Разработка автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты

Основные стадии производственного процесса получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией. Автоматизация системы управления производством серной кислоты. Надежность подсистем процесса автоматического управления.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 13.11.2011
Размер файла 261,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • Введение
  • 1. Описание объекта автоматизации
  • 1.1 Описание технологического процесса
  • 1.2 Критический анализ применяемой технологии
  • 2. Описание системы автоматизации
  • 2.1 Перечень средств и систем
  • 2.2 Подбор элементов АСУ ТП
  • 2.3 Расчет надежности подсистем процесса автоматического управления
  • Список использованных источников

Введение

Темой дипломного проекта является "Разработка автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты".

Актуальность данной темы заключается в том, что эффективное управление внешнеэкономической деятельностью в современных условиях рынка - необходимое условие повышения эффективности бизнеса, создания, развития и реализации, конкурентных преимуществ предприятия.

Основная цель дипломного проекта: автоматизировать систему управления процесса производства серной кислоты.

Для достижения поставленной цели предполагается:

1) выбрать объект для автоматизации производственного процесса - процесс производства серной кислоты;

2) собрать и проанализировать основные технические показатели оборудования для производства серной кислоты на предприятии;

3) построить математическую модель и оптимизировать технологический процесс;

4) развитие и реконструкция материальной базы;

5) внедрение нового оборудования, повышение качества и объема выпускаемой продукции.

Объектом исследования послужило промышленно-производственное предприятие ООО "Балаковские минеральные удобрения" города Балаково.

Производство серной кислоты - одно из важнейших и крупномасштабных производств как в химической промышленности, так и в народном хозяйстве. Это определяется той ролью, которую играет серная кислота во многих отраслях народного хозяйства - в производстве практически всех видов минеральных удобрений, которая является одним из наиболее крупных потребителей серной кислоты (40%), в промышленности органического синтеза (30%), в качестве электролита почти во всех процессах электролиза цветных металлов, в нефтяной, текстильной и других отраслях промышленности.

В большинстве производств серная кислота является основным компонентом. Она самая дешёвая и самая сильная кислота.

Важнейшей задачей сернокислотной промышленности является непрерывное совершенствование производства путём использования новейших достижений науки и техники, распространения передового опыта внедрения новых приемов и методов работы.

1. Описание объекта автоматизации

1.1 Описание технологического процесса

В данной схеме применен метод двойного контактирования и двойной абсорбции. Сущность метода состоит в том, что, после первой ступени окисления сернистого ангидрида в серный, технологический газ выводится из контактного аппарата на абсорбцию образовавшегося серного ангидрида (SO3), а затем опять направляется на окисление оставшегося в газе сернистого ангидрида (SO2) на вторую ступень окисления, после чего вновь направляется на абсорбцию.

Процесс получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией состоит из следующих основных стадий.

Осушка атмосферного воздуха концентрированной серной кислотой. Сушильный цикл предназначен для осушки атмосферного воздуха от содержащихся в нем водяных паров.

Осушка воздуха производится концентрированной серной кислотой в сушильной башне (поз.840). При поглощении паров воды серной кислотой выделяется большое количество тепла, вследствие чего кислота нагревается и частично испаряется.

Сушильная башня (поз.840) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из углеродистой стали, внутри футерованный кислотоупорным кирпичом. Для увеличения поверхности соприкосновения реагирующих фаз башня заполнена керамической насадкой из инталокса. В верхней части башни установлена оросительная система, состоящая из коллектора, центрального желоба и боковых желобов. Над системой орошения установлен демистер, предназначенный для улавливания брызг кислоты, увлекаемых потоком воздуха. Демистер изготовлен из углеродистой стали. В цилиндрической части его установлены патроны, обтянутые фториновым полотном.

Воздух с температурой 20-75 єС подается в нижнюю часть сушильной башни (поз.840) из машинного отделения, где установлено две газодувки (поз.903 А, В). Одна из газодувок - в работе, другая - в резерве. На всасывающем коллекторе обеих воздуходувок установлен фильтр (поз.908) для очистки воздуха от взвешенных частиц.

Атмосферный воздух в газодувку поступает через входные штуцеры и сжимается при помощи двух сдвоенных рабочих колес. Противотоком поднимающемуся воздуху сушильная башня (поз.840) через оросительную систему орошается серной кислотой с массовой долей моногидрата 98,3-98,9%.

Стекающая по насадке кислота разбавляется поглощенной из воздуха влагой. При поглощении паров воды серной кислотой выделяется большое количество тепла, вследствие чего кислота нагревается до 50-65 єС. В цикле сушильной башни установлен один погружной насос производительностью 1000 м3/ч.

Сжигание жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара. Процесс горения жидкой серы в атмосфере воздуха зависит от условий обжига (температуры, скорости газового потока), от физико-химических свойств (наличия в ней зольных и битумных примесей и другие).

Отфильтрованная жидкая сера поступает из отделения приема и фильтрации жидкой серы первой технологической системы сернокислотного производства по серопроводу поступает в сборники (поз.500) и (поз.503).

Сборник (поз.503) представляет собой сварную цилиндрическую емкость. С внешней стороны сборник оборудован пароспутниками. Обогрев греющих элементов осуществляется паром. Температура жидкой серы в сборнике поддерживается 130-150°С, температура газовой фазы в верхней части сборника не более 170°С. При увеличении температуры газовой среды в верхней части сборника (поз.503) срабатывает сигнализация.

Световая и звуковая сигнализация включатся при увеличении или уменьшении уровня в сборнике поз.503. При максимальном уровне жидкой серы в сборнике поз.503 (Нмакс=4,5 м) закрываются электрозадвижки на линиях подачи серы в этот сборник.

Сборник (поз.500) представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость. Внутри сборник оборудован паровыми регистрами. Верхняя внешняя сторона сборника обогревается снаружи. Обогрев греющих элементов осуществляется паром. Температура жидкой серы в сборнике поддерживается 130-150°С, температура газовой фазы в верхней части сборника не более 170°С. При увеличении температуры газовой среды в верхней части сборника (поз.500) срабатывает сигнализация.

Световая и звуковая сигнализация включатся при увеличении или уменьшении уровня в сборнике поз.500. При максимальном уровне жидкой серы в сборнике поз.500 (Нмакс=4,5 м) срабатывает автоматическая защита, закрываются электрозадвижки на линиях подачи серы в этот сборник.

Из сборников (поз.500) и (поз.503) сера самотеком подается в расходный сборник серы (поз.502). Сборник (поз.502) представляет собой горизонтально расположенную цилиндрическую емкость. С внешней стороны сборник обогревается паром, проходящим по каналам из швеллерного проката.

Уровень сборника (поз.502) поддерживается автоматически с помощью регулирующих клапанов установленных на перетоке из сборника (поз.503) и из сборника (поз.500) к сборнику (поз.502).

Температура жидкой серы в сборнике (поз.502) поддерживается 130-150°С, а газовой фазы в верхней части сборника (поз.502) - не более 170°С. При увеличении температуры газовой среды выше заданной (более 170°С) включается звуковая и световая сигнализация. При включении насосов (поз.504 (А, В)) срабатывает световая, а при отключении - звуковая сигнализация. Насосы установлены на крышке сборника. Производительность каждого насоса (поз.504) 45 м3/ч.

Из расходного сборника (поз.502) жидкая сера двумя погружными насосами (поз.504), один из которых резервный, подается на форсунки циклонных топок в энерготехнологический котел РСК - 75/40 (поз.501) для сжигания серы. Топка котла состоит из двух циклонов и камеры догорания.

Циклонные топки внутри футерованы огнеупорными материалами. В топках установлены серные форсунки механического типа с паровыми рубашками в количестве 8 штук по 2 форсунки с каждой стороны топки.

Каждая циклонная топка имеет горелку природного газа типа ГМ-10, предназначенную для предварительного разогрева циклонных топок перед включением их на сжигание серы.

Осушенный в сушильной башне воздух, газодувкой подается в энерготехнологический котел РКС-75/40 на сжигание серы. При сжигании серы в серных топках образуется газ с содержанием диоксида серы (SО2) не более 12 % (объемных).

Технологический газ из топки котла поднимается вверх, последовательно проходя испарительное устройство первой ступени (чистый отсек барабана) и испарительное устройство второй ступени (солевой отсек барабана). На выходе из котла технологический газ охлаждается до температуры 390-420 оС. Для регулирования температуры газа в верхней части энерготехнологический котел РКС-95/40 существует система из трех шиберов, центральный шибер представляет собой байпас испарительного устройства.

В газоход энерготехнологического котла (поз.501) предусмотрена подача осушенного воздуха для доохлаждения газа перед подачей его на 1-й слой контактного аппарата (поз.890).

В верхней части котла имеются взрывные клапаны (мембраны) по газу и по воздуху, которые предназначены для сохранения конструкции котла при взрыве природного газа при розжиге топки.

Энерготехнологический котел (поз.501) водотрубный с естественной циркуляцией, типа РКС-75/40, одноходовой по газу предназначен для охлаждения сернистых газов при сжигании жидкой серы и выработки перегретого пара с температурой 430-450°С при давлении 3,9-4,4 МПа.

Энерготехнологический котел (поз.501) состоит из следующих основных узлов: барабана с внутрибарабанным устройством, испарительного устройства с конвективным пучком, трубчатого охлаждающего каркаса, топки состоящей из двух циклонов и переходной камеры, портала, каркаса под барабан, пароперегревателей 1-ой и 2-ой ступени, экономайзеров 1-ой и 2-ой ступени.

Температура газа после топок перед котлом повышается до 1170 оС. Охлаждение сернистого ангидрида происходит в энерготехнологическом котле, в результате чего температура газа снижается до 390-420 оС и образуется перегретый пар, который направляется на турбину. Охлажденный сернистый ангидрид направляется на последующую стадию производства серной кислоты - окисление в контактном аппарате (поз.890).

Температура жидкой серы в сборнике (поз.502) поддерживается 130-150°С, а газовой фазы в верхней части сборника (поз.502) - не более 170°С. При увеличении температуры газовой среды выше заданной (более 170°С) включается звуковая и световая сигнализация. При включении насосов (поз.504 (А, В) срабатывает световая, а при отключении - звуковая сигнализация. Насосы установлены на крышке сборника. Производительность каждого насоса (поз.504) 45 м3/ч.

Окисление сернистого ангидрида до серного на ванадиевом катализаторе. Учитывая условия ведения процесса окисления SО2 в SО3, регламентируемая степень превращения не менее 99,6%, достигается поочередным контактированием газовой смеси в 4-х слойном контактном аппарате (поз.890) со ступенчатым охлаждением газа в теплообменниках. Окисление сернистого ангидрида в серный в контактном аппарате осуществляется посредством кислорода, содержащегося в газе.

Контактный аппарат (поз.890) представляет собой стальной вертикальный цилиндрический аппарат, футерованный внутри огнеупорным кирпичом и теплоизолированный снаружи. По центру контактного аппарата проходит опорная труба. Между трубой и корпусом аппарата на четырех отметках смонтированы радиальные балки, на которых установлены чугунные колосники. На колосники настилается сетка из нержавеющей стали с ячейками 10х10 мм, на которую укладывается слой кварца с размером кусков 20х25 мм высотой 50 мм. На кварц равномерно насыпается контактная масса. Каждый слой контактного аппарата имеет свой вход и выход газа и снабжен двумя люками: над слоем контактной массы и под полкой.

Слои контактной массы в контактном аппарате (поз.890) располагаются (сверху вниз) в следующей последовательности: 1-й, 2-й, 3-й и 4-й.

Технологический газ с температурой 390-420 єС и объемной долей SО2 не более 12 % (об) поступает на 1 слой контактного аппарата (поз.890), где происходит окисление в серный ангидрид 65% SО2 от общего его количества поступающего в аппарат, в результате чего температура газов возрастает до 610 - 620 єС. Газы после первого слоя направляются в пароперегреватель второй ступени (поз.501/2). В пароперегревателе второй ступени (поз.501/2) происходит охлаждение сернистого ангидрида до температуры 445 - 460 єС и перегрев насыщенного пара с температуры 250 - 280 оС до температуры 430 - 440 оС.

Далее газ поступают на 2-й слой контактного аппарата. На 2-м слое окисляется 83 - 85 % SО2 от общего количества сернистого ангидрида, входящего на 1-й слой контактного аппарата. В результате реакции температура газа на выходе из 2-го слоя возрастает до 510-540 єС.

Охлаждение газа происходит в трубном пространстве теплообменника (поз.893) до температуры 440-450 єС, после чего газ поступает на 3-й слой контактного аппарата, где окисляется 93 - 95 % SО2, при этом температура газа повышается до 470 - 490 єС.

После третьего слоя газовая смесь направляется на первую ступень абсорбции в первый моногидратный абсорбер поз.852. Предварительно газ охлаждается в трубном пространстве теплообменника поз.892 до температуры 350-360 оС, в экономайзере 2-й ступени поз.501/1 - до температуры 255 - 265 оС.

В экономайзере происходит нагрев питательной воды с температуры 180 - 195 оС до 210 - 235 оС, после чего вода поступает в барабан - сепаратор энерготехнологического котла РКС 95/40 поз.501.

Дальнейшее охлаждение газа с температуры 255 - 265 оС до температуры 170 - 180 оС происходит последовательно в теплообменниках поз.891 и 909.

Охлаждение осуществляется технологическим газом, поступающим после первой ступени абсорбции.

После первого моногидратного абсорбера поз.852 (первой ступени абсорбции) газовая смесь направляется на вторую ступень конверсии (на IV слой катализатора), предварительно нагреваясь до температуры 390 - 415 оС в теплообменниках поз.909,891,892,893.

На 4-ом слое катализатора происходит дальнейшая конверсия диоксида серы в триоксид серы, окисляется 96 % SО2. Газ после 4-го слоя катализатора с температурой 435 - 445 єС проходит блок пароперегреватель 1-й ступени + экономайзер 1-й ступени (поз.910) и, охлаждаясь в нем до температуры 135 - 155 оС поступает на 2-ую ступень абсорбции во 2-ую абсорбционную башню (поз.857).

Общая степень превращения диоксида серы в триоксид серы составляет не менее 99,6%, в том числе на первой ступени контактирования - 93,0 - 95,0 %.

В пароперегревателе 1-й ступени поз.910 происходит перегрев насыщенного пара с температуры 220-250 оС до температуры 280-300 оС, после чего пар поступает в пароперегреватель второй ступени поз.501/2. В экономайзере 1-й ступени поз.910 происходит нагрев питательной воды с температуры 105-120 оС до температуры 180-195 оС, после которого вода поступает в экономайзер второй ступени поз.501/1.

Для регулирования температуры технологического газа на входе в слои контактного аппарата, минуя соответствующий теплообменник, имеются байпасные линии, по которым подается часть газа.

Регулирование температуры производится при помощи дроссельных заслонок с электроприводом, установленных на байпасах, дистанционно, вручную.

Первоначальный пуск контактного аппарата (поз.890) и разогрев его после длительной остановки производится с помощью пусковой установки, состоящей из 2-х теплообменников (пусковых подогревателей) (поз.900, 901), пусковой топки (поз.899) и вентилятора (поз.898).

Пусковые подогреватели (поз.900, 901) предназначены для подогрева сухого воздуха. Осушенный в сушильной башне воздух подается в межтрубное пространство подогревателей (поз.900,901) последовательно. Температура воздуха на выходе из подогревателя (поз.900), на входе в контактный аппарат, должна быть 420-450 єС.

Подогрев осушенного воздуха осуществляется дымовыми газами, проходящими последовательно по трубному пространству подогревателей (поз.900, 901).

Дымовые газы образуются в пусковой топке (поз.899) при сжигании природного газа. Температура дымовых газов на выходе из топки (поз.899) не должна превышать 650 єС.

Дымовые газы выбрасываются в атмосферу через трубу. Воздух для сжигания природного газа нагнетается в топку вентилятором (поз.899).

Разогрев первой и второй ступени контактного аппарата (поз.890) может происходить одновременно.

серная кислота абсорбция автоматизация

Пуск контактного аппарата на технологическом газе производится при условии, что контактная масса имеет температуру не менее 380 єС, а выходные температуры должны быть не менее 320 єС во избежание конденсации паров серной кислоты в аппарате.

Одновременно с разогревом контактного аппарата производится разогрев циклонных топок горелками природного газа до температуры дымовых газов на выходе из энерготехнологического котла 420-450 єС.

Пусковые подогреватели (поз.900, 901) представляют собой стальной кожухотрубный аппарат с неподвижными трубными решетками, с температурным компенсатором на кожухе. Подогреватель имеет верхнюю и нижнюю распределительные камеры. Корпус верхней камеры футерован огнеупорным кирпичом. Трубки размером 57х3 мм, длиной 7000 мм в количестве 1446 шт. расположены внутри аппарата в трубных решетках.

Пусковая топка (поз.899) состоит из трех частей: регулятора воздуха, теплогенератора газового смесительного, камеры сгорания.

Регулирование температуры дымовых газов после подогревателя (поз.901) осуществляется автоматически путем изменения подачи природного газа в пусковую топку.

Температура дымовых газов на выходе из пусковой топки регулируется автоматически путем изменения подачи воздуха на всасе вентилятора (поз.898/1).

Температура воздуха после подогревателя (поз.900) в пусковой период автоматически регулируется изменением расхода воздуха на входе в контактный аппарат (поз.890).

1.2 Абсорбция серного ангидрида

Заключительной стадией процесса получения серной кислоты контактным способом является абсорбция серного ангидрида из проконтактированного газа серной кислотой.

Поглощение серного ангидрида проводится в башнях (абсорберах).

Абсорбция серного ангидрида осуществляется в двух абсорбционных моногидратных башнях (А1 и А2) (поз.852, 857).

Первая и вторая абсорбционные башни (поз.852, 857) представляют собой стальные цилиндрические аппараты, внутри футерованные кислотоупорным кирпичом и заполненные кольцами Рашига и инталоксом. Конструкция абсорберов (поз.852, 857) аналогична сушильной башне (поз.840).

После первой ступени контактирования (после третьего слоя) газ с температурой 170-180 єС поступает в первую абсорбционную башню (поз.852) для абсорбции серного ангидрида серной кислотой с массовой долей Н24 98,3-98,9%.

Газ поступает в нижнюю часть абсорбера противотоком орошающей кислоте. Поглощение серного ангидрида сопровождается выделением тепла. В результате этого, а также за счет тепла поступающего газа, температура орошающей серной кислоты повышается с одновременным возрастанием ее концентрации.

Брызги серной кислоты и туман из газа улавливаются в брызгоуловителе (поз.853), который представляет собой отдельно стоящую башню. В средней части брызгоуловителя расположена горизонтальная перегородка со сферическими окнами, в которые установлены фильтры патронного типа. Количество патронов 40 штук. Каркасы фильтров изготовлены из нержавеющей стали, боковая поверхность каждого патрона обтянута 2-мя слоями фториновой ткани и 8-ю слоями стекловолокна. Брызги и туман серной кислоты задерживаются фильтровальным полотном, после насыщения которого, стекают вниз в гидрозатвор, откуда по дренажам - на дно брызгоуловителя. Собравшаяся кислота выводится из брызгоуловителя поз.853 в сборник сушильной башни поз.854.

Регулирование концентрации кислоты в цикле осуществляется автоматически с помощью регулирующих клапанов, установленных на трубопроводах подачи кислоты из смесительной установки.

На рисунке 1 представлена структура производства серной кислоты. Производство серной кислоты производится по методу двойного контактирования и двойной абсорбции.

1.3 Критический анализ применяемой технологии

На данный момент применяемая технология в производстве серной кислоты имеет ряд недостатков.

В связи с агрессивной окружающей средой происходит быстрый износ серопровода при перекачки из цистерн в емкости хранилища серы.

Применяемый в технологии производства энерготехнологический котел РКС 75/40 для утилизации газов серных печей имеет не сто процентную производительность тонн/час.

Контактный аппарат представляет собой аппарат предназначенный для окисления сернистого газа. В данном производстве применяется четырехслойный контактный аппарат не позволяющий доочищать газы до норм санитарных требований. В его конструкции применяются ванадиевые катализаторы, срок эксплуатации которых не более полтора года.

Запорная и регулировочная аппаратура, а так же металлоконструкции быстро выходит из строя, в связи с тем, что они работают в агрессивной среде.

В настоящее время очистка газов абсорбции не доведена до 100%, а составляет 89,7 %, в связи с этим происходят выбросы газов в атмосферу.

При замкнутой системе технологического процесса вырабатывается попутно пар, который в данный момент частично используется для производства собственной электроэнергии, но часть пара по-прежнему выбрасывается в атмосферу.

В данной системе автоматического управления и контроля технологическим процессом применяемые датчики недостаточно совершенны в части выполнения своих функций.

С учетом общих недостатков упомянутых выше, изложим конкретные пути и направления усовершенствования, разработки или внедрения аппаратов для производства серной кислоты, что значительно улучшит экологическую ситуацию, как на самом предприятии, так и в целом по области.

Один из элементов модернизации - ввод в эксплуатацию котла-утилизатора РКС-95/40, что позволит увеличить производительность системы по продукту, то есть вырабатывать до 95 т/ч пара (40 ат), пригодного для производства электроэнергии.

В связи с тем, что происходит выброс сернистых газов в атмосферу необходимо поставить дополнительную башню - брызгоуловитель и фильтра с более плотным нетканым материалом для того, чтобы очистить серную кислоту и сернистый газ от примесей, тем самым добиться экологической обстановки на 100%.

Для того чтобы пар не выбрасывался в атмосферу целесообразно построить дополнительные турбоагрегаты суммарная мощность которых 48мВт, что позволит обеспечит 100% объема потребления электроэнергии предприятием, следовательно приведет уменьшение себестоимости продукции.

В частности, техническим решениями предусмотрено использование 5-слойного контактного аппарата, что увеличит степень конверсии до 98,5%, и позволит доочищать газы до норм санитарных требований и более полное контактирование, тем самым увеличить производство серной кислоты. При этом можно достигнуть нулевого процентного выброса вредных веществ в атмосферу.

Так как система должна иметь высокую надежность необходимо заменить существующие датчики на их аналоги, но с более высокими техническими показателями и показателями надежности.

2. Описание системы автоматизации

2.1 Перечень средств и систем

АСУ ТП обеспечивает:

реализацию системы управления на базе отечественных средств автоматизации, отвечающих современному уровню техники, и обеспечивающих возможность наращивания и расширения системы;

выдачу объективной информации в обработанной и удобной для дальнейшего использования форме;

регулирование технологических процессов и поддержание параметров в пределах заданных ограничений;

выбор режима работы и изменение заданий автоматическим регуляторам;

дискретное управление исполнительными механизмами с ЦПУ;

передача управления исполнительными механизмами на резервную систему;

воздействие на технологический процесс в непредвиденных и предаварийных режима;

сбор, первичная обработка и информации о технологическом процессе и состоянии технологического оборудования;

сбор информации о состоянии исполнительных механизмов, схем автоматического регулирования;

отображение информации на мониторах, установленных на ЦПУ;

технологическая сигнализация;

ретроспективное хранение информации;

представление выходных форм оперативных задач;

В состав АСУ входит:

восемь АРМ, четыре из них управляющие и контролирующие и четыре отслеживающих протекание процесса без управления.

четыре контроллера

один технологический сервер

Измерение и контроль технологических параметров (уровня, расхода, температуры, состояния оборудования) производятся с помощью датчиков, сигнал от которых обрабатывается в контроллерах и поступает на коммутатор, и откуда потом на АРМ через связь HUB. А также к технологическому серверу и на сервер завода управления через модем.

На рисунке 2 представлена структурная схема автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты.

HUB - сетевое устройство; МФК - контроллер, ДР - датчик расхода, ДД - датчик давления; ДТ - датчик температуры; КА - контактный аппарат; ДУ - датчик уровня; ДК - датчик концентрации

Рисунок 2 - Структурная схема автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты

Данная система автоматизации обслуживается системой CENTUM CS 3000.

Cистема CENTUM CS 3000 представляет собой интегрированную систему управления производством, используемую для управления и контроля работы установок. Cистема CENTUM CS 3000 управляется мышкой, как обычное программное приложение Windows. Однако рабочая среда - специальные управляющие экраны, рабочая и операторская клавиатура.

Система автоматизированного управления включает в себя станцию управления, операторские станции и прикладное программное обеспечение.

Centum CS 3000 также предусматривает противоаварийную защиту, обеспечивающую перевод оборудования в безопасный режим вплоть до отключения в экстренных ситуациях. Система обладает высокой степенью защиты от ошибок при выборе компонентов с применением двойной резервированной конфигурации и переключения аппаратуры в режиме функционирования.

В системе управления применяется станция оператора настольного типа, которая использует универсальный IBM PC совместимый компьютер. Рабочая клавиатура имеет функционально расположенные плоские клавиши, обеспечивающие быстрое выполнение операции.

С учетом критики АСУ приведенной в разделе 1.2 и предложенными мерами по модернизации построили структурную схему АСУ процесса производства серной кислоты (рисунок 3). В систему добавлены 4 АРМ РС на основе процессора Core 2 с тактовой частотой 3 ГГц. Для увеличения быстродействия и улучшения мониторинга процесса.

HUB - сетевое устройство; МФК - контроллер, ДР - датчик расхода, ДД - датчик давления; ДТ - датчик температуры; КА - контактный аппарат; ДУ - датчик уровня; ДК - датчик концентрации

Рисунок 3 - Схема после модернизации автоматизированной системы управления процессом производства серной кислоты. Структурная схема технологического процесса

На рисунке 4 представлена структурная схема технологического процесса производства серной кислоты.

840 - сушильная башня; 852 - первая абсорбционная башня; 853, 858 - башня - брызгоуловитель; 909, 891, 892, 893 - теплообменник; 910' - экономайзер; 857 - вторая абсорбционная башня; 501'/1 - экономайзер второй ступени; 501'/2 - пароперегреватель второй ступени; 901 - подогреватель второй ступени, 900 - подогреватель первой ступени; 899 - пусковая топка; 501 - энерготехнологический котел; 502 - расходный сборник серы; 500, 503 - сборники серы.

Уровень жидкой серы в расходном сборнике фиксируется преобразователем разности давления Сапфир-22М-ДД-2440.

Давление и температура линии подачи жидкой серы в энерготехнологический агрегат (поз.501) контролируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22ДИ-2151 и преобразователем термоэлектрическим КТХК-01.08. соответственно.

Давление, расход и температура линии подачи воздуха к топке энерготехнологического агрегата РКС - 75/40 (поз.501) фиксируются преобразователем избыточного давления Сапфир-22 Р - ДИ-2140, преобразователем разности давления Сапфир-22Р - ДД-2420 и преобразователем термоэлектрическим КТХК-01.08. соответственно.

Температура и давление в камере догорания энерготехнологического агрегата РКС-95/40 фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р - ДИ-2140 и преобразователем термоэлектрическим КТХК-01.21.

Давление в линии подачи воздуха на горелки топок энерготехнологического агрегата (поз.501) фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р - ДИ-2140.

Давление в линии подачи природного газа на горелки топок энерготехнологического агрегата (поз.501) фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р - ДИ-2140.

Температура в топке энерготехнологического агрегата (поз.501) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХК-01.21.

Наличие пламени газовой горелки печи фиксируется фотодатчиком ФДЧ.

Давление, температура воздуха в газоходе от газодувки до сушильной башни (поз.840) фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ - 2140, преобразователем термоэлектрическим ТХК-2088 соответственно.

Температура газа на выходе из энерготехнологического агрегата (поз.501), на входе в контактный аппарат фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХК-2088.

Давление газа на выходе из энерготехнологического котла (поз.501), на входе в 1-й слой контактного аппарата фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140.

Температура газа на выходе из 1-го слоя, на входе в пароперегреватель II ступени поз.501/2 фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на входе во 2-й слой контактного аппарата (поз.890), на выходе из пароперегревателя (поз.501/2) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа выходе из 2-ого слоя фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на входе в 3-й слой КА (поз.890) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на выходе из 3-его слоя, на входе в трубное пространство теплообменника (поз.892) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура и давление газа на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.892), на входе в экономайзер (поз.501/1) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140 соответственно.

Температура и давление газа на выходе из экономайзера II ступени (поз.501/1), на входе в теплообменник (поз.893) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140 соответственно.

Температура и давление газа на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.893), на входе в межтрубное пространство теплообменника (поз.909) преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140 соответственно.

Температура и давление газа на выходе из межтрубного пространства теплообменника (поз.909) на входе в 1-й моногидратный абсорбер (поз.852) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140 соответственно.

Температура газа на выходе из 1-й абсорбционной башни (поз.852), на входе в брызгоуловитель (поз.853) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура и давление газа на выходе из брызгоуловителя (поз.853) на входе в трубное пространство теплообменника (поз.909) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давленияСапфир-22Р-ДИ-2140 соответственно.

Температура и давление газа на выходе из трубного пространства теплообменника (поз.909) на входе в межтрубное пространство теплообменника (поз.893) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140 соответственно.

Температура и давление газа на выходе из межтрубного пространства теплообменника (поз.893) на входе в межтрубное пространство теплообменника (поз.892) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140 соответственно.

Температура газа на выходе из межтрубного пространства теплообменника (поз.892) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на входе в 4-ый слой контактного аппарата (поз.890) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на выходе из 4 слоя КА, на входе в экономайзер пароперегреватель I ступени (поз.910) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура газа на выходе из экономайзера + пароперегревателя I ступени (поз.910) на входе во 2-й МНГА (поз.857) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Давление газа з на выходе из экономайзера и пароперегревателя I ступени (поз.910) на входе во 2-й моногидратный абсорбер (поз.857) фиксируется преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140.

Температура газа на входе во 2-й моногидратный абсорбер (поз.857) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура и давление газа на выходе из 2-ого моногидратного абсорбера (поз.857) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140.

Объемная концентрация SO2 и газ на выходе из 2-ого моногидратного абсорбера (поз.857) фиксируется микропроцессорным газоанализатором КЕДР1А-59.

Расход воздуха на выходе из подогревателя (поз.900), на входе в контактный аппарат (поз.890) фиксируется преобразователем разности давлений Сапфир-22Р - ДД 2420.

Температура воздуха на выходе из межтрубного пространства подогревателя (поз.901) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура воздуха на выходе из межтрубного пространства подогревателя (поз.900), на входе в контактный аппарат фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.02.

Температура топочных газов после подогревателя 2-ой ступени (поз.901) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХА-01.20.

Температура кислоты на выходе из сушильной башни (поз.840) фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХК-2088.

Температура кислоты на выходе из 1-го моногидратного абсорбера (поз.852) фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХК-2088.

Температура кислоты на выходе из 2-ого моногидратного абсорбера (поз.857) фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХК-2088.

Температура корпуса барабана котла (поз.501) фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХА-2088.

Температура и давление питательной воды на выходе из экономайзера 1-й ступени (поз.910) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХК 01.07 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22 Р-ДИ-2160 соответственно.

Температура и давление питательной воды на входе экономайзера 2-й ступени (поз.501/1) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХК 01.07 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22 Р-ДИ-2160 соответственно.

Температура и давление питательной воды на выходе экономайзера 2-й ступени (поз.501/1) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХК 01.07 и преобразователем избыточного давления Сапфир-22 Р-ДИ-2160 соответственно.

Температура питательной воды на входе в барабан энерготехнологического агрегата (поз.501) фиксируется преобразователем термоэлектрическим КТХК 01.07.

Температура дымовых газов после испарителя II-й ступени фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХА-2088.

Температура дымовых газов после испарителя I-й ступени фиксируется преобразователем термоэлектрическим ТХА-2088.

Температура жидкой серы в расходном сборнике (поз.502) контролируется и фиксируется с помощью термоэлектрического преобразователя КТХК-01.08.

2.2 Подбор элементов АСУ ТП

В соответствии, со структурной схемой технологического процесса представленном на рисунке 3 установлено, что весь ТП можно разделить на четыре этапа: процесс сжигания серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара; процесс осушки воздуха концентрированной серной кислотой в сушильной башне; процесс окисления сернистого ангидрида до серного ангидрида на ванадиевом катализаторе; процесс абсорбции серного ангидрида.

На рисунках 4-7 представлены структурные схемы каждого из этапов ТП.

Структурная схема процесса сжигание серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением технологического пара.

К - коммутатор; БД - блок датчиков; МК - микроконтроллер; КЛ - клапан; 500, 503 - сборники кислоты; 502 - расходный сборник кислоты; 501 - энерготехнологический котел РКС-75/40

Рисунок 4 - Структурная схема процесса сжигание серы

Структурная схема процесса осушки воздуха концентрированной серной кислотой в сушильной башне.

МК - микроконтроллер; КЛ - клапан; 840 - сушильная башня; БД - блок датчиков; К - коммутатор

Рисунок 5 - Структурная схема процесса осушки воздуха в сушильной башне

Структурная схема процесса окисления сернистого ангидрида до серного ангидрида на ванадиевом катализаторе.

МК - микроконтроллер; КЛ - клапан; 890 - контактный аппарат; 910 - экономайзер; 501 - энерготехнологический котел РКС-75/40; БД - блок датчиков; К - коммутатор

Рисунок 6 - Структурная схема процесса окисления сернистого ангидрида до серного ангидрида на ванадиевом катализаторе

Cтруктурная схема процесса абсорбции серного ангидрида.

МК - микроконтроллер; КЛ - клапан; 857-абсорбционная башня; 858 - башня-брызгоуловитель; 910 - экономайзер; БД - блок датчиков; К - коммутатор

Рисунок 7 - Структурная схема процесса абсорбции серного ангидрида

Технические характеристики энерготехнологического котла РКС 75/4-440.

Паропроизводительность, т/ч 75.

Давление пара, МПа 4.0.

Температура пара, 0С 440.

Расход жидкой серы, т/сут 605.

Время наработки на отказ, с 315360000.

Технические характеристики экономайзера.

Диаметр экономайзера, м 7.2.

Высота, м 9.9.

Поверхность нагрева, м2 1680.

Время наработки на отказ, с 252288000.

Технические характеристики сборника серы.

Рабочий объем, м3 400.

Диаметр, м 10.

Высота, м 5.

Время наработки на отказ, с 788400000.

Технические характеристики расходного сборника серы.

Рабочий объем, м3 30.

Диаметр, м 2.2.

Длина, м 10.

Время наработки на отказ, с 725328000.

Технические характеристики абсорбционной башни.

Вместимость, м3 7 0 1000.

Внутренний диаметр, мм 4000 10000.

Рабочее давление, кгс/см2до 0.3.

Рабочая температура, 0Сот минус 40 до плюс 200.

Время наработки на отказ, с 725328000.

Технические характеристики контактного четырехслойного аппарата.

Вместимость, м3 390.

Поверхность теплообмена, м2 1736.

Производительность по моногидрату, м3/ч 20000.

Скорость газа, м/с 0.27.

Масса, кг178000.

Время наработки на отказ, с473040000.

Технические характеристики сушильной башни.

Установленная мощность электрооборудования, кВт 19.7.

Температура в сушильной башне, 0 С200300.

Диаметр сушильной камеры, м 4.5.

Высота сушильной камеры, м 8.0.

Объем сушильной камеры, м 94.

Вид топлива, природный газ.

Время наработки на отказ, с 378432000.

Технические характеристики микропроцессорного газоанализатора КЕДР1А-59.

Выходной сигнал, м А420.

Время установления выходного сигнала, с 9.

Время работы без подстройки, с 1209600.

Температура окружающего воздуха, 0С 550.

Масса, кг12.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики термоэлектрического преобразователя КТХК-01.08.

Длина монтажной части, мм 2000.

Пределы измерения, 0С 130150.

Максимальная температура, 0С 145.

Минимальная температура, 0С 135.

Погрешность, % 0.2.

Требуемая точность измерения, 0Сот минус 5 до плюс 5.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователя термоэлектрического КТХА-01.02.

Диапазон измеряемых температур, 0Сот минус 40 до плюс 700.

Условное давление, МПА 0.1.

Класс допуска, 1 или 2.

Время наработки на отказ, с157680000.

Технические характеристики преобразователя избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140.

Погрешность измерения, % 0.2.

Выходной сигналом, мА 05.

Масса, кг 6.9.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователя термоэлектрического ТХК-2088.

Диапазон измеряемых температур, 0С От минус 50 до плюс 400.

Класс допуска по ГОСТ Р 8.585-20012.

Материал защитной арматуры по ГОСТ 5632-7212Х18Н10Т.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователям разности давлений Сапфир-22Р - ДД - 2410.

Погрешность измерений, % 0.2.

Верхние пределы измерения, МПа 0.16.

Выходной сигнал, мА 05.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователем разности давления Сапфир-22М-ДД-2440.

Предельно допускаемое рабочее избыточное давление, МПа25.

Выходные сигналы, мА 05.

Масса, кг 11.9.

Установочная длина, мм 2900.

Предел измерения, м 1.31.8.

Минимальная высота, м 1.2.

Максимальная высота, м 1.7.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователя избыточного давления Сапфир - 22ДИ-2151.

Выходной сигнал, мА 420.

Погрешность измерения, %от минус 15 до плюс 15.

Верхние пределы измерения, МПа 10.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики преобразователя избыточного давления Сапфир22 Р - ДИ-2140.

Предел измерения давления, МПа 01.

Погрешность измерения, % 0.2.

Диапазон температур измеряемой среды, 0Сот минус 50 до плюс 300.

Время наработки на отказ, с157680000.

Технические характеристики преобразователя термоэлектрическго КТХК-01.21.

Установочная длина, мм 1000.

Погрешность измерения, % 0.2.

Предел измерения температуры, 0С не более 1170.

Условное давление, МПа 0.1.

Время наработки на отказ, с 157680000.

Технические характеристики клапана 21PW3.

Максимально допустимое давление на входе, кгс/см2 25.

Минимальный перепад давления, кгс/см2 0.5.

Максимальная вязкость, с Ст 12.

Температура применяемости, 0С 0180.

Время наработки на отказ, с 315360000.

Технические характеристики контроллера МФК 3000.

Температура окружающего воздуха, 0С до 55.

Атмосферное давление, кПа 84106.7.

Относительная влажность, % 2095.

Постоянный ток напряжением, В 24.

Вибрация, Гц 59.

Время наработки на отказ, с 315360000.

Технические характеристики мультиплексора МС-16.

Количество измерительных каналов16.

Частотный диапазон, Гц 0.320000.

Коэффициент передачи 1.

Напряжение питания, В 12.

Масса, кг 2.6.

Время наработки на отказ, с 432000000.

2.3 Расчет надежности подсистем процесса автоматического управления

Исходные данные для расчета надежности:

заданная вероятность безотказной работы, P (t) = 0.7

гарантийное время безотказной работы 100000 часов

В таблице 1 представлены элементы, которые используются в структурных схемах четырех этапов.

Таблица 1 - Элементы, используемые в структурных схемах четырех этапов

Этап

Тип элемента

Время наработки

на отказ Т, с

Количество,

шт

Интенсивность отказов , с-1

1

2

3

4

5

1

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический ТХК-2088

157680000

2

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2410

157680000

2

Датчик расхода преобразователь разности давления Сапфир-22Р-ДД-2410

157680000

1

Сушильная башня

378432000

1

Контроллер МФК3000

315360000

1

Мультиплексор МС-16

432000000

1

Клапан 21PW3

315360000

1

2

Клапан 21PW3

315360000

2

Контроллер МФК3000

315360000

1

Мультиплексор МС-16

432000000

4

Сборник серы

788400000

2

Расходный сборник серы

725328000

1

Энерготехнологический котел РКС 75/4-440

315360000

1

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХК-01.08.

157680000

8

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2151

157680000

2

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140

157680000

5

Датчик расхода преобразователь разности давления Сапфир-22Р-ДД-2410

157680000

1

Датчик уровня преобразователь разности давления Сапфир-22М-ДД-2440

157680000

3

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХК-01.21

157680000

1

3

Контроллер МФК3000

315360000

1

Мультиплексор МС-16

432000000

1

Клапан 21PW3

315360000

1

Контактный четырехслойный аппарат

473040000

1

Экономайзер

252288000

1

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический ТХК-2088

157680000

2

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140

157680000

5

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22М-ДИ-2140

157680000

2

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02.

157680000

2

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХК-01.08.

157680000

4

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2151

157680000

2

Датчик расхода преобразователь разности давления Сапфир-22Р-ДД-2410

157680000

1

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХК-01.21

157680000

1

4

Контроллер МФК3000

315360000

1

Мультиплексор МС-16

432000000

1

Клапан 21PW3

315360000

1

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический КТХА-01.02.

157680000

6

Датчик давления преобразователь избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2140

157680000

6

Микропроцессорный газоанализатор КЕДР1А-59

157680000

2

Датчик температуры преобразователь термоэлектрический ТХК-2088

157680000

2

Абсорбционная башня

725328000

1

Башня-брызгоуловитель

725328000

1

Интенсивность отказов первого этапа:

Интенсивность отказов второго этапа:

Интенсивность отказов третьего этапа:

Интенсивность отказов четвертого этапа:

Определим вероятность безотказной работы системы в течение 10000 ч четырех участков.

Схемы после модернизации аналогичны схемам на рисунках 4-7, отличие заключается в замене энерготехнологического котла РКС 75/4-440 на РКС 95/4-440 с учетом наиболее высоких техническими показателями; внедрение дополнительной башни-брызгоуловителя; внедрение дополнительного турбоагрегата; замене контактного четырехслойного аппарата на пятислойный контактный аппарат; замене датчика давления преобразователя избыточного давления Сапфир-22Р-ДИ-2410 и Сапфир-22Р-ДИ-2151 на преобразователь избыточного давления серии EJX910A; замене датчика расхода преобразователя разности давления Сапфир-22Р-ДД-2410 и датчика уровня преобразователя разности давления Сапфир-2М-ДД-2440 на универсальный датчик разности давления EJX110A. Расчет надежности системы после модернизации. Интенсивность отказов первого этапа:

Интенсивность отказов второго этапа:

Интенсивность отказов третьего этапа:

Интенсивность отказов четвертого этапа:

Список использованных источников

1. Амелин А.Г. Технология серной кислоты / А.Г. Амелин. - М.: Химия, 1971. - 192 с.

2. Жарковский Б.И. Приборы автоматического контроля и регулирования/ Б.И. Жарковский. - М.: Машиностроение, 1989. - 336с.

3. Костюк В.И. Основы построения автоматизированных систем управления / В.И. Костюк. - М.: Сов радио, 1977. - 304 с.

4. Эстеркин Р.И. Эксплуатация, ремонт, наладка и испытания теплотехнического оборудования/Р.И. Эстеркин. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 268с.

5. Соколовский А.А. Технология минеральный удобрений и кислот / А.А. Соколовский, Е.В. Яшке. - М.: Химия, 1971. - 456 с.

6. Вальков В.М. Автоматизированные системы управления технологическими процессами / В.М. Вальков, В.Е. Вершин. - Л.: Машиностроение, 1999. - 160 с.

7. Бушуев. С.Д. Автоматик и автоматизация производственных процессов/С.Д. Бушуев, В.С. Михайлов. - М.: Энергия, 1990. - 321с.

8. Колосов В.Г. Проектирование узлов и систем автоматики и вычислительной техники/ В.Г. Колосов, В.Ф. Мелехин. - Л.: Энергоатомиздат, 1983. - 257с.

9. Агейкин Д.И. Датчики контроля и регулирования / Д.И. Агейкин, Е.Н. Костина, Н.Н. Кузнецова. - М.: Маниностроение,, 1990. - 928 с.

10. Белостоцкий А.А. Применение вычислительных машин для автоматизации производственных процессов / А.А. Белостоцкий, Ю.С. Вальденберг, Л.И. Меркурьев. - М.: Энергия, 1998. - 212 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Технологическая схема производства серной кислоты и ее описание. Предельно-допустимые концентрации газов, паров и пыли в производстве серной кислоты. Отходы производства и способы их утилизации. Конструкция олеумного и моногидратного абсорберов.

    реферат [1,0 M], добавлен 23.12.2015

  • Аналитический обзор технологии концентрирования серной кислоты. Модернизация концентрационной колонны, т. е увеличение числа абсорбционных ступеней и частичная автоматизация процесса. Материальные и тепловые расчеты. Экологическое обоснование проекта.

    дипломная работа [212,9 K], добавлен 12.03.2011

  • Технологический процесс получения сернистого ангидрида при производстве серной кислоты. Таблица режимных, рецептурных параметров. Характеристики основного оборудования. Описание функциональной схемы автоматизации. Обоснование выбора средств автоматизации.

    курсовая работа [47,2 K], добавлен 18.12.2008

  • Технологическая схема производства серной кислоты: краткое описание процесса, функциональная и операторная схема. Этапы сернокислого производства. Получение обжигового газа из серы. Контактное окисление диоксида серы. Материальный расчет, показатели.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 23.02.2015

  • Серная кислота: физико-химические свойства и применение. Характеристика исходного сырья. Технологическая схема производства серной кислоты контактным способом. Расчет материального баланса процесса. Тепловой баланс печи обжига колчедана в кипящем слое.

    курсовая работа [520,8 K], добавлен 10.06.2015

  • Кислота серная техническая и реактивная, способы ее хранения. Контактный и нитрозный способы производства серной кислоты. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции. Построение профиля производственной мощности и его анализ.

    курсовая работа [2,2 M], добавлен 26.05.2015

  • Виды и характеристика удобрений из отработанной серной кислоты. Эффективность азотных удобрений и пути ее повышения. Особенности фосфорных удобрений. Удобрение из осадков сточных вод. Процесс выделения алюминия и других металлов из зольной пыли.

    курсовая работа [179,0 K], добавлен 11.10.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.