Размещено на http://www.allbest.ru/

министерство образования и науки РФ

Гоу впо ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра транспортных машин

Курсовой проект

по дисциплине «Оборудование в технологических процессах строительной индустрии»

на тему «Завод по производству известково-шлакового вяжущего мощностью 700 тыс. т в Липецкой области»

Выполнил студент 4 к. заочного

Факультета Лебедев О.В.

Руководитель

К.т.н., доц. Козодаев С.П.

Воронеж 2008

Содержание

Введение

1. Характеристика выпускаемой продукции и сырьевых материалов. Характеристика района строительства предприятия

2. Выбор и обоснование общей технологии производства продукции и видов основного оборудования

3. Определение режима работы предприятия, расчет производственной программы

4. Анализ технологического процесса, технологические расчеты

5. Выбор типов складов и расчет запасов сырья на складах. Выбор оборудования складов

6. Расчет и выбор технологического и транспортного оборудования

7. Предложения по автоматизации работы основного технологического оборудования

8. Разработка схемы генерального плана

9. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

10. Мероприятия по технике безопасности, охране труда и защите окружающей среды

11. Оценка эффективности решений, принятых в проекте

12. Перечень литературы

Введение

технический оборудование сырье производство

Сейчас ежегодный выход только доменных шлаков составляет 50 - 55 млн. т. Использование шлаков для нужд строительства способствует на только расширению выпуска многих строительных материалов, но и значительному снижению их стоимости.

Химический и минералогический состав шлаков в зависимости от состава пустой породы руды, топлива, вида выплавляемого металла и особенностей металлургического процесса, условий сжигания топлива, и, наконец, условий охлаждения колеблется в широких пределах. Многие разновидности металлургических, особенно доменных, шлаков по химическому составу приближаются к портландцементу и глиноземистому цементу.

Проблема рационального использования этих душевых побочных продуктов различных отраслей промышленности в производстве вяжущих веществ давно привлекает внимание исследователей и практиков.

В России изучение доменных шлаков началось в 70-х годах ХIХ века, к концу же его и к началу ХХ века относится организация производства известково-шлакового цемента и шлакопортландцемента в нашей стране. Этому благоприятствовали исследования Н. А. Белелюбского, Н. Н. Лямина, С.А. Дружинина и др. В Советском Союзе развитию производства шлаковых цементов способствовали исследования А.А. Байкова, В. А. Кинда, П.П. Будникова, В. С. Горшкова и др.

1. Характеристика выпускаемой продукции и сырьевых материалов. Характеристика района строительства предприятия

Известково-шлаковое вяжущее - это гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным помолом негашеной извести, гранулированного доменного или электротермофосфорного шлака с добавкой небольшого количества гипса. Вяжущее твердеет под влиянием щелочного возбуждения шлака оксидом кальция, содержащимися в извести. Гипс, активизирующее действуя на глиноземистые составляющие шлака, ускоряет твердение известково-шлакового вяжущего /1/.

Состав и свойства его регламентируются требованиями ГОСТ 2544-76 /2/.

Известково-шлаковое вяжущее имеет следующие свойства:

- истинная плотность находится в пределах 2,5 - 2,9 г/см³ и зависит от вида и содержания извести. В данном проекте принимаем равной 2,7 г/см³;

- водопотребность вяжущего выше, чем у шлакопортландцемента (0,25-0,28);

- сроки схватывания находятся в следующих пределах: начало не ранее 25 мин. (обычно наступает через 2-4ч.), конец - не позднее 24 ч. (обычно наступает через 4-8 ч.) /2/;

- по прочности вяжущее подразделяется на марки 50, 100, 150 и 200. их определяют по пределу прочности при изгибе балочек размером 40х40х160 мм и на сжатие их половинок через 28 суток твердения, изготовленных их раствора состава 1:3 с нормальным песком. Прочность и скорость твердения известково-шлакового вяжущего при увеличении тонкости его помола резко возрастают, при тепловой обработке при температуре 90-95⁰С растворы и бетоны на этом цементе через 8 - 10 ч приобретают прочность, достигаемую при твердении в нормальных условиях в течении 1 месяца;

- равномерность изменения объема известково-шлакового вяжущего зависит в основном от содержания в негашеной извести трудногасящихся зерен. При значительном их содержании возможно неравномерное изменение объема;

- бетоны на этом вяжущем обладают повышенной стойкостью против действия мягкой пресной, морской и сульфатных вод;

- морозостойкость вяжущего вследствие его повышенной водопотребности ниже, чем у шлакопортландцемента и составляет 25-50 циклов замораживания и оттаивания.

Известково-шлаковое вяжущее используют для изготовления бетонов и растворов низких марок для подземных сооружений. Особенно целесообразно изготовлять из него разнообразные изделия для жилищно-гражданского и сельского строительства на заводах сборного железобетона. Это вяжущее является одним из эффективных веществ по простоте технологии, затратам топлива, электроэнергии и труда, а также по показателям капиталовложений.

Основными сырьевыми материалами для получения известково-шлакового вяжущего являются негашеная известь и доменный гранулированный шлак. В качестве ускоряющей твердение добавки используется гипс. Содержание извести в вяжущем устанавливают в зависимости от качества шлака в пределах от 10 до 30%.

Гранулированные шлаки - это побочные продукты металлургического производства, получаемы в результате выплавки чугуна или стали из руды. Лучшими шлаками для известково-шлакового цемента являются основные и слабокислые с повышенным содержанием глинозема и низким содержание закиси марганца (не более 3-4%).

В данном проекте в качестве места строительства завода принята Липецкая область. Это наиболее удачно выбранное место с экономической и географической точки зрения, так как, во-первых, в городе Липецке располагается крупный металлургический комбинат, на котором имеются большие запасы доменного шлака (основные характеристики шлака приведены в таблице 1). Во-вторых, в близлежащих, с Липецкой, областях (в частности в Воронежской) имеются как месторождения известняков и мела, так и заводы по производству извести.

Таблица 1

Средний химический состав доменного шлака Липецкого металлургического завода.

Содержание, %
SiO2	Al2O3	FeO	MnO	CaO	MgO	SO3	Mo*	Ma **
38,6	8,6	0,7	1,1	42	7,2	0,1/1,5	1,04	0,23

Примечания: * модуль основности: М_о = (СаО+ MgO)/(SiO₂ + Al₂O₃)

** модуль активности: М_а = SiO₂ /Al₂O₃

По данным таблицы 1 шлак Липецкого металлургического комбината относится к основным (так как модуль основности больше единицы), содержание закиси марганца (MnO) менее 3%, с достаточным содержанием глинозема (Al₂O₃) - 8,6%. По ГОСТ 3476-74 гидравлическая активность гранулированных доменных шлаков оценивается коэффициентом качества К по формуле /1/:

К = (СаО + Al₂O₃ + MgO ) / (SiO₂ + ТiO₂) = 1,5

В зависимости от коэффициента качества и химического состава применяемый шлак относится ко 2 сорту.

Помимо химического состава шлаки характеризуются по размеру зерен (обычно гранулы шлака имеют размеры 5 - 10 мм) и по влажности. Влажность шлака после грануляции составляет 10-15%.

В качестве второго компонента вяжущего используем негашеную известь, которая изготавливается непосредственно на предприятии из известняка, который имеет невысокие прочность (5 МПа) и влажность (менее 25%), плотность в куске составляет 2600кг/м³, плотность насыпная - 1450 кг/м³, содержание СаСО₃95%. Доставка известняка на предприятие осуществляется по железной дороге. Известь по ГОСТ 22688-77 оценивается по показателю активности (содержанию СаО). Активность применяемой извести должна составлять не менее 70%.

Гипс доставляется на предприятие в готовом виде по железной дороге.

Принимает следующий состав вяжущего: шлак - 75% от массы смеси, известь - 20% от массы смеси, гипс - 5% от массы смеси.

2. Выбор и обоснование общей технологии производства продукции и видов основного оборудования

Технология производства известково-щлакового вяжущего включает следующие основные операции: складирование сырьевых материалов, дробление известняка, обжиг известняка, сушку шлака, дозирование сырьевых компонентов, совместный помол, складирование готового вяжущего. Выбор видов основного оборудования осуществляется исходя из операций, осуществляемых в процессе производства вяжущего.

Изготовление известково-шлакового вяжущего начинается с операции доставки и складирования исходных материалов. Доставка сырьевых материалов на склад осуществляется железнодорожным транспортом в вагонах (известняк и гипс) и автотранспортом (шлак). Складирование известняка и гипса осуществляется в закрытых складах. Шлак можно складировать и под навесом. К основному оборудованию на этом этапе производства вяжущего относится транспортное оборудование, которое применяется для подачи сырья как на склад, так и в расходные бункера подготовительного отделения. В качестве транспортного оборудования могут применяться: ленточные конвейеры, ковшевые элеваторы, пластинчатые питатели.

Следующей операцией является операция подготовки исходного сырья. Подготовка известняка заключается в дроблении, сортировке и обжиге. Так как для изготовления извести используется мягкий известняк с влажностью менее 25%, то принимаем сухой способ производства. Количество стадий дробления исходного сырья зависит, во-первых, от типа агрегата для обжига; во-вторых, от размера исходных кусков: чем он больше, тем больше стадий дробления. В данном случае в качестве агрегата для обжига известняка целесообразно применить вращающуюся печь, в которой размер обжигаемых кусков составляет 5…20мм. Использование этой печи позволит исключить операцию дробления извести перед помолом. Размер кусков исходного материала составляет 300 мм. Таким образом, дробление известняка будет производится в две стадии. На каждой стадии дробления осуществляют сортировку сырья с целью отбора мелких кусков материала, не требующих дальнейшего дробления. Основным оборудованием, которое будет использоваться для дробления сырьевых материалов, являются дробилки различного вида. Для дробления известняка на первой стадии можно использовать щековую дробилку, так как они имеют достаточно большие размеры входного отверстия, на второй стадии можно использовать молотковую дробилку. Сортировка материала, прошедшего дробления, осуществляется с помощью инерционного наклонного грохота. Для подачи материалов в дробилки и печь применяются питатели. После обжига известь по конвейерам передаются в расходные бункера перед мельницей.

Подготовка гранулированного шлака заключается в его сушке, так как начальная влажность шлака может составлять 10 и более процентов. Для сушки шлаков используется сушильный барабан. Сушка шлаков осуществляется дымовыми газами от сжигания топлива (газообразного или жидкого). Подача шлака в барабан и отбор высушенного материала осуществляется пластинчатыми конвейерами.

Основной стадией получения известково-шлакового вяжущего является стадия совместного помола исходных компонентов. Измельчают его до остатка 3 -5% на сите №008, что способствует повышению активности вяжущего. Первой операцией на этой стадии изготовления вяжущего является операция дозирования компонентов. От точности дозирования исходных компонентов зависят свойства полученного вяжущего. Тонкость помола вяжущего зависит от используемого для его измельчения оборудования. Для тонкого помола вяжущего чаще всего применяют шаровые мельницы. Помол в шаровых мельницах осуществляется непрерывно, поэтому для дозирования и подачи исходных компонентов используют питатели непрерывного действия. Для увеличения производительности мельницы рекомендуется обеспечить работу мельницы в замкнутом цикле с сепараторами. Для очистки воздуха, отходящего от сушильного барабана и мельницы применяется следующие оборудование: циклоны и фильтры.

Готовое вяжущее передается с помощью пневмонасосов по трубам на склад готовой продукции. Хранение вяжущего осуществляется в закрытом складе в банках (силосах). Распределение вяжущего по банкам осуществляется пневможелобами. Выдача материала потребителю производится пневморазгружателями.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 Функциональная схема производства известково-шлакового вяжущего

3. Определение режима работы предприятия, расчет производственной программы

режим работы предприятия - это количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительность смены. В данном случае принимаем трехсменный режим работы предприятия, так как имеется непрерывно действующее оборудование (вращающаяся печь, сушильный барабан), которое нецелесообразно останавливать. Годовой фонд времени работы предприятия рассчитывается по формуле / 3/:

Т_год = (365 - n)38, ч/год (1)

где n - количество дней на капитальный ремонт (принимаем равным 15 дням в году).

Т_год = (365 - 15)38 = 8400 ч/год.

Расчет производственной программы по выпуску готовой продукции приведен в таблице 2.

Таблица 2

Производственная программа предприятия по выпуску готовой продукции

Наименование выпускаемой продукции	Количество продукции, т
	в год	в сутки	в смену	в час
Известково - шлаковое вяжущее	700000	2000	666,7	83,3

Производственная программа по сырью рассчитывается исходя из состава вяжущего с учетом потерь при переработке сырья. Принимает следующий состав вяжущего: шлак - 75% от массы смеси, известь - 20% от массы смеси, гипс - 5% от массы смеси. Расход сырьевых компонентов на 1 т вяжущего: шлак - 0,75т, известь - 0,25т, гипс - 0,05т.

Количество сырья по готовому продукту составляет:

Шлак - 525000т;

Известь - 140000т;

Гипс - 35000т

Расчет производственной программы с учетом потерь представлен в таблице 3.

Таблица 3

Грузопотоки при производстве известково-шлакового вяжущего

Наименование грузопотоков	Величина грузопотоков, т
	В год	В сутки	В смену	В час
Доставка вяжущего на склад готовой продукции	707000	2020	673,3	84,2
Помол компонентов: Содержание в вяжущем: Известь Шлак Гипс	712114 142422,8 534085,5 35605,7	2060,4 406,9 1526 101,7	686,8 135,6 508,7 33,9	85,9 16,95 63,6 4,2
Доставка извести в расходный бункер	143847	411	137	17,2
Обжиг извести	205701,2	587,7	195,9	24,5
Дробление известняка	211872,2	605,3	201,8	25,2
Доставка шлака в расходный бункер	539365,8	1541	513,7	64,2
Сушка шлака	593302,4	1695,1	565	70,6
Складирование исходных компонентов: Шлак Известняк гипс	599235,4 213990,9 35961,8	1712,1 611,4 102,7	570,7 203,8 34,2	71,3 25,5 4,3

4. Анализ технологического процесса, технологические расчеты

На рисунке 1 представлена функциональная схема производства известково-шлакового вяжущего. На основе этой схемы разработана технологическая схема производства вяжущего, представленная на рисунке 2.

Далее рассмотрим основные материальные потоки с учетом существа физико-химических превращений на каждом технологическом переделе.

1. Складирование известняка: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 1%.

2. Дробление известняка в щековой дробилки путем раздавливания и истирания. Наибольшая крупность кусков составляет 300 мм, крупность кусков по требованиям к загрузке известеобжиговой печи - 5…20мм. При применении дробилки с размером приемного отверстия 400х600мм ширина выходной щели составит от 40 до 100 мм. Выход фракций составит: 5…20мм - 10%; 20…50 мм - 12%; 50…100мм - 78%. Потери при дроблении составят 1%.

3. Сортировка известняка после первой стадии дробления на инерционном грохоте. Зерновой состав известняка: 5…20мм - 10%; 20…50 мм - 12%; 50…100мм - 78%. Потери при сортировке составят 1%.

4. Дробление известняка в молотковой дробилке: наибольшая крупность поступающих кусков - 125мм. Размер дробленого известняка составит 0…20 мм. Потери при дроблении составят 1%.

5. Обжиг известняка во вращающейся печи. Температура известняка на входе +10⁰С; начало разложения известняка при t=850⁰С; температура известняка в зоне обжига 950⁰С; температура отходящих дымовых газов 200⁰С. в процессе обжига идут процессы сушки известняка, декарбонизация известняка (удаления СО₂.). Потери при испарении влаги составят 5% (при условии, что начальная влажность известняка составляет 5%, конечная - 0%). При полном превращении известняка в известь потери с удалением СО₂ рассчитывают исходя из реакции:

СаСО₃ СаО + СО₂

Массовые доли СаСО₃ - 40 + 12 + 48= 100 (100%)

СаО - 40 + 16 = 56 (56%)

СО₂ - 12 + 32 = 44 (44%)

Количество полученной извести составит:

И = 0,56М (2)

где М - начальная масса известняка /4/.

Тогда потери при полном превращении известняка в известь составят 44%. При содержании СаО в извести до 90% рассчитывают степень превращения:

(3)

С учетом степени превращения количество полученной извести составит:

И = 0,560,94М + (1-0,94)М=0,59М

Таким образом, потери при обжиге известняка составят 41%.

Так же при обжиге известняка имеются потери от выноса пыли из печи при подаче (1%); механические потери при транспортировании в расходный бункер (1%) и потери при пылеосаждении (1%).

1. Складирование шлака: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 1%.

2. Сушка шлака в сушильном барабане. Начальная влажность шлака составляет 10%, конечная - 1 %. Температура дымовых газов на входе 200⁰С. Потери при сушке шлака составят 9%. Потери при транспортировании шлака в расходный бункер составят 1%.

3. Складирование гипса: включает загрузку и выдачу материала с частичным усреднением зернового состава в бункере, потери при перегрузках составляют 1%.

4. Совместный помол компонентов в мельнице путем перетирания мелющими телами. Возможны потери при загрузке мельницы (1%), потери при пылеосаждении (1%).

5. Складирование вяжущего на складе готовой продукции. Доставка осуществляется пневмотранспортом. Потери составят 1%.

рисунок 2 Технологическая схема производства известково-шлакового вяжущего: 1, 7, 10 - склады сырья, 2 - щековая дробилка, 3 - односитовой грохот, 4 - молотковая дробилка, 5 - вращающаяся печь, 6 - промежуточный бункер извести, 8 - сушильный барабан, 9 - промежуточный бункер шлака, 11 - промежуточные бункера, известняка, шлака, гипса, 12 - шаровая мельница 5. выбор типов складов и расчет запасов сырья на складах. выбор оборудования складов

Выбор типов складов осуществляется исходя из технологических требований, предъявляемых к сырью. Так как при производстве вяжущего осуществляется помол основных компонентов, а так же при подготовке сырья осуществляются операции сушки и обжига, то с целью снижения затрат энергии на сушку и обжиг и предотвращения повышения влажности исходных компонентов для их хранения используем закрытый склад. Готовое вяжущее хранится в закрытом складе, так как необходимо создать условия, препятствующие его гидратации.

Требуемый объем хранящихся на складах сырьевых материалов рассчитывается по формуле /3/:

V_мат = Q _сут n, (4)

где Q _сут - суточный расход сырьевого материала, м³,

n - норма запаса материала на складе, сутки.

Объем склада вычисляется по формуле:

V_скл = V_мат /К (5)

где К - коэффициент использования объема склада (К=0,8).

Норма запаса известняка составляет 3 суток, так как он доставляется железнодорожным транспортом, шлака - 2 суток, так как доставка осуществляется автотранспортом, гипса - 4 суток, так как гипс является в данном случае технологической добавкой и доставляется железнодорожным транспортом. Готовое вяжущее отпускается потребителю железнодорожным транспортом, поэтому норма запаса составляет 5 суток.

Рассчитаем объем материалов на складе:

Известняк V_мат = (611,4/1,45) 3= 1265 м³

Шлак V_мат = (1712,1/1) 2= 3424,2 м³

Гипс V_мат = (102,7/1,3) 5= 395 м³

Готовая продукция V_мат = 2000 5= 10000 т

Рассчитаем объем складов:

Известняка V_скл = 1265/ 0,8 = 1581,3 м³

Шлака V_скл = 3424,2/ 0,8 = 4280,3 м³

Гипса V_скл = 395/ 0,8 = 493,8 м³

Готовой продукции V_скл = 10000/ 0,9 = 11111 т

Общий объем склада сырья составляет 6355,4 м^3. Принимаем закрытый склад 409-931 со следующими характеристиками /5/:

Вместимость - 8000 м³

Установленная мощность, кВт - 245

Потребляемая мощность, кВт - 200

Годовой расход электроэнергии, тыс. кВтч - 160

Расход теплоносителя, т - 2500

Расход воды, м³/год - 4600

Максимальный расход сжатого воздуха, м³/ч - 75

Численность рабочих в сутки, - 8

Площадь застройки, м² - 4380

В качестве склада готовой продукции принимаем силосные склады цемента прирельсовые типа 409-29-66 (3 штуки) со следующими характеристиками.

Шифр проекта 409-29-66

Вместимость, т - 4000

Установленная мощность, кВт - 482

Потребляемая мощность, кВт - 280

Годовой расход электроэнергии, тыс. кВтч - 200

Расход теплоносителя, т - 500

Расход воды, м³/год -6000

Максимальный расход сжатого воздуха, м³/ч - 3400

Численность рабочих в сутки, - 6

Площадь застройки, м² - 506

Вместимость и габаритные размеры промежуточных бункеров рассчитаны с учетом 1-2 часового запаса в разделе «Расчет и выбор оборудования».

6. Расчет и выбор технологического и транспортного оборудования

выбор оборудования сырьевых карьеров

Для выбора необходимого экскаватора необходимо определить вместимость его ковша по формуле:

(6)

где Q - расчетная производительность, м³/ч;

q - вместимость ковша, м³;

t_ц - продолжительность рабочего цикла в с, зависит от времени заполнения и разгрузки ковша, поворота кабины к месту разгрузки и обратно. t_ц = 20 с.

К_н - коэффициент наполнения ковша, равен 1,02;

К_р - коэффициент разрыхления материала, равен 1,45;

К_н - коэффициент использования машины по времени, принимается 0,65.

Принимаем экскаватор с вместимостью ковша 0,25 м³, производительностью 20 м³.

Для обеспечения комплексной механизации принимаем автосамосвал грузоподъемностью 3,5 т с емкостью кузова - 2,4 м³.

Количество автосамосвалов определяется по формуле:

N = П_см/ V_см, шт.

где П_см - сменная потребность в сырье, м³ /см;

V_см - объем материала, перевозимого в течении смены одним самосвалом, м³ /см:

V_см = (60•Т_см•К_в•Р)/(г•t)

где Т_см - продолжительность смены, ч;

К_в - коэффициент использования машин по времени в течении смены, равен 0,8;

Р - грузоподъемность автомашин, т;

г - объемная плотность перевозимого материала, т/м³;

t - продолжительность одного рейса, мин.:

t = t_п + l/V₁ + t_р+ l/V₂ + t_м, мин.

где l - дальность транспортировки, км;

V₁ - скорость передвижения с грузом, км/ч;

V₂ - скорость передвижения без груза, км/ч;

t_р - время на разгрузку самосвала, мин. (t_р =1 мин.);

t_м - время на маневры, мин. (t_м = 2 мин);

t_п - время на погрузку самосвала:

t_п = 60 •Р/(Q • г)

Q - производительность экскаватора, м³/ч.

t_п = 60 •3,5/(20 • 1,46) = 2,5 мин.

t = 2,5 + 40/30 +1+ 30/60 + 2 = 115,5 мин.

V_см = (60•8 •0,8 • 3,5)/(1,46 • 115,5) = 8 м³ /см

N = 19,6/ 8 = 2,45.

Принимаем 3 автосамосвала.

Выбор оборудования для дробления

Для дробления материалов средней прочности, к которым относится известняк, целесообразно применять щековые дробилки. Выбор дробилки производится по двум основным параметрам: производительности Q (м³/ч) и наибольшему размеру кусков материала D_max, поступающего на дробление.

Выбираем дробилку С-664 с простым качанием щеки и следующей технической характеристикой /6/:

Размеры приемного отверстия, bl, мм - 400х600

Наибольший размер загружаемого материала, мм - 350

Диапазон регулирования выходной щели, мм - 40…100

Частота вращения вала, с^-1 - 5,0

Производительность, м³/ч - 25

Мощность эл. двигателя, кВт - 28

Масса без эл. оборудования, т - 7,6

Габаритные размеры, мм - 1850х1742х1742

Производительность щековой дробилки определяется по формуле:

, (7)

где С - коэффициент кинематики, С= 0,84

S_ср - средний ход щеки, S_ср=0,035В= 4000,035=14 мм

В - ширина приемного отверстия, м

L - длина приемного отверстия, м

l - ширина выходного отверстия, м

n - частота вращения вала дробилки, мин^-1

Д_св - средневзвешенный размер кусков материала, Д_св=0,51 D_max, м

- угол захвата, = 20^о,

Q= 300,84 0,014 0,6 0,1 300 (0,4+0,1)/(0,153tg20) = 57 м³/ч

Мощность, потребляемая дробилкой определяется по формуле:

(8)

где Е_i - энергетический показатель, Е_i=8 кВтч/т

К_м - коэффициент, характеризующий изменение Е_i,

i - степень измельчения материала,

i = Д_св/d_св= 0,153/0,051=3

Q - производительность, м³/с,

- объемная масса материала, кг/м³

N= 0,138 1,2 (3-1)/ 0,153 57 1460 = 7,8 кВт

По графику гранулометрического состава продуктов дробления щековых дробилок определим фракционный состав известнякового щебня:

Фр. 0 - 20 мм - 10 %

Фр. 20 - 50 мм - 12 %

Фр. 50 - 125 мм - 78 %

Нормальная работа дробилки первичного дробления обеспечивается комплексом вспомогательного оборудования, включающим в себя приемный бункер сырья, неподвижный колосниковый грохот, пластинчатый питатель.

Приемный бункер сырья выполнен с наклонными боковыми и задней стенкой. Угол наклона стенок - 50 -60^о. Выходное отверстие из бункера имеет высоту в 2,5раза больше размеров кусков материала, то есть 0,32,5= 0,75м. Длина нижнего отверстия бункера определяется размерами пластинчатого питателя, который выбирается в зависимости от дробилки первичного дробления. Выбираем пластинчатый питатель СМ-97В со следующей технической характеристикой:

Производительность, м³/ч - 28

Ширина ленты, мм - 800

Длина ленты, мм - 6000-7000

Угол наклона ленты, град - 0-25

Мощность эл. двигателя, кВт - 4,5

Частота вращения, мин^-1 - 1440

Масса питателя, т - 8,8

Габаритные размеры, l bh, мм - 7120х2700х1300

Над бункером устанавливают решетку для отбора негабаритных кусков материала. Для отбора мелких кусков материала, не требующих дробления, устанавливают наклонный неподвижный колосниковый грохот. Для неподвижной колосниковой решетки соотношение между длиной и шириной L/B = 3 - 4, а угол ее наклона 30 - 40^о. Под пластинчатым питателем предусмотрен кожух для улавливания просыпи.

Сортировку дробленого материала производим на инерционном наклонном грохоте ГИЛ-32 с технической характеристикой:

Размеры просеивающей поверхности, bl, мм - 1250х2500

Площадь одного сита, м² - 3,125

Кол-во сит - 1

Размеры отверстий сит, мм -20

Максимальная крупность кусков материала, мм - 100

Угол наклона короба, град - 10-15

Ориентировочная производительность, т/ч - 100

Частота вращения вала, мин^-1 - 1150

Мощность эл. двигателя, кВт - 4

Масса грохота, кг - 1500

Расчет требуемой площади поверхности сит производится по формуле:

(9)

где F - площадь сита, м²

Q - производительность технологической линии, м³/ч

m - коэффициент, учитывающий неравномерность питания грохота мат-лом;

q - удельная производительность сита, с м² в м³/ч

К₁ - коэффициент, учитывающий процентное содержание фракций нижнего класса в исходном материале;

К₂ - коэффициент, учитывающий процентное содержание в нижнем классе зерен, размер которых меньше половины размера отверстий сита;

F= 13,6/(0,564 0,58 0,63) = 1,1 м²

Для вторичного дробления известняка применяем молотковую дробилку. Выбор дробилки производится по двум основным параметрам: производительности Q (м³/ч) и наибольшему размеру кусков материала D_max, поступающего на дробление.

Выбираем дробилку СМ - 19А со следующей технической характеристикой:

Размеры ротора, мм диаметр - 1000

Длина - 600

Частота вращения ротора, мин^-1 - 1000

Наибольший размер загружаемого материала, мм - 250

Крупность дробленого продукта, мм - 0…25

Производительность, т/ч - 35…45

Мощность эл. двигателя, кВт - 115

Масса без эл. оборудования, т - 5

Производительность молотковой дробилки определяется по формуле:

,

где D - диаметр ротора, м;

L - длина ротора, м

n - частота вращения вала дробилки, мин^-1

Q= 1001² 0,6 1000/1000 = 60 м³/ч

Мощность, потребляемая дробилкой определяется по формуле:

(10)

где D - диаметр ротора, м;

L - длина ротора, м

n - частота вращения вала дробилки, мин^-1

N= 0,151² 0,6 1000 = 90 кВт

Выбор оборудования для обжига и сушки

Для обжига известняка с получением негашеной комовой извести по производительности выбираем длинную вращающуюся печь 4х150м со следующей технической характеристикой:

Производительность, т/ч - 24

Влажность сырья, % - 10

Частота вращения корпуса, мин^-1 - 0,57-1,14

Содержание активных СаО+MgО,% - 90

Удельный расход сырья с учетом пылеуноса, кг/кг - 1,92

Вид топлива - мазут

Температура извести на выходе из холодильника, ⁰С - 150

Тип холодильника - однобарабанный 3,6х5,6 м

Для сушки шлака по производительности, влажности сырья как исходной, так и окончательной выбираем два сушильных барабана 2,8х15,3 со следующей технической характеристикой:

Влажность начальная, % - 10

конечная - 1

Максимальная крупность кусков материала, мм - 50

Частота вращения барабана, мин^-1 - 5

Производительность, т/ч - 40

Мощность эл. двигателя, кВт - 42

Уклон, % - 3,5

Выбор оборудования для помола

Для помола шлака, извести и гипса по производительности выбираем двухкамерную трубную мельницу 3,2х8,5 со следующей технической характеристикой:

Производительность, т/ч - 36-105

Диаметр барабана, мм - 3200

Длина барабана, мм - 8500

Кол-во камер - 2

Частота вращения барабана, мин^-1 - 18,8

Масса мелющих тел, т - 85

Мощность эл.двигателя, кВт - 1250

Масса мельницы, т - 215

Производительность мельницы определим по формуле:

(10)

где V- рабочий объем барабана мельницы, м³

D - диаметр барабана в свету, м

G - масса мелющих тел, т

q- удельная производительность мельницы, т/кВтч

К - поправочный коэффициент на тонкость помола

Q=6,45 68,3 3,2 (85/68,3) ^0,8 0,070,77 = 42,5 т/ч. Принимаем 1 мельницу.

Мощность привода шаровых мельниц определяется по формуле:

(11)

где R - радиус барабана мельницы в свету, м

- оптимальная угловая скорость вращения барабана,

g - ускорение силы тяжести, g=9,81м/с²

- к.п.д. привода, = 0,9

G - масса загрузки барабана мельницы, кг

G=G_ш+G_м или

G=1,14R²L, кг (12)

где L - длина помольной камеры мельницы, м

- плотность материала мелющих тел, =7800 кг/м³

- коэффициент пустотности загрузки, =0,57

- коэффициент заполнения барабана мелющими телами, =0,3

G= 1,14 3,14 1,6² 8,578000,570,3 = 103892 кг

N= 0,39103892 1,3 3,01 9,81 / 10000,9 = 1228,2 кВт

G - масса загрузки барабана мельницы, кг

В целях очистки воздуха от пыли сушильные барабаны, обжиговые печи и мельница на проектируемом предприятии укомплектованы двухступенчатой системой очистки. На первой ступени очистки воздуха от пыли используются батарейные циклоны ЦН- 24 со следующей технической характеристикой:

Угол наклона крышки и входного патрубка циклона, град - 24

Внутренний диаметр циклона, мм - 400…1000

Общая высота циклона, м - 4,25Д

Коэффициент гидравлического сопротивления, Н/м² -588

На второй ступени очистки воздуха после мельницы используется рукавный фильтр СМЦ-101 со следующей технической характеристикой /7/:

Площадь фильтрующей поверхности, м² - 104

Температура газа на входе в фильтр, ^оС - 140

Концентрация пыли на входе в фильтр, г/м³ - 50

Число рукавов в фильтре - 36

Рабочая длина рукавов, м - 4610

Установленная мощность, кВт - 2,3

Масса, т - 3,45

На второй ступени очистки воздуха после сушильного барабана и печей для обжига применяются электрофильтры УГТ - 1-40-3 со следующей технической характеристикой:

Площадь активного сечения, м² - 40

Число полей - 3

Длина, м - 8,14

Ширина, м - 1686

Высота (с бункером), м - 16,6

Общая масса, т - 158

Выбор и расчет машин для непрерывного транспортирования материалов.

На проектируемом предприятии применяются ленточные конвейеры: сборный, наклонный для транспортирования дробленого известняка в дробилку вторичного дробления.

Ширина желобчатой ленты конвейера рассчитывается по формуле:

(13)

где ₁ - угол насыпки материала на ленте, зависит от угла естественного откоса материала ₀: ₁=0,35₀, град

F - площадь поперечного сечения материала на ленте, м²

где Q - расчетная производительность, м³/ч

V - скорость движения ленты, м/с

С - коэффициент, зависящий от угла наклона ленты

Должно соблюдаться соотношение В3,3d_max+200 мм,

где d_max - максимальный размер кусков транспортируемого материала, мм диаметр головного и хвостового барабанов определяется в зависимости от числа прокладок в ленте i:

D_пр = (125-150) i, мм

D_хв = (75-100) i, мм

Длина барабанов:

L_в =В+(100-150), мм

Мощность привода ленточных конвейеров определяется по формуле:

(14)

где G_м - масса материала на ленте: G_м = FL, кг

V - скорость движения ленты, м/с

- угол наклона конвейера, град

к - коэффициент пропорциональности,

- коэффициент сопротивления,

где L - длина конвейера по осям, м

-объемная плотность материала, кг/м³

Рассчитаем наклонный ленточный конвейер для подачи дробленого известняка в дробилку вторичного дробления:

₁=0,35 35 = 12,25

F= 22,68/(36002 0,85) = 0,038 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 650 мм

Соотношение В3,3125 + 200 =612 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 650 + 100 = 750 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,038 5,64 1450 = 270 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А140473 с мощностью 5 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения.

Рассчитаем систему ленточных конвейеров для подачи фракции 5-20 мм дробленого известняка от грохота в расходный бункер перед печью:

Первый конвейер

₁=0,35 35 = 12,25

F= 2,52/(36002 0,85) = 0,0041 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 400 мм

Соотношение В3,320 + 200 =266 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 400 + 100 = 500 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,0041 3,67 1450 = 21,8 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения

Второй конвейер

₁=0,35 35 = 12,25

F= 2,52/(36002 0,85) = 0,0041 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 400 мм

Соотношение В3,320 + 200 =266 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 400 + 100 = 500 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,0041 10,8 1450 = 64 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения

Третий конвейер

₁=0,35 35 = 12,25

F= 2,52/(36002 0,85) = 0,0041 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 400 мм

Соотношение В3,320 + 200 =266 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 400 + 100 = 500 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,0041 3,8 1450 = 22,6 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения.

Рассчитаем ленточный конвейер для подачи дробленого известняка от молотковой дробилки в расходный бункер перед печью:

₁=0,35 35 = 12,25

F= 22,68/(36002 0,85) = 0,038 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 650 мм

Соотношение В3,320 + 200 =266 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 650 + 100 = 750 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,038 4,3 1450 = 237 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А140473 с мощностью 5 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения.

Рассчитаем ленточный конвейер для шлака в расходный бункер:

₁=0,35 35 = 12,25

F= 32,1/(36002 0,85) = 0,052 м²

Принимаем стандартную ширину ленты В= 650 мм

Соотношение В3,325 + 200 =282 мм соблюдается.

i = 6

D_пр = 125 6 = 750 мм

Принимаем стандартное значение D_пр = 1000 мм

D_хв = 100 6 = 600 мм

Принимаем стандартное значение D_хв = 630 мм.

L_в = 650 + 100 = 750 мм

масса материала на ленте:

G_м = 0,052 5,9 1000 = 307 кг

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А140473 с мощностью 5 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения.

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А110473 с мощностью 2 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения

Для транспортирования материала из печи для обжига и сушильного барабана на помол используется пластинчатый конвейер с шириной ленты 400 мм и следующей технической характеристикой:

Скорость движения ленты, м/с - 0,175

Производительность, м³/ч - 18,9

Расчетная вместимость полотна длиной 1 м, м³/м (W) - 0,03

Наибольший размер кусков транспортируемого материала, мм - 100

Высота бортов, мм - 150

Производительность пластинчатого конвейера проверим по формуле:

где V - скорость движения ленты, м/с

W - расчетная вместимость полотна длиной 1 м, м³/

- насыпная плотность материала, т/м³

Q= 3600 0,175 0,03 1460 = 27,6 т/ч

Для транспортирования пыли-уноса из сушильного барабана, обжиговой печи и мельницы используются винтовые конвейеры.

Диаметр винта определяется по формуле:

(15)

где Q - производительность, м³/ч

- коэффициент заполнения сечения желоба

С - коэффициент уменьшения сечения груза на наклонном конвейере

n - частота вращения винта, мин^-1

Максимальное значение частоты вращения винта:

, мин^-1 (16)

где А - эмпирический коэффициент

Мощность винтового конвейера определим по формуле:

(17)

где Q - производительность, т/ч

L - длина конвейера по осям, м

- коэффициент сопротивления

Рассчитаем винтовой конвейер для транспортирования пыли-уноса из сушильного барабана и печи:

Принимаем стандартное значение D= 400 мм

n_max= 30/ 0,4=47,4 мин^-1

Принимаем стандартное значение n_max= 47,5 мин^-1

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения

Рассчитаем винтовой конвейер для транспортирования пыли-уноса из мельницы:

Принимаем стандартное значение D= 150 мм

n_max=30/ 0,15=77,5 мин^-1

Принимаем стандартное значение n_max= 75 мин^-1

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А100473 с мощностью 4 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин,а также цилиндрический редуктор общего назначения

Для вертикального транспортирования материалов в расходные бункера выбираем ковшовые элеваторы:

Приведем техническую характеристику элеваторов:

Способ разгрузки - центробежно-самотечное

Расположение ковшей - с расставленными ковшами

Тип ковшей - глубокие с цилиндрическим днищем

Ширина ковша, мм - 250

Емкость ковшей, л - 7,8

Шаг ковшей, мм - 400

Скорость движения, м/с - 1,6

Производительность, м³/ч - 17-34

Проверку производительности элеваторов произведем по формуле:

(18)

где V - скорость движения ковша, м/с

а - расстояние между ковшами, м

q_к - вместимость ковша, л

k_н - коэффициент заполнения ковшей

Мощность эл. двигателя ковшового элеватора определяется по формуле:

(19)

где Q - производительность, т/ч

H - высота подъема материала, м

R - коэффициент вредных сопротивлений

- объемная плотность материала, т/м³

Рассчитаем ковшовый элеватор для подачи сухого известняка в расходный бункер перед печью

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А140473 с мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения

Рассчитаем ковшовый элеватор для подачи шлака в расходный бункер перед мельницей

Принимаем асинхронный эл.двигатель 4А140473 с мощностью 15 кВт и синхронной частотой вращения 1500 об/мин а также цилиндрический редуктор общего назначения

Выбор и расчет оборудования для дозирования компонентов

Для подачи комовой извести во вращающуюся печь и шлака в сушильный барабан используется тарельчатый питатель ДЛ-16А со следующей технической характеристикой:

Диаметр тарелки, м - 1,6

Частота вращения тарелки, мин^-1 - 0,07

Производительность, м³/ч - 28

Мощность эл. двигателя, кВт - 2,8

Габаритные размеры, lbh, м - 2,8х1,8х1,8

Масса, т - 2,58

Для дозирования извести и гипса в мельницу на проектируемом предприятии используются автоматические весовые дозаторы ЛДА-25Н со следующей технической характеристикой:

Ширина ленты, мм - 800

Скорость движения ленты, м/с - 0,35

Производительность, м³/ч - 25

Габаритные размеры с вибропитателем, lbh, мм - 4500х1435х1350

Масса, кг дозатора - 600

вибропитателя - 640

Мощность привода, кВт - 1,5

Для дозирования шлака в мельницу на проектируемом предприятии используются автоматические весовые дозаторы ЛДА-60Н со следующей технической характеристикой:

Ширина ленты, мм - 800

Скорость движения ленты, м/с - 0,35

Производительность, м³/ч - 40

Габаритные размеры с вибропитателем, lbh, мм - 4500х1435х1350

Масса, кг дозатора - 600

вибропитателя - 640

Мощность привода, кВт - 1,5

Выбор и расчет расходных бункеров.

На проектируемом предприятии используются комбинированные пирамидальные расходные бункера. Объем бункеров рассчитываем с 1 - 2-х часовым запасом (с учетом возможных неполадок технологического или транспортного оборудования).

Объем бункера рассчитываем по формуле:

(20)



где С - количество материала, выходящего из бункера за 1 час, м³/ч;

- время, на которое создается запас, ч;

К₁ - коэффициент заполнения бункера (К₁ =0,9).

Геометрический объем пирамидального бункера с квадратным верхним и нижним отверстиями определяется по формуле:

(21)

где h₁ - высота пирамидальной части бункера, м;

h₂ - высота призматической части бункера, м;

а -размеры выпускного отверстия, м зависит от вида материала;

b - размеры призматической части бункера в плане, м, назначается конструктивно;

- угол наклона стенок бункера к горизонту, град, зависит от угла естественного откоса :

=+(5-10^о)

Высота пирамидальной части бункера определяется по формуле:

Высота призматической части бункера определяется по формуле:

(22)

рассчитаем промежуточный и расходный бункер для дробленого известняка:

= 40+10=50; b= 4м

h₁= (4 -0,3)/2 tg50 = 2,2 м

Расчетные размеры бункера lbh, м - 4х4х4м

Рассчитаем расходный бункер для комовой извести:

= 45; b= 3 м

h₁= (3+0,3)/2tg45 = 1,65

Расчетные размеры бункера lbh, м - 3х3х4,05м

рассчитаем промежуточный и расходный бункер для гипса:

м³

= 40+5=45; b= 2м

h₁= (2-0,3)/2 tg45 = 0,85 м

Расчетные размеры бункера lbh, м - 2х2х,35м

Рассчитаем промежуточный и расходный бункер для шлака:

м³

= 45; b= 5 м

h₁= (5 - 0,3)/2tg45 = 2,35

Расчетные размеры бункера lbh, м - 4х4х4,65м

Выбор грузоподъемного оборудования.

На заводе в дробильно-сортировочном и помольном отделении используется мостовой кран общего назначения. Приведем техническую характеристику:

Грузоподъемность, т - 20

Пролет, м - 10,5…31,5

Высота подъема груза, м - 16-12

Скорость перемещения крана, м/мин - 50

Скорость подъема груза, м/мин - 2,5

Для транспортирования вяжущего из мельницы на склад готовой продукции на заводе используется пневмотранспорт.

Приведенная длина трубопровода пневмотранспорта определяется по зависимости:

(23)

где L_г - сумма длин горизонтальных участков, м

L_в - сумма длин вертикальных участков, м

L_эк - сумма длин, эквивалентных количествам колен под углом 90 ^о, м

L_эп - сумма длин, эквивалентных переключателям, для одного переключателя L_эп = 8 м

L_пр = 80 + 50 + 16 + 8 = 154 м

Определим расход воздуха G_в:

где Q - производительность, т/ч

_в - плотность воздуха, _в=1,2кг/м³

- весовая концентрация смеси

G_в= 60,1/(3,6·1,2·20) = 0,7 м³/с

Рабочая скорость потока V_р определяется по формуле:

(24)

где - коэффициент, для пылевидных материалов =10-16

_м - объемная масса материала, т/м³

К - коэффициент, К=(2-5)10^-5, для пылевидных материалов принимается меньшее значение

V_р= 12· v1,3 + 2·10^-5 · 154 ² = 14,2 м/с

Определим внутренний диаметр трубопровода d_т:

(25)

Принимаем стальную бесшовную трубу с наружным диаметром 273 мм и толщиной стенки 6,5 мм

По производительности и дальности подачи выбираем пневмовинтовой насос НПВ - 110-2 со следующей технической характеристикой:

Производительность, т/ч - 110

Приведенная дальность подачи, м - 230

в том числе по вертикали, м - 30

Рабочее давление в смесительной камере, кПа - 2

Диаметр транспортного цементопровода, мм - 250

Расход сжатого воздуха, м³/мин - 38

Установленная мощность привода, кВт - 110

Масса, т - 2900

7. Предложения по автоматизации работы основного технологического оборудования

Повышение качества продукции заводов по производству вяжущих веществ на настоящем этапе развития промышленности невозможно без комплексной механизации и автоматизации технологических процессов. Внедрение систем автоматического регулирования позволяет существенным образом сократить себестоимость продукции при повышении качества, а следовательно повысить ее конкурентоспособность. Все это достигается за счет более точного соответствия производимых действий технологическому регламенту.

Приборы автоматического регулирования обеспечивают поступление необходимых данных о работе оборудования, анализируют их и принимают решение о дальнейшем хоте технологического процесса. Из многочисленных показателей, характеризующих условия работы оборудования, устанавливается основной показатель и устанавливаются датчики, которые регистрируют технологические параметры.

Датчиками температуры могут быть термопары с впаянными электродами; датчиками уровня - различные системы уровнемеров.

Главная задача автоматического регулирования работы дробилок - обеспечить равномерную загрузку дробилки при наличии колебания по крупности и твердости материала. Существует несколько систем автоматического регулирования загрузки дробилки с использованием в качестве регулируемой величины уровня материала в зеве дробилки, силы тока электродвигателя и мощности, потребляемой двигателем дробилки.

Системой один контролируется уровень материала в дробильном пространстве при помощи реле, сигнал от которого поступает в регулятор и через исполнительный механизм воздействует на пластинчатый питатель; при уровне материала выше контролируемого скорость ленты переключается на более низкую при многоскоростном двигателе или отключается при односкоростном. В системе два, осуществляющей регулирование дробилки при помощи двигателя, в качестве чувствительного элемента используется датчик нагрузки. При возрастании потребляемой мощности срабатывает исполнительный механизм и отключает питатель или переключает скорость ленты.

На этапе производства извести в обжиговой печи осуществляется автоматическое регулирование температуры обжига. Температура в печи контролируется с помощью термопар. В случае превышения температуры относительно заданной осуществляется уменьшение количества топлива, сжигаемого для получения дымовых газов. Когда температура в печи ниже заданной осуществляется увеличение количества топлива в процессе обжига.

На этапе помола компонентов вяжущего основными контролируемыми параметрами являются расход компонентов и тонкость помола вяжущего. Контроль за расходом компонентов осуществляется с помощью датчиков, установленных на дозаторах компонентов. Для контроля тонкости помола устанавливают на выходных отверстиях решетки.

Внезапная остановка любого механизма технологической цепи производства известково-шлакового вяжущего требует немедленной остановки всех находящихся перед ним машин. Для предупреждения все оборудование цеха объединяется блокирующей системой сигнализации и автоматического отключения.

8. Разработка схемы генерального плана

При разработке схемы генерального плана решаются вопросы размещения на территории предприятия основных и вспомогательных помещений, складов сырья и готовой продукции. Схема генерального плана разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП II-89-90* «Генеральные планы промышленных предприятий».

При проектировании генерального плана территория разбивается на зоны:

– производственную, которая занимает большую часть территории предприятия, включает основные цеха.