Цех по производству арболитных панелей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание на курсовой проект

Студент Шестаков В.В. номер спец. 290600 группа ДС 23-1

1. Тема: Цех по производству арболитовых панелей П=10 тыс. м³/год

2. Срок представления курсового проекта к защите



Содержание пояснительной записки курсового проекта

Введение

1. Номенклатура изделий из арболита

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа технологической схемы производства

2.2 Функциональная схема

2.3 Режим работы цеха и производительность

2.4 Сырье и полуфабрикаты

2.5 Подбор состава арболита

2.6 Склад сырья

2.7 Краткое описание технологической схемы и расчет технологического и транспортного оборудования

2.8 Выбор оборудования

2.9 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

3. Технико-экономическая часть

4. Охрана труда

Список используемой литературы

Перечень графического материала:

1 лист: Смеситель принудительного действия СБ-62

2 лист: План и разрез цеха



Введение

Арболит - легкий бетон крупнопористой структуры, получаемой подбором состава смеси из органического целлюлозного заполнителя (растительного происхождения), минерального вяжущего, воды и химических добавок. Особенность арболита по сравнению с такими аналогичными материалами как фибролит, древесно-стружечные плиты, силолит и др., состоит в том, что для его получения пригодно более широкая номенклатура органических целлюлозных заполнителей.

Арболит сочетает в себе положительные свойства дерева и бетона: не горит, относительно биостоек, морозостоек, нетоксичен хорошо регулирует термовлажностный режим в помещении, обрабатывается механизированным инструментом имеет волокнисто-вязкую структуру, транспортабелен т.е. он обладает оптимальными свойствами для малоэтажного домостроения. Арболит на древесной дробленке применяют для строительства жилых, производственных и сельскохозяйственных зданий.

Производство и применение арболита позволяет снизить материалоемкость, энергоемкость, массу здания и удельные капитальные затраты на изготовление 1 кв. метра стенового материала по сравнению с бетоном на пористых заполнителях. Применение каждого кубического метра арболитовых конструкций в строительстве с наиболее дешевым строительным материалом-керамзитобетоном дает экономический эффект. Одновременно решается и другая важная задача-защита окружающей среды от загрязнения отходами промышленного и сельско-хозяйственного производства. Технология арболита не сложна, а производство не требует больших капитальных вложений.



1. Номенклатура изделий из арболита

Арболит - легкий бетон, получаемый на минеральном вяжущем и органическом целлюлозном заполнителе растительного происхождения, химических добавок и воде. Поэтому арболиту присущи прочность, огнестойкость, биостойкость бетона и небольшая плотность, теплопроводность, легкость обработки режущим инструментом и гвоздимость древесины.

Арболит (ГОСТ-19222-84) имеет марки 5,10,15,25,35,50 и в зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии подразделяются на:

1-теплоизоляционный-со средней плотностью до 500 кг./м;

2-конструкционный-со средней плотностью от 500 до 800 кг./м.

Благодаря положительным свойствам арболитовым изделия нашли широкое применение в строительстве. Это стеновые панели и блоки, плиты покрытия для совмещенных кровель плиты перекрытия, усиленные железобетонными брусками или несущей основой, перегородочные плиты для первых этажей культурно-бытовых зданий и магазинов, тепло- и звукоизоляционные плиты, объемно-пространственные конструкции, монолиты и т.п. Имелся опыт производства и применения в жилищном строительстве плит сборной стяжки под линолеум и паркет.

Арболит зарекомендовал себя отличным стеновым материалом. Благодаря крупнопористой структуре этот легкий бетон обладает ценными, особенно для сельскохозяйственного строительства, качествами: высокой теплоизолязией и способностью поддерживать осушающий режим в помещениях, не конденсируя влаги на поверхности и не повышая влагосодержания в стенах.

Арболит нашел широкое применение в сельском жилищном строительстве. Эффективность применения арболита в качестве стенового материала обусловлена его малой средней плотностью, хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами.

В настоящее время наибольшее распространение получило строительство крупноблочных домов из арболита 115 серии (рис 2), наименьшее - крупнопанельных домов с панелями размером на комнату (рис. 3).

Наиболее перспективные проекты жилых домов 115 серии из крупных арболитовых блоков следующие:

ТП 183-115-119/1.2 «Одноэтажный одноквартирный трехкомнатный дом»;

ТП 183-115-54 «Одноэтажный двухквартирный трехкомнатный дом»;

ТП 141-115-5/75 «Двухэтажный двухквартирный блокированный в двух уровнях, четырехкомнатный дом».

Рис. 1 Конструкционные решения стеновых панелей для промышленных и сельскохозяйственных каркасных зданий:

а - Общий вид панели; б - анкеровка закладных деталей; в - панель однослойная рядовая; г - однослойная панель-перемычка; д -трехслойная панель; 1 - подъемные петли; 2 - закладные детали крепления оконных переплетов; 3 - закладные детали крепления панелей к каркасу; 4 - цементно-песчаный раствор М100; 5 - арболит; 6 - монтажная арматура; 7 - рабочая арматура; 8 - бетон В2; 9 - арболит В1.

Рис. 2 Основные элементы номенклатуры арболитовых изделий для жилых домов 115 серии:

1 - поясные блоки-перемычки; 2 - простеночные блоки; 3 - подоконный блок; 4 - цементно-песчаный раствор; 5 - Арболит В2; 6 - бетон В15.

Рис. 3 Крупноразмерная панель из арболита.

Основные стеновые блоки имеют следующие размеры 2290Ч1180Чд мм, 2290Ч580Чд мм, толщина д наружных стеновых блоков принимается 240 и 280 мм. Толщина внутренних блоков 200 мм. Стеновые блоки изготавливают из арболита М25, он с двух сторон офактуривается цементным раствором. Марка по прочности на сжатие наружного слоя 100. Марка раствора внутреннего отделочного слоя 50. Толщина фактурного слоя 10 мм.

Панели из арболита для жилищного строительства имеют максимальный размер 478Ч252Ч300 мм (ПН 48-1-30), толщина наружных панелей для температуры наружного воздуха до -40°С составляет 300 мм.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа технологической схемы производства

Основной задачей, стоящей перед технологом арболитового производства, является подбор древесного заполнителя с минимальным содержанием в них экстрактивных веществ и сахаров, которые отрицательно влияют на процесс схватывания и твердения вяжущего.

Для приготовления арболитовой смеси применяют органический заполнитель, минеральные вяжущие вещества, водные растворы различных химических добавок и воду. При производстве готовых изделий из арболита, кроме перечисленных материалов, используют инертные плотные заполнители (песок, гравий) для приготовления цементно-песчаного раствора или бетона и нанесение на изделие фактурных и конструкционных слоев, а также стальную арматуру, закладные детали, красители, керамические или стеклянные плитки и другие отделочные материалы.

Органический заполнитель, применяемый в производстве арболита, может быть двух основных видов:

1) древесный, исходным сырьем для производства которого служат низкокачественная и дровяная древесина, различные отходы в виде кусковой и измельченной древесины;

2) из отходов сельскохозяйственного производства (из костры льна, конопли, рисовой соломы, стеблей хлопчатника и т.п.)

Практика изготовления арболитовых изделий показывает, что трудно получить плотную структуру арболитовой массы с крупным древесным заполнителем путем применения принципа подбора состава бетона. Для получения плотной и связной структуры арболита в курсовом проекте будем применять частицы древесины небольшой толщины и значительной длины, для наилучшего переплетения их между собой. В связи с этим древесный заполнитель будет проходить две стадии обработки: отходы древесины в рубильной машине перерабатываются в щепу, а щепа попадая в молотковую дробилку перерабатывается в древесную дробленку. Вторичные переработки щепы в древесную дробленку дает ряд преимуществ:

1. Из-за увеличения поверхностной площади получаем лучшее сцепление дробленки между собой при помощи цементного камня;

2. Ускоряется процесс замачивания древесного заполнителя, что улучшает условия приготовления арболитовой смеси;

3. Лучшая удобоукладываемость арболитовой смеси и лучшее взаиморасположение частиц между собой.

Другие виды измельченной древесины, получаемой в процессе лесопиления, деревообработки, а также приготовление дубильных экстрактов, - станочная стружка, опилки, одубина, отходы от деревянной тары, пни и корни могут быть использованы в качестве исходного сырья для получения заполнителя в производстве арболита только после экспериментальной проверки опытной партии изготовленных изделий.

Для изготовления наиболее качественных арболитовых изделий рекомендуется применять преимущественно заполнители, получаемые из отходов лесопиления и деревообработки, особенно из хвойных пород древесины (сосны, ели).

Среди разных видов древесного сырья для приготовления заполнителя следует выделить лиственницу. До недавнего времени использование древесины этой породы считалось недопустимой, поскольку она содержит по сравнению с другими породами наибольшее количество водорастворимых веществ, затрудняющих твердение цемента. Другая особенность лиственницы -большой удельный объем коры (до 15% от объема ствола). Арболитовая масса на портландцементе с заполнителем из древесины лиственницы не твердеет при обычном способе производства арболита. Однако специальные разработки показали возможность применения лиственной древесины в качестве заполнителя для арболита.

Для рекомендуемых составов СН 549-82 (инструкция по проектированию, изготовлений и применению конструкций и изделий из арболита) древесно-цементное отношение в арболите принимают 0.6, а ВЦ в пределах 1.1-1.3.

В производственных условиях число компонентов и вид добавок определяют исходя из конкретных условий: качества применяемого древесного заполнителя, назначения и условий эксплуатации изделий и конструкций. Технология арболита в основном включает те же операции, что и технология обычного бетона на пористых заполнителях. Однако целлюлозный заполнитель как специфический материал вносит свои коррективы во все технологические операции.

Важнейшим из технологических факторов, влияющие на физико-механические свойства арболита и экономические показатели его производства - способ формования и уплотнения. От него прежде всего, зависит макроструктура такие ее функции, как средняя плотность, тепло- и звукопроводимость, влагостойкость. Получают арболитовую смесь практически на том же оборудовании, что и обычный бетон на пористых заполнителях. Наиболее пригодны бетоносмесители С-773, С-951, С-209, СМ-290. [1]

На большинстве технологических линий арболитовые конструкции и изделия формуются в стальных формах. Для заполнителя в стальных формах могут быть рекомендованы двухбункерные бетоноукладчики типа С-166А. Главная задача при укладке смеси в форму - равномерно распределить ее по всей форме. Это достигается заполнителем формы в уровень с бортами или в уровень с насадкой. Из-за упругости арболитовой смеси высоту бортоснастки формы определяют с учетом коэффициента уплотнения. Коэффициент уплотнения назначают в зависимости от требуемой средней плотности арболита в пределах 1,2-1,6. Для средней плотности 700 кг/м при использовании дробленки хвойных пород он равен 1,3.

Следующей задачей является решение вопроса дозировки воды в арболитовую смесь, при этом рассматривается 2 варианта:

1. Дробленка с естественной влажностью подается в смеситель и туда же подается необходимая вода;

2. Дробленка предварительно замачивается в специальном устройстве, освобождается от свободной воды и подается в смеситель с раствором химических добавок.

Исследования показали, что прочность образцов арболита, изготовленных на незамоченной и предварительно замоченной древесной дробленке одинакова. В данном курсовом проекте выбирается второй вариант, который имеет ряд преимуществ:

1) не нужно определять влажность древесной дробленки и рассчитывать количество воды на каждый замес, т.к. влажность дробленки при замачивании выравнивается (влажность незамоченной дробленки колеблется от 30 до 90%, а влажность замоченной колеблется в узких пределах);

2) упрощается приготовление арболитовой смеси, так как основная масса необходимой воды еже находится в древесной дробленке и требуется только добавка воды, весовое количество которое колеблется узких пределах.

3) Ускоряется процесс приготовления арболитовой смеси, так как для пропитки дробленки водой нужно не менее 5 минут, а в данном случае дробленка уже пропитана.

4) Упрощаются условия работы из-за отсутствия или уменьшения пыления.

5) В зимних условиях древесная дробленка при замачивании освобождается от снега и льда.

6) Древесная пыль, находящаяся в дробленке, оседает на дно замачивающего устройства, что улучшает свойства дробленки.

7) замоченная дробленка более пластична, что улучшает условия укладки смеси, а в процессе твердения арболитового изделия всегда достаточно воды для гидратации цемента.

8) Замачивающее устройство одновременно дозирует количество дробленки на замес.

Как уже было сказано выше, твердение цементного теста и связанного с ним набора прочности зависит от вида и состояния древесного заполнителя. Так как в древесине содержатся экстрактивные вещества, применяют минерализацию древесного заполнителя (предварительная обработка ее минеральными солями, такими как хлористый кальций, сернокислый алюминий +жидкое стекло и др.) Соли также могут быть введены в состав арболитовой смеси, что и предлагается в курсовом проекте. Использование минерализаторов уменьшает вредное воздействие экстрактивных веществ древесины на цемент и позволяет получить арболит достаточно высокого качества.

Арболитовая смесь несыпучий материал, поэтому для ее приготовления используют смесители с принудительным воздействием перемешивающих органов.

Из-за упругих свойств древесного заполнителя наблюдается специфическое явление для технологии арболита, при котором сформованное изделие после снятия давление начинает изменять свою толщину в направлении совпадающем с направлением уплотняющего усилия, т.е происходит распрессовка смеси.

На предприятиях арболитовые изделия формуют в горизонтальных формах следующими основными способами: силовым вибропрокатом, вибропрессованием, вибрацией с пригрузом, послойной укаткой роликами, тромбованием, прессованием. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки.

В курсовом проекте используется способ формования вибропрессования. Для виброплощадок работающих на формовании арболитовых изделий, с амплитудой 0,15-0,6 мм и частотой 33 Гц. Оптимальная продолжительность вибрации для арболитовой смеси из древесной дробленки без пластифицирующих добавок составляет 30-40 с. При правильно подобранном режиме вибрации в горизонтальных формах обеспечивается необходимое сцепление цементно-песчаных слоев с арболитом.

Как показывает практика уплотнение арболитовых смесей в горизонтальных формах вибрацией становится более эффективным при использовании подвижных смесей (например литых поризованных) и укладке на открытую поверхность какого-либо пригруза. В этом случае частицы заполнителя, получающие наибольшую подвижку от вибраций, начинают более интенсивно сближаться и стараются занять положение наилучшей упаковки.

Отделка изделий из арболита может осуществляться в процессе формования изделий на технологической линии и после формования. В курсовом проекте при изготовлении стеновых панелей будет осуществляться отделка наружных и внутренних поверхностей в процессе формования изделий.

2.2 Функциональная схема

Технологический процесс изготовления арболитовых изделий и конструкций в большинстве действующих цехов состоит их следующих переделов:

дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу,

обработка заполнителя химическими растворами,

дозировка компонентов арболита,

приготовление арболитовой смеси,

укладка ее в формы и уплотнение,

термообработка отформованных изделий,

вызревание при положительных температурах,

транспортировка изделий на склад. [2]



2.3 Режим работы цеха и производительность

Режим работы цеха по изготовлению арболитовых панелей при прерывной неделе в 2 смены:

Номинальный годовой фонд рабочего времени (Ф_н) определяется по формуле

Ф_н = Д_н * С_см * Т_см, где

Д_н - количество рабочих дней в году;

С_см - количество смен;

Т_см - продолжительность рабочей недели, ч.

Определим Ф_н:

Ф_н =260 * 16 = 4 160 ч

Годовой фонд чистого рабочего времени (Ф_ч) составляет

Ф_ч = Ф_н * К_т.и. * К_см, где

К_т.и. - коэффициент чистого использования оборудования (К_т.и. = 0,95);

К_см - коэффициент использования рабочего времени (К_см = 0,75 - 1,0).

Определим Ф_ч:

Ф_ч = 4160* 0,95 * 0,9 = 3557 ч [4]

Исходя из принятого режима работы цеха определим производительность по формулам:

Годовая производительность



Пгод=10000 м/год

Псм==10000/(260*2)=19,23 м/смен.

Пгод - заданная производительность, м/год;

Суточная производительность

Псут== м

Часовая производительность

Пчас= м

2.4 Сырье и полуфабрикаты

Органический целлюлозный заполнитель

Многие органические целлюлозные заполнители, в том числе и древесина (древесный заполнитель), наряду с присущими им ценными свойствами (малая средняя плотность, хорошая смачиваемость, легкость обработки, в частности дроблением и др.), имеют и отрицательные качества, которые затрудняют получение арболита высокой прочности из высокопрочных компонентов (цементный камень и древесина). К специфическим свойствам органического целлюлозного заполнителя, отрицательно влияющим на процессы структурообразования, т.е. прочность и стойкость арболита к влагопеременным воздействиям, относятся: повышенная химическая активность; значительные объемные влажностные деформации и развитие давления набухания; резко выраженная анизотропия; высокая проницаемость; низкая адгезия по отношению к цементному камню; значительная упругость при уплотнении смеси.

Эти специфические свойства древесного заполнителя в разной степени влияют на процессы структурообразования и физико-механические свойства арболита, однако для получения высококачественных изделий и конструкций должны учитываться в их технологии.

Исследования показали, что сроки твердения арболита и его прочность зависят от химического состава древесины. Установлено, что наиболее вредное воздействие оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза и часть гемицеллюлозы, способной в определенных условиях превратиться в эти сахара. В меньшей степени опасны крахмал, танины и смолы. Щелочная среда цементного теста способствует выделению «цементных ядов», количество которых колеблется в значительных пределах в зависимости от породы древесины, условий и сроков ее хранения (табл. 1).

Было выявлено, что воздействие водорастворимых веществ древесины на твердеющий цемент проявляется в стабилизирующем эффекте.

Таблица 1

Химический состав некоторых пород древесины, %

Состав	Ель	Сосна	Осина	Бук
Целлюлоза (определяемая по хлорному методу без пентозанов)	58,3	55,6	54,1	47,9
Лигнин (определяемый по сернокислотному методу)	28,3	26,5	20,1	22,5
Гемицеллюлоза (легкогидролизуемые пентозаны)	10,3	9,6	22,4	26
Экстрактивные вещества, растворимые в горячей воде	1,9	2,3	2,3	2,4

«Цементные яды», состоящие в основном из углеводных групп НОСН, осаждаясь на поверхности частичек минералов цемента 3CaOSi0₂ (трехкальциевый силикат) и ЗСаО-А1₂0₃ (трехкальциевый алюминат), образуют тончайшие оболочки, которые затрудняют ход процессов гидратации цемента. Для уменьшения отрицательно, влияния водорастворимых экстрактивных и легкогидролизуемых веществ на прочность деревоцементных композиций были предложены различные способы и технологические приемы. Сущность, которых заключалась в частичном удалении этих веществ из древесного заполнителя, в переводе простейших сахаров в нерастворимые или безвредные для цемента соединения, в ускорении твердения портландцемента (т. е. в сокращении времени их воздействия на процессы твердения) и др.

Невысокая прочность арболита при значительном расходе портландцемента объясняется не только отрицательным влиянием экстрактивных и легкогидролизуемых веществ, содержащихся в древевесном заполнителе (как и в других органических целлюлозных заполнителях), на процессы структурообразования арболита, но также отрицательным влиянием объемно-влажностных деформаций и давления набухания древесного заполнителя в процессе твердения и высыхания арболита при эксплуатации во влагопеременных условиях.

При изготовлении древесной дробленки для производства арболита предпочтение отдается тем породам древесины, в которых меньше водорастворимых экстрактивных веществ, которые являются медлителями твердения портландцемента. Поэтому в производстве арболита в основном применяют дробленку из ели, сосны, пихт. Древесина лиственницы из-за высокого содержания в ней экстрактивных веществ и, как следствие, высокой химической активности считается малопригодной. Кроме того, она подвержена большим влажностным деформациям по сравнению с другими хвойными порода (табл.2).

Таблица 2

Усушка древесины

Тангенциальная усушка древесины
Порода	ранней	поздней	Уп/Ур*
Ель Сосна Лиственница	8,1 8,05 7,87	10,3 11,26 13,87	1,27 1,39 1,76

* - усушка соответственно поздней и ранней древесины

Технологическое древесное сырье поставляется на предприятие как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях.

Диаметр заготовок сырья в круглом виде устанавливается от 5 до 15 см. Заготовки диаметром более 15 см подлежат расколке части, наибольшая линия раскола по торцу не должна превышать 15 см.

В технологическом сырье допускаются пороки древесины (по ГОСТ 2140--81 с изм.), в том числе гниль внутренняя заболонная мягкая и наружная трухлявая, если она занимает не более 6% площади торца дровяного сырья или 5% общего объёма партии.

Дрова и кусковые отходы укладывают, принимают и учитывают в соответствии с ГОСТ 3243--46 (с изм.). Древесное технологическое сырье в круглом виде хранят в соответствии с ГОСТ 9014.0--75 (с изм.).

Кусковые отходы древесины должны измельчаться в щепу и выдерживаться в кучах под навесом не менее 1 мес. при положительной температуре.

Применение свежесрубленной древесины всех пород для производства арболита допускается при соблюдении следующих требований: показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15; содержание водорастворимых редуцирующих веществ не более 2%.

При дроблении и рассеве необходимо применять древесину равновесной относительной влажности не более 39%, при влажности выше этого предела нарушается нормальная работа дробилок, сит и грохотов.

Органическими заполнителями служат измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченная рисовая солома.

Размеры древесных частиц измельченной древесины не должны превышать по длине 40, по ширине 10, а по толщине 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине не должно быть более 10%, а хвои и листьев -- более 5% по массе сухой смеси заполнителя. Содержание водорастворимых редуцирующих веществ в измельченной древесине не должно превышать 2% (данный показатель не является браковочным признаком).

Фракционный состав органического заполнителя должен находиться в следующих пределах:

Размеры отверстий контрольных сит, мм 20, 10, 5, 2,5, менее 2,5

Полные остатки на контрольных ситах,

% по массе до 5, 20--40, 40--75, 90--100, до 10.

Вяжущие вещества

Вяжущие вещества, применяемые для приготовления арболита по ГОСТ 19222--84, должны удовлетворять требованиям следующих Стандартов: портландцемент и быстротвердеющий портландцемент -- ГОСТ 10178--76 (с изм.); цемент сульфатостойкий -- ГОСТ 22266--76 с изм.); портландцемент белый -- ГОСТ 965--78; портландцемент цветной-ГОСТ 15825-80.

Марка цемента должна быть не ниже 300 -- для теплоизоляционного арболита и 400 -- для конструкционного.

При возможности выбора портландцемента предпочтение отдается алитовым цементам, содержащим в основном трехкальциевый силикат. Такой цемент обеспечивает в первые сутки более интенсивный набор прочности по сравнению с белитовым цементом.

С увеличением тонкости помола портландцемента прочность цементного камня возрастает. Средний размер зерен портландцемента примерно 40 мкм. Глубина гидратации зерен через 6-12 мес. твердения обычно не превышает 10--15 мкм. Таким образом, при обычном помоле портландцемента 30-40% клинкерной части его не участвует в твердении и формировании структуры камня. С увеличением тонкости помола цемента возрастает содержание клеящих веществ -- гидратов минералов и повышается прочность цементного камня. Цементы должны иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 008 не более 15 %.

Тонкость помола цемента характеризуется также удельной поверхностью (см²/г) -- суммарной поверхностью зерен (см²) в 1 г цемента. Удельная поверхность цементов 2500-3000 см²/г. Для повышения активности цемента и получения быстротвердеющего цемента тонкость помола повышают. Условно считают, что прирост удельной поверхности цемента на каждые 1000 см²/г повышает активность на 20--25%.

Химические добавки

В арболитовую смесь химические добавки вводят для повышения марочной прочности; ускорения процессов твердения; улучшения технологических свойств арболитовой смеси (удобоукладываемость, однородность) повышения защитных свойств арболита по отношению к стали арматуре (ингибиторы коррозии стали); улучшения строительных свойств.

Добавками служат химические вещества, которые локализуют замедляющее действие экстрактивных веществ, содержащихся в органическом целлюлозном заполнителе, или покрывают частицы заполнителя водонепроницаемой пленкой препятствующей соприкосновению вредных веществ заполнителя с цементным тестом. Многие добавки являются также ускорителями твердения арболита, что позволяет сократить срок воздействия вредных веществ на гидролиз гидратацию цемента.

При использовании древесного заполнителя химическая добавка выбирается в зависимости от его активности -- содержания сахара в водорастворимых экстрактивных веществах. При применении заполнителя из хвойной выдержанной древесины (атмосферное хранение в течение 3 мес. и более) эффективным ускорителем твердения арболита является хлорид кальция и комплексные добавки на его основе, а для заполнителя из свежесрубленной древесины --сульфат алюминия и комплексные добавки на его основе. Если используют заполнитель из смешанных пород древесины или лиственницы, наиболее эффективны комплексные добавки: хлорид кальция + жидкое стекло и хлорид кальция + известь.

Выбор и дозирование химических добавок для арболита оcyществляется заводской лабораторией с учетом конкретных условий вида заполнителя.

Химические добавки в арболитовую смесь вводят в виде водных растворов взамен воды затворения или частично заменяя ее. Для поддержания принятого водоцементного отношения (В/Ц) количество воды, содержащееся в растворах, учитывается при расчете состава, арболитовой смеси. Вода для приготовления растворов химических добавок и корректировки В/Ц арболитовой смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732--79.

Растворы химических добавок готовят в специальных установках или емкостях с учетом коррозионной агрессивности этих растворов.

При приготовлении раствора химических добавок пользуются следующими расчетами.

Количество сухой добавки Р для приготовления рабочей концентрации раствора определяется из условия:

Р = (Vd_pC)/B,

где V -- объем приготовляемого раствора, м³;

d_р -- плотность раствора нужной концентрации, т/м³;

С -- концентрация приготовляемого раствора, %;

В -- содержание основного вещества в товарном продукте, %.

Для ускорения растворения химических веществ при приготовлении растворов рекомендуется подогревать воду до 40--70°С перемешивать растворы.

Перед использованием раствора следует определять его плотность, в соответствии с которой устанавливают дозировку. При необходимости плотность корректируют добавлением в раствор воды и химической добавки. Плотность растворов определяют при температуре 18--20°С ареометром со шкалой от 1 до 1,4 г/см³ или денсеметром.

Количественное соотношение компонентов химических добавок устанавливают с учетом конкретных свойств применяемых материалов для приготовления арболитовой смеси. Его корректируют в переходе на другие сырьевые материалы.

Таблица 3

Содержание хлорида кальция в растворах

Концентрация раствора, %	Плотность раствора при 20°С, г/см3	Содержание безводного СаС12, кг
		в 1 л раствора	в I кг раствора
2	1,015	0,02	0,02
4	1,032	0,041	0,04
6	1,049	0,063	0,06
8	1,066	0,085	0,08
10	1,084	0,108	0,1
12	1,102	0,132	0,12
14	1,12	0,157	0,14
16	1,139	0,182	0,16
17	1,148	0,195	0,17
18	1,158	0,209	0,18
19	1,168	0,222	0,19
20	1,178	0,236	0,2
21	1,18	0,25	0,21
22	1,198	0,264	0,22
23	1,208	0,278	0,23
24	1,218	0,293	0,24
25	1,228	0,307	0,25
26	1,239	0,322	0,26
27	1,249	0,337	0,27
28	1,26	0,353	0,28
29	1,271	0,369	0,29

При изготовлении армированных изделий используют комплексную химическую добавку, состоящую из жидкого стекла и фурилового спирта в соотношении от 1:0,01 до 1:0,03 по массе в количестве 3,7-3,9% вяжущего.

Материалы для отделочных работ

Заполнители для бетона (раствора) наружных и внутренних отделочных слоев конструкций из арболита должны соответствовать требованиям: плотный песок--ГОСТ 8736--77 (с изм.); плотный щебень или гравий -- ГОСТ 8267--82 и ДОСТ 8268--82; неорганические пористые мелкий и крупный заполнители -- ГОСТ 9757--83

Предельная крупность щебня или гравия должна быть 20 мм при толщине бетонного слоя более 30 мм и 10 мм при толщине бетонного слоя до 30 мм.

Вода для затворения бетона и раствора отделочных слоев должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732--79.

В многослойных блоках и панелях слои выполняют из цементного бетона на плотных или пористых заполнителях классов В15--В25.

Для отделки фасадных поверхностей конструкций из арболита применяют коврово-мозаичную плитку (ГОСТ 17057--80), ковры из керамической плитки «брекчия», краски ХВ-161, МЧ-112 и полимер - цементные составы.

Арматурная сталь

Для армирования конструкций из арболита используют арматуру классов A-I, А- II и A-III диаметром не более 16 мм и проволочную арматуру класса Вр-1. Арматурные изделия и закладные металлические детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19222-- 84 и ГОСТ 10922--75, а также дополнительным указаниям, приведенным в рабочих чертежах конструкций. Арматура должна иметь заводской сертификат с указанием марки стали. Применение арматурных изделий и закладных металлических деталей со следами ржавчины, грязи и масла не допускается.

Рабочая арматура в многослойных конструкциях должна выполняться в виде сварных сеток или каркасов из стали класса Вр-1и располагаться в бетонных слоях.

2.5 Подбор состава арболита

Подберем состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса B2, средняя плотность не более 650 кг,/м³ (в высушенном состоянии) для панелей наружных стен.

Имеется заполнитель -- дробленка из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дробленки удовлетворяет требованиям ГОСТ 19222--84. Насыпная плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%. Вяжущее -- портландцемент марки 400.

Таблица 4

Максимальная средняя плотность арболита в зависимости от его класса (марки) и вида органического заполнителя

Класс	Марка арболита	Средняя плотность, кг/м3, в высушенном состоянии до постоянной массы при заполнителе
		древесной дробленки из отходов	дробленой рисовой соломы	костре льна, или дробленых стеблях хлопчатника	Костре конопли
		лесопиления и деревообработки	лесозаготовок
ВО,35 ВО, 5 В1 BI.5 В2 В2.5	5 10 15 -- 25 35	450 500 550 600 650 700	500 500 600 650 700 750	500 --- 500 650 700 ---	450 500 500 650 700 ---	450 500 500 650 700 ---



Таблица 5

Максимальный расход портландцемента марки 400 на 1 м³ арболита

Заполнитель	Максимальный расход вяжущего, кг/м3, в зависимости от класса (марки) арболита
	ВО,35 (5)	В0,75 (10)	В1 (15)	В2 (25)
дробленка из отходов: лесопиления и деревообработки хвойных пород лесозаготовок хвойных пород лесопиления и деревообработки смешанных пород лесозаготовок смешанных пород	260 280 290 310	280 300 310 330	300 320 330 350	330 350 360 380

Влияние удельного давления прессования (МПа) на расход цемента, органического заполнителя и воды может быть охарактеризовано табл. 6.

Таблица 6

Зависимость расхода компонентов арболита от удельного давления прессования.

Класс (марка) арболита	Материал	Расход материалов, кг/м3, при удельном давлении прессования, МПа
		0,2	0,4	0,6	0.8	1	1,2
В1 (15)	Цемент марки 400 Дробленка Вода	300 160 270	260 190 230	230 220 190	-- -- --	-- -- --	-- -- --
В2 (25)	Цемент марки 400 Дробленка Вода	420 140 340	370 180 310	320 210 280	280 240 240	250 270 200	-- -- --
В2,5 (35)	Цемент марки 400 Дробленка Вода	500 130 370	310 450 170	400 200 320	360 230 290	330 260 270	300 280 240



Таблица 7

Максимальный расход химических добавок для приготовления арболита (в пересчете на сухое вещество).

Химическая добавка	Рекомендуемый расход химической добавки, кг/м3, в зависимости от вида заполнителя
	древесная дробленка	костра конопли или льна	Дробленовые стебли хлопчатника и или рисовой соломы
Кальций хлористый технический Стекло натриевое жидкое Комплексная добавка: сернокислый алюминий + известь - пушонка	8 8 20 25	6 9 15 20	11 -- -- --

В зависимости от прочности арболита рекомендуемые расходы органического заполнителя в сухом состоянии и воды принимают по данным табл. 8.

Таблица 8

Максимальный расход сухого органического заполнителя на 1 м³ арболита при портландцементе марки 400.

Заполнитель	Расход сухого органического заполнителя, кг/м3 арболита класса (марки) арболита
	ВО,35 (5)	В0,75 (10)	В1 (15)	В2 (25)
дробленка из отходов: лесопиления и деревообработки хвойных пород лесозаготовок хвойных пород лесопиления и деревообработки смешанных пород лесозаготовок смешанных пород	160 170 180 160	180 190 200 180	200 210 220 200	220 230 240 220

1. Количество абсолютно сухой древесины:

кг

-количество абсолютно сухой древесины, кг/м³, W_П - товарная влажность древесины(8 %), -плотность древесины, Кс-отношение веса свяжующего вещества к весу сухой древесины, %,

2. Количество древесины в естественном состоянии:

кг

W₀-влажность доевесины

3. Объем древесины

м³

По табл. 5 находим расход цемента -- 330 кг/м³. Принимаем предварительный расход воды (исходный) для назначенного расхода цемента--360 л/м³. По табл. 7 устанавливаем расход хлорида кальция -- 8 кг/м³.

Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации, содержание соли в 1 л такого раствора плотностью 1,084 составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли виде 10%-ного раствора на 1 м³ смеси его потребуется: 8 : 0,108=74,07 л.

В найденном количестве раствора соли воды содержится 1.084Х74,07-8=72,3 л. В древесной дробленке, требуемой на 1 м³, исходя из влажности древесины (39%) содержание воды составит 220*0,01 W=110 кг/л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м³ арболитовой смеси будет равно 360-72,3-110=117,7 л.

Полученные данные заносим в таблицу 9, 10.



Расход сырьевых материалов на 1м³. Поставить расход.

	Сырьё	Ед. Изм.	1 м3
1	Цемент	т	0,330
2	Древесина абсолютно сухая Древесина в естественном сост.	т т	0,518 0,720
3	Хим. добавка.	т	0,008
4	Вода: общая с учетом W дробленки и воды с ХД	т т	0,360 0,117

Расход сырьевых материалов

	Сырьё	Ед. Изм.	В час	В смену	В сутки	В год
1	Цемент	т	8,415	6,270	12,540	3300
2	Древесина абсолютно сухая Древесина в естественном сост.	т т	13,209 1,836	9,842 13,680	19,684 27,360	5180 7200
3	Хим. добавка.	т	0,0204	0,152	0,304	8
4	Вода: общая с учетом W дробленки и воды с ХД	т т	0,918 0,29835	6,840 2,223	13,680 4,446	3600 1170

2.6 Склад сырья

арболит цех номенклатура качество продукция

Хранение древесного сырья

Щепу можно хранить в кучах на специально созданных этого бетонированных площадках емкостью 1-5 тыс. м³, размер площадки должен быть не менее 40Х60 м. Площадка должна иметь уклон, обеспечивающий отвод дождевых вод. По периметру устанавливается сетчатое ограждение высотой 2,5 м, предотвращающее унос щепы. Хранение древесного сырья в виде щепы уменьшает встречные перевозки древесины, исключает операции складирования лесоматериалов. При формировании куч перемешивается щепа различных пород, что способствует однородности породному составу. Однако при длительном хранении технологической щепы в кучах часть сырья теряется, увеличивается доля мелкой фракции. Хранить щепу в кучах целесообразно не более 4--6 мес., что отвечает условиям, регламентирующим сроки поставки и использования древесного сырья.

Хранение цемента

Расчетная емкость склада (м³) цемента:

V_c=(Q_сут *V_хр)*0,9

где V_хр=7-10 суток, 0,9-коэффициент наполнения емкости

Суточная расход цемента Ц_сут=12,540 т/сут

Находим емкость склада

V_c=( 12,540 *10)*0,9= 112,86 тонн

Склад готовой продукции

Площадь, м²:

S=( Q_сут* Т_хр* К₁* К₂)/ V_хр;

где Q_сут - количество изделий, выпускаемых в сутки (38 шт/сут); Т_хр- продолжительность их хранения; V_хр--объем хранящейся продукции; К₁-коэффициент увеличения площади на проходы; К₂ - коэффициент увеличения площади по причине крена(К₂=1,6)

S=(38*6*1,6*1,6)/7,4=79 м²

2.7 Краткое описание технологической схемы и расчет технологического и транспортного оборудования

Исходное сырье (древесная щепа) по конвейеру 1 подается на переработку в рубильную машину 2, где оно измельчается. На предприятии применяют в основном рубильную машину барабанного типа. Эта машина предназначена для переработки отходов лесозаготовок (сучьев и ветвей) и деревообработки. Она состоит из механизмов подачи и резания, приспособления для заточки ножей и вентилятора. Машина имеет полый барабан, расположенный под углом 35° к оси питателя.

При рубке щепа проходит внутрь барабана, а затем с открытого торца забирается воздушным потоком, образуемым вентилятором.

Режущие ножи машины - комбинированные, они состоят из режущей части, изготовляемой из легированной стали и тела ножа из малоуглеродистой конструкционной стали.

Заточка режущих ножей производится непосредственно на установке заточным приспособлением. Работа с затупленными ножами резко ухудшает качество щепы и снижает производительность установки, а расход энергии при этом возрастает, поэтому точить их следует своевременно.

Затем щепа поступает в бункер 3. Из бункера 3 щепа винтовым дозатором выдается в молотковую дробилку 4. При вращении ротора, молотки под действием центробежной силы располагаются по радиусу и измельчают встречающиеся на своем пути древесные частицы. Сита должны иметь отверстия не менее 30Ч30 мм.

Полученная древесная дробленка через циклон успокоитель транспортируется по трубопроводу в бункер 5, оттуда винтовым дозатором перемещается в устройство для замачивания 6, где происходит перемешивание дробленки с водой лопастями мешалки. Замоченная доза древесной дробленки скиповым подъемником 7 подается в смеситель 8.

Другой компонент арболитовой смеси - химическая добавка (все в виде водных растворов, кроме негашеной извести и порошкообразного хлористого кальция), которые нейтрализуют вредное действие на цемент экстрактивных веществ древесины.

Для растворения химических добавок и их дозирования на замес разработано специальное устройство 20. Оно состоит из расходной емкости химической добавки, вибролотка, бака для растворения, механизма перемешивания, насоса и дозирующего устройства. Процесс работы этого устройства происходит следующим образом. Сыпучую хим. добавку подают в емкость, откуда она поступает в бак. В баке добавка растворяется до расчетной плотности и переливается в бак готового раствора. Дозирующее устройство состоит из емкости и имеет свободный слив в смеситель по приготовлению арболитовой смеси. Зная продолжительность заполнения емкости дозатора раствором и количество вытекающего за это время раствора в смеситель, делают поправку при регулировании датчика уровня. Дозирующее устройство работает безотказно при любой агрессивности раствора химической добавки, так как оно выполнено из нержавеющей стали. После выполненных операций, добавка поступает в смеситель 8.

Устройство для растворения вещества химической добавки и дозатор раствора работает в автоматическом режиме.

Из смесителя 8 готовая арболитовая смесь поступает в дозатор 10 формовочной линии. В смесителе 9 приготавливается цементно - песчаная смесь для облицовочных слоев, которая поступает в дозатор 11 формовочной линии.

Дозирование цемента и подача его в смеситель по приготовлению арболитовой смеси выполняются по следующей схеме.

Цемент со склада пневмотранспортом подается в расходный бункер цемента, отработанный воздух проходит через фильтр и выбрасывается в атмосферу. Цемент, который накапливается в фильтре, возвращается обратно в расходный бункер. Из расходного бункера цемент через весовой дозатор поступает в смеситель, оборудованный системой отсосом воздуха, который очищается в фильтре и выбрасывается в атмосферу.

Арболитовая смесь имеет значительное внутреннее трение и небольшую массу, поэтому качественное ее перемешивание возможно только в смесителях принудительного действия с активным ротором. Из серийно изготавливаемых смесителей для этой цели наиболее подходит смеситель СБ-62.

Формование панели происходит следующим образом. На вибротележке 12 формовочной линии устанавливается подготовленная форма, вибротележка передвигается под бункер -дозатор, из которого на дно формы укладывается слой цементно-песчаной смеси, включается вибрация и смесь растекается по днищу формы. Затем вибротележка передвигается под бункер-дозатор 10, который заполняет форму арболитовой смесью вровень с бортами под воздействием вибрации, что способствует равномерности заполнения. После этого вибротележка снова проходит под бункером-дозатором 11, где на поверхность арболитовой смеси укладывается слой цементно-песчаной смеси. На форму 13 при помощи кран-балки ставят крышку и вибротележка передвигается под пресс 14. под воздействием плиты пресса крышка вдавливается внутрь формы, а замки соединяют крышку с бортами формы.

Форму с изделием снимают и устанавливают на роликовый конвейер суточной выдержки 17 в стопки по пять форм 15. Вместимость конвейера равна суточной производительности комплекса оборудования.

Через сутки формы снимают с конвейера суточной выдержки, изделие распалубливают и укладывают на конвейер 6-суточной выдержки 18. Формы чистят, смазывают и направляют вновь на технологический процесс, а изделия через 6 суток снимают с конвейера и направляют на склад готовой продукции.

Подъемно-транспортные операции по передвижению и установке форм производят при помощи кран-балки 16, а изделий - при помощи кран-балки 19, оборудованной автоматическим захватом. [2]

2.8 Выбор оборудования

Оборудование для приготовления древесной дробленки

Для измельчения древесины в щепу применяют рубильные машины, а для дробления щепы - молотковые дробилки. Наиболее распространена рубильная машина ДУ-2. Эта машина предназначена для переработки в щепу отходов лесозаготовок (сучьев вершин), лесопиления (горбылей, реек, срезков) и дровяного долготья диаметром до 18 см и в отдельных случаях до 28 см в комле. Она также может измельчать стебли конопли, хлопчатника, камыша и других с/х культур. Размеры приемного окна механизма подачи, мм: ширина 300, высота 50-300. Подача древесного сырья и прием его осуществляется в горизонтальной плоскости. Машина оборудована вентилятором для транспортирования щепы в бункер. Производительность машины 7-8 м плотной древесины в час, мощность электродвигателя 75 кВт, масса около 4.6 тонн.

По качеству древесной дробленки, по энерго- и металлоемкости, по технологичности для дробления щепы наиболее подходит конструкция молотковой дробилки ДМ-1 (производительность 1,5 т/час, масса 1,5 т, мощность 40 кВт).

При обработке состава оборудования для изготовления древесной дробленки проведены на практике различные компоновки его в плане и по высоте. Для производства 10 тыс. м арболитовых изделий в год устанавливают одну рубильную машину и одну молотковую дробилку. Масса всего комплекса оборудования 6,1 т., мощность - 99,5 кВт.

Оборудование для приготовления арболитовой смеси

Арболитовая смесь имеет значительное внутреннее трение и небольшую массу, поэтому качественное ее перемешивание возможно только в смесителях принудительного действия с активным ротором. Из серийно изготавливаемых смесителей для этой цели наиболее подходит смеситель СБ-62. Объем готового замеса 1200 литров, металлоемкость 4035 кг, мощность 28 кВт.

Смесительный узел, кроме оборудования по приготовлению арболитовой смеси, включает также оборудование по приготовлению цементно-песчаного раствора для облицовочных слоев. Подача песка в смеситель производится при помощи скипового подъемника.

Формовочное оборудование

В качестве формовочного оборудования применяют конвейерную линию ЛВ-24. В ее состав входят роликовый конвейер, бункер-укладчик нижнего цементно-песчаного слоя, самоходный бункер-укладчик арболитовой смеси, ходовой путь бункера-укладчика, виброплощадки и направляющие, приводные станции, упругий роликовый конвейер, вибровалок трамбующей секции, прокатная гусеничная секция, стол с отформованными изделиями.

Уплотнение арболитовой смеси на формовочной линии ЛВ-24 осуществляется в формах без крышек первоначально на виброплощадке, затем вибротрамбующим агрегатом и окончательно в прокатной гусеничной секции ( гусеничном прессе). Такой способ уплотнения смеси обеспечивает получение качественных изделий из арболита с двусторонней отделкой. Опыт эксплуатации оборудования ЛВ-24 показал ее надежную работу и возможность при должной технологичной культуре выпускать качественную продукцию для семи типов жилых домов высотой до 2 этажей по типовым проектам серии 115.

Формовочная линия ЛВ-24 предназначена для изготовления изделий с размером 3,6Ч1,5Ч0,3 м. Производительность линии при изготовлении неофактуренных изделий размером 3Ч1,2Ч0,25 м при двухсменной работе 12 тыс. м в год; способ производства - челночный. Удельное давление при формовании изделия до 0,2 МПа. Металлоемкость 12 т.; установленная мощность 25 кВт. Марка арболита при удельном давлении 0,2 МПа 25 и 35.

В состав комплекса оборудования входят также механизированный склад (вместимостью 180 тонн) цемента, устанавливаемый в цехе, и аппараты для приготовления водных растворов химических добавок. Такой механизированный склад применяется при доставке цемента цементовозами или для хранения извести, используемой в виде химической добавки в арболитовую смесь.



Таблица 9

Ведомость технологического оборудования

Наименование	Марка	Производительность	Кол-во
Устройство приемное	ДН-20	7 м3/час	1
Машина рубильная с конвейером подачи	ДУ-2	1,5 т/час	1
Бункер щепы	ДБО-60	60 м3	1
Дробилка молотковая	ДМ-1	1,5 т/час	1
Бункер древесной дробленки	ДБО-60	60 м3	1
Устройство для замачивания дробленки	ПА1.022	30 м3	1
Подъемник скиповый	ПА1.020.200	1,67 м/мин	1
Смеситель для приготовления арболитовой смеси	СБ-62	1200 л	1
Смеситель ц/п раствора	СБ-80	500 л	1
Секция склада цемента с системой подачи	ДСМ.07	емкостью 180 т	11
Компрессор Расходный бункер цемента	ДБВ-1	30 м3	1
Устройство для хим. добавки		30 м3,	1
Фильтр рукавный	РФ-30		1
Дозатор цемента	АВДЦ-425/1200М	max=150 кг min=50 кг	1
Дозатор жидкости	ДБЖ-400	Предел=100-500	1
Дозатор хим. добавки	425/1200М		1
Формовочная линия	ЛВ-24	12000 м3/год	1
Конвейер роликовый	ЛВ-125М		1
Конвейер роликовый	ТЛ-10	V=0.6-0.8 м/с	1
Захват для изделия	СМЖ-46А		1

2.9 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Цемент. Температура воздуха в лаборатории и воды для затворения цементных образцов должна составлять 20±3°С. Для испытания применяют питьевую воду. Температура помещения влажного образцов и воды в ваннах для хранения образцов должна быть 20±2°С.

Пробу цемента до испытаний хранят в сухом помещении в таре, защищающей цемент от увлажнения и загрязнения посторонними примесями. Перед испытанием каждую пробу просеивают через сито № 09 по ГОСТ 3584--73 (сизм.). Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка (в %), а также его характеристику (наличие комков, кусков дерева, металла и пр.) фиксируют в журнале.

Применение алюминиевых и цинковых приборов, форм и другого инвентаря, соприкасающихся с цементным тестом и растворами запрещается.

Определение тонкости помола (ГОСТ 310.2--76 с изм.). Контрольное сито должно удовлетворять требованиям ГОСТ 3584--73 сетку № 008 (ячейка в свету 0,08X0,08 мм).

Цемент, высушенный в течение 1 ч при 105--110°С, отвешивают в количестве 50 г и просеивают через указанное сито. Просеивание заканчивается, если через сито за 1 мин проходит не более 0,05, г цемента. Тонкость помола цемента определяется с точностью до 0,1 % как отношение массы цемента, прошедшей через сито с сеткой № 008, к его первоначальной массе.

Определение нормальной густоты цементного теста (ГОСТ 310.3-- 76 с изм.). Нормальная густота цементного теста определяется на стандартном приборе Вика. Пестик прибора Вика выполнен из нержавеющей стали с полированной поверхностью диаметром 10- 0,1 мм и длиной 50±1 мм. Массу перемещающейся части прибор включающую цилиндрический металлический стержень, пестик и иглу подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах 30О±2 г. Кольцо прибора, в которое помещают цементное тесто, имеет форму усеченного конуса следующих размеров, мм: высота 40±0,05, малый диаметр 65±0,5, большой диаметр 75±0,5.

Для приготовления цементного теста 400 г цемента энергично растирают с водой в чашке для затворения стандартной лопаткой для перемешивания в течение 5 мин с момента вливания воды в цемент. Количество воды (в % по массе цемента) подбирают с точностью до 0,25%. Клинкерный портландцемент требует обычно 23- 26%, клинкерный портландцемент с минеральными добавками 27--32% воды.