Эксплуатация и ремонт оборудования нефтяных и газовых промыслов

Назначение, устройство и техническая характеристика центробежных насосов. Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Описание дефектов и способов их устранения. Техника безопасности при ремонте нефтепромыслового оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 26.06.2011
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Модернизация центробежного насоса с целью повышения надежности и долговечности, улучшения энергетических, кавитационных показателей, унификации и нормализации узлов и деталей, применения новых современных материалов, упрочнением деталей методами накатки, наплавки, напыления.

3.5 Технология центровки валов насоса и электродвигателя

Центровку осей валов центробежного насоса по полумуфтам произвести в следующей технологической последовательности:

Проверить путём вращения, что валы центрируемых машин вращаются в подшипниках свободно, шейки валов чисты и не имеют повреждений;

Проверить торцевое и радиальное биение полумуфт индикатором. При жёстких полумуфтах допускается торцевое биение не более 0,02 мм, радиальное 0,04 мм, при упругих полумуфтах соответственно допускается биение 0,04 и 0,06 мм. Если биение полумуфты больше допустимого, то рекомендуется проточить полумуфту по наружному диаметру и торцу на токарном станке;

Произвести предварительную проверку соосности валов с помощью линейки и щупа по полумуфтам. Зазоры замеряют щупом при повороте полумуфт через каждые 90° по линейке;

Установить полумуфты по маркам, определяющим их рабочее положение и приспособление для центровки с индикаторами;

Произвести проверку правильности и жёсткости установки приспособления. Для этого стрелки индикаторов установить в нулевое положение и полумуфты повернуть на 360°. При этом величины зазоров не должны выходить за пределы измерения индикаторных головок, а стрелки должны возвратиться в первоначальное положение;

Произвести измерения в следующей последовательности. Стрелки индикаторов для измерения радиального и осевого зазора установить в положение "0". Роторы повернуть в направлении рабочего вращения на 90° и записать результаты в круговую диаграмму. Затем измерения произвести при повороте роторов на 180°, 270° и 360° по отношению к первоначальному. Последний замер является контрольным. На схеме отметить направление, в котором ориентируются при выполнение замеров, например, "смотреть от привода". Это нужно для определения направления перемещения роторов в случае расцентровки;

Определить по полученным значениям взаимное положение роторов, то есть определяются величины параллельного смещения и перекоса П1 и П2 осей центрируемых валов;

Устранить расцентровку валов, если полученные значения расцентровки выходят за пределы допуска. Для обеспечения центровки валов необходимо смещать подшипники А и В присоединяемой машины, передвигая их по горизонтали или перемещая в вертикальной плоскости посредством добавления или убавления прокладок.

Радиальный зазор а, характеризует параллельное смещение осей; осевой зазор б, характеризует перекос осей центрируемых валов.

3.6 Технология замены сальниковой набивки

Замену сальниковой набивки произвести в следующей технологической последовательности:

Намотать плотно шнур на стержень перед нарезкой колец, диаметром равным диаметру защитной втулки.

Разрезать стык у колец изготовленных из прорезинных скатанных, дублированных и плетеных набивок для работы при постоянной температуре под углом 30-45° в плоскости кольца.

Спрессовать кольца набивки перед установкой, под давлением на 0,2-0,3 МПа большим, чем давление перед уплотнением, в течении 3-5 минут. Для этого необходимо применять пресформу, размеры которой равны диаметрам втулки и расточки, а высота ширине одного кольца набивки.

При использовании колец из стружки фторопласта опрессовка обязательна.

Удалить полностью изношенную набивку при перенабивке сальника, затем слегка смазать рабочие поверхности колец графитом, с маслом или с консистентной смазкой, стойкими к действию к действию перекачиваемого продукта.

Установить каждое кольцо набивки отдельно, с последующим обжатием специальными разъемными проставочными втулками. Разрезы располагают через 120° при нечетном и через 180° или до 90° - при четном числе набивки.

Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.

Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.

Произвести предварительную затяжку пакета набивки без перекосов крышки сальника, до появления значительного сопротивления (затяжка гаек становиться тугой).

После этого гайки отпустить и через 5-7 минут подтянуть от руки. При правильной подтяжке вал насоса проворачивается с некоторым сопротивлением.

Обкатать насос в течении 10 минут, не регулируя утечку, а затем подтянуть крышку поворотом гаек на 1/6 оборота через каждые 5-10 минут, добиться необходимого уровня утечки. Не допускается обкатка насоса без рабочей жидкости.

В случае нагрева сальника при пуске насоса следует несколько раз включить и выключить его, пока сальник не начнет пропускать уплотняемую жидкость. Если утечки не будет, набивку заменить.

Утечка на валу необходима для нормальной работы уплотнения. Затяжка пакета набивки до полного прекращения утечки ведет к повышенному износу и уменьшению периода между подтяжками. Уровень утечки должен находится в пределах 0,5-2,0 л/ч, для агрессивных сред и 0,5-10 л/ч - для прочих.

Затвор жидкость подавать под давлением на 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) большим, чем давление перед уплотнением.

После подтяжки сальника на величину 1,0-1,5 ширины кольца, т.е. после использования запаса регулирования, рекомендуется заменить весь пакет набивки, поскольку большая часть смазки (пропитки) потеряна и дальнейшая эксплуатация ведет к повышению износа защитный втулки. Иногда в виде исключения допускается давление одного кольца.

3.7 Технология балансировки ротора

Процесс статической балансировки ротора на роликах произвести в следующей технологической последовательности:

Проверить качество опорных шеек балансируемой детали. Допускается овальность и конусность опорных шеек балансируемой детали не более 0,01 мм. Допустимое биение посадочных диаметров вала относительно опорных шеек не более 0,015 мм;

Установить балансировочный станок и выверить его по уровню. Отклонение его по горизонтали не должно превышать 0,02 мм на 1 м длины;

Уложить ротор на ролики станка и несколько раз, свободно поворачивая, дать ему возможность занять устойчивое положение. Отметить на рабочем колесе нижнюю ("тяжелую") точку;

Перекатить ротор в положение, при котором найденная "тяжелая" точка расположена на горизонтальной оси (рисунок 4.29а), в диаметрально противоположной центру тяжести точке "А" ("легкое место"), прикрепить дополнительный груз "Р1" такой величины, чтобы деталь оказалась недоуравновешенной на такую величину, чтобы когда ротор отпустить, то она должна повернуться "тяжелым местом" вниз на угол ц=10-15°.

Ротор перекатить так, чтобы точка "А" ("легкое место") совпала с горизонтальной осью, и к этой точке прикрепляют такой груз "Р2", чтобы ротор оказался неуравновешенным и при отпуске повернулся "тяжелым местом" вверх на угол ц=10-15°.

Деталь повернуть несколько раз на произвольный угол и убедиться, что она занимает безразличное положение в состоянии покоя.

Схема статической балансировки ротора

Взвесит грузы "Р1" и "Р2" и определить вес уравновешивающего груза "PR":

Устранить дисбаланс снятием металла на внешнем ободе рабочего колеса в противоположной установке грузов "Р1" и "Р2".

3.8 Технологический процесс статической балансировки с определением скрытого дисбаланса

Окружность балансируемой детали (рабочего колеса) разделить на 6 или 8 равных частей, и выбранные точки пронумеровать;

Установить ротор на ролики так, чтобы точка 5 была на горизонтальной линии. В точке, лежащей на соответствующем луче на расстоянии "r", от оси вращения, подвесить небольшие грузики, постепенно увеличивая их суммарный вес до тех пор, пока ротор выйдет из условия равновесия и начнет постепенно поворачиваться на роликах на угол 10-15°. Снять с детали груз и взвесить его;

Перекатить деталь на 1/6 окружности (или 1/8), повторяя операцию подбора груза для каждого из нанесенных делений, подвешивая грузики все время с одной стороны;

Массу грузиков, выводящих деталь из состояния покоя, регистрировать в таблице и изобразить в виде графика (рисунок 4.29 б). Точки, в которых определены Рmах и Рmin, должны располагаться диаметрально противоположно;

Определить массу уравновешивающего груза:

Дисбаланс

График для определения веса груза Рг, уравновешивающего скрытый дисбаланс ротора

Уравновешивающий груз "Рур. г." закрепить на колесе со стороны "Рmах" (точка 2), после чего делают окончательную проверку правильности балансировки.

Устранить дисбаланс снятием металла с наружной переферийной поверхности полотна основного или покрывного дисков образивным кругом в секторе не более 180° с последующей полировкой до чистоты Ra 2,5 (V6).

Глубина съема металла не должна превышать 0,3 мм для колес диаметром до 550 мм и не более 0,5 мм для колес диаметром более 550 мм.

Если при поворотах деталь занимает безразличное положение в состоянии покоя, она считается статически уравновешенной.

4. Техника безопасности при ремонте насоса

К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.

Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.

При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять следующее:

пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;

пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;

Перед проведением ремонта насосов, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:

отключают насосную установку от действующих коллекторов;

полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом насосное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:

отключают оборудование заглушками и отсоединяют от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;

снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т.д. полностью отключают от системы энергоснабжения;

вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты "Не включать! Работают люди!", которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по подготовке оборудования к пуску.

Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.

При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:

масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;

канаты, тросы и цепи должны быть исправны;

место монтажных работ должно быть достаточно освещено;

по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;

перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;

при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.

При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т.п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.

Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного помещения для сварочных работ.

Техника безопасности при проведении слесарных работах

Пользоваться следует только исправными и предусмотренными для данных работ инструментами.

Прочно нужно укрепить на верстаке слесарные тиски.

Тиски должны содержаться в полной исправности, губки тисков не должны быть скошены.

Обрабатываемая деталь должна прочно крепиться в тисках.

Верстак необходимо устанавливать строго горизонтально: стол должен быть обит листовой сталью и иметь защитную сетку на длину верстака высотой 1 м.

Поверхность верстака должна быть гладкой, без выбоин и заусенцев и должна содержаться в чистоте и порядке.

Пол у верстака должен быть ровным и сухим, а перед верстаком необходимо положить исправную деревянную решетку или подставку.

Детали, поступающие в обработку, укладывают в установленном порядке, не загромождая рабочего места и проходов.

При спуске рычага тисков следует остерегаться удара по ноге и защемления руки между головками рычагов и винтом.

При установке в тиски нужно осторожно обращаться с тяжелыми деталями, чтобы избежать ушибов при их падении.

При работах, требующих разъединения или соединения деталей при помощи кувалды (молотка), выколотку необходимо держать клещами; выколотка должна быть из меди или другого мягкого металла. Нельзя находиться прямо против работающего кувалдой, следует стоять сбоку от него. Во время работы необходимо пользоваться защитными очками.

При работах инструментом ударного действия рабочие должны пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза твердых частиц. Для защиты окружающих следует обязательно ставить предохранительные щитки.

При пользовании клещами должны применяться кольца. Размеры колец должны соответствовать размерам обрабатываемых заготовок. С внутренней стороны ручек клещей должен быть упор, предотвращающий сдавливание пальцев руки.

При работе клиньями или зубилами с помощью кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее 0,7 м.

Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.

Разрешается работать напильниками, ножовками и другими инструментами, имеющими заостренные хвостовики, только с прочно надетыми на хвостовики деревянными ручками с металлическими кольцами.

При опиловке на станке деталей, имеющих пазы или отверстия, необходимо последние предварительно заделывать деревянными пробками.

При шлифовке па станке наждачным полотном следует пользоваться жимками.

При разрезке металла ручными пли приводными ножовками, необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.

Для того, чтобы при резке металла ножницами Ht было заусенцев, между половинками ножниц должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами ножи должны быть хорошо заточены.

Для того, чтобы проверочные инструменты, плиты, линейки не могли упасть, их следует укладывать или устанавливать надежно на пол или стеллажи.

Работая с абразивным инструментом, необходимо пользоваться защитными очками.

Останавливать вращающийся инструмент рукам! или каким-либо предметом запрещается.

При работе на заточных станках, должны соблюдаться требования инструкции по охране труда для заточников № 29.

Техника безопасности при работе с электрифицированным инструментом.

не подключать электроинструмент напряжением до 42 В к электрической сети общего пользования через автотрансформатор, резистор или потенциометр;

запрещается вносить внутрь емкостей, металлического оборудования и помещения с повышенной опасностью поражения электротоком трансформатор или преобразователь частоты, к которому присоединен электроинструмент.

при работе в подземных сооружениях (колодцах, камерах и т.п.), а также при земляных работах трансформатор должен находиться вне этих сооружений;

запрещается натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пересечение его с тросами, кабелями и руковами газосварки;

устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать сё из патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсельной вилкой и полной остановки;

лицам, работающим с электроинструментом, запрещается разбирать и ремонтировать самим инструмент, кабель, штепсельные соединения и другие части;

запрещается работать электроинструментом с приставных лестниц;

запрещается удалять стружку или опилки руками во время работы инструмента Стружку следует удалять после полной остановки электроинструмента;

при работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо надежно закрепить. Касаться руками вращающегося режущего инструмента запрещается;

при сверлении электродрелью с применением рычага для нажима, необходимо следить, чтобы конец рычага не опирался на поверхность, с которой, возможно его соскальзывание. Использовать в качестве рычагов случайные предметы запрещается;

запрещается обрабатывать электроинструментом обледеневшие и мокрые детали;

работать электроинструментом разрешается вис помещения только в сухую погоду, а при дожде или снегопаде - под навесом на сухой земле или настиле;

запрещается оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим права с ним работать;

при внезапной остановке электроинструмента (исчезновении напряжения в сети, заклинивании движущихся частей и т.п.) он должен быть отключен выключателем. При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве в работе и сё окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной вилкой;

если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или работающий с ним почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена, а неисправный инструмент должен быть сдан для проверки и ремонта;

Запрещено использовать экетрооборудование при следующих дефектах:

повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки;

повреждение крышки щеткодержателя;

нечеткая работа выключателя;

искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;

вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

появление дыма или запаха, характерного для горящей изоляции:

появление повышенного шума, стука, вибрации;

поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитном ограждении;

повреждение рабочей части инструмента;

если напряжение выше 42 В, работать в диэлектрических перчатках и диэлектрических галошах или на резиновом коврике.

При работе с электрическими светильниками запрещается использовать автотрансформаторы, дроссельные катушки и реостаты для понижения напряжения.

Вносить внутрь емкостей барабанов, газоходов и топок котлов, тоннелей и т.п. переносной понижающий трансформатор, к которому подключен светильник, запрещается.

Провод светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей.

Если во время работы обнаружится неисправность электролампы, провода или трансформатора, необходимо заменить их исправными, предварительно отключив от электросети.

Список используемой литературы

1. Бухаленко Е.И. "Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования": учеб. / Е.И. Бухаленко, Ю.Г. Абдулаев. - М.: Недра, 1974. - 360 с.

2. Михайлов А.К., Малюшенко В.В. "Конструкции и расчет центробежных насосов высокого давления". - М., "Машиностроение", 1971, - 304 с.

3. Елисеев Б.М. "Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие)". - М.: Машиностроение, 1975, - 208 с.

4. Бородавкин П. П.; Зинкевич А.М. "Капитальный ремонт магистральных трубопроводов". - М.: Недра, 1998

5. Брускин Д.Э. и др. "Электрические машины". - М.: Высшая школа, 1981

6. Махмудов С.А. "Монтаж, обслуживание и ремонт скважинных электронасосов": справ. /С.А. Махмудов, М.С. Абузерли. - Недра

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Устройство скважинных штанговых насосов. Описание дефектов в процессе эксплуатации. Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Порядок подъема насоса и его демонтаж. Выбор рациональной технологии восстановления деталей.

    курсовая работа [2,7 M], добавлен 12.12.2013

  • Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях. Планово-предупредительный ремонт и методы проверки оборудования и деталей. Составление графиков проведения ремонта силового оборудования. Охрана труда и техника безопасности.

    дипломная работа [704,3 K], добавлен 27.02.2009

  • Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Расчет нужного количества смазочных материалов на год. Описание возможных дефектов. Выбор рациональной технологии восстановления трансмиссионного вала бурового насоса УНБ–600.

    курсовая работа [580,1 K], добавлен 15.01.2015

  • Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок: назначение конденсатора и насоса, описание конструкции и расчет, требования к монтажу и эксплуатации. Техника безопасности при ремонте.

    дипломная работа [3,8 M], добавлен 26.08.2009

  • Выполнение эксплуатационного расчета в производительности центробежных насосов (основного и резервного). Составление графика планово-предупредительного ремонта центробежного насоса. Выявление возможных неисправностей и вспомогательного оборудования.

    курсовая работа [560,4 K], добавлен 24.01.2018

  • Технологический процесс и характеристика оборудования. Назначение, схема принципа действия, устройство турборастворителя. Расчет и монтаж оборудования, технология ремонта восстанавливаемой детали при капитальном ремонте. Основы техники безопасности.

    дипломная работа [3,0 M], добавлен 28.05.2009

  • Назначение, устройство, принцип действия червячного редуктора с верхним расположением червяка. Химический состав и свойства стали 20Х. Измерительные инструменты, применяемые при ремонте. Техника безопасности при ремонте технологического оборудования.

    дипломная работа [1,1 M], добавлен 28.04.2013

  • Характеристика технологического оборудования машинных производств. Обзор методики проведения узловых и индивидуальных ремонтов. Особенности текущего и капитального ремонта механического оборудования. Составление ведомости дефектов и ремонтных ведомостей.

    контрольная работа [19,2 K], добавлен 07.02.2010

  • Принцип работы поршневого насоса, его устройство и назначение. Технические характеристики насосов типа Д, 1Д, 2Д. Недостатки ротационных насосов. Конструкция химических однопоточных центробежных насосов со спиральным корпусом. Особенности осевых насосов.

    контрольная работа [4,1 M], добавлен 20.10.2011

  • Нормативы периодичности, продолжительности и трудоёмкости ремонтов, технологического оборудования. Методы ремонта, восстановления и повышения износостойкости деталей машин. Методика расчета численности ремонтного персонала и станочного оборудования.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.02.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.