В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и увеличению производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Для токарных, сверлильных операций и нарезания резьбы был выбран токарно-винторезный станок с ЧПУ Schaublin 180-CCN:

Таблица 14.1 - Основные характеристики токарно-винторезного станка с Schaublin 180

Производитель	Schaublin
Модель	180-CCN
Год выпуска	2000 г.
Максимальный диаметр обработки	330 мм
Система управления	GE Fanuc 0i TD
Число оборотов	30 - 5000 об./Мин
Ускоренный ход (скорость)	8- 10 м/мин
Скорость подачи	0 - 5000 мм/мин
Габаритные размеры: длинна - ширина- высота.	2210- 1290- 1670 мм.
Максим. потребляемая мощность станка	15 кВ.
Масса станка	2,4 т.

Рисунок 3- Schaublin 180-CCN



Для фрезерных операций и сверления поперечных отверстий применяем обрабатывающий центр HERMLE C 800-U:

Таблица 14.2 - Основные характеристики ОЦ HERMLE U630-T

Производитель	HERMLE
Модель	С 800 U
Год выпуска	2001
Размер стола	800 - 370 мм
Максимальная нагрузка на стол	400 кг
Система управления	HEIDENHAIN TNC 426
Число оборотов	20 - 16000 об./мин
Ускоренный ход (скорость)	35 м/мин
Скорость подачи	1 - 12000 мм/Мин
Габаритные размеры: длинна - ширина- высота.	2400- 2030- 2110 мм.
Максим. потребляемая мощность станка	15 кВ.
Масса станка	7 т.

Рисунок 4- HERMLE U800C.

Для мойки деталей используем моечную установку высокого давления модели S-jet.



15. Выбор и описание приспособлений

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

1. повышает качество и точность обработки деталей;

2. сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

3. расширяет технологические возможности станков;

4. создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении.

При выборе приспособлений особое значение имеет выбор установочной базы, которая должна по возможности совпадать с измерительной. Этим достигается наименьшая погрешность обработки, так как погрешность установки будет сведена к нулю.

Рассмотрим приспособления, выбранные в проектируемом технологическом процессе.

На фрезерных и сверлильных операциях при обработке на станке HERMLE С800U для закрепления и базирования деталей применяем специальное приспособление трехкулачковый патрон с пневмоприводном.

15.1 Определение типа и размеров установочных элементов

При установке приспособления на станке используются установочные пальцы. Они служат для центрирования приспособления на столе станка. На столе станка HERMLE C800U имеются Т-образные пазы, по которым и происходит центрирование.

Приспособление устанавливается на стол станка при помощи трех цилиндрических пальцев, которые предотвращают поворот приспособления относительно стола станка и полностью определяют положение приспособления. В столе станка выполнены пазы размером 14Н7 (^+0.018), а размер установочного пальца принимаем Ш14h6 (_-0.014). Таким образом установка приспособления на столе станка будет производится по посадке с зазором Ш14 мм. Закрепление происходит с помощью двух Т-образных болтов, фиксирующих необходимое положение детали.

Запрессовка установочных пальцев в приспособление будет производиться по посадке с натягом Ш8мм.

Определяем максимальный зазор между установочными пальцами и пазами стола станка по формуле (14.1)

(15.1)

где максимальный зазор, мм;

нижнее отклонение установочного пальца, мм;

верхнее отклонение отверстия, мм.

Подставив численные значения в формулу, получим:

Определяем действительный угол поворота приспособления относительно стола станка по формуле (14.2)

(15.2)



где действительный угол поворота, град.;

расстояние между установочным пальцем и осью симметрии приспособления, мм.

Подставив численные значения в формулу, получим:

0є0^/1.1^//

Геометрические параметры установочного пальца показаны на рисунке 14.2

Технологические требования предъявляемые к установочным пальцам:

- Твердость - 51…56 HRC.

- Покрытие - Хим. Окс. прм.

- Неуказанные предельные отклонения размеров: H14, h14, .

Рисунок 5 - Геометрические размеры установочного цилиндрического пальца

15.2 Выбор базы

Базирование - это придание объекту (заготовке, детали, изделию) требуемого положения относительно принятой системы координат, осуществляется с помощью выбранных на объекте баз в виде принадлежащих ему поверхностей, осей, точек или их сочетаний.

При моем базировании детали она лишается всех шести степеней свободы, т.к. закрепляется в трех кулачковом патроне. Деталь базируется на торце, упираясь в специальную оправку. Приспособление представляет собой кулачковый патрон, который охватывает внутренний диаметр в трех местах. Силы зажима будет предостаточно для того, чтобы силы резания не сдвинули заготовку.

Рисунок 6- Базирование детали

15.3 Расчет сил резания на операцию 110

После выбора способа установки (базирования) детали и разместив установочные элементы в приспособлении, определяем величину, место приложения и направления сил для зажима обрабатываемой детали.

Величину силы зажима и ее направление определяем в зависимости от сил резания и их моментов, действующих на обрабатываемую деталь.

На обрабатываемую деталь действуют силы резания от сверления и фрезерования, а также их моменты. Согласно исходным данным режимы резания при сверлении невелики по сравнению с режимами резания при фрезеровании. Поэтому силу зажима будем определять в зависимости от сил резания при фрезеровании.

Определяем силу резания при фрезеровании (окружная сила) по формуле:

(15.1)

где окружная сила, Н;

ширина фрезирования, В = 2,5 мм;

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала,=0,65;

число зубьев фрезы, ;

t - глубина фрезерования, t = 2,2 мм;

n - частота вращения фрезы, n=680 об/мин;

Sz - подача на зуб, Sz = 0,04 мм/зуб;

D - диаметр фрезы, D = 2,5 мм;

коэффициенты и показатели степеней, С_р = 12,5; x = 0,86; y = 0,72; u = 1; g = 0,86; w = 0.

Схема приложения сил для цангового зажима показана на рисунке 15.3.

Рисунок 15,3 - Схема приложения сил для цангового зажима



15.4 Расчет силы прижима

Величину сил зажима детали в приспособлении можно определить из формулы для цангового зажима:

(15.2)

где б - угол конуса цанги, б = 30°

- угол трения, = 11,3

Для трехлепестковой цанги:

(15.3)

где д - поле допуска на диаметр изготавливаемой детали, д = 0,25 мм;

S - толщина лепестка цанги, S = 1 мм;

d - диаметр детали, d = 25 мм;

l - длина цанги, l = 15 мм.

Н

(15.4)

где к - коэффициент запаса, к = 2,5;

f - коэффициент трения, f = 0,2;

r - радиус резца, r = 1,25



Коэффициент запаса необходим для обеспечения надежности зажимных устройств, так как вырыв или смещение заготовки при обработке недопустимо. Коэффициент К учитывает неточность расчетов, непостоянство условий обработки и установки заготовок.

Определяем коэффициент запаса по формуле

(15.5)

где гарантированный коэффициент запаса при всех видах обработки, ;

коэффициент, учитывающий состояние технологической базы, при чистовых ;

коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от затупления режущего инструмента, ;

коэффициент учитывающий ударную нагрузку при обработке, ;

коэффициент, учитывающий стабильность силового привода, так как у нас привод механизированный, то ;

коэффициент, учитывающий удобство расположения рукояток в ручных приводах, для нашего случая .

коэффициент, учитывающий возможность поворота заготовок на опорах при установке и при действии моментов, .

Принимаем К=2,5.

Мкр - крутящий момент;



(15.6)

Н·мм

Н

Подставляем полученные значения в формулу (15.2):

Н

Итак, сила W - это сила, которую должен обеспечить пневмопривод для зажатия заготовки.

Требуемое усилие W для заготовки меньше усилия создаваемое пневмо - цилиндром станка W_ст=2700 кгс/см².

15.5 Расчет основных размеров разжимного устройства

Зажимные устройства приспособлений служат для зажима (закрепления) и разжима (раскрепления) деталей, обрабатываемых на станках.

Зажимные устройства приспособлений должны удовлетворять определенным требованиям:

1) При зажиме не изменять первоначально заданное положение обрабатываемой детали в приспособлении;

2) Сила зажима должна обеспечить надежное закрепление детали и не допускать сдвига, поворота или вибраций детали при обработке на станке:

Зажимные устройства приспособлений подразделяются на простые (элементарные) и комбинированные. В зависимости от источника силы, требуемой для зажима детали, зажимные устройства делятся на ручные, механизированные и автоматизированные. Ручные зажимные устройства приводит в действие непосредственно рабочий за счет мускульной силы. Механизированные зажимные устройства работают от пневматического, гидравлического или другого привода. Автоматизированные устройства перемещаются от движущихся узлов станка. При этом зажим и разжим детали производится без участия человека.

Для зажима нашей детали принимаем комбинированное зажимное устройство, которое состоит из корпуса, цангового зажима, конусной втулки, штока и пружин, дополнительно отжимающих шток при извлечении детали из приспособления.

Усилие на штоке, необходимое для разжима заготовки 60 Н, нам нужно подобрать пружину, которая обеспечивала бы такое усилие. В то же время открепление детали происходит за счет движения штока вниз, преодолевая усилие равное весу отжимаемых деталей приспособления и диафрагмы. Ход лепестков цанги в горизонтальном положении должен быть не менее 1 мм. То есть ход штока от полного закрепления до полного открепления должен быть: L = 1/tg15 ⁰ =3,8. Принимаем ход, равный 5 мм.

Получается что нам надо выбрать такую пружину, которая при сжатии ее на 5 мм, обеспечивала бы усилие равное весу отжимаемых деталей приспособления и диафрагмы примерно равное 20 Н. Учитываем также, что длина пружины при максимальной деформации должна быть на 15 мм меньше, чем длина в свободном состоянии.

Характеристики наиболее близкой по параметрам пружины приведены в таблице 3:

Таблица 15.1

Параметр	Обозначение	Величина
1	2	3
Наружный диаметр	D1 (мм)	10,5
Внутренний диаметр	D2 (мм)	6,5
Диаметр проволоки	d (мм)	1,6
Рабочий ход	h (мм)	5,2
Усилие предварительной деформации	F1 (H)	0
Рабочее усилие	F1 (H)	100
Усилие максимальной деформации:	F3 (H)	180
Шаг	t (мм)	3,125
Число рабочих витков	n	4
Полное число витков	n3	6
Длина пружины в свободном состоянии:	L0 (мм)	16,2
Длина пружины при максимальной деформации	L1 (мм)	11,2

Принимаем стандартную пружину сжатия N400 ГОСТ 13771 - 86.

Полученные характеристики пружины позволяют осуществить полноценный разжим детали.

Описание схемы пневмопривода

Пневмопривод предназначен для осуществления зажима заготовки в стационарном приспособлении для обработки поверхностей детали типа контакт на фрезерном станке модели HERMLE С800U.

Детали базируются по наружной цилиндрической поверхности с упором в торец. Отжим заготовки происходит за счет движения штока вниз, преодолевая усилие равное весу отжимаемых деталей приспособления и диафрагмы.

Пневмопривод крепится к корпусу приспособления с помощью винтов и является таким образом прикрепляемым приводом, что облегчает ремонт и демонтаж.

В качестве источника энергии для нашего приспособления выбираем пневмокамеру одностороннего действия, встроенную в корпус приспособления.

Эти меры позволяют уменьшить габариты приспособления, упростить его изготовление, а, следовательно, уменьшить его стоимость.

У пневмокамер есть некоторые преимущества по сравнению с пневмоцилиндрами:

1) Необходим малый ход штока;

2) Камеры компактны и имеют небольшой вес; их изготовление проще и дешевле;

3) Резинотканевые диафрагмы пневмокамер долговечны (выдерживают до 600000 включений), тогда как манжеты цилиндров выходят из строя примерно при 10000 включениях.

Пневмокамера состоит из корпуса и крышки, между которыми зажата плоская диафрагма. Сжатый воздух поступает через штуцер, давит на диафрагму и перемещает диск со штоком. Так шток воздействует на зажимной механизм приспособления, зажимая деталь.

Так как у нас пневмокамера одностороннего действия, то разажим осуществляется с помощью пружины, которая давит на диафрагму через опорную шайбу и перемещает шток в обратную сторону. Так осуществляется открепление детали.

Схема пневмопривода показана на рисунке 15.3.

Рисунок 15.3 - Схема пневмопривода

Сжатый воздух под давлением p₀ подает в фильтр - отстойник. Затем через редукционный клапан и обратный клапан поступает в пневмораспределитель и в пневмопривод.

Функциональное назначение элементов привода входящих в схему:

обратный клапан предотвращает быструю утечку воздуха из рабочей полости пневмокамеры;

фильтр - отстойник предназначен для отделения воды, масла и механических частиц;

редукционный клапан предназначен для снижения давления воздуха и поддержания его на заданном уровне перед поступлением его из пневмолинии к потребителю.

15.6 Расчет основных размеров зажимного устройства

Расчет диафрагменного привода основывается величинами: силой на штоке (сила зажима W) Н и длиной рабочего хода штока.

Усилие на штоке пневмокамеры изменяется по мере движения штока, так как на определенном участке перемещения начинает оказывать сопротивление диафрагма. Поэтому усилие на штоке будет уменьшаться.

Рациональная длина хода штока, при котором сила Q изменяется незначительно, зависит от расчетного диаметра D диафрагмы, ее толщины t, материала, формы и от диаметра d опорного диска диафрагмы.

Для проектируемой пневмокамеры выбираем плоскую резинотканевую диафрагму, так как требуется не большой ход штока пять миллиметров и эта диафрагма обеспечивает наибольшую прочность, чем резиновая.

Приближенная сила зажима при подаче сжатого воздуха в штоковую полость в исходном положении штока определяется по формуле ([10], с. 94):

, (15.7)

где Q - сила зажима, Q = 5738 Н;

D - диаметр диафрагмы "в свету", мм;

d - диаметр опорной шайбы, мм, определяется как

d=0,7D, (15.8)

p - давление сжатого воздуха, p=0,6 МПа;

P - сила возвратных пружин в положении, соответствующем положению штока, для пневмокамеры одностороннего действия Р = 20 Н.

Выражая из формулы (12.8), получаем формулу для определения диаметра диафрагмы:

мм

Определяем до ближайшего большего нормального размера и принимаем D=70мм.

Определяем диаметр опорной шайбы по формуле:

мм

Выбираем толщину диафрагмы в зависимости от ее диаметра, принимаем мм.

Форму и габариты корпуса принимаем конструктивно с минимальной толщиной стенки в самых узких местах шесть миллиметров.

Ход штока, необходимый для надежного закрепления заготовки, равен два миллиметра. Но для нашего приспособления можно принять запас 5 мм.

Время срабатывания пневмопривода рассчитывается по формуле:

, (15.9)

где l = 0,005м - ход штока;

D = 0,070 м - диаметр диафрагмы "в свету";

d =0,050 м диаметр опорной шайбы;

V_в - скорость воздуха в магистрали, V_в = 15 м/с_;

d_o = 0,006 м - диаметр воздухопровода.



с

Определим объем сжатого воздуха, проходящего по воздухопроводу, м³ [5]

, (15.10)

где V_в - скорость воздуха в магистрали

Т_с = 0,08 с - время срабатывания пневматического привода

d_о = 0,006 м - внутренний диаметр воздухопровода.

Отсюда

м³

Расчет деталей на прочность резьбовых соединений

Для крепления крышки к корпусу выбираем резьбу М6х1-8g ГОСТ 1491-80. А так как под действием давления, создаваемого в рабочей полости пневмокамеры, на это соединение действуют силы, способствующие раскрытию стыка, то проводим проверочный расчет прочноплотного винтового соединения.

Сила, открывающая крышку:

Н, (15.11)

где D = 70 мм - внутренний диаметр сосуда;

Р = 0,6 МПа - давление воздуха в сосуде.

Принимаем для надежности расчетную нагрузку



Р = 2·Q, (15.12)

где Q - сила, открывающая крышку.

Принимаем Р = 4614 Н.

Тогда

Р ? F[у_p], (5.13)

где F - площадь сечения по внутреннему диаметру резьбы, мм²;

[у_p] - допустимое напряжение при растяжение, МПа.

Величину [у_p] берем для стали [у_p]_т = 178 МПа.

Определим [у_p]_расч и сравним её с [у_p]_т. Если [у_p]_расч ? [у_p]_т - условие нераскрытия стыка будет выполнено.

МПа, (15.14)

где d₁ - внутренний диаметр резьбы соединения, мм.

i - число винтов;

Следовательно ?. Значит, условие нераскрытия стыка выполняется.

Выбираем резьбу М6х1-8g ГОСТ 1491-80 в количестве 4 винтов.

15.7 Определение погрешности приспособления и расчет на точность

Обрабатываемые детали в любой стадии обработки и в готовом виде имеют отклонения от геометрической формы и номинальных размеров, заданных чертежом. Эти отклонения (погрешности) должны лежать в пределах заданных допусков. Допуском задается наибольшее возможное значение погрешности размера или формы детали.

Суммарная погрешность любого координирующего размера складывается из первичных погрешностей, которые принято делить на три группы: погрешность установки, погрешность настройки станка и погрешность обработки. Нас интересует погрешность установки.

Погрешность установки возникает в процессе установки деталей в приспособлении и складывается из погрешности базирования и погрешности закрепления. Кроме того, в погрешность установки следует включать дополнительную погрешность, связанную с приспособлением: неточностью его изготовления, неточностью установки на станке, износом его установочных элементов.

Погрешность установки находится путем суммирования составляющих ее погрешностей по правилу квадратного корня по формуле (14.15)

(15.15)

где погрешность базирования, мм;

погрешность закрепления, мм;

погрешность приспособления, мм.

Погрешностью базирования называется величина поля рассеивания получаемого при обработке координирующего размера, возникающего по причине смещения конструктивной базы, когда она не является одновременно опорной установочной базой. Таким образом погрешность базирования - это расстояние между предельными положениями проекций измерительной базы на направление выполняемого размера.

Для нашего случая погрешность базирования складывается из максимального зазора между установочным пальцем и пазом стола станка мм, а также максимального зазора между оправкой и деталью мм.



Итак, мм.

Погрешность закрепления - это разность между наибольшей и наименьшей величинами проекций смещения измерительной базы в направлении получаемого размера вследствие приложения к обрабатываемой детали силы зажима.

Так как обработка детали производится в достаточно жестком приспособлении, то погрешность закрепления оказывает незначительное влияние на точность обработки и ее можно в расчетах не учитывать, то есть можно скомпенсировать и мм.

Погрешность приспособления возникает в результате неточного изготовления приспособления, его сборки и износа установочных элементов в процессе эксплуатации.

Погрешность приспособления будем рассчитывать без учета износа установочных элементов. Эта погрешность будет складываться из отклонения параллельности основания приспособления и опорной поверхности - 0.03 мм, а также отклонения расположения установочных пальцев относительно осей приспособления - 0.02 мм.

мм

Итак, погрешность установки:

мм.

Расчет приспособления на точность заключается в том, чтобы приспособление было работоспособным, позволяло получить заданные размеры обрабатываемой детали.

Для нашего случая допуски на получаемые размеры обрабатываемой детали будут больше допуска установки детали в приспособление. Таким образом, приспособление позволяет вести обработку заготовок и получать годные детали, то есть полученные размеры будут лежать в установленных пределах.

15.8 Назначение и принцип работы приспособления

Обрабатываемая деталь ставиться на втулку (2), одеваясь на выточку цанги (8). Цанга разжимается конусной втулкой штока (10) под действием давления воздуха в пневмокамере. Диафрагма (3) преодолевая усилие отжима пружины (17), опускает вниз конусною втулку штока (10), разжимаются цанга. Лепестки ее расходятся тем самым зажимая деталь изнутри.

Заготовка обрабатывается.

Затем происходит обратный процесс: давления воздуха в пневмокамере сбрасывается, пружина (18) разжимается, давит на диафрагму (3), поднимается вверх шток (10) с конусной втулкой, которая разжимает цангу. Лепестки ее сходятся тем самым высвобождая деталь.

В связи с требованиями точности обработки определяем тип и размеры установочных элементов.

Приспособление устанавливаем на станок на два цилиндрических пальца, выполненные с точностью 14_-0.011.



16. Экономические расчеты

Тема дипломного проекта по специальности ТМ - это "Проектирование участка механического участка по изготовлению детали "Корпус" с годовым выпуском 2000 штук".

Основой экономических расчетов являются принятые технологические решения, связанные с выбором оборудования и расчетом производственных площадей на проектируемых участках. Экономические расчеты по данной теме включают следующее:

1) Определение количества технологического оборудования

2) Определение площади участка

3) Определение числа работающих людей на участке

4) Расчет потребности в материальных ресурсах. Основные материалы

5) Расчет потребности в энергии

6) Расчет потребности в инструменте

7) Расчет капитальных вложений в основные фонды участка

8) Расчет заработной платы работников на участке

9) Расчет себестоимости продукции участка

10) Расчет технико-экономических показателей участка

Исходными данными для проектирования участка служат:

1) Наименование детали (Корпус)

2) Вид заготовки (Штамповка)

3) Материал (Д16Т)

4) Вес заготовки(150г.)

5) Вес детали(89г.)

6) Цена за материалы, за отходы основных материалов (136900\41070)

7) Режим работы (2 сменный)

8) Коэффициент потерь времени на ремонт оборудования (5%)

9) Коэффициент выполнения норм (112%)

10) Годовая программа

11) Коэффициент плановых потерь рабочего времени (10%)

12) Стоимость 1 куб. м воды (35,90 руб.)

13) Стоимость 1 куб. м сжатого воздуха (4,6 руб.)

14) Стоимость 1 куб. м пара (990 руб.)

15) Стоимость 1 кВт/ч электроэнергии (2,84 руб.).

Таблица 16.1-Сводная ведомость оборудования

№	Наименование операции	Разряд работ	Т шт. Мин	Марка Оборудования	Оптовая цена Руб.	Установочная мощность кВт/час	Категория ремонтной сложности
1	Токарная ЧПУ	4	3,62	180CCN	7 380 000	15	14
2	Токарная ЧПУ	5	4,76	180CCN	7 380 000	15	14
3	Фрезерно-сверлильная ЧПУ	4	5,89	С800U	14 290 000	14	16
4	Слесарная	3	5,38	SV18RA	120 000	8	11

Таблица 16.2-Тарифная сетка для сдельной и повременной оплаты труда

№	Наименование показателя	Единица	Величина
		измерения	показателя
1	Стоимость э/энергии (lквт/час)	Руб.	2,50
2	Стоимость сжатого воздуха (l куб. м)	Руб.	1,44
3	Стоимость воды (1 куб. м)	Руб.	55
4	Стоимость пара (l кг)	Руб.	1,1
5	Стоимость тепла (l Гкал)	Руб.	900
6	Цена помещения:
	Производственная площадь	Руб.	10800
	Вспомогательная площадь	Руб.	5400
	Бытовая площадь	Руб.	8600
7	Должностной оклад:
	мастер	Руб.	12500
	механик, технолог	Руб.	9000
	нормировщик, инструментальщик	Руб.	8600
	табельщик, кладовщик	Руб.	7000

Разряд	1	2	3	4	5	6
Тарифный	1	1,09	1,2	1,35	1,54	1,8
коэффициент
Тет.	32,7	35,64	39,24	44,15	50,36	58,58
повременщиков
Тет.	33,5	36,52	40,2	45,23	51,6	60,3
сдельщиков

16.1 Расчет потребного количества оборудования на каждой операции

Расчет потребного количества оборудования на каждой операции определяется по формуле:



где: годовой выпуск изделия (штуки),

штучное время для одной детали- операции, мин.,

действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.,

коэффициент выполнения нормы (1,12)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

где: эффективный фонд времени работы времени работы оборудования (3976 час.),

процент плановых потерь времени на ремонт оборудования (5%).

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

где: сумма принятого количества оборудования на операции, которое получается путем округления расчетного количества оборудования до целого числа,

сумма расчетного количества оборудования.



Таблица 16.3-Расчет необходимого количества оборудования

№ опер.	Наименование оборудования	t шт. мин.	Количество оборудования еден. (расчетное)	Количество оборудования еден. (принятое)	Коэффициент загрузки
010	180CCN	8,38	0.07	1	7
020
030	U630T	5,89	0.05	1	5
040	SV18RA	5,38	0.05	1	5

16.2 Расчет работающих людей на участке

Численность работающих на участке определяется отдельно на каждой категории работников.

Расчет численности основных рабочих на каждой ведется по формуле:

Рр=Nгод•tштFргод•KBH•60

где: действительный годовой фонд времени рабочего, час.,

коэффициент плановых потерь рабочего времени (10%),

эффективный фонд времени работы рабочего (1984 час.).



Fргод=Fэф•1-в100;

Фрезеровщиков принято 1,

Токарей принято 1,

Слесарей принято 1,

Итого основных рабочих: 3.

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормативам обслуживания: 1 наладчик на 3 станка (учесть 2 сменную работу); один электрик на 80 условных электродвигателей мощностью 3,8 квт/часа один слесарь-ремонтник на 240 ремонтных единиц; один транспортный рабочий на 20-25 основных рабочих; один контроллер на 15 основных рабочих. Рассчитанное количество вспомогательных рабочих заносим в таблицу 3.

Расчет численности вспомогательных рабочих:

Наладчики:

Слесари-ремонтники:



Электрики:

Транспортные рабочие:

Контролеры:

Таблица 16.4-Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Единица измерения объема работы и нормы обслуживания	Объем работы	Норма обслуживания	Число рабочих	Разряд	Условия оплаты
				Расчетное	Принятое
Рабочие связанные с обслуживанием оборудования	Наладчик	Единиц оборудования	3	3	1	1	6	Повременно премиальная
	Слесарь-ремонтник	Единицы ремонт. сложности	41	240	0,171	1	6	Повременно премиальная
	электромонтер	Единиц установочной мощности	37	80*3,8	0,125	1	5	Повременно премиальная
	итого		3
Рабочие не связанные с обслуживанием оборудования	контролер	Основные рабочие	3	15	0,2	1	4	Повременно премиальная
	подсобный рабочий	Основные рабочие	3	20	0,26	1	3	Повременно премиальная
	итого		2
	всего		5

Расчет численности руководителей и специалистов также определяем по формулам:

Руководители 5-8% от численности всех рабочих на участке.

Специалисты 10-15% от численности всех рабочих на участке.

Руководители =

Специалисты =

Руководители: мастер - 0,4(ставки)

Специалисты: табельщик - 0,13*0,8=0,1(ставки)

кладовщик - 0,11*0,8=0,09(ставки)

технолог - 0, 3*0,8=0,24(ставки)

инструментальщик - 0,11*0,8=0,09(ставки)

нормировщик - 0,2*0,8=0,16(ставки)

механик - 0,15*0,8=0,12(ставки)

Таблица 16.5-Расчет численности руководителей и специалистов

Наименование	Количество чел.	Должностной оклад руб.	Разряд	Часовая тарифная ставка руб.
1 Руководители
Мастер	0,4	12 500
2 Специалисты
Механик	0,12	9 000
Технолог	0,24	9 000
Инструментальщик	0,09	8 600
Нормировщик	0,16	8 600
Табельщик	0,1	7 000
Кладовщик	0,09	7 000
3 основные рабочие
Фрезеровщик	0,05		4	45,23
Токарь	0,07		5	54,6
Слесарь	0,05		3	40,2
4 вспомогательные рабочие
Наладчик	1		6	58,58
Слесарь по ремонту оборудования	0,171		6	58,58
Электромонтер	0,125		5	50,36
Подсобный рабочий	0,15		3	39,24
Контролер	0,2		4	44,15
Всего	3,016

16.3 Расчет площади участка

Расчет капитальных вложений в здание

Расчет производственной площади участка ведем по укрупненным нормам.

Производственная площадь участка рассчитывается по формуле:

где: удельная площадь на единицу оборудования

коэффициент дополнительной площади

количество принятого оборудования

Расчет вспомогательной площади ведется по формуле:

Расчет бытовой площади ведется по формуле:



где:удельная площадь на одного работника(3,75 кв. м.),

Р - количество основных и вспомогательных рабочих(1,816(ставки)),

коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (2).

Таблица 16.5-Расчет площади участка

Наименование	Площадь	Высота м	Объем	Стоимость 1 руб.	Сумма руб.
Производственная площадь	54	5	270	10 800	2 916 000
Вспомогательная площадь	27	5	135	5 400	729 000
Бытовая площадь	13,62	3	40,86	8 600	357 396
итого	94,62		445,86		3 996 396

16.4 Расчет балансовой стоимости оборудования

Капитальные вложения участка

Примечание:

1) Оптовая цена оборудования приведена в исходных данных

2) Транспортные расходы принимаем 16% от оптовой цены

3) Расходы на монтаж равны 9% от оптовой цены

4) Подъемно - транспортное оборудование принимаем 22% от балансовой стоимости технологического оборудования

5) Контрольно-измерительные и регулирующие устройства и приборы принимаются 15% от балансовой стоимости технологического оборудования

6) Производственный и хозяйственный инвентарь принимаем 6% от балансовой стоимости технологического оборудования.

Таблица 16.6-Расчет балансовой стоимости оборудования

оборудование	Количество оборудования на участке	Стоимость единицы оборудования	Балансовая стоимость данной марки руб.
Наименование	Модель		Опт. цена руб.	Транспорт. Расходы руб.	Расходы на монтаж руб.	Всего балансовая стоимость руб.
Фрезерный	U630T	1	7 380 000	1 180 800	664 200	9 225 000	9 225 000
Токарный	180 CCN	1	14 290 000	2 286 400	1 286 100	17 862 500	17 862 500
Токарный	SV18RA	1	120 000	19 200	10 800	150 000	150 000
Итого	27 237 500
Подъемно-транспортное оборудование
Итого	5 992 250
Контрольно-измерительные
Итого	4 085 625
Производственные и хозяйственные
Итого	1 634 250
Всего производственное оборудование	38 949 625

Расчет остальных видов основных фондов

1) Стоимость вспомогательного оборудования на участке составляет 12% от стоимости технологического оборудования

2) Стоимость инструмента и приспособлений 8% от стоимости вспомогательного оборудования

3) Стоимость электрооборудования и проводки 2% от стоимости зданий, сооружений и санитарно-технических устройств

4) Энергетическое оборудование 3000 руб. за 1кВт установочной мощности

Для расчета балансовой стоимости оборудования на участке используется формула:

где:

ДЗ - процент дополнительных общецеховых затрат

С - рассчитанная стоимость оборудования в руб.

Таблица 16.7-Величина капитальных вложений

Наименование основных средств	Стоимость руб.	Дополнительные общецеховые затраты в %	Итого руб.
Технологическое оборудование	27 237 500	5	28 599 375
Вспомогательное оборудование	3 268 500	4	3 399 240
Здания, сооружения и санитарно-технические устр.	3 996 396	10	4 396 035,6
Подъемно-транспортное оборудование	5 992 250	1,5	6 082 133,75
Энергетическое оборудование	111 000	6	117 660
Контрольно-измерительные и регулируемые устр.	4 085 625	8	4 412 475
Инструменты и приспособления	261 480	4	271 939,2
Производственный и хоз. инвентарь	1 634 250	2	1 666 935
Электрооборудование и проводка	79 927,92	8	86 322,15
итого			49 032 115,7

16.5 Труд и заработная плата

Фонд заработной платы участка рассчитывается отдельно по разным категориям работающих на участках.

1) Фонд заработной платы

Расчет фонда заработной платы ведется по тарифной системе, по сдельно-премиальной форме. Прямая зарплата рассчитывается по формуле:

где: - сдельная расценка на каждой операции, руб.

N- годовая программа, штук.

Сдельная расценка рассчитывается по формуле:

где: - часовая тарифная ставка на операции, руб.

- штучное время на каждой операции, мин.

Дополнительно к прямой заработной плате рассчитывается премии, районный коэффициент, дополнительная зарплата и страховые платежи.

Примечание:

1) Премиальная надбавка - 35%

2) Районный коэффициент 20%

3) Дополнительная зарплата - 18,6%

4) Страховые взносы- 30%

Таблица 16.8-Фонд заработной платы участка

Наименование профессии	Разряд	Часовая Тарифная ставка Руб.	Сдельная расценка Руб.	Прямая зарплата Руб.
1. Токарь	5	56,4	7,62	15 240
2. Фрезеровщик	4	45,23	4,44	8 880
3. Слесарь	3	40,2	3,6	7 200
Итого (1)	31 320
Премиальная надбавка (1)*0,35=(2)	10 962
Районный коэффициент ((1)+(2))*0,2=(3)	8 456,4
Итого основная зарплата (1)+(2)+(3)=(4)	50 738,4
Дополнительная зарплата (4)*0,186=(5)	9 437,34
Итого Фонд ЗП (5)+(4)=(6)	60 175,74
Страховые взносы (6)*0,30=(7)	18 052,72

2) Фонд заработной платы

Фонд заработной платы рассчитывается на основании "Штатной ведомости" по повременно- премиальной системе оплаты труда. Расчет прямой зарплаты ведется по формуле:

где: - часовая тарифная ставка, руб.

- фонд рабочего времени, час. (1765,7)

- количество рабочих данной профессии и соответствующего разряда

Примечание:

1) Премиальная надбавка-25%

2) Районный коэффициент 20%

3) Дополнительная зарплата - 16,8%

4) Страховые взносы- 30%

Таблица 16.9-Фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Количество Чел.	Разряд	Часовая тарифная ставка Руб.	Прямая зарплата Руб.
1. Зарплата рабочих связанных с работой оборудования
Слесарь по ремонту оборудования	0,171	6	58,58	17 687,33
Наладчик	1	6	58,58	103 434,71
Электромонтер	0,125	5	50,36	11 115,08
Итого (1)	132 237,12
Премиальная доплата (1)*0,35=(2)	33 059,28
Районный коэффициент (1)+(2))*0,2=(3)	33 059,28
Итого основная зарплата (1)+(2)+(3)=(4)	198 355,68
Дополнительная зарплата (4)*0,186=(5)	25 659,6
Фонд заработной платы (5)+(4)=(6)	224 015,28
Страховые взносы (6)*0,3=(7)	67 204,58
2. Зарплата рабочих не связанных с работой оборудования
Контролер	0,2	4	44,15	15 511,66
Подсобный рабочий	0,15	3	39,24	10 392,91
Итого (1)	25 904,57
Премиальная доплата (1)*0,25=(2)	6 476,14
Районный коэффициент (1)+(2))*0,2=(3)	6 476,14
Итого основная зарплата (1)+(2)+(3)=(4)	38 856,85
Дополнительная зарплата (4)*0,168=(5)	6 527,95
Фонд заработной платы (5)+(4)=(6)	45 384,8
Страховые взносы (6)*0,3=(7)	13 6154,44

3) Фонд заработной платы и средняя зарплата персонала участка.

Фонд заработной платы персонала участка рассчитывается по системе должностных окладов, согласно "Штатной ведомости" по формуле:

где: О- должностной месячный оклад, руб.

- количество работников, имеющих данный оклад

1. Руководители

2. Специалисты

э



Примечание:

1) Премиальная надбавка-40%

2) Районный коэффициент 20%

3) Дополнительная зарплата - 20,4%

4) Страховые взносы- 30%

Таблица 16.10-Фонд заработной платы

Наименование должности	Кол-во Чел.	Месячный оклад Руб.	Годовой фонд, руб.
			Прямая зарплата, руб.	Доплаты	Всего Руб.
				Премия	Районный коэф.
1. Руководители
Мастер	1	12 500	60 000
2. Специалисты
Механик	1	9 000	12 960
Технолог	1	9 000	25 920
Инструментальщик	1	8 600	9 288
Номеровщик	1	8 600	16 512
Табельщик	1	7 000	8 400
Кладовщик	1	7 000	7 560
Итого (1)			140 640
Премиальная доплата (1)*0,4=(2)			56 256
Районный коэффициент ((1)+(2))*0,2=(3)			39 379,2
Итого основная зарплата (1)+(2)+(3)=(4)			236 275,2
Дополнительная зарплата (4)*0,204=(5)			48 200,14
Фонд заработной платы (5)+(4)=(6)			284 475,34
Страховые взносы (6)*0,3=(7)			85 342,6

16.6 Расчет стоимости основных материалов

Таблица 16.11-Расчет стоимости основных материалов

Наименование детали	Вид заготовки	Вес заготовки кг	Чистый вес детали кг	Стоимость материалов	Стоимость отходов	Мат. затраты за вычетом отходов
				На 1 деталь	На программу	На 1 деталь	На программу	На 1 деталь	На программу
Корпус	Штамповка	0,150	0,089	20,535	51 337,5	3,34	8 350	17,195	42 987,5

Для расчета стоимости основных материалов необходимы следующие данные:

1) Вес заготовки

2) Вес детали

3) Коэффициент использования материала

4) Цена материала, руб.

5) Цена отходов, руб.

Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается по формуле:

где: - вес заготовки

- цена единицы материалов, руб.

Стоимость материалов на производственную программу рассчитываем по формуле:

где: N- годовая программа, штук.

Стоимость отходов на 1 изделие определяется по формуле:



где: - чистый вес детали

- цена отходов, руб.

Стоимость отходов на программу определяется по формуле:

16.7 Расчет постоянных издержек

1) Амортизация основных средств. Амортизация основных фондов рассчитывается по нормам амортизации по формуле:

где: С- стоимость зданий и сооружений

На- норма амортизации в %

Примечание:

1) Технологическое оборудование- 8,2%

2) Вспомогательное оборудование- 6,4%

3) Здания, сооружения и санитарно-технологические устройства-4,2%

4) Подъемно-вспомогательное оборудование-20%

5) Энергетическое оборудование- 16%

6) Контрольно-измерительные устройства и приборы- 12%

7) Инструменты и приспособления- 4%

8) Производственный и хозяйственный инвентарь- 3,8%



Таблица 16.12-Амортизация основных средств

Наименование основных средств	Стоимость Руб.	Амортизация
		%	Сумма, руб.
Активная часть
Технологическое оборудование	28 599 375	8,2	2 345 148,75
Вспомогательное оборудование	3 399 240	6,4	217 551,36
Подъемно-транспортное оборудование	6 082 133,75	20	1 216 426,75
Энергетическое оборудование	111 000	16	17 760
Контрольно-измерительные устройства и приборы	4 412 475	12	529 497
Инструменты и приспособления	271 939,2	4	10 877,56
Итого с учетом коэф.загр 0,057*Итого			4 337 261,42 247 223,9
Пассивная часть
Здания и сооружения	3 996 396	4,2	167 848,62
Производственный и хозяйственный инвентарь	1 666 935	3,8	63 343,53
Итого			231 192,15
Итого пассивная и активная часть			4 568 453,57 260 401,85

2) Расчет общепроизводственных расходов

В статью " Содержание цехового персонала" входят следующие показатели: фонд заработной платы персонала участка, вспомогательных рабочих, не связанных с эксплуатацией оборудования, страховые взносы.

В статью " Содержание зданий, сооружений, инвентаря" входят:

1) Материалы для хозяйственных нужд принимают из норматива 650 руб. на 1 кв. м здания

Руб.

2) Стоимость осветительной электроэнергии рассчитывается по формуле:



где: в- удельный расход электроэнергии на 1 кв.м (15-25кВт)

S- общая площадь участка, кв.м

T- количество часов работы при искусственном освещении(2100 час.)

- стоимость 1 кВт/час. электроэнергии

- средний коэффициент загрузки(0,057)

3) Стоимость отопления участка рассчитывается по формуле:

где: g- удельный расход тепла на единицу объема(35ккал/час)

V- Объем здания, куб.м

- Продолжительность отопительного сезона(4320 час.)

- Стоимость 1Гкал/час

4) Стоимость воды для бытовых целей

Потребность в воде рассчитывается по нормам расхода: душ- 60 л. воды на день для одного рабочего; умывальник 3 л. воды на день для всех работающих людей на участке. Стоимость воды рассчитывается по формуле:



где: - годовая потребность в воде, л. (140 дней)

- стоимость 1 куб. м воды

механический обработка деталь фрезерный

5) Текущий ремонт зданий и сооружений рассчитывается по укрупненному нормативу- 2% от стоимости здания.

6) Расходы по охране труда равны 27 500 рублей на одного работающего.

27 5003,016*0,057=4 727,58 Руб.

7) Канцелярские расходы равны 35 000 рублей на одного руководителя и специалиста.

Прочие расходы равны 5% от суммы всех пред идущих расходов.

=30 695,44 Руб.

Таблица 16.13-Общепроизводственные расходы

№	Наименование статей	Сумма, руб.
1	Содержание цехового персонала	428 818,18
2	Содержание зданий, сооружений, инвентаря	127 278,6
3	Текущий ремонт зданий и сооружения	8 187,48
4	Амортизация зданий, сооружений	260 401,85
5	Расходы по охране труда	4 727,58
6	Канцелярские расходы	798
7	Прочие расходы	41 510,58
	Итого	871 722,27

16.8 Расчет переменных издержек

Статья "Содержание оборудования и рабочих мест" включает следующие затраты:

1) Стоимость силовой электроэнергии рассчитываем по формуле:

где: - установочная мощность технологического оборудования, кВт/час

- действительный годовой фонд работы оборудования, час.

- средний коэффициент загрузки оборудования

- коэффициент, учитывающий одновременность работы оборудования (0,7)

- коэффициент КПД электродвигателя (0,85)

- коэффициент, учитывающий потери в цепи (0,95)

- стоимость 1 кВт/час электроэнергии, руб.

2) Стоимость сжатого воздуха рассчитываем по формуле:



где: O- количество единиц оборудования, потребляемых сжатый воздух

g- удельный расход сжатого воздуха на единицу оборудования (0,4 куб. м/час)

- действительный годовой фонд времени работы оборудования (час)

- средний коэффициент загрузки оборудования

- стоимость 1 куб. м сжатого воздуха, руб.

3) Стоимость пара для технологических целей рассчитывается по формуле:

где: - удельный расход пара на единицу оборудования (0,16-0,19 кг/час)

- стоимость одной тонны пара, руб.

4) Стоимость вспомогательных материалов принимаем из расчета 44 000 рублей на одну единицу оборудования.



5) Расходы на з\пл. рабочих не связанных с работой оборудования

224 015,28+67 204,58=291 219,86

6) Расходы на текущий ремонт оборудования принимаются в размере 4,5% от балансовой стоимости оборудования.

7) Прочие расходы принимаем 5% от суммы всех предыдущих расходов.

Таблица 16.14-Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

№	Наименование статей	Сумма, руб.
1	Содержание оборудования и рабочих мест	397 339,07
2	Текущий ремонт оборудования	73 357,39
3	Амортизация оборудования	247 223,9
4	Прочие расходы	5 305,96
	Итого	723 226,32

16.9 Калькуляция себестоимости изделия

Таблица 16.15-Калькуляция себестоимости продукции

№	Наименование статей	Сумма, Руб.	На единицу продукции Руб.	% к итогу
1	Основные материалы за вычетом реализуемых отходов	42 987,5	21,49	1,25
2	Фонд заработной платы основных производственных рабочих	60 175,74	30,08	1,76
3	Страховые взносы	18 052,72	9,02	0,52
4	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	723 226,32	361,61	21,17
5	Общепроизводственные расходы	871722,27	435,86	25,51
6	Итого цеховая себестоимость	2 587 886,82	1 233,94	75,75
7	Потери от брака	3 008,78	1,5	0,08
8	Общехозяйственные расходы	120 351,48	60,17	3,52
9	Итого производственная себестоимость	2 711 247,08	1355,62	79,36
10	Внепроизводственные расходы	135 562,35	67,78	3,96
11	Итого полная себестоимость	2 846 809,43	1423,4	83,33
12	Нормативная прибыль	569 361,88	282,68	16,66
13	Итого оптовая цена	3 416 171,31	1 708,08	100

Примечание:

1) Потери от брака составляют 5%от основной зарплаты основных рабочих

2) Величина общехозяйственных расходов составляет 200% от фонда основных рабочих

3) Внепроизводственные расходы составляют 5% от производственной себестоимости

4) Величина нормативной прибыли рассчитывается по коэффициенту экономической эффективности (0,2) от полной себестоимости продукции

16.10 Технико-экономические показатели работы участка

Расчет технико-экономических показателей рассчитывается по формулам:

1) Годовой выпуск в натуральных показателях- 2 000 штук

2) Годовой выпуск в стоимостном выражении равен

где: Ц- оптовая цена продукции, руб.

N- годовой выпуск продукции, шт.



3) Фондоотдача рассчитывается по формуле:

где: - стоимость основных фондов, руб.

4) Трудоемкость единицы продукции рассчитывается как

5) Рентабельность равна

где: П- величина прибыли, руб.

С- полная себестоимость продукции, руб.

М- стоимость материальных затрат, руб.



6) Уровень производительности труда

а) производительность труда на 1 рабочего:

б) производительность труда на 1 работающего:

где: - число рабочих

- численность работающих

7) Срок окупаемости проекта

где: К- капитальные вложения, руб.

П- величина годовой плановой прибыли, руб.



Таблица 16.16 - Технико-экономические показатели участка

№	Наименование показателей	Единица измерения	Величина показателя
1	Годовой выпуск:
	-по количеству	Штук	2 000
	-в денежном выражении	Руб.	3 416 160
2	Капитальные вложения	Руб.	2 794 830,59
3	Себестоимость единицы продукции	Руб.	1293,94
4	Оптовая цена изделия	Руб.	1 708,08
5	Средний коэффициент загрузки оборудования
6	Уровень производительности труда: -на одного основного рабочего -на одного работающего	Руб./чел.	1 881 145,37 1 132 679,04
7	Фондоотдача	Руб./руб.	0,051
8	Норма расхода материала на изделие	Кг	0,150
9	Коэффициент использования материала	%	62
10	Трудоемкость единицы изделия	Нормо-час	0,25
11	Сумма прибыли	Руб.	569 361,88
12	Рентабельность продукции	%	20,30
13	Срок окупаемости проекта	Лет	4,9



17. Разработка планировки участка механической обработки детали типа "Стакан"

В состав механического цеха входят вспомогательные отделения и складские помещения. В зависимости от масштаба производства и размера цеха состав отделений может быть различным - некоторые отделения и складские помещения объединяются, в ряде случаев некоторые отделения являются общими для нескольких цехов.

Определение площади склада заготовок.

Склад заготовок предназначен для хранения запасов заготовок - отливок, поковок, штамповок и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением.

Запас заготовок в складе должно быть не велико. Так как его назначение является обеспечивать регулярное снабжение заготовками для бесперебойной работы станков.

Определяем площадь склада заготовок по формуле:

где - площадь склада заготовок, м²;

- масса заготовок, обрабатываемых на участке в течение года ();

- количество дней запаса заготовок ();

- число рабочих дней в году ();

- грузонапряженность на пол склада ();

- коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды ().



Ввиду малой площади, склад заготовок находится в общецеховом складе заготовок.

Межоперационный склад предназначен для хранения деталей в процессе их изготовления (между операциями обработки), то есть для хранения полуфабрикатов.

Площадь межоперационного склада рассчитывается по среднему массе Q₂ (больше чистого веса деталей на 7 - 8%), по числу заходов деталей в промежуточную кладовую и по продолжительности пролеживания деталей на складе.

Площадь межоперационного склада определяется по формуле

где - площадь межоперационного склада, м²;

- средняя масса деталей ();

- количество дней запаса деталей ();

- среднее количество операций, после которых детали будут заходить на склад (i = 4);

- число рабочих дней в году ();

- грузонапряженность на пол склада ();

- коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды ().



Определение площади склада готовых деталей.

Площадь склада определяется по формуле (18.3):

(17.3)

где - площадь склада готовых деталей, м²;

- чистая масса ();

- количество дней запаса деталей ();

- число рабочих дней в году ();

- грузонапряженность на пол склада ();

- коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды ().

Ввиду малой площади, склад готовых деталей находится в общецеховом складе готовых деталей.

Площадь ИРК определяем по числу обслуживаемых производственных металлорежущих станков. Исходя из типа производства и габаритных размеров деталей принимаем площадь ИРК на один станок равным 0,6 м², а площадь приспособлений на один производственный станок - 0,3 м².

Следовательно, общая площадь ИРК равна (0,6 + 0,3) · 5 = 4,5 м².

Эта площадь участка входит в площадь ИРК цеха.

Определение площади контрольного отделения

Площадь контрольного отделения определяется по числу контролеров. В нашем случае число контролеров - 1 человек. На одного контролера укрупнено принимается 6 м² площади.

Определение ширины пролета здания и укрупненной площади участка.

Ширина пролета здания цеха, где расположен проектируемый участок, зависит от габаритов технологического и грузоподъемного оборудования. Если технологическое оборудование на участке мелкое или среднее, то ширину пролета можно принять 18 м, но не шире 24 м. Для крупных и уникальных станков - 24 или 30 (36) м.

Принимаем ширину пролета здания 18 м.

Площадь, рассчитанная по удельной площади, применяется для предварительной компоновки и уточняется при распланировке всего оборудования, рабочих мест, с учетом разрывов, предусмотренных нормами технологического проектирования и подъемно-транспортных устройств.

Укрупненная площадь участка S = 86,5 м².

Разработка технологической планировки.

Для разработки планировки участка выполняют следующие подготовительные работы:

- вычеркивают в масштабе 1:50 габариты всего технологического основного оборудования и вырезают их в масштабе 1:50 изображают (на миллиметровке) пролет участка;

- решают вопрос о последовательности выполнения технологических операций, размещения групп станков, вспомогательных участков и площадей;

- решают вопрос о выборе внутри участкового транспорта. В зависимости от габаритов принятых транспортных средств определяют магистральные проезды и проходы (предварительно) на планировку; по нормам технологического проектирования определяют расстояние между сложным оборудованием и строительными конструкциями зданий.

Составление технологической планировки механического участка.

Расставляют технологическое оборудование на помеченных ранее местах с соблюдением норм технологического проектирования. При этом размещают вспомогательное оборудование, стеллажи, тумбочки и другую оснастку. Габариты оборудования подклеивают к планировке небольшими порциями клея, чтобы при необходимости переустановку оборудования можно было легко снять с миллиметровки.

В серийном и массовом производстве оборудование расставляют по ходу технологического процесса (то есть в порядке следования технологических операций), а в мелкосерийном и единичном чаще по типам станков.

При необходимости разрабатывают несколько вариантов расстановки оборудования и рабочих мест. Выбирают самый экономичный и удобный в работе. Выбранный вариант копируют, наносят все необходимые условные обозначения, разрабатывают спецификацию оборудования, составляют экспликацию помещений, его метраж, порядковый номер, категорийность помещений по СНИП и по ПУЭ.

Планировка и организация рабочего места имеет важное значение для увеличения производительности труда, уменьшения утомляемости рабочего, для устранения потерь времени на лишнее хождение, для удобного расположения инструмента, заготовок. Рабочее место оборудуется тумбочкой, в которой хранятся инструменты постоянного пользования и средства по уходу за станком.

Заготовки поставляют из заготовительного цеха. Ввоз и вывоз заготовок производят на тележках. Транспортирование деталей к рабочим местам производят также при помощи тележек, подвод сжатого воздуха и СОЖ производят централизованно.

Отработанная стружка утилизируется в ручную на тележках в металлический контейнер, вывоз стружки производится централизованно.

Естественное и искусственное освещение проектируется в соответствии с действующими нормами (СНиП 11 - А.8 - 62, СНиП 11-А.9-62 и СНиП 11 - М.2-62.).

Техника безопасности и пожарной безопасности. На участке должны выполняться:

- общие правила техники безопасности и производственной санитарии для машиностроения

- правила устройства электроустановок

- правила технической эксплуатации и безопасность обслуживания электроустановок

- все оборудование должно быть заземлено. Для местного освещения используется напряжение не более 36 Вольт.



18. Охрана труда и промышленная безопасность

Охрана труда - это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические и другие мероприятия.

Условия труда - совокупность факторов производственной среды и трудового процесса оказывающий воздействие на работоспособность и здоровье работника.

Рабочее место - место, в котором рабочий должен находиться в связи с его работой, находящийся под контролем работодателя.

Средства индивидуальной и коллективной защиты рабочего технические средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и опасных производственных факторов.

Виды медицинских осмотров:

1) Предварительный - при поступлении на предприятие;

2) Периодический - в течении трудовой деятельности;