Цех по производству пенополистирольных плит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

35% мировых запасов «черного золота» ежегодно уходит на то, чтобы каждый из нас ощущал тепло и уют в своих домах. Отопление помещения является одним из основных факторов комфортного проживания, но, как известно, природные ресурсы не безграничны и сегодня российское правительство устанавливает все более жесткие нормы строительства в т.ч. повышенные требования к уровню термического сопротивления ограждающих конструкций зданий.

Более 70% потери тепла в домах происходит через стены, окна и перекрытия. Как следствие, идет перерасход энергетических ресурсов для достижения комфортной температуры (а следственно и затраты на их оплату). В свете сложившейся ситуации актуальным становится применение энергосберегающих технологий и материалов.

Цель разработчиков и производителей прогрессивных изоляционных материалов заключается в создании продукта, в максимальной степени удовлетворяющего технические, строительные, гигиенические и эксплуатационные требования. Пока идеалы не созданы, каждый из утеплителей имеет свои приоритеты и отрицательные качества. Равно, как и пенополистерол, активно применяемый при возведении малоэтажных частных строений, используемый в индустриальном строительстве, в фасадной отделке.

В данной курсовой работе подробно описана организация производства и технология изготовления пенополистирольной плиты.

Пенополистирол - экологически чистый, нетоксичный, тепло- и звукоизоляционный материал, применяемый в строительстве на протяжении уже более 40 лет и зарекомендовавший себя как наиболее экономичный, удобный в применении и обладающий низкой степенью теплопроводности и паропроницаемости.



Пенополистирольная плита

Пенополистирол является нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных для человека и его окружения веществ, не подвержен разложению под воздействием микроорганизмов и не имеет ограниченного срока годности.

Пенополистирол относится к той группе пластмасс, которые при горении выделяют точно такие же газы, как и при сжигании древесины или пробки. Современные пенопласты производят в огнестойком (самозатухающем) исполнении. Влага не влияет на теплоизолирующие свойства этого материала и не вызывает образование в нем бактерий и плесени, что позволяет широко использовать пенополистирол также и в пищевой промышленности.

Пенополистирол отлично переносит присутствие асфальтовых эмульсий, рубероида с асфальтовым покрытием, искусственных удобрений, каустической соды, аммония, жидких удобрений, вспененных красок, мыла и смягчающих растворов, цемента, гипса, извести, растворов соли, воды и всякого рода грунтовых вод. Температура окружающей среды не оказывает отрицательного влияния на физические и химические свойства пенополистирола. Однако при длительном ультрафиолетовом воздействии возрастает хрупкость и подверженность эрозии от ветра, дождя и других факторов. Поэтому при хранении необходимо укрывать плиты от воздействия прямых солнечных лучей.

Химические особенности: используя пенополистирол как строительный материал, необходимо не допускать его контакта со следующими химическими соединениями: органическими растворителями (ацетон, уксусно-этиловый эфир, растворитель красок, скипидар); насыщенными углеводородами (спирт) и нефтепродуктами (бензин, керосин, смолы и др), так как ячеистая структура пенополистирола при контакте с вышеназванными соединениями может повредиться либо полностью раствориться.

Пенополистирольные плиты почти невесомы, удобны при транспортировке и монтаже, долговечны и надежны. Гарантированный срок их эксплуатации в условиях Крайнего Севера составляет не менее 50 лет. Поддержание комфортных условий при эксплуатации зданий, построенных из традиционно строительных материалов, требует повышенного расхода топливных ресурсов, что в конечном итоге не оказывает положительного влияния на неудовлетворительную экологическую обстановку в регионах и особенно в крупных городах. Установлено, что суммарные теплопотери через стены, покрытия и окна составляет 70% от всех потерь тепла через ограждающие конструкции. Поэтому Постановлением от 11.08.1995 года №18-81 Минстрой России существенно повысил требуемый уровень термического сопротивления (сопротивления теплопередаче) ограждающих конструкций. При этом требуемое термическое сопротивление установлено независимо от применяемых материалов и конструктивных решений ограждения (СНИП II_3-79* «Строительная теплотехника»). Таким образом, встал вопрос о переходе на более эффективные ограждающие конструкции. Одним из наиболее перспективных направлений предупреждения теплопотерь является использование пенополистирола.

Закладка пенополистирола в наружные стены жилых домов позволяет в несколько раз снизить теплопотери, так как 12см пенополистирола эквивалентны 0,5 м толщиной стене из деревянного бруса; 2 м кирпичной стене, 4х-метровой стене из железобетона. 

Сравнение по теплосберегающим свойствам разных материалов

В пенополистироле сегодня остро нуждаются строительные обьекты, расположенные в разных климато - географических зонах.

В Германии, Великобритании и других европейских странах выпускают пенополистирол как высокоэффективный теплоизоляционный материал, а в сочетании с упаковкой в усадочную пленку под давлением или другими приемами как новый гидротеплоизоляционный материал.

В Якутии пенополистирольные плиты применяются как устройства теплоизоляционного слоя внутри конструкции в трехслойных панелях заводского изготовления (например, панели жилых зданий серии 112, легкие панели с деревянным каркасом и утеплителем домов 139_й серии) и в строительстве каркасных деревянных домов по канадской технологии, а также при эффективной кладке стен из мелких блоков и кирпича. При этом обеспечиваются требуемая теплозащита и несущая способность стены. А экструдированный полистирол применяют в мостовых сооружениях, в теплоизоляции полов первых этажей, фасада, крыши, окон и т.д.



1. Номенклатура выпускаемой продукции и сравнение технических характеристик

№ п/п	Наименование и эскиз изделий	Плотность, po, кг/м3	Коэффициент теплопроводности, л, Вт/м °С	Цена, куб./руб.
1.	Экструдированный пенополистирол	45	0,028	6800 (ИнтехСтрой)
2.	Пенополистирол П -25 ГОСТ 15588 - 86 «Плиты пенополистирольные»	25	0,038	2345,68 (ИнтехСтрой)
3.	Минераловатная плита	75	0,038	4 840,00 (СахаБазальт)

2. Выбор способа и технологической схемы производства

1. Технологическая схема.

Технологическая схема производства включает в себя следующие стадии: предварительное вспенивание гранул, вылеживание вспененных гранул, окончательное вспенивание и спекание в монолитную массу пенопласта.

В качестве теплоносителя на первой и третьей стадии используется насыщенный водяной пар.



1. Предвспениватель. 2. Бункер промежуточной выдержки вспененных гранул. 3. Бункер вторичного сырья. 4. Вентилятор системы пневмотранспорта. 5. Мельница-дробилка вторичного сырья. 6. Дозатор-смеситель. 7. Блок-форма. 8. Гидростанция с постом управления. 9. Резательный стол. 10. Склад готовой продукции.

Предварительное вспенивание сырья

Это один из наиболее важных этапов в технологии производства пенопласта, оказывающий большое влияние на качество конечной продукции. Необходимое количество сырья загружается в предвспениватель, после чего подается пар под давлением. В результате этого гранулы сырья многократно увеличиваются в диаметре («вспениваются»). При достижении вспененными гранулами объема 1 м3 процесс подачи пара прекращается, происходит разгрузка предвспенивателя и транспортировка вспененных гранул пневмотранспортом в бункера выдержки.



Для изготовления различных марок пенополистирола по плотности, большое значение имеют:

- марки вспенивающегося полистирола, т.к. гранулы полистирола разного размера (фракции);

- количество подаваемого гранулята;

- параметры пара, подаваемого в предвспениватель;

- конечный объем вспененных гранул.

Время пребывания материала в предвспенивателе, также влияет на плотность:

- время слишком большое - предвспененные шарики начинают разрушаться (трескаться) и плотность увеличивается;

- время слишком маленькое (при высоких плотностях), тогда может быть значительный разброс по плотности и необходимо будет снижать температуру впуском небольшого количества воздуха и уменьшать интенсивность питания предвспенивателя.

Соотношение времени пребывания материала в предвспенивателе к плотности, показано на рис.



Для производства легких марок пенопласта (8-9 кг/куб. м) применяют двойное вспенивание. Вторично загружаемые гранулы должны быть хорошо насыщены воздухом, как правило, время вылеживание перед вторым вспениванием должны быть достаточным, при этом, чем меньше гранулы, тем короче должна быть эта стадия.

Сушка и выдержка вспененных гранул в бункерах дозревания.

Предвспененные гранулы слегка подсушиваются и охлаждаются в сушилке, в которую подается теплый воздух температурой 30-35°С сквозь перфорированную панель. Свежепредвспененные гранулы находятся под легким разряжением и очень чувствительны к изменениям внешней среды, поэтому они вентилятором «выдуваются» в бункера-накопители, где происходит стабилизация внутренних напряжений гранул.

В зависимости от используемого сырья время выдержки составляет 12 - 24 часа.

Температура окружающей среды кондиционирования гранул не должна быть ниже 16єС, при более низкой температуре продолжительность кондиционирования увеличивается, а в летний период, при температуре свыше 20єС время кондиционирования сокращают.

При транспортировке свежих гранул в силосы, их мнимая плотность увеличивается в результате столкновений со стенками трубопровода. Поэтому при установке параметров вспенивания необходимо учитывать увеличение плотности при транспортировке.

На стадии вылеживания, благодаря тому, что внутри гранулы давление ниже атмосферного, воздух начинает поступать в гранулу; вода и пентан «выдавливаются» из гранулы до момента стабилизации гранулы.

Данная стадия очень важна для последующего качественного формования.

Скорость диффузии воздуха в гранулу зависит от плотности, температуры и размера гранулы. Это относится и к скорости эмиссии пентана, т.к. из крупных гранул пентан улетучивается медленнее, чем из мелких, благодаря меньшему показателю отношения площади поверхности к массе.

Для хорошего формования необходимо содержание пентана на уровне 1,8-2,4% для плотностей 40 кг/м3 и выше, если нужна плотность ниже 40 кг/м3, содержание пентана должно быть 2,7-3,2%.

Таким образом, чем ниже требуемая плотность, тем меньше время вылеживания (кондиционирования) предвспененных гранул.

3. Формование блока пенопласта в блок-форме

После выдержки гранулы пневмотранспортом загружаются в блок-форму. Далее происходит их тепловая обработка, в результате чего гранулы повторно расширяются, формируя, таким образом, внутри установки блок пенопласта. Затем происходит процесс охлаждения отформованного блока путем создания установкой вакуумирования разряжения в рабочей камере блок-формы. Выталкивание готового блока из блок-формы выполняется либо толкателем, работающим от пневмоцилиндра, либо «пневмоподушкой», в зависимости от выбранной конструкции блок-формы.

Пример фазового цикла формования блоков без использования вакуума

Пример фазового цикла формования блоков с использованием вакуума

Самым важным фактором при подаче пара в блок-форму является то, что необходимо дать большой объем пара в минимально короткой промежуток времени. Для это необходимо удалить воздух из блок-формы до момента нагнетания давления. Это легко сделать с помощью устройства вакуумирования блокформы.

Важно также поддерживать постоянную высокую температуру формы, в противном случае значительно вырастет расход пара и пар становится насыщенным, что снижает качество сцепления гранул (связываемость).



Примерный расход пара в зависимости от температуры формы

Давление, которое блок оказывает на внутренние стенки формовочной камеры, составляет примерно 0,08 Мпа. Для того, чтобы блок можно было вынуть из формы без его повреждения, это давление необходимо уменьшить до величины около 0,01 Мпа.

Время, необходимое для уменьшения давления блока, то есть время охлаждения, зависит от марки пенопласта.

Примерное время охлаждения блока в зависимости от продолжительности кондиционирования

В фазе продувания и охлаждения применяется вакуум с целью интенсификации процесса запаривания и ускорения процесса охлаждения.

Наша компания поставляет блок-формы с различным способом производства: открытого и закрытого типа.

С применением блок-формы открытого типа Ваш цех может выпускать блоки и плиты неограниченной длины, однако закрытая блок-форма имеет большую производительность.

4. Выдержка блока

После окончания процесса формования блоки кондиционируют. Кондиционирование проводится с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений, возникающих при формовании. Кроме того, при этом протекают процессы диффузии газов и выравнивания давления внутри гранул с атмосферным давлением, подобные процессам, происходящим при кондиционировании предварительно вспененных гранул.

Отформованные блоки перед нарезкой выдерживают течение 12 - 24 часов при нормальных условиях.

Нарезка блоков на листы.

Резка блоков, с целью получения листов пенопласта необходимых размеров, осуществляется на горизонтальной или вертикальной резке с помощью реостатной проволоки, нагретой до соответствующей температуры.

Дробление отходов.

Отходы производства измельчаются в дробильной установке, из которой по пневмотранспорту загружаются в отдельный накопительный бункер. Измельченный пенопласт (размеры получаемой крошки до 15 мм.) повторно используется в производстве пенополистирольных плит при добавлении его ко вновь вспененным гранулам в соотношении около 1:10.

5. Новое в производстве изделия

№ 98116496, кл. B 27 M 1/02, 2000, (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ПЕНОПОЛИСТИРОЛА.

Способ получения отделочных изделий из древесины и пенополистирола, включающий нарезку древесных заготовок, которые формируют в виде набранного пакета, состоящего из нескольких слоев досок или брусков, подсушку до определенной влажности, нанесение клея на склеиваемую поверхность, укладку в пресс-формах, сушку и охлаждение, отличающийся тем, что заготовка в виде набранного пакета состоит из двух слоев, один из которых древесная заготовка, второй пенополистирол, причем клей наносят на одну склеиваемую поверхность деревянной заготовки, на которую затем подают предвспененный пенополистирол при 18-25°С в течение 45-50 с и давлении 6 АТМ, при этом окончательное вспенивание происходит в течение 90-120 с при температуре пара 107-108oC и давлении 1,1-1,2 АТМ с последующими продувкой воздухом при 50-70°С в течение 540-660 с и охлаждением по известным режимам до 18-25°С.

№ 2008141329, кл. C 08 J 9/00, 2010, (54) САМОЗАТУХАЮЩИЙ ПЕНОПОЛИСТИРОЛ.

1. Самозатухающий пенополистирол с пониженным содержанием бромированного антипирена, включающий стирольный полимер, бромированный антипирен и фосфорное соединение, отличающийся тем, что в качестве фосфорногосоединения он содержит продукт взаимодействия моно- и диаммонийфосфата или их смеси с мочевиной, взятых в соотношении фосфат: мочевина, равном (1,0-2,3) - (1-3) соответственно, при следующем соотношении компонентов, мас. ч.:

Стирольный полимер 100

Бромированный антипирен 1,0-1,5

Продукт взаимодействия моно -

или диаммонийфосфата с мочевиной 4,0-8,0

2. Самозатухающий пенополистирол по п.1, отличающийся тем, что в качестве стирольного полимера использовался гомополистирол.

3. Самозатухающий пенополистирол по п.1, отличающийся тем, что в качестве стирольного полимера он содержит ударопрочный полистирол.

4. Самозатухающий пенополистирол по п.1, отличающийся тем, что в качестве стирольного полимера использовался насыщенный вспенивающим агентом полимер, полученный суспензионной полимеризацией.

5. Самозатухающий пенополистирол по п.1, отличающийся тем, что в качестве стирольного полимера использовался полимер, полученный насыщением вспенивающим агентом расплава полимера в статических смесителях или экструдерах с последующей грануляцией в условиях, предотвращающих вспенивание.

6. Режим работы предприятия

Режим работы персонала

№ п/п	Наименование цехов, отделений, операций	Кол - во рабочих дней в году Дн	Кол - во смен в сутки См	Продолжительность рабочей смены Тсм, ч	Номинальный годовой фонд рабочего времени Фн, ч	Коэффициент технического использования оборудования Кти	Коэффициент использования рабочего времени Ксм	Годовой фонд рабочего времени Фч, ч
1	ППС - плиты	260	2	8	4160	0,95	0,85	3359,2

Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле

= 260 • 2 • 8 = 4160ч.

Годовой фонд чистого рабочего времени составляет

= 4160 • 0,95 • 0,85 = 3359,2.

Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно К_ти = 0,95.

Коэффициент использования рабочего времени вычисляют по формуле:

где Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

Т_пэ - время на подготовительно-заключительные операции, ч;

Т_дн - время на личные надобности, ч;

Т_отд - время на отдых, ч.

7. Производительность цеха

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

где П_р - производительность рассчитываемого передела;

П₀ - производительность передела, следующего (по технологическому потоку) за рассчитываемым;

Б - производственные отходы и потери от брака, %;



Программа производства

№ п/п	Наименование	Величина производственных отходов и потерь, %	Производительность, кг/ч в
			час	смену	сутки	год
1.	Цех по производству ППС-плит	5	4	32	64	16640

8. Сырье и полуфабрикаты

Характеристика сырья.

В качестве исходного сырья используется вспенивающийся полистирол, представляющий собой продукт суспензионной полимеризации стирола в присутствии порообразователя (5-6% смеси пентана и изопентана), а также в незначительном количестве (для применения в строительстве) - антипирена на основе соединений брома (менее 1%.) Вспенивающийся суспензионный полистирол выпускают в виде сферических частиц, поверхность которых обработана различными веществами, предотвращающими скопление электростатических зарядов при транспортировке и улучшающими технологичность полимера при переработке. Типы и марки вспенивающегося полистирола могут быть различны у каждого производителя, поэтому нужно смотреть примеры условного обозначения в технической документации. Международное обозначение вспениваемого полистирола: EPS (Expandable PolyStyrene) - вспенивающийся полистирол, FS - самозатухающий полистирол, отечественные аналоги - ПСБ (Пенополистирол Суспензионный Беспрессовый), ПСБ_С (Пенополистирол Суспензионный Беспрессовый Самозатухающий).

Хранение сырья.

Полистирол вспенивающийся хранят в сухих и проветриваемых помещениях, на полках или поддонах, отстоящих от пола не менее, чем на 5 см. при температуре не выше 25 °С:

- при упаковке в картонные барабаны и контейнеры с полиэтиленовым вкладышем - 3,5 месяца;

- при упаковке в мягкие контейнеры и бумажные мешки с полиэтиленовым мешком-вкладышем - 3 месяца.

Упакованный материал не должен подвергаться прямому воздействию солнечных лучей и нагревательных приборов.

Свойства сырья

№	Наименование показателя	Фактически
1	Гранулометрический состав (остаток после просева на ситах) с величиной отверстий, мм, % На сетке 3,2, не более На сетке 0,9, не менее На сетке 0,4, не менее	0,1 71 98
2	Потеря массы при сушке, %, не более	1,3
3	Массовая доля остаточного мономера (стирола), %, не более	0,05
4	Массовая доля порообразователя, не менее	5,7
5	Относительная вязкость, не менее	1,8
6	Горючесть - время самостоятельного горения пенополистирола, сек, не более	4
7	Кажущаяся плотность, кг/м3	17
8	Разрушающее напряжение при статическом изгибе, не менее, МПа (кгс/см2)	0,2 (2)

9. Выбор и расчет основного технологического оборудования

Производство пенополистирола организовано по описанной технологической схеме, которая предусматривает тепловую обработку суспензионного полистирола. Организация производства на различных предприятиях различается конструкциями применяемого оборудования. Выбор оборудования определяется в основном требуемой конфигурацией и объемным весом изделий, получаемых из пенополистирола.



Описание оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Технические характеристики	Фото
1	Предвспениватель	Производительность - 320 кг/ч, метод подачи - автоматический, просеиватель со шнековым конвейером и система электронного взвешивания сырья, объем 320 л
2	Бункер промежуточной выдержки	В бункере вспененные гранулы выдерживаются от двух до двенадцати часов в зависимости от требований технологического цикла. Выдерживание рекомендуется в связи с тем, что после охлаждения предварительного вспенивания гранулы очень чувствительны к давлению, и необходимо время, чтобы они приобрели прочность. Это происходит в результате диффузии воздуха в гранулы до полного выравнивания пониженного давления, образующегося в результате охлаждения и конденсации вспенивающего агента.
3	Блок - форма	Производительность, мин. при 15 г/л - 4 куб. м/ч; полезный объем - 1 куб. м; управление - полностью ручное, самая доступная блок - форма
4	Резательный станок	Разрезаемый блок полистирола перемещается через режущие нити под собственным весом на тележке; максимальный размер блока - 1000x1000х500; кол-во нитей - 9 штук;

10. Ведомость оборудования цеха

Комплект необходимого оборудования для производства ППС-плит с годовой производительностью 20800 м³:

Ведомость оборудования

№ п/п	Наименование	Кол-во, шт
1	Предвспениватель: Полезный объем, куб. м. - 0,32 Расход пара, кг/цикл - 1,0 - 1,4 Расход воздуха, куб. м/цикл - 0,4 - 0,6 Производительность при 12 г/л, кг/ч - 75 15 г/л, кг/ч - 100 25 г/л, кг/ч - 160 35 г/л, кг/ч - 320 Масса, кг - 1500 Габариты (Д х Ш х В), мм - 5600х2950х3360 Мощность, кВт - 13,5 Плотность, кг/куб. м - 12…80 Цена, EUR - 20 955	1
2	Блок - форма: Полезный объем, куб. м. - 1 Размер блока, мм - 2050x1050x510 Расход пара, кг/куб. м. - 30…50 Производительность, мин. при 15 г/л, куб. м/ч - 4 Масса, кг - 1700 Габариты (Д х Ш х В), мм - 1500 х 900 х 2500 Плотность, кг/куб. м - 22…30 Цена, руб - 340 000	1
3	Резательный станок: Максимальный размер блока, мм - 2000x1000х500 Количество нитей, шт - 9 Габариты, мм - 3500х1300х1500 Цена без трансформатора, руб. - 6 000	1

11. Расчет расхода энергоресурсов

Расход электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования с электродвигателем	Количество оборудования	Тип энергии	Мощность электродвигателя, кВт	Коэфф. использования оборудования по времени Квн	Коэффициент загрузки по мощности, Кзн	Потребл. электроэнергии с учетом коэфф. использования и загрузки по мощности
				единица	общая
1.	Предвспениватель	1	кВт	13,5	13,5	0,85	0,85	9,754
2.	Блок - форма	1	кВт	8,5	8,5	0,85	0,85	6,141
3.	Резательный станок	1	кВт	11,4	11,4	0,85	0,85	8,236
	Итого							24,132

Годовой расход электроэнергии

№ п/п	Наименование энергоресурсов	Ед. изм.	Кол во	Расходы в
				час	смену	сутки	Год
1	Электроэнергия	кВт	1	24,132	193,052	386,104	100387,04
	Всего						100387,04

12. Штатная ведомость

Штатная ведомость цеха

№ п/п	Наименование профессий или видов работ	Количество работающих	Всего	Длительность смены
		1 смену	2 смену
1.	Директор	1		1	8
2.	Зам. директор	1		1	8
3.	Главный бухгалтер	1		1	8
4.	Мастер цеха	1		1	8
5.	Лаборант	1	1	2	8
6.	Оператор	1	1	2	8
7.	Кладовщик	1	1	2	8
8.	Водитель	1	1	2	8
9.	Сторож	1	1	2	8
10.	Уборщица	1	1	2	8
	Итого	10	6	16

13. Контроль качества готовой продукции

технический пенопласт цех

Пенополистирольные плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке и должны быть приняты техническим контролем предприятия. Для проверки соответствия качества выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

1. Входной контроль

При входном контроле проверяется средняя плотность, фракция и влажность сырья.

2. Операционный контроль

Регулируются: загрузка пенополистирола

· вспенивание непосредственно предвспенивателем

· загрузка в блок - форму

· резка блоков

Приемочный контроль на предприятии проводят ежесуточно путем испытания образцов, отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют: длину и ширину плит;

· толщину плит;

· разность диагоналей плиты;

· притупленность ребер и углов плиты;

· длину, ширину и высоту (глубину) выпуклостей или впадин плиты;

· неплоскостность поверхности плиты;

· плотность;

· влажность;

· прочность на сжатие;

· предел прочности при изгибе;

· теплопроводность;

· время самостоятельного горения;

· водопоглощение.

14. Строительная часть

Генеральный план предприятия решен с учетом конфигурации площади, технологической взаимосвязи объектов и внешних транспортных связей.

Архитектурно - планировочным решением предусмотрено четкое зонирование территории в непосредственной близости от производственного корпуса.

Здание предназначено для размещения производств: относящихся по опжарной опасности к категориям: «В», «Г», и «Д» по СНиП 2.09.02-85; с относительной влажностью воздуха в помещении до 60%; с расчетной температурой воздуха в помещении 16°С; с неагрессивной и слабоагрессивной средами по СНиП 2.03.II_85. Степень огнестойкости здания - III по СНиП 2.0I.02-85, возводятся в районах: III по скоростному напору ветра и IV по весу снегового покрова по СНиП 2.01.07-85; с расчетной температурой наружного воздуха минус 40°С и выше; с расчетной сейсмичностью до 7 баллов включительно по СНиП II_7-81.

Здание (модуль) - одноэтажное, отапливаемо, трехпролетное, квадратное в плане, с размерами в осях 18х18 м.

Высота здания по карнизу 11,8 м, высота до низа несущих конструкций покрытия - 10,4 м.

Здание оборудовано подкрановым путем для одного мостового крана, грузоподъёмностью 10т.

Покрытием здания являются фермы типа «Молодечно» (По серии I.460.3-14), образующие блок 12х24 м. Фермы по крайним осям замечены системой балок с опиранием на стойки торцевого фахверка.

Цокольное перекрытие: 1. ЖБ плита 300

2. Обмазочная пароизоляция;

3. Плиты из крупнопористого керамзитобетона, 200 мм;

4. Выравнивающий слой из ЦП раствора, 15 мм;

5. Основной четырехслойный рубероидный ковер (d = 10);

6. Гравий втопленный в битум (g = 25 мм)

Стены: 1. Стальные колонны;

2. Рамные конструкции;

3. Торцевые ригели;

4. Трехслойные стеновые панели с минераловатным утеплителем - глухие и со встроенными окнами;

5. Ворота стальные распашные складчатые;

6. Двери стальные двупольные утепленные;

Пол: 1. Песок, 15 мм;

2. Бетон М300, 100 мм;

3. Трамбованный щебень;

Система водоотвода с кровли наружная, неорганизованная по продольным сторонам здания, и внутренняя канализованная в ендове.

15. Охрана труда

Пожарная опасность при производстве пенополистирола существует как при хранении суспензионного полистирола, так и при изготовлении, хранении и обработке пенополистирола.

При хранении из суспензионного полистирола выделяется изопентан, который способен образовывать взрывоопасную смесь (нижняя граница взрыва 1,4 объемных процента; температура воспламенения 285єС). Кроме того, суспензионный полистирол склонен к образованию электростатических зарядов. Искровые или кистевые разряды от полистирола к стенкам резервуара могут воспламенить изопентан - воздушную смесь (минимальная энергия воспламенения изопентана 0,88 в·сек). Поэтому помещение для хранения суспензионного полистирола относится к категории взрывоопасных.

При сушке и выдержке вспененных гранул следует учитывать, что образование взрывоопасной смеси зависит от размера помещения и количества хранящегося продукта. При выдержке следует рассчитывать на выделение 20кг изопентана из 1 т продукта. Поэтому отделение выдержки требует специального помещения, отгороженного брандмауэром и снабженного стационарными спринклерными, паровыми или углекислотными огнетушителями.

Пенополистирол относится к числу легкогорючих материалов (температура воспламенения 485єС); он горит с большой интенсивности (2,19 кг/мин·м³) с выделением 11000 ккал/кг тепла большого количества продуктов, главным образом СО. ПСБ может быть воспламенен от спички или искр при автогенной сварке. Склады для хранения оборудуются выдержкой и стационарными огнетушителями. Кроме того, необходимо окантовка пола для предотвращения растекания горящего полистирола, так как при горении 1 м³ ПСБ образуется 23л жидкого вещества.

Резка блоков с температурой до 350єС пожарной опасности не представляет, однако следует считаться с опасностью воспламенения стружки. Необходимо следить за исправностью режущего инструмента, не допускать скопления пыли, отходов и готовой продукции.

Техника безопасности.

Основными и ответственными исполнителями мероприятий по охране труда на пенополистирольных цехах являются производители и старшие производители работ, а также мастера отдельных цехов. В пределах порученных им объектах они обязаны: проводить первичный (при поступлении на работу) и повторные инструктажи на каждом рабочем месте, а также повседневный контроль, инструктаж, и обучение рабочих безопасным приемам работы; обеспечивать рабочих спецодеждой, спец обувью и другими средствами индивидуальной защиты и контролировать их правильное использование; отвечать за исправное состояние и своевременное исправлять при необходимости ограждения мест работ - лестниц, переходов и укрепления траншей, контролировать и отвечать за соблюдение работающими правил техники безопасности контролировать степень освещения рабочих мест, проходов, проездов; обеспечивать опасные рабочие места надписями, плакатами и инструкциями по безопасным приемам работ, участвовать в разработке мероприятий по предотвращению несчастных случаев, принимать участие в своевременном расследовании несчастных случаев, связанных с производством.

Рабочие места на всех участках работ должны обеспечивать безопасное выполнение всех видов работ. Для этого рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными приспособлениями.

Посторонним лицам находиться на рабочих местах и в зоне работ машин и оборудования запрещается.

Администрация объекта обязана обеспечить работающих спецодеждой и спец обувью соответствующих размеров и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с характером выполняемой работы и действующими нормами. Мастер или производитель работ не должны допускать к работе лиц, не имеющих соответствующей спецодежды, спец обуви и других средств индивидуальной защиты.

На пенополистирольных, а также в отдельных цехах должны быть аптечки с медикаментами и средствами для оказания первой помощи пострадавшим, газированная или питьевая вода, которая должна соответствовать ГОСТ 2874-73.

Для каждого завода или самостоятельного цеха разрабатывается инструкция по обеспечению пожарной безопасности старшим производителем работ или мастером участка, согласовывается с местными органами пожарной охраны и местным комитетом профсоюза, утверждается начальником строительного управления или другим руководителем предприятия и вывешивается на видных местах. Эта инструкция должна определять меры пожарной безопасности и включать в себя: указания по содержанию территории, в том числе подъездных дорог ко всем зданиям и сооружениям; порядок движения транспортных средств по территории; правила и нормы хранения различных материалов и веществ; систему производства пожароопасных работ; порядок поведения рабочих на территории, а также на рабочих местах, где разрешено разводить открытый огонь и курить; правила содержания средств пожаротушения, пожарной связи и сигнализации.

Сигналы пожарной тревоги и телефоны пожарной команды следует вывешивать на видных местах.

Между зданиями и сооружениями должны быть противопожарные разрывы, которые должны быть в течение всего года в проезжем состоянии, не допуская даже кратковременного его использования для складирования материалов и оборудования.

Пожарный инвентарь и оборудование должны находиться на видных местах и быть в исправном состоянии. Использование пожарного инвентаря и оборудования для хозяйственных и производственных нужд, не связанных с пожаротушением, запрещается. Водоснабжение для тушения пожара должно осуществляться из водоемов или пожарных гидрантов. Пожарные краны, рукава и стволы следует хранить в закрываемых и опломбированных шкафчиках, дверцы которых должны легко открываться в случае необходимости их использования при возникновении пожара. Пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения передаются под ответственность мастерам участков или другим ответственным лицам.

Вновь поступающие рабочие в цех перед допуском к работе обязаны пройти медицинский осмотр, получить вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Инструктаж по безопасным приемам работы непосредственно на рабочем месте. Инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте также должен производиться при переходе рабочего на другую работу или при изменении условий работы. Обучение безопасным приемам работ по всем видам работы должны пройти рабочие комплексных бригад. Для всех рабочих не реже 1 раза в 3 месяца должен производиться повторный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте с обязательной регистрацией в специальном журнале.



16. Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование расходов	Ед. изм.	Расходы в год
1.	Расход сырья и полуфабрикатов: - суспензионный полистирол:	кг руб.	55932,8 3642343,936 (за 1 кг - 65,12 руб. ООО «Альянс»)
2.	Расходы энергетических ресурсов.	кВт руб.	100387,04 178688,9312 (за 1 кВт - 1,78 руб.)
3.	Стоимость оборудований: - предвспениватель: - блок - форма: - резательный станок:	руб.	1766934 1410934 340 000 16000
4.	Заработная плата:	руб.	14400000
5.	Прибыль от производства:	руб.	39032115,2
6.	Производительность:	м 3	265600
7.	Энерговооруженность	кВт/чел	4826,4
8.	Съем готовой продукции	кг/чел	40,411
9.	Чистая прибыль	руб.	19044148
	Итого окупаемость:	мес.	6



Использованная литература

1. Местников А.Е., Сидоров Э.Ф. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология изоляционных материалов и изделий», Якутск, изд-во ЯГУ, 2004.

2. А.С. Болдырев, П.П. Золотов «Строительные материалы. Справочник», М: Стройиздат, 1989.

3. В.А. Воробьев, Р.А. Андрианов «Полимерные теплоизоляционные материалы», М: Стройиздат, 1937.

4. http://www.bibliotekar.ru/spravochnik_181-3/173.htm

5. http://www.polymerbranch.com/catalogp/view/9.html&viewinfo=2

6. http://www.tstu.ru/education/elib/pdf/2010/yarcev-a.pdf

7. http://www.minvata-utepliteli.ru/teploizoljacija-inf/penoplast/penopolistirol_2.php

8. http://www1.fips.ru/wps/wcm/connect/content_ru/ru

9. http://www.freepatent.ru/images/patents/53/2407760/patent_2407760.pdf

Размещено на Allbest.ru