Организация производственного процесса в инструментальном и ремонтном цехах Оренбургского станкостроительного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. История предприятия

2. Структура завода

3. Основная продукция Оренбургского станкозавода

4. Ремонтный цех

5. Инструментальный цех

6. Технологический процесс механической обработки вала

7. Технологический процесс механической обработки валика

8. Технологический процесс механической обработки гайки

Список использованных источников



1. История предприятия

История рождения и развития Оренбургского станкостроительного завода уходит в девятнадцатое столетие. Более ста тридцати лет назад немецкий предприниматель Эверт на месте, где в настоящее время расположен механосборочный корпус № 2, построил небольшой литейно-механический завод, который изготавливал чугунные оградки, полевые котлы, плиты и другие несложные изделия.

Позднее рядом с литейно-механическим другой предприниматель построил небольшой колбасный завод. После Октябрьской революции 1917 года на базе этих предприятий был организован государственный обозостроительный завод, который выпускал пароконные брички на железном ходу и запасные части к ним.

В октябре 1941 года на площадку обозостроительного завода поступило оборудование Витебского станкостроительного завода им. Кирова, эвакуированного сначала в город Илецк Орловской области на площадку литейно-механического завода им. Медведева, а затем из Илецка в город Чкалов.

В конце ноября завод уже начал выпускать продукцию для фронта. В 1942 году на предприятии было освоено производство простейших операционных токарных станков Т-50 и расточных станков Р-50 для нужд оборонных заводов страны. В 1943 году освоен выпуск первых поперечно-строгальных станков модели 736, а в 1945 году завод выпустил первые восемь долбежных станков модели 7417.

После окончания Великой Отечественной войны завод был переведен из народного комиссариата вооружения в наркомат станкостроения и полностью переориентирован на выпуск поперечно-строгальных и долбежных станков.

Поставленные перед заводом задачи требовали расширения производственных площадей. В 1954-56 годах проведена реконструкция завода.

Был введен в эксплуатацию новый механосборочный корпус площадью 3000 квадратных метров, проведена реконструкция действующих цехов, построены котельная, столовая, начато строительство здания заводоуправления. Это позволило уже в 1956 году освоить серийное производство нового поперечно-строгального станка модели 7Б35, долбежного станка модели 7А450 и к 1960 году довести выпуск станочной продукции до 2000 штук в год.

Используя отечественный и зарубежный опыт, завод расширял номенклатуру выпускаемых станков, создавая новые более совершенные изделия. В 1959 году был выпущен опытный образец поперечно-строгального станка модели 7В35, в 1960 году - поперечно-строгальный станок модели 7В36, опытный образец станка модели 7А311. В первой половине шестидесятых годов были разработаны и изготовлены: поперечно-строгальный станок с гидрокопировальным суппортом модели 739, станок для фасонного строгания пуансонов модели 749, поперечно-строгальный станок с ходом ползуна 1000 мм модели 7А37.

В 1964 году начался процесс коренной реконструкции и технического перевооружения завода. Был расширен основной механосборочный корпус на 2000 квадратных метров, где разместили цеха и участки из сносимых старых производственных помещений, снесена старая столовая, здание бывшего заводоуправления и на этом месте начато строительство нового корпуса. В 1974 году новый корпус площадью 10 тысяч квадратных метров был сдан в эксплуатацию. Наряду с этим на заводе был обновлен парк оборудования, внедрены в производство многошпиндельные продольно-фрезерные станки и другие.

Введение в эксплуатацию нового корпуса, освоение более производительного оборудования позволило в 1976 году освоить производство более совершенных станков модели 7Е35 и 7307, а в начале 80-х годов -станков модели 7305 и 7307Г.

С 1976 года на заводе начался процесс внедрения в производство станков с числовым программным управлением. За три года в производстве появилось около 20 станков с ЧПУ, такие, как 16К20ФЗ, ДР315, 2Р135, обрабатывающие центры 6906 ВМФ2 и другие. В 80-х годах число станков с ЧПУ достигло 40 единиц.

В 1978-1980 годах были проведены работы по капитально-восстановительному ремонту литейного цеха, единственного уцелевшего со времен войны. В перестроенном и расширенном существующем корпусе в дальнейшем были установлены новые вагранки доменного типа производительностью до 5 тысяч тонн литья в год.

В 1985 году на заводе было освоено производство станков с числовым программным управлением. Первенцем стал станок для фасонного строгания модели ОД 14ФЗ, а в 1990 году - фрезерно-расточного станка с ЧПУ модели МА601Ф4.

В 1993 году предприятие было приватизировано коллективом и преобразовано в товарищество с ограниченной ответственностью, а затем в открытое акционерное общество "Оренбургский станкозавод".

С развитием кризиса в экономике страны в 1992-1998 годах на заводе произошел резкий спад объемов производства. Руководство предприятия постоянно вело поиски востребованной продукции. За период с 1993 по 2000 год было освоено производство бытовых деревообрабатывающих станков модели ММ2Л, пресс-грануляторов для производства комбикормов ПГМ-0,5, пресс-экструдера для макаронных изделий ПЭШ 30/4, настольно-сверлильных станков модели ОД71, чугунных люков для смотровых колодцев, запчастей для сельского хозяйства, балластировочных грузов для нефтегазопроводов диаметром 320-1440 миллиметров, фрезерного деревообрабатывающего станка модели ОШФ-1, плуга оборотного модели СХ20.

Одним из удачных направлений было освоение производства грузов балластировочных и люков для смотровых колодцев. Это позволило к концу 2000 года повысить объемы реализации в три раза по сравнению с 1998 годом.

2. Структура завода

Основные цеха завода делятся на заготовительные (специализирующиеся на производстве заготовок), обрабатывающие (механообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические и др.) и сборочные (агрегатной и окончательной сборки изделий из деталей и узлов, изготовленных на других предприятиях).

Типа производственной структуры предприятия - технологический и смешанный (предметно-технологический).

Признаком технологической структуры является специализация цехов предприятия на выполнении определенной части технологического процесса или отдельной стадии производственного процесса. Например, наличие литейного, кузнечно-прессового, штамповочного, механического и сборочного цехов на строительном заводе.

Существует и смешанная производственная структура, при которой часть цехов специализирована технологично, а остальная - предметно.

Данному заводу присуща корпусная производственная структура, основным производственным подразделением которого является корпус, в который объединены несколько однотипных цехов.

3.Основная продукция Оренбургского станкозавода:

* Пригруза чугунные;

* Грануляторы;

* Станки поперечно-строгальные;

* Станки сверлильные;

* Станки строгально-долбежные;

* Станки долбежные;

* Станки точильно-шлифовальные;

* Станки деревообрабатывающие и пр.

Наметившийся подъем отечественного машиностроения дает коллективу ОАО "Оренбургский станкозавод" надежду на то, что в ближайшее время будет востребована и основная продукция предприятия, что откроет для него новые перспективы. А материально-техническую базу для этого удалось сохранить.

4.Ремонтный цех

Ремонтный цех осуществляет ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений.

Ремонтный цех является самостоятельным структурным подразделением организации и подчиняется непосредственно ее руководителю или одному из его заместителей.

В своей деятельности ремонтный цех руководствуется действующим законодательством, нормативно-правовыми актами и методическими материалами по организации ремонтных работ и технического обслуживания оборудования, зданий и сооружений, организационно-распорядительными документами самой организации и настоящим положением.

Деятельность ремонтного цеха осуществляется на основе текущего и перспективного планирования, сочетания единоначалия в решении вопросов служебной деятельности и коллегиальности при их обсуждении, персональной ответственности работников за надлежащее исполнение возложенных на них должностных обязанностей и отдельных поручений начальника ремонтного цеха.

Начальник и другие работники ремонтного цеха назначаются на должности и освобождаются от занимаемых должностей приказом руководителя организации в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

Квалификационные требования, функциональные обязанности, права, ответственность начальника и других работников ремонтного цеха регламентируются должностными инструкциями, утверждаемыми руководителем организации.

Ремонтный цех возглавляет начальник, на должность которого назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 3 лет или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности на инженерно-технических должностях не менее 5 лет.

Начальник ремонтного цеха:

руководит всей деятельностью ремонтного цеха, несет персональную ответственность за своевременное и качественное выполнение возложенных на ремонтный цех задач и функций;

- осуществляет в пределах своей компетенции функции управления (планирования, организации, мотивации, контроля), принимает решения, обязательные для всех работников ремонтного цеха;

- распределяет функциональные обязанности и отдельные поручения между работниками ремонтного цеха, устанавливает степень их ответственности, при необходимости вносит предложения руководителю организации об изменении должностных инструкций работников ремонтного цеха;

- вносит руководству организации предложения по совершенствованию работы ремонтного цеха, оптимизации его структуры и штатной численности;

- участвует в перспективном и текущем планировании деятельности ремонтного цеха, а также подготовке приказов, распоряжений и иных документов, касающихся возложенных на ремонтный цех задач и функций;

- принимает необходимые меры для улучшения материально-технического и информационного обеспечения, условий труда, повышения профессиональной подготовки работников ремонтного цеха;

- участвует в подборе и расстановке кадров ремонтного цеха, вносит руководству организации предложения о поощрении и наложении дисциплинарных взысканий на работников ремонтного цеха, направлении их на переподготовку и повышение квалификации;

- совершенствует систему трудовой мотивации работников ремонтного цеха;

- осуществляет контроль за исполнением подчиненными ему работниками своих должностных обязанностей, соблюдением трудовой дисциплины и деятельностью ремонтного цеха в целом.

В период отсутствия начальника ремонтного цеха его обязанности исполняет его заместитель (при его наличии) или назначенный приказом руководителя организации другой работник.

Начальник ремонтного цеха или лицо, исполняющее его обязанности, имеют право подписи документов, направляемых от имени ремонтного цеха по вопросам, входящим в его компетенцию.

Ремонтный цех осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими службами и структурными подразделениями организации, а также в пределах своей компетенции со сторонними организациями.

За ненадлежащее исполнение должностных обязанностей и нарушение трудовой дисциплины работники ремонтного цеха несут ответственность в порядке, предусмотренном действующим законодательством.

Настоящее положение, структура и штатное расписание ремонтного цеха утверждаются руководителем организации.

Основные задачи ремонтного цеха

Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений.

Рациональное использование материальных, финансовых и кадровых ресурсов.

Взаимодействие со структурными подразделениями организации по вопросам ремонта и технического обслуживания оборудования, зданий и сооружений.

Подготовка и представление руководству организации информационно-аналитических материалов о материально-техническом состоянии и перспективах развития ремонтной службы.

Совершенствование и внедрение новых методов организации работы, в том числе на основе использования современных информационных технологий.

Участие в пределах своей компетенции в подготовке и исполнении управленческих решений руководства организации.

Решение иных задач в соответствии с целями организации.

Основные функции ремонтного цеха

Перспективное и текущее планирование и организация ремонта и технического обслуживания оборудования, зданий и сооружений.

Внедрение систем комплексного регламентированного обслуживания, обеспечивающих своевременную наладку и ремонт оборудования.

Выполнение ремонтных заданий в установленные сроки, повышение производительности труда ремонтных рабочих, снижение стоимости ремонта при высоком качестве ремонтных работ, эффективное использование основных и оборотных средств.

Контроль за проведением ремонтных работ и испытаний, соблюдением правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования.

Совершенствование организации труда и ремонтного производства, внедрение современных технологий, механизации и автоматизации производственных процессов.

Повышение качества ремонтных работ и технического обслуживания оборудования.

Повышение производительности труда и снижение издержек производства.

Ведение учета, составление и представление в установленные сроки утвержденной статистической отчетности и иной информации о своей деятельности.

Разработка и внедрение стандартов, технических условий и других нормативных материалов по эксплуатации, ремонту и профилактическому обслуживанию оборудования.

Обеспечение технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств.

Участие в работе по планированию технического развития производства и модернизации оборудования, в расследовании причин повышенного износа, аварий оборудования и производственного травматизма, разработка мер по их предупреждению.

Контроль соблюдения работниками ремонтного цеха правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

Представление предложений о поощрении отличившихся работников ремонтного цеха, о наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины, применение при необходимости мер материального воздействия.

Повышение квалификации рабочих и служащих ремонтного цеха.

Осуществление в пределах своей компетенции иных функций в соответствии с целями и задачами организации.

5.Инструментальный цех

Инструментальный производственный отдел является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется Главному инженеру.

Задачи цеха

1. Планирование потребности и производства технологической оснастки и инструмента.

2. Обеспечение производственных подразделений предприятия инструментом и оснасткой высокого качества.

3. Совершенствование работы инструментальной службы, повышение качества и экономичности инструмента и оснастки.

Структура цеха

1. Структуру и штаты отдела утверждает Генеральный директор предприятия в соответствии с типовыми структурами аппарата управления и нормативами численности руководителей, специалистов и служащих с учетом объемов работы и особенностей производства.

2. В состав инструментального производственного отдела могут входить следующие подразделения: группа (бюро) планово-диспетчерская, покупного инструмента, технадзора, инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад.

Функции цеха

1. Бесперебойное обеспечение всех цехов и служб необходимыми инструментом и приспособлениями, получаемыми со стороны или изготовленными своим инструментальным цехом.

2. Планирование работы инструментального цеха в соответствии с графиком подготовки производства.

3. Составление годовых и квартальных заявок отделу материально-технического снабжения в соответствии с выявленными потребностями в металле для изготовления инструмента и покупном инструменте.

4. Оперативный учет, контроль и анализ производственной деятельности инструментального цеха.

5. Разработка норм расхода и норм запаса инструмента, расчет оборотного фонда на инструмент.

6. Технический надзор за эксплуатацией инструмента и оснастки в цехах основного производства.

7. Разработка инструкций по эксплуатации и хранению инструмента и оснастки.

8. Организация и руководство работами по восстановлению и планово-предупредительному ремонту инструмента и приспособлений.

9. Учет наличия и движения инструмента и оснастки.

10. Внедрение прогрессивной технологии производства инструмента и приспособлений в целях их удешевления и повышения стойкости.

11. Инструктирование работников складов и инструментальных раздаточных кладовых по вопросам организации учета, контроля и хранения инструмента.



6.Технологический процесс механической обработки вала

Технологический процесс механической обработки вала подразделяется на следующие операции:

- операция 005 Заготовительная;

- операция 010 Токарная с ЧПУ: точить поверхности диаметрами 25f7 и 20k6 в размеры 25,5 - 0,13 и точить поверхность диаметром 24, канавки, шириной 3мм, и 2 фаски 1x45 окончательно;

- операция 015 Токарная с ЧПУ: точить поверхность диаметром 25g6 в размеры диаметра 25,5 - 0,13 предварительно, и точить поверхность диаметром 24,5, канавки, шириной 1,4 мм окончательно;

- операция 020 Токарная с ЧПУ: сверлить и зенкеровать отверстия диаметром 16Н11;

- операция 025 Горизонтально - фрезерная: фрезеровать два шпоночных паза, шириной 7мм с торца;

- операция 030 Горизонтально - фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 5Р9;

- операция 035 Шпоночно - фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 6Р9;

- операция 040 Слесарная: опилить заусенцы, притупить острые кромки;

- операция 045 Термическая;

- операция 046 Токарно - винторезная: притереть центр, закрепив деталь в патроне;

- операция 050 Токарно - винторезная: рихтовать деталь с точностью до 0,1;

- операция 055 Круглошлифовальная: шлифовать поверхности диаметрами 25g6, 25f7, 20k6 предварительно;

- операция 060 Круглошлифовальная: шлифовать поверхности диаметрами 25g6, 25f7, 20k6 окончательно;

- операция 065 Токарная с ЧПУ: сверлить и зенкеровать отверстие диаметром 16H11 окончательно;

- операция 070 Контрольная;

- операция 075 Моечная;

- операция 080 Антикоррозийная.



7.Технологический процесс механической обработки валика

Технологический процесс механической обработки вала подразделяется на следующие операции:

- операция 005 Заготовительная;

- операция 010 Токарная с ЧПУ: точить поверхность диаметром 30g6 предварительно в размер диаметра 30,5 - 0,18 и точить фаску 2x45 предварительно;

- операция 015 Токарная с ЧПУ: точить поверхность диаметром 25h6 в размер диаметра 25,5 - 0,13 предварительно, и точить 2 канавки, шириной b1=3 мм b2=3 мм окончательно;

- операция 020 Шпоночно - фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 6Р9;

- операция 025 Термическая;

- операция 026 Токарно - винторезная: притереть центр, закрепив деталь в патроне;

- операция 030 Круглошлифовальная: шлифовать поверхности диаметрами 25h6 и 30g6 предварительно;

- операция 035 Круглошлифовальная: шлифовать поверхности диаметрами 25h6 и 30g6 окончательно;

- операция 040 Шлицефрезерная: фрезеровать шлицы Д6x26x30g6x6h9 предварительно;

- операция 045 Шлицефрезерная: фрезеровать шлицы Д6x26x30g6x6h9 окончательно;

- операция 050 Слесарная: притупить острые кромки;

- операция 055 Контрольная;

- операция 060 Моечная;

- операция 065 Антикоррозийная.

8.Технологический процесс механической обработки гайки

завод цех технологический ремонт

Технологический процесс механической обработки вала (Приложение А,Б) подразделяется на следующие операции:

- операция 005 Заготовительная;

- операция 010 Токарно - полуавтоматная: подрезать торец предварительно в размер 93-0.5 , сверлить и зенкеровать отверстие, выдерживая размер диаметра 23+0.14,расточить фаску 1х45? ;

- операция 015 Горизонтально - протяжная: протянуть отверстие диаметра 24Н9;

- операция 020 Токарная с ЧПУ: подрезать торцы окончательно в размер 90, точить поверхность диаметром 40h6 выдерживая размер диаметра 40,5-0.5 ,проточить канавки шириной b1=3мм и b2=4мм, нарезать резьбу М39х1,5 - 8g, расточить две фаски 8х30? ;

- операция 030 Шпоночно - фрезерная: фрезеровать шпоночный паз 5Р9;

- операция 035 Вертикально - протяжная: калибровать отверстие диаметром 24Н9;

- операция 040 Круглошлифовальная: шлифовать поверхность диаметром 40g6, предварительно выдерживая размер диаметра 40,2-0.03;

- операция 045 Токарная с ЧПУ: нарезать трапецевидную резьбу Т230х6LH-8H, калибровать отверстие диаметром 24Н9 разверткой;

- операция 046 Токарно - винтовая: подрезать торец в размер 820.4;

- операция 050 Круглошлифовальная: шлифовать поверхность диаметром 40g6 окончательно;

- операция 055 Слесарная: опилить заусенцы, притупить острые кромки;

- операция 060 Контрольная;

- операция 065 Моечная;

- операция 070 Антикоррозийная.



Список использованных источников

http://orstan.ru/history.php

http://works.tarefer.ru/101/100087/index.html

Размещено на Allbest.ru