає можливість знизити температуру кипіння бензольних вуглеводнів і проводити процес дистиляції при підігріві кам'яновугільної олії до 130--145°С и солярового до 125--135°С.

Процес дистиляції ведуть в апаратах колонного типу, що розташовують тарілками різної конструкції. Насичене бензольними вуглеводнями олія подається нагору колони і стікає по тарілках зверху вниз, а гостра пара, піднімаючи знизу нагору, барботирует через шар рідини на тарілках і захоплює із собою пари бензольних вуглеводнів. Уведення гострої пари знижує температуру кипіння суміші до 115-НО°С.

Температура кипіння суміші залежить від кількості гострої пари, що вводиться: чим воно більше, тим нижче температура кипіння суміші.

Виділення бензольних вуглеводнів з насиченої поглинальної олії здійснюється по двох основних схемах: одержання сирого бензолу, що википає до 180°С (марки ЄС) і одержання двох бензолів (БС-1, що википає до !50°С, і БС-П, що википає в інтервалі 150-- 200°С).

Одержання при дистиляції насиченої олії бензолу може здійснюватися за схемою з паровим нагріванням олії перед дистиляцією і з вогневим нагріванням.

В даний час набула застосування схема дистиляції сирого бензолу з використанням вогневого підігріву насиченого поглинального " олії в трубчастих печах. На мал. 36 приведена технологічна схема одержання сирого бензолу при роботі на кам'яновугільній олії з вогневим нагріванням.

Відмінними рисами схеми є: нагрівши насиченої олії в трубчастій печі й охолодження в кожухотрубых холодильниках. Для кращого виділення з оборотної олії нафталіну і, отже, зниження змісту його в газі після бензольних скруберів передбачена нафталінова колона. Робота бензольного відділення за цією схемою відрізняється підвищеним температурним режимом дистиляційної і тепло-обмінної апаратури, що позначається на габаритах ' останньої.

Насичене бензольними вуглеводнями олія після скруберів насосом подається в дефлегматор 8, де нагрівається до 50--60°С парами, що надходять з дистиляційної колони 4. Після дефлегматора олія направляється в масляні теплообмінники 24, де нагрівається обезбензоленным олією до 130--145°С и надходить у трубчасту піч /. У трубчастій печі олія нагрівається до 180°С, при цьому утвориться двухфазная система з рідких продуктів і пароподібних, що надходять на живильну тарілку дистиляційної колони 4. Пари бензольних вуглеводнів, води й олії з дистиляційної колони надходять у дефлегматор 8 і далі в розділову колону 14, де при подачі на її верхню частину рефлгокса (легені бензолу) і введенні глухої пари в підігрівник 13 і гострої пари в нижню частину колони сирий бензол поділяється на перший і другий. Пари першого бензолу надходять у копденсационно-охладительную апаратури 17, у сепаратор 18 і насосом 19 у збірник. Частина продукту використовується па зрошення колони 14 з виді рефлюкса 16. Другий бензол після охолодження в холодильнику 15 насосом 23 подається на склад.

У дефлегматорі також утворяться дві флегми {легка і важка), що після відстоювання в сепараторах 9 і 10 поєднуються і направляються в збірник II, відкіля насосом 12 флегма подається на верхню тарілку дистиляційної колони 4 і частково на живильну тарілку нафталінової колони 3.

Обезбензоленное олія з нижньої частини дистиляційної колони 4 забирається насосом 6 і подасться для охолодження в теплообмінники 24, а потім у кожухотрубые холодильники 20, охолоджувані технічною водою, і направляється в скрубери для уловлювання бензольних вуглеводнів.

Олія для регенерації (близько 1%) у паровому регенераторі 5 відбирається з трубопроводу, по якому воно з трубчастої печі подається в дистиляційну колону. Полімери, що утворилися, з регенератора направляються в збірник 2, а потім їх додають до чи смоли використовують для інших цілей.

Для виділення нафталіну з поглинальної олії, що знаходиться в обороті, у нафталінову колону 3 приділяється частина флегми, подаваної насосом 12, або олія з верхніх тарілок дистиляційної колони 4. У нафталіновій колоні за допомогою гострої пари відганяються легкокипящие погони, пари яких приділяються в дистиляційну колону, а залишок -- нафталінова фракція -- стікає з нижньої частини цієї колони в резервуар для смоли.

Збиток поглинальної олії, що знаходиться в обороті, безупинно поповнюється свіжою олією, що зі збірника 21 насосом у підігрівник 7 і 22 подається в дистиляциону колону.

Як резерв на випадок ремонту трубчастої печі за схемою передбачається паровий підігрівник 25 для підігріву насиченої олії перед дистиляційною колоною.

Застосування трубчастої печі для підігріву насиченої олії перед дистиляцією дозволяє: I) різко скоротити витрата пари на одержання 1 т сирого бензолу до 180°С; 2) збільшити ступінь відгону сирого бензолу з олії, що при застосуванні парового підігріву сполучено з різким зростанням витрати пари; 3} зменшити обсяг де-сорбционной і конденсаційної апаратури в зв'язку зі скороченням обсягу пар і цим знизити витрату металу на її виготовлення; 4) зменшити витрату води, споживаної для конденсації водяних пар і охолодження водяного конденсату.

Для інтенсифікації десорбції бензольних вуглеводнів на ряді заводів застосовується колона з провальними тарілками. У трубчастих печах передбачається нагрівши поглинальної олії для дистиляції і регенерації.

Обезбензолешюе олію прохолоджують в апаратах повітряного охолодження.

Уловлювання бензольних вуглеводнів соляровою олією вносить свої особливості в технологічну схему днетилляции сирого бензолу. Для виділення із солярової олії шламу, що утвориться в процесі роботи, у технологічну схему включається спеціальна апаратура для руйнування емульсії і видалення шламу.

Обезбензоленкое олія після охолодження в зрошувальних холодильниках спочатку надходить у відстійник, на вході якого промивається технічною водою, а потім відстоюється від шламу, води й емульсії. Звільнене від шламу олія перетікає в збірник, відкіля насосом подається в скрубери. Вода з відстійника приділяється у фенольну каналізацію, шлам і емульсія -- у деэмульсатор, де при нагріванні глухою парою емульсія руйнується з поділом па олію, воду і шлам. Олія з деэмульсатора повертається в цикл, вода приділяється у Фенольну каналізацію а шлам є відходом виробництва.

Інші технологічні операції дистиляції сирого бензолу ті ж, що й у схемі при роботі на кам'яновугільній олії.

Приведена типова схема дистиляції бензолу з одержанням двох бензолів і вогневої регенерації поглинальної олії має істотні недоліки. Розділова колона, як правило, не забезпечує чіткого поділу сирого бензолу на БС-1 і БС-П, у першому бензолі міститься до 10% фракцій, що киплять вище 150°С, у той же час частина фракцій, що киплять нижче 150°С, залишиться в другому бензолі.

Концентрація смолообразующих речовин у другому бензолі низька, що змушує спеціально переробляти його в цеху ректифікації з одержанням стандартної индеп-кумароновой фракції. Таким чином, нераціонально витрачаються тепло й енергія, коштовні продукти, невиправдано ускладнюється технологічна схема дистиляції. У зв'язку з викладеним на більшості заводів виведені з експлуатації розділова колона зі стосовним до неї устаткуванням і при дистиляції одержують сирий бензол марки БС. Це ускладнило схему ректифікації бензолу, тому що довелося чи відновити змонтувати заново попередню ректифікацію сирого бензолу з одержанням фракції ВТК; збільшення виходу цільових продуктів і поліпшення їхньої якості компенсували ці додаткові витрати.

Не виправдала себе і регенерація поглинальної олії в трубчастій печі вогневого нагрівання: мала швидкість потоку, висока в'язкість полімерів, що утворяться, приводять до закоксовыванню труб і виходу їх з ладу. У зв'язку з цим у проектах нових і реконструируемых заводів передбачаючи, регенерація олії в кубі з вогневим підігрівом, постаченим невеликою ректифікаційною колоною, пари з який подаються в дистиляційну колону. Така схема регенерації повинна істотно поліпшити якість працюючого олії, підвищити його поглинальну здатність і знизити питому витрату на 1 т бензолу.

Устаткування для уловлювання бензолу і нафталіну з коксового газу

Бензольно-скрубберное відділення з кінцевим охолодженням коксового газу відрізняється великою розмаїтістю апаратури, як по характері, так і за рішенням тих задач, що поставлені перед відділенням: остудити коксовий газ перед уловлюванням, бензольних вуглеводнів; очистити газ від бензолу і нафталіну; одержати товарний продукт --- сирий бензол заданої якості.

Важливу роль у рішенні цих задач грає теплообметтая апаратура (холодильники, підігрівники, теплообмінники й ін.); массообменная апаратура (скрубери, колони), різні ємності і сховища.

Кінцеві газові холодильники. Для кінцевого охолодження коксового газу застосовуються газові холодильники безпосередньої дії, а нафталіновим промывателем (або без промывателя) діаметром 4,5--6,0м, висотою 37,4-- 46,0 м. Виготовляють холодильники зі сталі.

Кінцевий газовий холодильник сталевий циліндричний апарат із двох частин: верхньої газової і нижній, котра може служити для екстракції нафталіну з води гарячою смолою -- нафталіновим промывателем чи виконує роль підставки, значна висота якої (8--9 м) забезпечує самоплив води па градирню (мал. 37). Іноді нижню частину холодильника використовують як сховище для поглинальної олії.

В даний час широке застосування одержали холодильники початого типу з нафталіновим промывателем. Висота холодильника 37,4--46,0 м, корисний обсяг газової частини 316--633 м³; число полиць у газовій частині 18, у промывателе 8; відстань між полками 1,1 -- 1,2 м у газовій частині й у промывателе 0,75--0,85 м. Горизонтальні полки газової частини мають сегментні вирізи, до яких приварені планки для підтримки на них визначеного рівня рідини. Сегментні вирізи чергуються в діаметрально протилежних напрямках. Полки мають отвору 10--12 мм. Швидкість газу в живому перетині 4--5 м/с.

Вода, що надходить для охолодження газу, стікає по полицях холодильника зверху вниз, прохолоджує газ і вимиває з нього нафталін. Вода з нафталіном з верхньої частини холодильника надходить у нафталіновий промыватель, у якому маються полки з отворами, завдяки чому досягаються перемішування смоли з водою і вимивання нафталіну.

На мал. 38 приведений кінцевий газовий холодильник із плоскопараллельной насадкою. Верхня частина холодильника служить для охолодження коксового газу водою, що надходить з чи градирні з кожухотрубного холодильника.

Одночасно з охолодженням газу і пар води, що містяться в ньому, відбувається вимивання нафталіну.

Нижня частина холодильника -- экстракционная: у ній відбувається виділення з води нафталіну шляхом промивання гарячої (75--80°С) кам'яновугільною смолою. Ця частина називається нафталинопромывателем.

Верхня частина холодильника заповнена плоскопараллельной насадкою 7, покладеної чотирма ярусами. У ярусі 4 блоки насадки блок збирається з окремих пакетів. Кожен ярус насадки покладений на опорні ґрати 8, до якої кріпиться розподільний корпус 9, призначений для напрямку рідини, що стікає по стінках апарата на насадку.

У штуцера Д входу газу перед першим ярусом насадки встановлений перфорований газораспределитель (дифузор) 6 для газу. Усередині дифузора встановлені направляючі радіальні пластинки. Для подачі води передбачений зрошувальний пристрій 12 з форсунками н штуцером ДО, над верхнім ярусом насадки мається розподільник //, що складається з горизонтально розташованих трубок з вертикальними пластинами. Для зменшення віднесення води з газом верхня частина корпуса 10 має діаметр більше, ніж у зоні установки насадки.

У штуцері Е для виходу охолодженого газу з холодильника установлена форсунка 13 для видалення нафталіну шляхом періодичного промивання гарячою олією, подаваним у штуцер Ж. Коксовий газ і охолодна вода' рухаються противотоком.

У нижньої экстракционной частини апарата встановлені перфоровані полки 4, призначені для інтенсифікації контакту між водою і смолою. Рівчак води з верхньої частини холодильника в экстракционную здійснюється по центральній трубі 5, що кріпиться до конічного днища 14, що розділяє охолодну і экстракционную частини. Гаряча смола для промивання подається через штуцери ПРО, П, Р и Г на полки й у центральну трубу, що запобігає її забивання нафталіном.

Для підтримки температури в цій частині апарата передбачені штуцери Т и С для висновку смоли до выносному циркуляційного підігрівника і введення її в апарат після підігріву. Холодильник установлюється на фундамент за допомогою обичайки 2 і кільцева опори 1.

Вода і смола в экстракционной частини рухаються противотоком-смола зверху вниз, а вода -- знизу нагору. Смола, насичена нафталіном, виводиться через штуцер А в нижньої частини еліптичного днища 3 і надходить у смолоотводчик, а вода, промита від нафталіну, віддаляється через штуцер Н в верхньої частини нафталинопромывателя. Для зниження у воді концентрації солей (ціанідів, роданидов і ін.), що приводять до підвищення корозії апаратів бензольного відділення, у нафталинопромыватель подається вода із сепараторів бензольного відділення через штуцер В. Холодильник постачений монтажними і ремонтними люками М, Л, 3, штуцерами для СТОСІВ, воздушниками В, Я в охолодної і экстракционной частинах. Скрубери для уловлювання бензольних вуглеводнів. Скрубери для уловлювання бензольних вуглеводнів поглинальною олією при звичайних умовах являють собою вертикальні циліндричні апарати діаметром 4--6 м і висотою 34--45 м. Скрубери розрізняються по конструкції зрошувального пристрою, типу насадки, призначеної для створення необхідної поверхні кіт акта між газом і поглиначем (поглинальною олією) і наявності подскруббергюго збірника для прийому поглинача.

У коксохімічній промисловості велике поширення одержали два види насадки -- дерев'яна хордова і металева (плоскопараллельная, 2,-образна й ін.).

Дерев'яну хордову насадку виготовляють із соснових рейок товщиною 10--12 мм і висотою 100--120 мм. Рейки збирають у пакети. Відстань між рейками 20--25 мм. Конфігурація пакетів підбирається такий, щоб коло, складений з пакетів, перекривав усіх поперечних переріз скрубера. Рейки в пакетах скріплюються металевими шпильками. Питома поверхня дерев'яної хордової насадки 50 мг/м^э газу. Насадку укладають секціями по 20--25 кіл з відстанню між секціями до 0,5 м.

Опір проходу газу дорівнює 196--294 Па на 10 м висоти насадки. В останні роки значно збільшилися масштаби коксування і, отже, обсяг коксового газу, що підлягає переробці. Тому бензольні скрубери описаних конструкцій стають дуже громіздкими і малоефективними. Запропоновано нові конструкції скруберів, що відрізняються значним зниженням габаритів і більш ефективними пристроями. До них відносяться скрубери без насадочные з форсунками, із плоскопараллельной насадкою, із хвилястою, 2-образною насадкою, апарати тарілчастого типу.

На мал. 39 приведений скрубер із плоскопараллельной насадкою. У пакетах плоскопараллельной насадки металеві аркуші розташовуються вертикально па відстані 35--40 мм друг від друга. Рідина стікає по поверхні аркушів у виді тонкої плівки. Газ рухається противотоком до рідини між аркушами.

Скрубер являє собою циліндричну обичайку 3 із днищем 2. змонтовану па опорних балках !. Укладання насадки скруберів роблять окремими ярусами 5 висотою по 3 м. Кожен ярус має свою опору 6, виготовлену з чи швелерів двотаврових балок і куточків. Відстань між ярусами 0,3--0,4 м. Між ярусами насадки до корпуса приварюються ділильні конуси 4, призначені для напрямку рідини, що стікає по стінці корпуса і не взаємодіючої з газом, у центр насадки.

Насадка скрубера зрошується поглинальною олією, що за допомогою розподільного пристрою рівномірно розподіляється по поперечному перерізі скрубера. Скрубери діаметром 5,0--6,0 м зрошуються вісьма форсунками /, прикріпленими до труб //, що введені 8 скрубери через труби 10, приварені до кришки 12.

Коксовий газ входить у скрубер через штуцер Б, рухається по насадці знизу нагору і виходить у штуцер В. Поглинь гельное олію подаємося в колектор Г зрошувального пристрою, зрошує пи-садку і стікає зверху вниз, поглинає з газу бензольні вуглеводні і нафталін і виходить через штуцер А.

Для запобігання віднесення поглинальної олії з коксовим газом над форсунками зрошувального пристрою встановлюється насадка, що осушує, 9 висотою 300--700 мм із керамічних чи кілець кількох кругів дерев'яної хордової насадки. При русі газу па насадці, що осушує, поглинальна олія змочує насадку і відокремлюється від газу. Насадка, що осушує, укладається па опору, що складається з ґрат 8, опорних балок і куточків.

Скрубер має монтажні і ремонтні люки Д, переливний штуцер Ж, штуцер для введення пари Е, люк для обслуговування днища И.

Достоїнством плоскопараллельной насадки є низький гідравлічний опір, що дозволяє збільшити швидкість газу. Плівковий режим руху рідини і турбулентний режим руху газу забезпечують високий коефіцієнт массообмена. Застосування плоскопараллельной насадки дозволяє зменшити розміри скрубера. Дані експлуатації такого скрубера показали їхня надійність і стабільність у роботі; так, сталість опору свідчить про його низку «заеоряемости» в умовах експлуатації. Один такий скрубер може замінити 4--6 скруберів з дерев'яною хордовою насадкою,

Більш ефективним різновидом плоскопараллельной насадка є хвиляста. Абсорбер із хвилястою насадкою являє собою багатоступінчастий апарат, ступіні якого розділені перерозподільними пристроями. Апарат складається з декількох пакетів насадки і перерозподільних пристроїв. Верхня ступінь, зрошувана вихровою форсункою, має жалюзійний отбойник для зменшення брыз гоуноса поглинальної олії.

Дистиляційні колони. Виділення бензольних вуглеводнів з насиченої поглинальної олії виробляється в дистиляційних бензольних колонах конструкції Гипрококса продуктивністю до 180 м³ олії в годину.

У дистиляційній колоні бензольні вуглеводні відганяються гострою парою, з попередньо нагрітої олії.

В установках, з паровим підігрівом олії застосовуються колони діаметром 2,6--3,2 м з Ню тарілками, що мають ковпачки тунельного типу. В установках з вогневим підігрівом олії набули застосування колони, що мають 23 тарілки з ковпачками капсульного типу. Діаметр колони 2,6--2,8 м. Корпус колони виготовляється з двошарової сталі, тарілки і ковпачки -- зі сталі спеціальних марок.

Дистиляційна колона складається з вертикального циліндричного корпуса, що складає зі зварених обичайок, виготовлених зі сталевих аркушів товщиною 8 мм. Для відгону бензольних вуглеводнів з поглинальної олії при паровому нагріванні тарілки колони виконані зі штампованих сталевих жолобів, покладених на опорній балці. Желобы покривають ковпаками подовжньої форми з прорізами і зубцюватими краями, зануреними в поглинальну олію, що протікає по тарілці. Пари, що догори піднімаються, проходячи через щілини між ковпаками, попадають спочатку під ковпаки, а потім барботируют через шар олії і попадають на тарілковий простір.

Олія з верхньої тарілки на нижню надходить по переливних трубах, кінці якого для утворення гідрозатвора опушені в олію.

Штуцер для впуску обезбензоленного олії (після підігрівника) розташований над третьої, вважаючи зверху, тарілкою. На двох верхніх тарілках, не зрошуваних гарячою олією, що піднімаються пари звільняються від захопленої олії. Олія по переливних склянках тарілок стікає вниз. Назустріч олії йде потік парии, що десорбирует бензольним вуглеводням з олії і несе їх у верхню частину колони. Отже, нижня частина колони служить для звільнення олії від бензольних вуглеводнів і називається вичерпної.У верхній частині колони відбувається конденсація масляних пар, що у такий спосіб відокремлюються від більш легких бензольних вуглеводнів і водяних пар. Ця частина колони називається зміцнювальної, чи дефлегмацонной.

Гостра водяна пара надходить у нижню частину колони через розподільну занурену в олію трубу з отворами. Збезводнена олія з нижньої частини колони надходить самопливом у збірник гарячої олії, розташований під колоною, а з пего откачивается насосом через теплообмінну апаратуру в збірник обезбензоленного олії.

З верхньої частини колони приділяються пари сирого бензолу. У верхній частині колони передбачений штуцер для добору поглинальної олії на регенерацію й у нижній частині -- штуцер для пар регенерованої олії.

Швидкість пар у колоні звичайно знаходиться в межах 0,6--0,7 м/с. Рівень обезбензоленного олії в колоні підтримується автоматично.

Дистиляційні колони для відгону бензольних вуглеводнів з кам'яновугільної поглинальної олії при вогневому нагріванні в трубчастій печі мають тарілки з барботажнъши ковпаками капсульного типу. На мал. 40 показана дистиляційна колона з барботажным ковпаками капсульного типу. Зміцнювальна частина колони має 10 тарілок і вичерпна-- 13.

Циліндричний вертикальний корпус 6 колони звареної конструкції. До корпуса приварюються, эллиптичен киснув днище // і кришка 10. Корпус, днище і кришка виготовляються з двошарової сталі (Всгзт! і 08X13).' Внутрішні вузли колони, що стикаються з робітничим середовищем, виготовляються зі сталі 08X13.

Опора колони складається з обичайки 2, що приварюється до днища і спирається на кільце. Колона має дві технологічні частини: вичерпну і зміцнювальну. У зміцнювальній частині колони встановлюються сталеві розбірні тарілки 9 з ковпачками. Розбірна конструкція дозволяє вести монтаж і демонтаж через люки. У вичерпній частині встановлені двухсливные тарілки. Тарілки 5 мають по двох центральних зливальних порога, а тарс™хн. 4 -- два бічних. Кожна тарілка прикріплена шпильками до опорної рами й опорних балок. Раму приварюють до корпуса, а балки кріплять болтами до кронштейнів, привареним до рами.

Тарілка складається з підстави 12, парових патрубків 13, ковпачків 14. Ковпачки кріпляться до шпильок 15, що приварюється до патрубків.

Однакова глибина занурення ковпачків у рідину регулюється гайками 16. Для створення необхідного рівня Рідини тарілка постачена однієї чи двома зливальними перегородками 17, до яких гвинтами прикріплена регулювальна планка 18. На тарілці встановлюють один чи дві кишені 7 для прийому рідини з вышележащей тарілки. Зливальна труба 8 занурюється в кишеню, утвориться гидрозатзор, що не дозволяє парам прорватися через зливальну трубу. Рідина з нижньої тарілки зливається через кишені 3.

Колона постачена люками Б, У, 3, И, Л, М, Н, П, використовуваними при монтажі і ремонті колони.

Олія, нагріта в трубчастій печі до 180°С, надходить па верхню тарілку вичерпної частини колони по штуцері К- У нижню частину але штуцеру Про подається гостра пара. Олія стікає по тарілках зверху вниз, а гостра пара, піднімаючи знизу нагору, барботирует через шар рідини на тарілках і захоплює із собою пари бензольних вуглеводнів. Олія, звільнена від бензольних вуглеводнів, стікає в нижню частину колони і приділяється по штуцері А. Пари бензольних вуглеводнів, води і низкокипящие погони олії надходять у верхню, зміцнювальну частину колони, що зрошується флегмою (штуцер Г), у результаті чого відбувається часткова конденсація пар олії, підтримується задана температура пар, що залишають колону і, отже, їхній склад.

Для виділення вузької рідкої фракції, що складає з нафталіну і легких потопів олії, передбачаються штуцери на 17--21 тарілках зміцнювальної частини колони. Пари з нафталінової колони подають в основну колону через штуцер на 22-ю тарілку.

Поглинальна олія на регенерацію відбирають з 13-й тарілки, а пари регенерованої олії вводять під другу тарілку вичерпної частини колони. У дах колони уведений воздушник Е, використовуваний при пропарюванні колони. Для підтримки постійного рівня олії в нижній частині колони встановлюється автоматичний регулятор рівня.

Розділова колона застосовується для одержання двох, фракцій сирого бензолу: легкої, чи бензолу I, і важкої, чи бензолу II. Колона складається з двох частин: нижньої -- випарної і верхній -- ректифікаційної. У залежності від прийнятого способу підігріву, парової чи трубчастої печі, колони мають діаметр 2,2--1,6 м, колначковых тарілок 14--18 шт, висоту 13,7--18,1 м, швидкість пар у вільному перетині 0,5--0,6 м/с; колони виготовляють зі сталі. Пари бензольних вуглеводнів з дистиляційної колони, пройшовши дефлегматор, надходять у розділову колону, колона зрошується рефлюксом, за допомогою якого підтримується температура пар на виході близько 73°С. При цьому з колони виходять пари бензолу 1. У нижній частині розділової колони розташований підігрівник (він може бути выносным). Розділова колона обладнана сепаратором, у який приділяється частина рідини для відділення від води. Відділений продукт із сепаратора повертається в колону. Для остаточного підігріву обезбензоленного поглинальної олії перед дистиляцією широко використовуються парові підігрівники циліндричної форми з горизонтальної трубчастої, укладеної в сталевий кожух. Олія рухається по трубах, пара подають у межтрубное простір. Поверхня тепловіддачі 140 м². В останні роки для остаточного нагрівання обезбензоленного олії перед дистиляцією набули застосування трубчасті печі з панельними беспламенными пальниками. Печі мають високий коефіцієнт корисної дії: 0,80--0,85 проти 0,80--0,78 у печей з полум'яними пальниками (мал. 41). Поверхня нагрівання трубчастої печі виконана у виді змійовиків, складених із труб, по яких прокачивается продукт, що нагрівається. Труби з'єднані спеціальними двійниками. Вертикальні випромінюючі стіни печі зібрані з чотирьох рядів панельних пальників беспламенного горіння, зібраних на болтах; стіни кріплять до каркаса.

Пальник являє собою панель розміром 500X500X244 мм і складається з ежектора, розподільної камери і керамічних призм. Паливний газ під тиском надходить до сопел ежекторів пальників, подсасывает атмосферне повітря, змішується й у виді газоповітряної суміші подається в розподільну камеру пальника, а з її -- у тунелі. Так. як згоряння палива відбувається в самих тунелях, то поверхня пальника розжарюється без еидкмого полум'я. Інтенсивність тепловіддачі від випромінюючих стін у 2--3 рази більше, ніж від смолоскипа. Газ у пальники через кілька колекторів. Коефіцієнт надлишку повітря повинний бути в межах 1,02--1,10.

Між вертикальними випромінюючими стінами міститься трубчастий екран на відстані 600--1000 мм від панелей пальників. Основна частина тепла передається трубчастому екрану радіацією від поверхні пальників, випромінюваних стін і деяка кількість від випромінювання продуктів згоряння і конвекцією.

Вище цього дворядного екрана розташовується конвективная поверхня, що одержує тепло конвекцією від продуктів згоряння. Поглинальна олія надходить у труби конвективной частини, а потім направляється в радіальну частину і далі надходить у дистиляційну колону. Трубчаста піч відрізняється компактністю і меншою витратою металу і кераміки в порівнянні з іншими трубчастими печами; має високу рівномірність теплового навантаження труб радіанного екрана, що приводить до високої ефективності теплопередачі і зниженню температури димових газів, що залишають радіальну частину пені. У цих печах можливе використання конвекційної частини печі для нагрівання олії перед регенератором, а також для перегріву пари, необхідного для технологічних нестатків.

Регенератор поглинальної олії -- вертикальний циліндричний апарат діаметром 2800 мм, обладнаний у нижній частині висувними трубчатками для нагрівання олії глухою парою. Під ними розташований пристрій для подачі в регенератор гострої пари. Не відігнана олія і нелетучі полімери приділяються з нижньої частини регенератора.

Паромасляные теплообмінники (дефлегматори) служать для виділення із суміші пар, що надходять з бензольної колони, высококипящих частин і конденсації можливо більшої кількості водяних пар. Найбільш сучасними є чотирьох- і трехсекционные трубчасті дефлегматори системи Гипрококса.

Конденсатори-холодильники для сирого бензолу складаються з трубчаток із загальною поверхнею тепловіддачі ~250 мг. Пари бензольних вуглеводнів і пари води з роздягнули тельной колони надходять у межтрубное простір апарата і прохолоджуються технічною водою, що рухається по трубах противотоком. Температура води в трубахсоставляет 25--45°С.

Холодильники для обезбензоленного олії. Для остаточного охолодження обезбснзолепного поглинальної олії можуть застосовуватися зрошувальні повітряно-водяні холодильники, зібрані з чавунних трехвитковых радіаторів, з'єднаних у секції; кожухотрубные холодильники; апарати повітряного охолодження АВО.

Перевагами апаратів повітряного охолодження є їхня компактність, скорочення зразкове на 80% споживання води, відсутність необхідності будівництва градирень для охолодження води, здійснення захисту навколишньої території від забруднень.

На мал. 42 приведений апарат повітряного охолодження з горизонтальним розташуванням труб, у якому рідина, що підлягає охолодженню, рухається по трубах і прохолоджується шляхом обдува труб повітрям.

Апарат складається з трьох секцій 5 з горизонтально розташованими трубами. Кінці труб кожної секції розвальцьовані в двох трубних ґратах прямокутної форми. До трубних ґрат кріпляться кришки 4, 6 зі штуцерами Лий для введення і висновку охолоджуваної рідини. Трубні секції монтуються на рамі 7, що спирається на опорні стійки 8. Сівши кріпляться до рам жорстко тільки з одного кінця, що забезпечує вільне теплове розширення елементів секції при нагріванні. До рами і стійок кріпляться усмоктувальний колектор / і дифузор 3 вентилятори. На Окремому фундаменті і рамі 12 змонтований осьовий вентилятор, робоче колесо 9 якого типу ЦАГИ насаджено на вертикальний вал конічного редуктора 13. Вентилятор приводиться в дію електродвигуном 10, що з'єднується з редуктором муфтою II.

Вентилятор проганяє повітря через межтрубное простір секцій, за рахунок чого прохолоджується рідина в трубах. Для зниження температури повітря в літній період його воложать. Вода в увлажнитель 2 подається через штуцер В. У зимовий період апарат може працювати з відключеним вентилятором, тобто продукт у трубах прохолоджується за рахунок природної конвекції.

Технологічний режим витягу бензолу і нафталіну з коксового газу, усунення його порушень, шляху зниження витрати поглинальної олії й енергетичних витрат при виробництві сирого бензолу

Уловлювання бензолу і нафталіну з коксового газу і виділення їх з поглинальної олії за своїм характером є типовими массообменными процесами, суть яких складається в абсорбції бензольних вуглеводнів з коксового газу і наступної десорбції їхній з поглинальної олії. Суть процесу полягає в утворенні фізико-хімічних зв'язків між молекулами бензольних вуглеводнів і поглинальної олії. Міцність цих зв'язків визначається концентрацією бензольних вуглеводнів у паровий (газової) і рідкої (поглинальна олія) фазах, температурою і тиском: чим вище температура, тим більше концентрація (парціальний тиск) бензольних вуглеводнів у паровий (газової) фазі, тим менше вона в рідкій фазі, (поглинальній олії); чим вище тиск, тим більше концентрація бензольних вуглеводнів у рідкій фазі. Ця обставина робить процес оборотним. У визначених умовах температури і тиску йде процес поглинання, уловлювання бензолу, процес абсорбції, зміна цих умова-підвищення температури, зниження тиску -- змінює напрямок процесу, відбувається виділення, випар бензолу, процес десорбції. Таким чином, кожному значенню температури, тиску відповідає своя рівноважна концентрація бензольних вуглеводнів у паровій і рідкій фазах, і зрушення цієї рівноваги і ту чи іншу сторону може бути досягнуть зміною чи температури тиску в зоні реакції. На цьому заснований процес уловлювання бензольних вуглеводнів (мінімальна температура максимальний тиск), виділення їх з поглинальної олії (максимальна температура, мінімальний тиск).

Хід процесу визначається, крім тиску і температури, поверхнею контакту рідкої і парової фаз, концентрацією бензольних вуглеводнів у газі, що очищається, і олії, що надходить на уловлювання, концентрацією бензолу в олії, що надходить на десорбцію, і в парах дистиляційної колони.

Зазначені положення визначають технологічний режим кінцевого охолодження газу, уловлювання бензолу і нафталіну, виділення бензолу і нафталіну з поглинальної олії.

Як указувалося вище, оптимальною температурою уловлювання бензолу і нафталіну є температура 25--30°С, при якій забезпечуються достатня рухливість поглинальної олії, відносно низька його в'язкість, найкращі умови для змочування всієї поверхні насадки в бензольних скруберах.

Тому що газ у бензольне відділення надходить після сульфатного відділення з температурою 55--60°С и містить при цьому 110--120 г/м³ водяних пар, то при його охолодженні до 25°С необхідно скондесувати 85--95 г/м³ водяних пар, приблизно 1 г/м³ нафталіну, знизити загальний зміст тепла газу приблизно на 376--480 кдж/м^э. Для цього необхідно на кожні 1000 м³/год гази подавати в кінцевий холодильник 6--6,5 м³ охолодної води з температурою 23--25°С, з огляду на нагрівши в холодильнику до 40--45°С. Для забезпечення необхідних умов контакту води з газом швидкість газу в газовій частині холодильника повинна складати 4--4,5 м/с, а обсяг газової частини -- 6 м³/год на 1000 м газу.

Таким чином, на газовий потік 100 тис, м³/год (годинна кількість газу двох батарей з обсягом камер 41,6 м³ і 65 печами в кожній) необхідно мати один холодильник з обсягом газової частини близько 600 м³, подавати на охолодження газу 600--650 м³/год води з температурою 23--25°С, у смолопромыватель -- 8--9 т смоли в годину з температурою 70--80°З, забезпечити відстій води, охолодження відстояної води (на градирні при відкритому чи циклі в кожухотрубных холодильниках при закритому циклі) від 40--45 до 23-- 25°С.

Основними порушеннями режиму кінцевого охолодження газу можуть бути: відкладення нафталіну на полках газової частини кінцевого холодильника, у стопці відводу газу нз холодильника й і газопроводі до бензольних скруберів; улучення великих шматків нафталіну в гідрозатвор, через який виходить охолоджена вода з газової частини холодильника (при выносном смолопромывателе) чи в центральну трубу, по якій вода з газової частини стікає в нижню экстракционную частина кінцевого холодильника. Ознаками такого порушення є ріст опору холодильника проходу газу понад звичайний 0,98-- 0,147 кпа. При відкладенні нафталіну на полках, у чи стояку газопроводі перед скруберами опір наростає поступово, з плин декількох доби, тижнів. При забиванні лінії стоку охолодної води опір зростає дуже швидко, протягом декількох хвилин, тому що зменшення стоку води приводить до заповнення нею газової частини холодильника до штуцера входу газу і потім до заповнення газопроводу від сатуратора до кінцевого холодильника.

При повільному наростанні опору спочатку промивають протягом декількох годин стояк кінцевого холодильника і газопровід до бензольних скруберів гарячою олією, подаваною насосом у форсунку, розташовану з верхньої частини стояка. Якщо опір холодильника не знижується, припиняють подачу охолодної води в холодильник і подають гостра пара доти, поки температура газу після холодильника не досягне 70--80°С. При цій температурі практично весь нафталін, що відклався па полках, сублімується і несеться з газом у бензольні скрубери, де уловлюється поглинальною олією. Звичайно пропарювання ведуть протягом 5--6 ч, потім подачу пари припиняють і після охолодження газу на виході з холодильника до 50--60^СС поступово починають подавати на холодильник охолодну воду.

Варто мати на увазі, що при подачі в розігрітий послу пропарювання холодильник відразу великої кількості охолодної коди в холодильнику може утворитися вакуум у результаті швидкого охолодження газу і газова частина може бути зім'ята чи зруйнована. Особливо часто таке явище відбувається, якщо під час пропарювання холодильник відключають і по воді, і по газі (на виході газу) і пропарювання ведуть при закритої воздушке. Варто вказати, що після пропарювання найбільш ймовірне забивання чи гідрозатвора центральної труби шматками розплавленого нафталіну, тому протягом 1--2 змін після пропарювання необхідний особливо ретельний контроль за стоком охолодної води з холодильника і його опором. З появою ознак забивання (швидкий ріст опору холодильника) подачу води припиняють і подають пара в чи гідрозатвор у центральну трубу для стоку води. В особливо складних випадках, якщо пропарювання не дає ефекту, приходиться розкривати гідрозатвор і очищати його механічним шляхом. При дотриманні заданого режиму пропарювання холодильника потрібно раз у 3--6 мес. Якщо приходиться пропарку робити, частіше це значить, що на холодильник надходить менше розрахункової кількості охолодної води або вода не цілком очищена від нафталіну. У цьому випадку необхідно перевірити, чи достатні кількість і температура смоли, що надходить на екстракцію, і ефективність роботи смрлопромывателя по змісту нафталіну у воді до і після пего, а також відповідність кількості охолодної в;;ы заданому.

Основними показниками технологічного режиму уловлювання бензолу і нафталіну є температури газу й олії, що надходять на уловлювання, їхня кількість, зміст бензолу в газі й олії перед уловлюванням і після нього, опір бензольних скруберів. Виходячи з приведених вище даних оптимальними є наступні параметри режиму уловлювання:

Приведені показники технологічного режиму забезпечують досить повний витяг з га та бензольних вуглеводнів до залишкового змісту 2--3 г/и³. При існуючих схемах витяг бензолу до більш низького змісту його в газі (наприклад, 0,1 -- 0,5 г/м³) технічно й економічно недоцільно. У разі потреби більш повного витягу процес повинний вестися під тиском 15--30 МП а чи з застосуванням низьких температур (виморожуванів). Так, зокрема, здійснюється доочищення газу при використанні його для синтезу аміаку.

Найбільш характерними відхиленнями технологічного режиму, що ведуть до погіршення витягу бензольних вуглеводнів з газу, є: підвищена температура чи газу олії; підвищений зміст бензолу в олії, що надходить на уловлювання; підвищене опорі бензольних скруберів, що веде до збільшення швидкості газу в живому перетині скрубера, а головне, до зменшення поверхні контакту між газом і олією; недостатня кількість олії, подавана на зрошення скруберів, чи погіршення його якості.

Температура газу, що надходить на скрубери, знижується до норми шляхом приведення до заданого режиму охолодження газу в кінцевому холодильнику, що може бути досягнуто зниженням температури охолодної води за рахунок поліпшення її розподілу на градирні або (при замкнутому циклі) включенням додаткових чи холодильників очищенням поверхонь теплообміну діючих кожухотрубных холодильників; збільшенням кількості води, подаваної на кінцеве охолодження газу; поліпшенням контакту між водою і газом шляхом пропарювання кінцевого холодильника, якщо відзначений ріст його опору. Визначальної в температурному режимі уловлювання є температура газу; температура олії повинна підтримуватися на 2--3°С вище температури газу щоб уникнути конденсації водяних пар з газу при зустрічі з холодним олією. Тому що газ, проходячи послідовно два -- три скрубери, улітку нагрівається, а узимку прохолоджується, а олія завжди прохолоджується, те різниця температур газу й олії звичайно улітку встановлюється 2--3°С, а узимку 7-- 8°С. В даний час запропоновано подавати на перший але ходу газу скрубер частина найбільш нагрітої олії, що надходить на перший по ходу олії скрубер. Це дозволить скоротити різницю температур газу й олії в зимовий час і трохи знизити середню температурячи уловлювання. Зниження температури олії досягається або збільшенням чи кількості зниженням температури води; охолодної олія в зрошувальних чи кожухотрубных холодильниках, або збільшенням поверхні теплообміну шляхів включення резервних чи очищення діючих холодильників, або при наявності апаратів повітряного охолодження олії збільшенням кількості подаваемогона його повітря.

Підвищення опору бензольних скруберів веде не тільки до збільшення швидкості газу і погіршенню умов його контакту з олією, але й у більшості випадків є ознакою утворенні відкладень на насадці, тобто зменшення поверхні контакту газу й олії. Зниження опору досягається промиванням стояків скруберів гарячою олією, якщо ці відкладення утворилися в стояках, або промиванням розчинником насадки бензольних скруберів. У цьому випадку скрубер виключається, але олії і по газі і протягом декількох доби промивається спеціально підібраним гарячим розчинником. Украй важливе значення в цьому випадку має вибір розчинника. При роботі на нафтовій олії на насадці відкладається шлам, що утворився внаслідок осмоления і полімеризації олії. Гарний ефект може бути отриманий при промиванні гарячою смолою, сульфоналом. При роботі на кам'яновугільній олії на насадці найчастіше відкладаються полімери, высококипящие продукти, що містяться в смолі (антрацен, карбазол, аненафтен і ін.); найбільш придатним у цьому випадку розчинником є смола, що скондесувалася в первинних холодильниках, нафталінова фракція смоли після витягу з її нафталіну, сольвент цеху ректифікації и т.п. Головними умовами ефективного промивання є досить висока температура розчинника (80--90°С) і висока щільність зрошення, у всякому разі не менша, чим при подачі олії на уловлювання бензолу. Недостатня кількість олії на уловлювання бензолу визначається підвищенням змісту бензолу в насиченій олії у випадку, якщо температурний режим уловлювання не мінявся. Збільшення концентрації бензолу в насиченій олії понад 2,5% для кам'яновугільного і 2% для нафтової олії свідчить про недостатню кількість подаваної чи олії те через збільшення кількості чи газу змісту в ньому бензолу, чи те через підвищений зміст бензолу в олії, що надходить на уловлювання. Разом з тим збільшення кількості подаваної олії може у визначеній мері компенсувати вище мені температури уловлювання. Так, збільшення температури уловлювання від 25 до 35°С вимагає збільшення витрати олії від 1,8--1,9 до 2,5--2,6 м³/1000 м³ газу. Тому бажано працювати не на максимальному, а на оптимальній витраті олії для того, щоб зміною витрати , олії мати можливість регулювати режим уловлювання бензолу. Технологічний режим дистиляції бензолу визначається його основною задачею -- максимальним витягом бензолу і нафталіну з газу. Варто мати на увазі необхідність одержання сирого бензолу необхідної якості при мінімальних утратах поглинальної олії і мінімальних енергетичних витрат. Виходячи з них, визначають основні показники технологічного режиму. Нижче приведений технологічний режим дистиляції бензолу при нагріванні олії в підігрівнику (I) і трубчастої печі (П):

Приведений вище режим повинний забезпечити одержання бензолу БС зі змістом бензольних вуглеводнів, що википають до 180°С, не менш 90% чи при одержанні двох бензолів: бензолу БС-1 зі змістом бензольних вуглеводнів, що википають до 150°С, не менш 93--95% і бензолу БС-11, що википає в інтервалі 150--200°С. При цьому зміст бензолу в обезбепзоленном олії не повинне перевищувати 0,3--0,4% при роботі на кам'яновугільному і 0,2--0,3% при роботі на нафтовій олії.

Найбільш характерними відхиленнями технологічного режиму від заданого є:

обводнювання поелтительного олії, що надходить у теплообмінну апаратуру і дистиляційну колону; ознаками цього є: спад температури олії після підігрівників, підвищення тиску в нижній частині дистиляційної колони; причиною обводнювання олії може бути порушення режимного співвідношення температур газу й олії при уловлюванні (температура газу вище температури олії) і як наслідок конденсація в олію водяних пар з газу;

підвищений зміст бензолу в обезбензоленном олії через низьку температуру олії перед дистиляційною чи колоною недостатньої кількості гострої пари, подаваного в колону; можливими причинами такого явища можуть бути порушення щільності труб у масляних "теплообмінниках і змішання насиченого й обез-бензоленного олій; ознакою недостатньої кількості пари, подаваного в колону, є значна (більш 3--5°С) різниця температур олії, що надходить у колону й іде з її; зниження змісту в сирому бензолі відгону до 180°С нижче 90% чи в БС-1 нижче 93--95% відгону до 150°С, З появою ознак обводнювання олії необхідно підвищити температуру олії, подаваного на скрубери, чи знизити температуру газу, скоротити подачу гострої пари в колону до нормалізації температурного режиму уловлювання, не допускаючи підвищення тиску в колоні.

При збільшенні змісту бензолу в обезбензолснном олії: 1) відновлюють температурний режим нагрівання олії перед колоною; 2) збільшують витрата па ра в колону до досягнення різниці температур вхідного і вихідного олії 3--5°С; 3) перевіряють зміст бензолу в обезбензолснном олії після колони і кожного теплообмінника і виключають несправний.

При зниженні відгону бензолу до 180°С зменшують температуру після дефлегматора до 88- 89°С доти, поки не буде отриманий бензол необхідної якості; при зниженні відгону до 150°С в першому бензолі збільшують кількість рефлкжса, подаваного у верхню частину розділової колони, і знижують температуру пар після її до 71--72°С або температуру нагрівання на підігрівниках у нижній частині колони.

Варто особливо підкреслити тісний взаємозв'язок показників технологічного режиму бснзольно-скрубберного відділення, необхідність обліку всіх наслідків їхнього порушення. Наприклад, погіршився відстій води циклу кінцевого охолодження від смоли і нафталіну. Вода, забруднена смолою, надходить на чи градирню в кожухотрубные холодильники, смола відкладається у форсунках водорозподільних пристроїв чи градирні па поверхні трубок холодильників, погіршується охолодження води, підвищується її температура. Слідом за цим підвищується температура газу після кінцевого холодильника, починається конденсація масті водяних пар в олію, олію обводнюється, знижується його температура перед колоною, збільшується кількість водяних пар перед дефлегматором, росте температура пар, після чого зменшується нижче 90% відгону бензолу до 180^ПС, одночасно підвищується зміст бензолу в обезбензоленном олії. У бензольних скруберах тепер не тільки підвищена температура уловлювання через погане охолодження газу в кінцевому холодильнику, але н підвищений зміст бензолу в ненасиченій олії. У цьому випадку варто було б збільшити подачу олії на скрубери, однак зробити цього не можна, тому що подача на підігрівники ще більшої кількості обводненої олії ще більш ускладнить режим роботи бензольної колони, підвищить зміст бензолу в, обезбензоленом олії. Приходиться піднімати температуру олії для припинення його обводнювання, підвищуючи ще більше температуру уловлювання, а виходить, і втрати бензольних вуглеводнів зі зворотним газом. І тільки після відновлення нормального режиму дистиляції вживають заходів по зниженню температури води циклу кінцевого охолодження, зниження температури газу і відновлення нормального режиму уловлювання.

Порівнюючи показники технологічного режиму, можна зробити висновок про те, що при нормальному режимі найбільш економічними з погляду витрати енергоресурсів на уловлювання 1 т бензолу є схеми з вогневим підігрівом поглинальної олії і застосуванням кам'яновугільної олії. Кількість цієї олії, необхідне для уловлювання бензолу з 1000 м³ газу в годину, на 20--25% менше, ямі нафтового, відповідно на 20--25% менше витрати електроенергії на його транспортування і на 15--20% менше витрату пари на його нагрівши. Застосування трубчастої печі для нагрівання олії майже вдвічі знижує витрата гострої пари на дистиляцію бензолу, більш повно використовується тепло олії, поїло колони (у масляних теплообмінниках насичене бензолом олія нагрівається на 80--90 замість 30°С), менше витрата охолодної води. Таким чином, основним шляхом зниження енерговитрат при виробництві бензолу є застосування кам'яновугільного поглинача і вогневого підігріву олії перед колоною, Разом з тим витрата свіжої кам'яновугільної олії на 1 т бензолу в півтора разу більше, ніж нафтового, тому задача зниження витрати свіжої кам'яновугільної олії дуже важлива. Рішення її досягається зменшенням утрат легень ногонов олії із сирим бензолом за рахунок підвищенні в бензолі відгону до 180°С до 92--93%, своєчасної й ефективної регенерації олії, зниження віднесення олії зворотним газом за рахунок підтримки режимного опору скруберів і швидкості в них газу, а також за рахунок зниження змісту у свіжій олії высококипящих з'єднань.

ТЕХНОЛОГІЯ Й УСТАТКУВАННЯ ПРОЦЕСУ ПЕРЕРОБКИ ФРАКЦІЇ КАМ'ЯНОВУГІЛЬНОЇ СМОЛИ

Переробка фракцій кам'яновугільної смоли має на меті виділення з цих фракцій у виді продуктів з досить високою концентрацією основної речовини нафталіну, антрацену, сумішей высококипящих гомологів піридину і фенолів, а також одержання технічних мастил і композицій з пеку й олій різного призначення. У залежності від асортименту заданої продукції технологічні схеми переробки окремих фракцій можуть змінюватися, передбачати витяг із фракцій усіх чи частини вищезгаданих продуктів, одержання тих чи інших технічних чи мастил композицій цих олій з пеком. Однак технологія й устаткування процесів переробки фракцій у сучасних смолоперерабатывающих цехах повинні забезпечувати здійснення всіх перерахованих вище задач.