Технология производства стеновых блоков из газобетона автоклавного твердения

Режим работы предприятия

Таблица 3

Ведомость оборудования

Продолжение табл. 3

1.4 Заводская технология производства

Технологическая схема производства теплоизоляционного газосиликатобетона включает в себя процесс получения известково-песчаного вяжущего, размол песка с получением шлама, формование блоков и автоклавную обработку изделий.

Подготовка песка. Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается на автомобильных весах, разгружается на площадку, отдельно отведенную для чистого песка, далее бульдозером подается в приемный бункер, оборудованный решеткой.

Песок из приемного бункера ленточным питателем, подается на наклонный ленточный конвейер, которым загружается в бункера хранения для чистого песка. Освобожденный от крупных включений, песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами подается в расходный бункер шламовой мельницы.

Помол песка. Из расходных бункеров песок с помощью ленточных питателей-дозаторов поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Удельная поверхность шлама должна быть 3000-3300 см²/г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка используют добавку триэтаноламина.

Молотый песчаный шлам пневмокамерным насосом, транспортируется в один из двух усреднительных бассейнов. Бассейны оборудованы цепными мешалками. Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого его подают в цех. Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходный бассейн с цепной мешалкой в дозировочное отделение цеха.

Подготовка и транспортирование извести. Доставка на завод извести фракцией до 5-15 мм осуществляется ж/д транспортом с разгрузкой в силосы запаса. Затем ленточным конвейером известь подается на элеватор, откуда на ленточный транспортер и подается в бункер над мельницей.

Приготовление известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Из бункера над мельницей известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницу для сухого помола. Помол известково-песчаной смеси производится в мельнице сухого помола). Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + МgО - 58-62% и остаток на сите 008 до 15%). Если анализы не соответствуют параметрам, корректируется дозировка извести или песка.

Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров, пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня.

Применяемая известь имеет время гашения 3-4 мин, то необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Вылежавшееся ИПВ подается в расходный бункер дозировочного отделения.

Прием и подача цемента. Доставка на завод цемента осуществляется автомобильным транспортом. Из цементовозов цемент выгружается в приемный бункер, затем пневмовинтовым насосом транспортируется в 2 силоса запаса. Из силосов запаса цемент пневмотранспортом транспортируется в расходный бункер дозировочного отделения цеха.

Приготовление суспензии алюминиевой пудры. Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия. В мешалку подается горячая вода с температурой 50-80єС в количестве 50 л и добавляется водный раствор ПАВ количестве 2 литров, заранее приготовленный в емкости на 200 л, концентрация которого составляется 80 г/л.

В водный раствор ПАВ вводится порция алюминиевой пудры, отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.

Приготовление шлама на базе отходов от резки и калибровки массивов. Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в шламбассейн. Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать до 18% от веса сухих компонентов.

Приготовление ячеистобетонной смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ), срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона, дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.

Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов в автоматическом режиме.

Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного шлама, дополнительной воды. Дополнительная вода подогревается до температуры в пределах 30-60єС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин.

Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50-100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1-1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.

Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40-45єС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12-18 см. После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.

Подготовка форм к формованию. Формы с откидным бортом, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава - солидол: солярка - 1:3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.

Заливка ячеистобетонной смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6-10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.

Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.

Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15єС, а также не допускаются сквозняки.

Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83-89єС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).

При достижении прочности сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с гидрозахватом с поста вызревания на пост кантования и распалубки резательного комплекса.

Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф, поднимает ее, поворачивает на 90є и устанавливает на рольганг.

При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне, функцию которого выполняет оставленный борт формы, поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.

Горбушку срезают струной диаметром 0,8 - 1 мм, натянутой под углом 75є, а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами, имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами, натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4 шт. на каждую вагонетку.

Комплектация автоклавных тележек и загрузка их в автоклав. Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются в течение смены перед автоклавами на специальных путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.

стеновой теплозащитный блок газосиликат

Автоклавная обработка сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром в проходных автоклавах. Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.

Режим автоклавной обработки, ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:

· продувка - 60 мин;

· подъем давления до 9 атм. - 120 мин;

· изотермическая выдержка - 480 мин;

· сброс давления - 120 мин.

В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см² время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.

После окончания запаривания и сброса давления, перед открытием крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.

Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40єС. Из автоклава тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.

Блоки упаковываются металлической лентой или полипропиленовой пленкой.

1.5 Потребность в материалах

Таблица 4

Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах

2 . Технологическое оборудование компании Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH

Masa GmbH, как лидирующий поставщик комплексов полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатной продукции, декоративных плит мощения и автоклавного газобетона/газосиликата в мире. Комплексы полного цикла от «А» до «Я» Masa GmbH для производства автоклавных ячеистых бетонов - особенности и технологический цикл.

Германская компания Masa GmbH с несколькими заводами, исследовательским инженерно-техническим центром Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH Engineering-Zentrum и головным офисом в г. Андернах на севере земли Рейнланд-Пфальц занимается разработкой, изготовлением, поставкой, установкой и сервисным обслуживанием высокотехнологичных автоматизированных комплексов «от А до Я» полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатной продукции, декоративных плит мощения и автоклавного газобетона/газосиликата. Masa GmbH имеет несколько дочерних компаний в Америке, Азии и Европе, осуществляющих поставки, монтаж и сервисное обслуживание изготовленного в Германии оборудования - в Германии (Masa-Henke Maschinen fabrik GmbH), Италии (Masa Italia S.r.l.), Индии (Masa Concrete Plants India P.Ltd.), США (Masa-USA, LLC), Китае (Masa (Tianjin) Building Material Machinery Co., Ltd.), Объединенных Арабских Эмиратах (Masa Middle East FZCO P.O.), России (Маза-Москва), Южной Корее (Masa-Handuk Co., Ltd.).

Российская дочерняя компания Masa-Moscow работает, как на национальном рынке РФ, так и на территории стран бывшего постсоветского пространства. Комплексы полного цикла Masa работают на Могилевском КСИ и ОАО «Сморгоньсиликатобетон» в Белоруссии, Костромском заводе строительных материалов, ряде заводов компании «ГРАС», Комбинате дорожных и строительных материалов в Ростове-на-Дону (газобетон Masix) в России, несколько заводов ячеистого бетона на Украине, в Казахстане и т.д. Только в первом квартале 2011 года Masa GmbH укомплектовала своим оборудованием в нашей стране Дмитровский завод газобетонных изделий (торговая марка AeroStone), газобетонный завод в г. Саянск Иркутской области, завод силикатных изделий в г. Ялуторовск Тюменской области.

Masa GmbH выделяется не только качеством и технологичностью поставляемых комплексов полного цикла, но и полным отсутствием снобизма - компания охотно использует в своих технологических линиях прогрессивные наработки других производителей, оценивая их перспективность в контексте повышения производительности комплексов и качества готовой продукции. Так, после сотрудничества с ОАО «Забудова» и ОАО «Сморгоньсиликатобетон» на их заказ Masa GmbH разработала виброплатформы ударного типа для уплотнения газобетонной смеси, что сегодня предлагает другим производителям ячеистых бетонов, а также технологию совместного помола песка и извести советских инженеров, позволяющую уменьшить водоцементное отношение рабочей смеси и прочность готовых изделий.

Сегодня Masa GmbH реализует по всему миру комплексы полного цикла для производства мелкоразмерных бетонных изделий, силикатных изделий, автоклавного газобетона и плит мощения.

3. Производство автоклавного ячеистого бетона на оборудовании «Masa GmbH»

Автоклавный ячеистый бетон

Производство автоклавного ячеистого бетона

Рис. Производство автоклавного ячеистого бетона, где:

1. Мельница для песка;

2. Шламбассейны со встроенными мешалками;

3. Дозаторы и смеситель;

4. Кран-манипулятор зоны армирования;

5. Трансбордер зоны ферментации;

6. Кран-манипулятор для кантовки форм;

7. Профилирование, фрезерование карманов, резка массива;

8. Кран-манипулятор погрузки и разгрузки;

9. Запаривание паром под давлением/Автоклавы;

10. Кран-манипулятор зоны упаковки;

11. Станция уплотнения;

12. Упаковка в термоусадочную пленку;

13. Выдача готовых газобетонных изделий.

Masa GmbH поставляет, монтирует комплексы полного цикла и отдельные линии, агрегаты, установки, выполняет пуско-наладочные работы, проводит обучение персонала заказчика оборудования, осуществляет регулярные инспекции на заводы с производственными комплексами для мониторинга работы оборудования и оценки необходимости выполнения профилактического обслуживания для обеспечения постоянной производительности и минимизации времени простоя.

В Masa GmbH и дочерних компаниях Masa круглосуточно работает сервисная «Горячая линия» быстрого реагирования для оказания помощи заказчикам при возникших неполадках и сбоях в производстве. Техническая поддержка осуществляется, как на объекте с выездом специалистов, так и по удаленному доступу (модемная связь), интерактивно в режиме On-line. Доставку запасных частей для своего оборудования Masa GmbH выполняет в течение 24 часов вне зависимости от удаленности объекта.

Комплексы полного цикла Masa GmbH для производства изделий из автоклавных ячеистых бетонов (газобетона и газосиликата)

Комплексы полного цикла производства автоклавного ячеистого бетона базируются на системах «Варио-Блок», позволяющих с минимальным временем переналадки оборудования выпускать стеновые блоки длиной 600-625 мм, высотой 200-250 мм и толщиной от 50 до 500 мм.

Системы «Варио-Блок» при необходимости дополняются линиями армирования «Варио-Панель», с помощью которых можно изготавливать армированные изделия из автоклавного ячеистого бетона: панели и перемычки длиной до 6 м, высотой 600-625 мм, шириной 100-300 мм, элементы для перегородок длиной 2000-3000 мм, высотой 600-625 мм, шириной 75-300 мм. Упрощенно технологический цикл в комплексах «Варио-Блок» состоит из:

- мокрого помола кварцевого песка на шаровых мельницах;

4. Контроль производственного процесса

Одними из основных этапов технологии изготовления газобетона являются контроль за качеством поступающего сырья, за всеми технологическими операциями, а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом, а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория, которая проверяет их внешний вид, для каждого вида сырья отбирают пробы, проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.

Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля, который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его, т.е. возвращает сырье, обязательно со своими результатами испытаний, предприятию-поставщику.

К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции, расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры, расход электроэнергии, пара, воздуха, размеров поперечного сечения выпускаемых изделий, их внешний вид и т.д.

Параметры всех технологических процессов задаются заводской лабораторией, контролируются отделом технического контроля, а также цеховыми лабораториями. Все контрольно-измерительные и весовые приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.

Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала, определения размеров, формы, а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество, затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям, регламентированных ГОСТом, после чего дают заключение о его качестве.

Результаты испытаний включают в паспорт-документ, который сопровождает каждую партию, отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.

Кроме результатов испытаний в паспорте указывают наименование, адрес предприятия-изготовителя, марку и сорт изделия, основные внешние признаки, массу или количество изделий в партии, дату изготовления и розничную цену.

5. Безопасность технологического процесса

При производстве газобетонных изделий должны соблюдаться общие правила техники безопасности и производственной санитарии, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий» и ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие технологические требования».

К работе на комплексе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по ТБ, знающие устройство, правила эксплуатации и технического обслуживания комплекса и его составных частей, а также технологический регламент приготовления газобетонных смесей.

До начала работы операторы обязаны проверить надежность крепления редукторов и электродвигателей, исправность всех узлов и механизмов на холостом ходу. Ремонт и регулирование, чистка и смазка узлов комплекса производятся только после полной остановки и отключения механизмов.

При проведении технического обслуживания и текущего ремонта отключить электрооборудование от сети и повесить табличку «Не включать - работают люди!». Демонтажные и монтажные работы производить грузоподъемными механизмами соответствующей грузоподъемности. Включать комплекс в работу можно лишь после окончания ремонтных работ и удаления посторонних лиц от установки. Все вращающиеся части приводов комплекса должны быть ограждены.

Персонал, занятый обслуживанием электрооборудования, обязан:

- иметь группу допуска к обслуживанию электроустановок напряжением до 1000 В

- соблюдать действующие «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000В». Элементы электрооборудования должны быть надежно заземлены. Сопротивление цепи заземления должно быть не более 0,1 Ом.

На наружной и внутренней поверхности двери шкафа с электрооборудованием следует нанести знак «Молния»: желтого цвета на наружной поверхности, красного - на внутренней.

С целью исключения перенапряжения органов зрения, а также для обеспечения визуального контроля за качеством приготовляемой газобетонной смеси зона загрузки растворосмесителя должна быть оснащена местным освещением.

Необходимо следить за исправным состоянием манометров и состоянием шлангов (не допускается на них «петель» и резких перегибов).

Поверхности устройств, ограждающих опасные элементы комплекса, а также ограждаемые места надлежит окрасить в оранжевый сигнальный цвет.

Во время работы операторам запрещается покидать рабочее место и передавать управление постороннему лицу, а также продолжать работу при обнаружении неисправностей.

После окончания работы необходимо отключить пульты электропитания комплекса.

Во избежание загрязнения окружающей среды должны применяться следующие меры: вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) при отсутствии локальных очистных сооружений должна направляться в отстойник с последующим использованием отстоявшейся воды на технологические нужды для вторичного использования, например, для промывки технологического оборудования. Технология производства газобетонных изделий при соблюдении правил эксплуатации не наносит вреда окружающей среде, является безотходной и экологически чистой.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 25485 - 89. Бетоны ячеистые. Технические условия.

2. Строительные материалы: Справочник/ Под ред. А.С Болдырева и П.П. Золотова. - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.

3. Бауман В.А., Клушанцев Б.В., Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. М.: Машиностроение, 1981.

4. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов: Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 1980. - 399 с., ил.

5. Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. - М.: Высшая школа, 1990. - 446 с., ил.

6. Кокшарев В.Н., Кучеренко А.А. Тепловые установки: Учебник. - Высш. шк., 1990. - 335 с.: ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

БЛОК-СХЕМА

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВИДЫ ИЗДЕЛИЙ

Размещено на allbest.ru