Бетоносмесительный узел по производству высокопрочного бетона для монолитного строительства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Бетоносмесительный узел по производству высокопрочного бетона для монолитного строительства

Содержание

Реферат

Введение

1. Анализ существующих технологии производства изделия

1.1 Номенклатура и характеристики изделия

1.2 Сырьевые материалы

1.3 Выбор и обоснование технологического способа производства

1.4 Патентный поиск

2. Технологическая часть

2.1 Режим работы предприятия

2.2 Расчет производительности предприятия

2.3 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

2.3.1 Подбор состава

2.3.2 Корректировка состава

2.4 Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования

2.5 Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции

2.6 Разработка технологии производства

3.Контроль производства и качества выпускаемой продукции

4. Охрана труда на предприятии

Заключение

Приложение

Список литературы

Реферат

Курсовая работа состоит из графической части и пояснительной записки.

Пояснительная записка к курсовой работы состоит из 52 страниц печатного текста и включает 17 таблиц, 6 рисунков, 4 источников литературы.

В пояснительной записки представлены характеристика бетона и характеристика сырья для бетона, краткое описание существующих способов производства и разработка технологии производства по принятому способу, расчеты (производительность предприятия, состава сырьевой смеси, потребность предприятия в сырьевых материалах, складов ), и необходимое технологическое оборудование.

Ключевые слова: высококачественный товарный бетон, сырьевые материалы, сырьевая смесь, бетоносмеситель, транспортирование, силосы, добавка.

Введение

В настоящее время, бетон и железобетон являются основными строительными материалами. В нашей стране производят десятки миллионов тонн железобетона и бетона, ни один дом построенный в последние 60 лет не обходится без железобетонных изделий. Поэтому тема производства бетона и железобетона является на сегодняшний день очень важной. Важно не только знать технологию производства, но уметь уменьшить затраты.

Применение в сооружении тяжелого или легкого бетона определяется типом конструкции и условиями ее эксплуатации.

По назначению бетоны подразделяются на бетон обычный - для изготовления колонн, балок, плит и т. п. конструкций; бетон гидротехнический - для плотин, шлюзов, облицовки каналов; бетон для подземных сооружений - для изготовления труб колодцев, резервуаров; бетон для дорожных покрытий;

бетоны специального назначения на специальных видах цемента - кислотоупорный, жаростойкий и т. п.

В данном курсовом проекте разрабатывается технология производства товарного бетона для предприятия производительностью 40 000 м3/год или 80000 т/год.

1.Анализ существующих технологий производства

1.1 Номенклатура и характеристика производства изделия

Бетоны бывают следующих видов:

- лёгкий бетон, плотность не более 1800 кг/ м3. Состав: пористые (лёгкие) заполнители, гравий или щебень без мелкого заполнителя цементное тесто. Легкие бетоны чаще делают на пористых заполнителях: керамзитобетоны, шлакобетоны, аглопористые бетоны, вермикулитобетоны, тефобетоны, пемзобетоны, перлитобетоны и др. Благодаря небольшой объёмной массе, малой теплопроводности и достаточной прочности легкие бетоны широко применяются в сборных бетонных и железобетонных конструкциях и изделиях. Особо легкий бетон (объёмная масса до 500 кг/м3) -- хороший теплоизоляционный материал.

- тяжёлый бетон, плотность свыше 1800 кг/ м3. Состав - крупный заполнитель (каменный щебень или гравий), а мелким -- природные пески. В качестве вяжущего используют портландцемент, а также расширяющийся, глинозёмистый цемент и др. Наиболее распространённые тяжёлые бетоны (до 2500 кг/ м3) применяют при возведении стен, фундаментов зданий, плотин и т. д. Особо тяжёлые бетоны (свыше 2500 кг/ м3) с тяжёлыми природными или искусственными заполнителями (железная руда, барит, чугунный скрап) используют для биологической защиты от радиоактивных излучений при сооружении АЭС, ядерных установок и др.

Самым важным свойством бетона является его прочность, т. е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень, бетон лучше всего сопротивляется сжатию, поэтому за критерий прочности бетона строители приняли предел прочности бетона при сжатии.

Чтобы определить прочность бетона, из него изготовляют Эталонный кубик с ребром 200 мм, если разрушился при нагрузке 80 тонн, то предел прочности при сжатии будет равен 20 МПа.

В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на классы. Класс бетона строители определяют по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. Так, в России в строительстве применяют следующие классы бетона: В45 В40, В30, В25, В20, В15, В10и ниже. Выбор класса зависит от тех условий, в которых будет работать бетон.

Таблица 1

Оптимальный расход цемента для выбранного класса бетона

Наименование	Класс бетона
	В 7,5	В10	В15	В20	В25	В30	В40	В45
Марка цемента по ГОСТ 10178-85	200	300	300…400	400	400	500	500…600	600…700
Расход цемента кг/м3	200-240	215-270	240-310	270-340	310-390	350-440	410-535	480-650

Прочность бетона зависит от прочности каменного заполнителя (щебня, гравия) и от качества растворенного в воде цемента: бетон будет тем прочнее, чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем. Прочность природных камней не изменяется со временем, а вот прочность бетона со временем растет.

Другим важным свойством бетона является плотность - отношение массы материала к его объему. Плотность бетона всегда меньше 100%.

Плотность сильно влияет на качество бетона, в том числе и на его прочность:

чем выше плотность бетона, тем он прочнее. Поры в бетоне, как правило, появляются при его изготовлении: в результате испарения излишней воды, не вступившей в химическую реакцию с цементом при его твердении, при недостатке цемента.

Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает бетону высокую огнестойкость - способность материала выдерживать действие высоких температур. Бетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000° С. При этом он не разрушается и не трескается.

Бетон при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности.

Это свойство называется морозостойкостью.

Средняя плотность зависит от заполнителей, которые используются в бетоне. По этому признаку бетоны делятся на три вида: тяжелый, легкий и особо легкий. Эта классификация зависит от массы заполнителя, применяемого при изготовлении бетона. Так, например, бетон на естественных заполнителях из гранита, известняка, доломита имеет объемную массу 2200 - 2400 кг/м3, а прочность его достигает 60 МПа (или 600 кгс/см2). Такой бетон называют тяжелым бетоном.

1.2 Сырьевые материалы

Щебень - это материал, который получают при дроблении горных пород или искусственных камней на куски размером также от 5 до 77мм. Зерна щебня имеют неправильную форму, поверхность их шероховатая. Поэтому щебень прочнее сцепляется с цементным камнем, чем гравий. Прочность крупного заполнителя особенно важна, так как именно он образует скелет бетона.

Поэтому крупный заполнитель должен быть, как правило, в два- три раза прочнее самого бетона.

Гранитный щебень получают путем дробления природного гранита. Как добываемая порода, гранит представляет собой взрываемую твердую монолитную скалу, и глыбы, получившиеся в результате взрыва, дробят в специальной машине. Таким образом получается щебень гранитный.

Щебень оценивают по качеству его фракций, которые образуются в результате просеивания щебня - финальной стадии его изготовления. Чем меньше фракция щебня, тем он является дороже, т.к. было затрачено больше работ на его дробление.

Наиболее важными показателями щебня гранитного являются:

марка прочности на сжатие

лещадность (содержание в граните частиц игловатой формы)

плотность

фракция.

В зависимости от марки щебень делят на следующие группы:

высокопрочный щебень - М1200-1400

прочный щебень - М800-1200

щебень средней прочности - М600-800

щебень слабой прочности - М300-600

щебень очень слабой прочности - М200.

Таблица 2

Марки щебня по дробимости

Марка по дробимости щебня	Потери массы при распаде, %, не более
1000 и выше	3
800, 600	5
400 и ниже	7

Основными фракциями гранитного щебня являются: 5-15, 5-20, 5-40, 20-40, 40-70 мм. Традиционно самым большим спросом на рынке пользуется щебень фракций 5-20, который применяется в производстве бетона.

В большинстве видов строительства щебень гранитный является оптимальным строительным материалом, т.к. его основные свойства - прочность, морозостойкость, плотность, водопоглощение и водонасыщение. Например, современными ГОСТами запрещено использовать при строительстве дорог и дорожных покрытий любого щебня кроме гранитного.

Чтобы обеспечить высокое качество бетона, крупный заполнитель должен быть чистым и не содержать вредных примесей. В нем должно быть не более 15% (по массе) зерен, имеющих форму игл и пластинок. Крупный заполнитель не должен вступать в химические реакции с веществами, содержащимися в цементе.

Чтобы уменьшить влияние вредных примесей, заполнители перед использованием промывают.

К мелким заполнителям относятся различные пески. Песком называются рыхлые горные породы, которые состоят из зерен различных материалов (чаще всего кварца) размером от 0,1 до 5 мм.

Пески различаются по минералогическому составу и в зависимости от условий образования и места залегания. По минералогическому составу пески бывают кварцевые, полевошпатные, известняковые и доломитовые.

По условиям образования пески подразделяются на горные, овражные, речные, морские, гравийные, валунные, дюнные и барханные.

Они отличаются друг от друга только по структуре и форме. Зерна морского и речного песков округлой формы с гладкой поверхностью, зерна же горного песка, который чаще всего образуется при разрушении гранита и диорита, имеют угловатую форму и шероховатую поверхность. Зерна овражного песка также имеют угловатую форму, но по сравнению с зернами горного песка несколько сглаженную. Все пески содержат вредные для бетона примеси: уголь, пыль, глину, гипс, слюду, серный колчедан и различные органические примеси, которые оказывают влияние на цементный клей, понижая его прочность и, в конечном счете, вызывая разрушение бетона. Вредной примесью являются сульфаты, а также частицы гипса. Они образуют с частицами цемента особые соединения в виде тонких игл. Их часто образно называли «цементной бациллой».

Речной песок представляет собой природный материал, добываемый с дна рек. Песок по праву считают одним их основных строительных материалов, т.к. он имеет высокую степень очистки и практически свободен от посторонних включений, глинистых примесей, органики благодаря тому, что добывают его в руслах рек. Ни один строительный этап не обходится без песка, начиная с фундамента и заканчивая отделкой помещения.

Речной песок широко используется в следующих сферах строительства:

в бетонном производстве

в жилищном и дорожном строительстве - для укладки дорог и приготовления асфальтобетонных смесей.

Речной песок также применяется в декоративных целях. Из него получают специальные структурные покрытия путем смешивания с различными красителями. Речной песок широко используется в стекольной промышленности.

Помимо речного, существуют следующие виды песка: карьерный, кварцевый песок и песчаный грунт.

Наиболее чистый песок - это речной. Но он не всегда удовлетворяет строителей, так как часто бывает очень мелким. А это при изготовлении бетона требует большого количества цемента.

Таблица 3

Модуль крупности песка

Группа песка	Показатели
	нормируемые	ненормируемые
	Полный остаток на сите 0,65, % по массе	Модуль крупности, Мк	Удельная поверхность, см2/г	Проход через сито 0,14, % по массе
Крупный	Более 50	Более 2,5	--	Менее 10
Средний	30-50	2,5-2,0	--	Менее 10
Мелкий	10-30	2,0-1,5	100-200	Менее 15
Очень мелкий	Менее 10	1,5-1,0	200-300	Менее 20

Так же как и крупный заполнитель, песок перед употреблением должен быть обязательно промыт водой в машинах - пескомойках.

Чтобы получить высокую прочность бетона, надо правильно подобрать зерновой состав заполнителя. А это значит, что надо так составить из них смесь, чтобы между зернами было, как можно меньше пустот, которые приходится заполнять цементным тестом. Песок одной крупности имеет в своем объеме около 40% пустот. Песок же, составленный из зерен разной крупности гораздо плотнее.

Чтобы доиться наименьшей пустотности вначале рассеивают крупный и мелкий заполнитель по размерам или, как говорят строители, на несколько фракций. Затем из них по определенному правилу составляют так называемую оптимальную зерновую смесь(в этой смеси все частицы так тесно примыкают друг к другу, что для цементного теста остаются только незначительные промежутки). Бетон, приготовленный на такой оптимальной смеси заполнителей уже имеет высокую плотность и прочность. Расход вяжущего в этом случае очень небольшой.

Если же бетон изготовлять на случайном составе заполнителей, взятых из природных карьеров или полученных путем дробления камня, то большую плотность получить нельзя. В этом случае требуется огромный перерасход цемента. Кроме того, на такой случайной смеси невозможно получить бетон высокой прочности.

Вода необходима для создания высокопрочного бетона, должна быть чистой и не кислой. Но даже условно чистая вода содержит в себе различные примеси, вредно влияющие на процесс твердения бетона: органические кислоты, сульфаты, жиры и т.п.

Обычно на заводах железобетонных изделий и на строительных площадках для изготовления бетона используют питьевую воду. В ряде случаев приходится пользоваться грунтовой, болотной, торфяной и речной водой. Но эти воды бывают насыщены органическими примесями. Иногда приходится применять сточные и промышленные воды, которые могут содержать значительные примеси серной кислоты или ее солей гумусовой кислоты или гипса. Эти примеси вызывают разрушение бетона. Поэтому перед тем, как использовать эти воды их исследуют в химической лаборатории.

Поверхность бетона, приготовленного на морской воде или подверженного ее действию покрывается пятнами в виде солевых налетов - «выцветов», которые значительно портят вид бетона. Кроме того, прочность такого бетона невысокая. Поэтому при возведении из бетона жилых зданий морскую воду применять запрещается.

Цемент - это главная составная часть бетона. Бетон будет тем прочнее, чем выше клеящаяся способность цемента и чем сильнее он сцепляется с поверхностью наполнителя.

Цемент изготавливают из цементного клинкера, а его получают обжигом до спекания природного сырья или искусственной сырьевой смеси.

Такие смеси должны содержать примерно три части известняка и одну часть глины. Иногда эти смеси встречаются в природном виде - это горная порода, называемая известняковым мергелем. Но, так как месторождения этих мергелей встречаются редко, то на большинстве цементных заводов пользуются искусственными смесями известняка и глины. Вместо глины можно использовать диатомит, трепел и другие силикатные породы, близкие к глине по своему химическому составу. После обжига таких смесей образуется твердая спекшаяся масса - клинкер, состоящая из зерен темно-серого цвета размером с орех.

Затем клинкер в шаровой мельнице измельчают в мелкий порошок. Чтобы улучшить качество цемента, при помоле клинкера в него вводят гидравлические добавки - до 3% гипса и до 15% диатомита, трепела.

ОАО «Вольскцемент» - старейшее и крупнейшее предприятие цементной промышленности Поволжского региона.

Портландцемент марки 400 с минеральными добавками (ПЦ 400 Д20) ОАО «Мордовцемент» имеет огромное общестроительное значение. Обладает стабильными показателями качества, относится к первой группе по эффективности пропаривания. Рекомендуется для изготовления монолитных бетонных и железобетонных конструкций, бетонных и строительных растворов, штукатурных, кладочных и других ремонтно-строительных работ.

Таблица 4

Физико-механические свойства цемента

Испытания	Фактически	По ГОСТу
Прочность в возрасте 28 суток, МПа	изгиб	6,8 ± 0,4	5,4
	сжатие	41,2 ± 2	39,2
Прочность при сжатии после пропаривания, МПа	29,0 ± 2	не менее 27,0
Прочность при сжатии в возрасте 3 суток, МПа	22 ± 2	-
Тонкость помола, проход через сито 008, %	90,0 ± 3,0	не менее 85
Массовая доля SO3, %	2,4 ± 0,7	от 1,0 до 3,5
Ввод добавок, %	опока + шлак до 20%	до 20%
Нормальная густота цементного теста, %	28,0 ± 2,0	-
Сроки схватывания, (час:мин)	начало	2:50 ± 1:00	не ранее 45 минут
	конец	4:30 ± 1:30	не позднее 10 часов

Для приготовления бетонных, железобетонных изделий и конструкций применяют различные цементы. Выбор вида цемента зависит от типа сооружения, для которого изготовляется бетон. В России выпускается свыше 30 видов цемента. Основные из них - портландцементы, шлакопортландцементы, пуццолановые портландцементы, глиноземистые цементы и другие. Производству и изучению цементов в нашей стране уделяется большое внимание.

Таблица 5

Активность цементов

Цемент	Удельная активность, Бк/кг
Марка материала	Страна происхождения	Класс	Аэфф	Ra-226	Th-232	K-40
Белгородский цемент АО	Россия	Й	54,5 ± 7,0	21,4 ± 4,0	16,1 ± 2,4	142,4 ± 29,4
Воскресенскцемент цементный завод Гигант, АО	Россия	Й	87,0 ± 13,3	36,0 ± 8,4	16,0 ± 2,1	354,5 ± 84,7
Мальцевский портландцемент АО	Россия	Й	57,5 ± 10,0	24,5±15,2	13,8 ± 1,7	175,5 ± 57,3
Ачинский глиноземный завод	Россия	Й	45,8 ± 1,5	25,7 ± 1,0	8,8 ± 0,6	100,2 ± 13,6
Вольский цементный завод	Россия	Й	49,4 ± 1,1	19,8 ± 0,9	12,1 ± 1,3	162,1 ± 10,1
Воскресенский цементный завод	Россия	Й	92,7 ± 13,3	40,3 ± 7,9	16,9 ± 3,3	356,1 ± 49,9
Жигулевский цементный завод	Россия	Й	95,6 ± 0	51,6 ± 0	19,8 ± 0	212,8 ± 0
Мордовцемент	Россия	Й	67,5 ± 1,9	36,2 ± 1,4	13,2 ± 1,3	165,2 ± 21,8
Серебряковский цементный завод	Россия	Й	57,4 ± 7,2	27,6 ± 4,7	16,4 ± 1,7	97,8 ± 23,6
Цементный завод г. Кривой Рог	Украина	Й	88,3 ± 1,7	43,9 ± 1,6	21,8 ± 0,6	187,0 ± 10,5

Таблица 6

Тарированный цемент с Дальневосточных цементных заводов. Производство Россия. Упаковка МКР (Биг-Бэг)

Марка цемента	Фасовка
ПЦ500-Д0-Н	МКР (биг-бэг)
ПЦ500-Д0	МКР (биг-бэг)
ПЦ500-Д20	МКР (биг-бэг)
ПЦ400-Д0	МКР (биг-бэг)
ПЦ400-Д20	МКР (биг-бэг)

Таблица 7

Цемент с доставкой автоцементовозами ОАО "Себряковцемент", ОАО "Мальцовский цементный завод"

Марка цемента	Фасовка
ПЦ500-Д0	Автоцементовоз
ПЦ500-Д20	Автоцементовоз
ПЦ400-Д0	Автоцементовоз
ПЦ400-Д20	Автоцементовоз

1.3 Выбор и обоснование технологического способа производства

Изготовление бетона - это долгий и трудный процесс. Сначала по рецепту лаборатории отмеривают в сухом виде требуемое количество цемента и заполнителей. Затем взвешенные составные части высыпают в бетономешалку и одновременно подают в нее воду. Бетономешалку приводят в движение в помощью электродвигателя.

Цель перемешивания - это получение из зернистых материалов однородной смеси. Продолжительность перемешивания устанавливают заранее. После перемешивания исходные материалы образуют пластичную смесь, похожую на тяжелую жидкость. Поэтому свежеприготовленный бетон называют не бетоном, а бетонной смесью. Лишь через некоторое время смесь затвердевает и превращается в камень, а окончательную прочность приобретает еще позже.

Этот камень и является бетоном.

Однородность бетонной смеси - одно из важнейших к ней требований: если смесь будет неоднородной, бетон буден неодинаково прочным в различных участках конструкции и легко может разрушиться при нагрузке. Как же узнать, однородна полученная смесь или нет? Для этого из разных мест берут несколько проб объемом, превышающим размеры самого крупного зерна заполнителя. Если все пробы имеют один и тот же постоянный состав, т. е. одинаковое количество щебня или гравия, песка цемента и воды, то бетонную смесь можно признать однородной.

После перемешивания бетонную смесь часто приходиться транспортировать от бетономешалки к месту укладки, при этом очень важно, чтобы смесь сохранила свою однородность, так как при перевозке смеси угрожает расслаивание, потому что зерна заполнителя в бетонной смеси стремятся опуститься. Установлено, что расслаивание будет тем больше, чем слабее сцепление между раствором и заполнителем. Расслаивания бетонной смеси при перевозке можно избежать, если продолжить перемешивание смеси во время движения в автобетономешалке.

Широко применяются для приготовления бетонной смеси бетоносмесительные узлы (БСУ). Они , в свою очередь, могут быть стационарными (Бетоносмесительная установка БСУ 30.40) и передвижными (Бетоносмесительная установка БСУ 50.50 «Кобра»).

Рис.1 Бетоносмесительная установка БСУ 30.40



Рис.2 Бетоносмесительная установка БСУ 50.50 «Кобра»

Рис.3 Транспортировка

Мобильность "Кобры" позволяет ей перебрасываться с места на места в течении 2-3 дней при помощи:

2 низких тралов и 1 длинномера (если на маршруте есть ограничение по высоте не более 4,2 м)

3-х длинномеров (если ограничение такое отсутствует).

на собственном ходу ( завод перебрасывается при помощи 2-х сидельных тягачей Установка и склад цемента устанавливаются на собственное шасси ( с тормозами, спецосвещением и т.д.) и цепляются за сидельный тягач. Ограничения по высоте отсутствуют.

Рис.4 Подача и дозирование цемента

1.4 Патентный поиск

В ходе курсовой работы был проведен патентный поиск с глубиной 1 год (2006-2007 гг). В результате были выбраны наиболее подходящие изобретения.

Патент № 2065420 Бетонная смесь (см. приложение 1)

Патент № 2083523 Бетонная смесь (см. приложение 2)

Патент № 2004516 Бетонная смесь (см. приложение 3)

Патент № 2247094 Бетонная смесь (см. приложение 4)

2.Технологическая часть

2.1 Режим работы предприятия

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки, продолжительностью работы в часах.

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах рассчитывается по формуле

В=N*Ч*К, где

N- расчетное количество рабочих суток в году;

Ч - кол-во рабочих часов в сутки;

К - среднегодовой коэффициент оборудования;

К=0,99

Таблица 8

Режим работы предприятия

Наименование цеха	Кол-во рабочих дней	Кол-во смен в сутки	Длительность смены , ч	Годовой фонд эксплот. времени	Коэф. Использова-ния эксплат. времени	Годовой фонд рабочего времени, ч
БСУ	262	1	8	2096	0.99	2075,04
Склад цемента	365	1	8	2096	0,99	2075,04
Склад песка	365	1	8	2096	0,9	1886,4
Склад щебня	365	1	8	2096	0,9	1886,4
Склад добавки	365	1	8	2096	0,99	2075,04

2.2 Расчет производительности предприятия

Исходя из режима работы рассчитаем производительность по готовой продукции. При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие потери, размер которых принимается согласно действующим нормативам. Для заводов средняя величина возможных потерь обычно принимается 0,5-3% .

Примем, что завод выпускает 10000 м3/год бетона класса В15, 10000 м3/год бетона класса В22.5, 20000 м3/год бетона класса В20.

При отгрузке цемента потери равны 1%, следовательно, чтобы обеспечить требуемый выход продукции предприятие должно обеспечить:

В год

ПВ15факт=1,01*Пгод=10000*1,01=10100 м3/год

ПВ15факт=1,01*Пгод=10000*1,01*2=20200 т/год

ПВ20факт=1,01*Пгод=20000*1,01=20200 м3/год

ПВ20факт=1,01*Пгод=20000*1,01*2=40400 т/год

ПВ22,5факт=1,01*Пгод=10000*1,01=10100 м3/год

ПВ22,5факт=1,01*Пгод=10000*1,01*2=20200 т/год

В сутки

ПВ15факт=10100/262=38,55 м3/сутки

ПВ15факт=20200/262= 77,1 т/сутки

ПВ20факт=20200/262=77,1 м3/сутки

ПВ20факт=40400/262= 154,2 т/сутки

ПВ22,5факт=10100/262=38,55 м3/сутки

ПВ22,5факт=20200/262= 77,1 т/сутки

В час

ПВ15факт=38,55/24=1,6 м3/час

ПВ15факт=77,1/24=3,2 т/час

ПВ20факт=77,1/24=3,2 м3/час

ПВ20факт=154/24=6,4 т/час

ПВ22,5факт=38,55/24=1,6 м3/час

ПВ22,5факт=77,1/24=3,2 т/час

Для цехов производительность представлена в табл. 9

Таблица 9

Производительность предприятия

Наименование цеха, отделения	Производительность (сутки, смену, час)
	В год	В сутки	В смену	В час
В15, м3	10100	38,55	12,8	1,6
В15, т	20200	77,1	25,6	3,2
В20, м3	20200	77,1	25,6	3,2
В20, т	40400	154,2	51,2	6,4
В22.5, м3	10100	38,55	12,8	1,6
В22.5, т	20200	77,1	25,6	3,2

Псутки=Пгод/С ,где С-расчетное кол-во суток в году

Пчас=Пгод/C*N*Ч , где Ч=8 (часы в смену)

2.3 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

2.3.1 Подбор состава

Цель расчета сырьевой смеси - определить такое соотношение между отдельными компонентами шихты, при котором получался бы бетон с заданной характеристикой.

Задаемся минералогическим составом бетона исходя из рекомендаций о рациональном минералогическом составе бетона.

В качестве добавки используется добавка ЛИГНОПАН Б-1

Таблица 10

Состав бетона

Материалы	Рациональное содержание кг/ м3	Принятое содержание кг/ м3
Цемент	300-400	292,3
Песок	500-800	552
Щебень	1000-1500	1442
Вода	150-200	145
Добавка	3-4	2,9

Для бетона класса В15:

1. Водоцементное отношение

2. Расход воды на 1 м3 бетонной смеси:

ОК=10 см

Наибольшая крупность зёрен - 20 мм

Расход воды на 1 м3 бетонной смеси составляет 180 кг + 20 кг = 200 кг.

В = 200 кг

3. Расход цемента на 1 м3 бетона:

4. Расход щебня в сухом состоянии на 1 м3 бетона:

Значение коэффициента раздвижки зёрен =1,38.

5. Расход песка в сухом состоянии на 1 м3 бетона:

В результате проведенных расчетов получается следующий ориентировочный номинальный (лабораторный) состав бетона (кг/м3):

Цемент - 266,6

Вода - 200

Песок - 546

Щебень - 1375

ИТОГО 2387,6

Полученное в итоге значение является расчетной плотностью бетонной смеси, т.е.

6. Коэффициент выхода бетона:

7. Расход материалов на 0,007 м3 (7 л) бетонной смеси пробного замеса рассчитывают исходя из приведенного выше номинального состава бетона (кг):

Цемент -

Вода -

Песок -

Щебень -

Корректировка состава бетонной смеси:

Цемент - 1,86=0,186

Вода - 1,40

Цемент - (1,86+0,186)/2900 = 2,046/2900 = 0,0007

Вода - (1,40+0,140)/1000 = 1,540/1000 = 0,0015

Песок - 3,8/2600 = 0,0014

Щебень - 9,62/2800 = 0,0034

ВСЕГО 0,007

8. Расход материалов на 1 м3 (1000 л) бетонной смеси (кг/м3):

ВСЕГО 2428

Фактическая плотность свежеуложенной бетонной смеси:

т.е. отличается от расчетной менее чем на 3%.

9. Производственный (полевой) состав бетона:

количество воды уменьшают:

количество заполнителей увеличивают:

Песок -

Щебень -

10. Дозировка составляющих бетонной смеси на один замес бетоносмесителя с полезным объемом барабана 0,75 м3 (750 л):

Таблица 11

Состав бетона В22,5

Материалы	Рациональное содержание кг/ м3	Принятое содержание кг/ м3
Цемент	300-400	361
Песок	500-800	500
Щебень	1000-1500	1442
Вода	150-200	206
Добавка	3-4	3,6

1. Водоцементное отношение

2. Расход воды на 1 м3 бетонной смеси:

ОК=10 см

Наибольшая крупность зёрен - 20 мм

Расход воды на 1 м3 бетонной смеси составляет 170 кг + 20 кг = 190 кг.

В = 190 кг

3. Расход цемента на 1 м3 бетона:

4. Расход щебня в сухом состоянии на 1 м3 бетона:

Значение коэффициента раздвижки зёрен =1,38.

5. Расход песка в сухом состоянии на 1 м3 бетона:



В результате проведенных расчетов получается следующий ориентировочный номинальный (лабораторный) состав бетона (кг/м3):

Цемент - 333,3

Вода - 190

Песок - 507

Щебень - 1375

ИТОГО 2405,3

Полученное в итоге значение является расчетной плотностью бетонной смеси, т.е.

6. Коэффициент выхода бетона:

7. Расход материалов на 0,007 м3 (7 л) бетонной смеси пробного замеса рассчитывают исходя из приведенного выше номинального состава бетона (кг):

Цемент -

Вода -

Песок -

Щебень -

Корректировка состава бетонной смеси:

Цемент - 2,33=0,233

Вода - 1,33*0,1=0,133

Цемент - (2,33+0,233)/2900 = 2,563/2900 = 0,00088

Вода - (1,33+0,133)/1000 = 1,463/1000 = 0,00146

Песок - 3,55/2600 = 0,00136

Щебень - 9,62/2800 = 0,0034

ВСЕГО 0,0071

8. Расход материалов на 1 м3 (1000 л) бетонной смеси (кг/м3):

ВСЕГО 2441

Фактическая плотность свежеуложенной бетонной смеси:

т.е. отличается от расчетной менее чем на 3%.

9. Производственный (полевой) состав бетона:

количество воды уменьшают:

количество заполнителей увеличивают:

Песок -

Щебень -

10. Дозировка составляющих бетонной смеси на один замес бетоносмесителя с

полезным объемом барабана 0,75 м3 (750 л):

Таблица 12

Состав бетона В20

Материалы	Рациональное содержание кг/ м3	Принятое содержание кг/ м3
Цемент	300-400	325,35
Песок	500-800	516,9
Щебень	1000-1500	1354,9
Вода	150-200	211,5
Добавка	3-4	3,3

1. Водоцементное отношение

2. Расход воды на 1 м3 бетонной смеси:

ОК=10 см

Наибольшая крупность зёрен - 20 мм

Расход воды на 1 м3 бетонной смеси составляет 175 кг + 20 кг = 195 кг.

В = 195 кг

3. Расход цемента на 1 м3 бетона:

4. Расход щебня в сухом состоянии на 1 м3 бетона:

Значение коэффициента раздвижки зёрен =1,38.

5. Расход песка в сухом состоянии на 1 м3 бетона:

В результате проведенных расчетов получается следующий ориентировочный номинальный (лабораторный) состав бетона (кг/м3):

Цемент - 300

Вода - 195

Песок - 525,2

Щебень - 1375

ИТОГО 2395,2

Полученное в итоге значение является расчетной плотностью бетонной смеси, т.е.

6. Коэффициент выхода бетона:

7. Расход материалов на 0,007 м3 (7 л) бетонной смеси пробного замеса рассчитывают исходя из приведенного выше номинального состава бетона (кг):

Цемент -

Вода -

Песок -

Щебень -

Корректировка состава бетонной смеси:

Цемент - 2,1*0,1=0,21

Вода - 1,365*0,1=0,1365

Цемент - (2,1+0,21)/2900 = 2,31/2900 = 0,00079

Вода - (1,365+0,1365)/1000 = 1,5015/1000 = 0,0015

Песок - 3,67/2600 = 0,00141

Щебень - 9,62/2800 = 0,0034

ВСЕГО 0,0071

8. Расход материалов на 1 м3 (1000 л) бетонной смеси (кг/м3):

ВСЕГО 2427,75

Фактическая плотность свежеуложенной бетонной смеси:

т.е. отличается от расчетной менее чем на 3%.

9. Производственный (полевой) состав бетона:

количество воды уменьшают:

количество заполнителей увеличивают:

Песок -

Щебень -

10. Дозировка составляющих бетонной смеси на один замес бетоносмесителя с полезным объемом барабана 0,75 м3 (750 л):

Исходные данные:

н.цемента = 1200 кг/м3

н.песка = 1500 кг/м3

н.щебня= 1600 кг/м3

цемента = 2900 кг/м3

песка = 2600 кг/м3

щебня= 2800 кг/м3

ВТ = 20

Вид цемента - ПЦ

Марка цемента - 400

ОК = 10см

Крупный заполнитель:

Вид - щебень

Dмах = 20мм

Wщ. = 5 %

Vпуст.щ. = 0,43

Мелкий заполнитель:

Вид - речной песок

Wп. = 2 %

2.3.2 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах

При определении потребности цеха в сырье, прежде всего, нужно установить удельный расход на единицу готовой продукции-1т бетона. Для этого составляем материальный баланс технологических операций, при которых происходят изменение массы (потери) перерабатываемых материалов (таблица 4). Потери при транспортировании принимаются в размере 1-2%.

Таблица 13

Материальный баланс технологических операций бетона В15

Технологическая операция	Приход материалов, кг	Потери, %	Расход материалов, кг
Транспортирование бетона	1015	1,5	1000
Каждого компонента Цемент Песок Щебень Добавка	130,13 234,2 650,65 1,3		1015

Таблица 14

Материальный баланс технологических операций бетона В20

Технологическая операция	Приход материалов, кг	Потери, %	Расход материалов, кг
Транспортирование бетона	1015	1,5	1000
Каждого компонента Цемент Песок Щебень Добавка	142,96 228,74 643,32 1,4		1015

Таблица 15

Материальный баланс технологических операций бетона В22,5

Технологическая операция	Приход материалов, кг	Потери, %	Расход материалов, кг
Транспортирование бетона	1015	1,5	1000
Каждого компонента Цемент Песок Щебень Добавка	156,15 234,225 624,6 1,5		1015

Таблица 16

Потребность предприятия в сырьевых материалах

Сырьевой материал	Потребности в сырье, т
	В год	В сутки	В час
	В15	В20	В22.5	В15	В20	В22.5	В15	В20	В22.5
Цемент	3642,7	8015,4	4380	9,98	21,96	12	0,416	0,915	0,5
Песок	6570	12789,6	6570	18	35,04	18	0,75	1,46	0,75
Щебень	18250	36135	17520	49,9	99	48	2,08	4,12	2
Добавка	36,5	80,3	43,8	0,1	0,22	0,12	0,004	0,009	0,005

2.4 Выбор и расчет количества технологического оборудования

В зависимости от полученных производительностей и потребностей материалов принимаем оборудование.

Бетносмесительная установка БСУ 20.20.

Модульный бетонный завод

Назначение: приготовление высококачественных бетонных и растворных смесей при строительстве объектов промышленного, сельскохозяйственного и гражданского назначения с производительностью 20 м3/час

Монтаж: собирается из отдельных транспортабельных блоков-контейнеров полной заводской готовности с вмонтированным оборудованием.

Загрузка: инертных (щебень, песок) - в расходные бункеры грейферным краном, цемент - в цементную банку пневмонасосом из цементовоза.

Выгрузка готовой смеси: в автобетоносмеситель (миксер) или автосамосвал.

Транспортирование: железнодорожным транспортом (на трёх ж/д платформах).

Преимущества:

- быстромонтируемое;

- площадь размещения установки до 80 кв.м;

- дозирование основных компонентов с погрешностью не более 2%;

- низкие эксплуатационные расходы;

- отличная работоспособность при температурах до -30 градусов, ветровой нагрузке до 55 кГ/м2, снеговой нагрузке до 150 кГ/м2 и сейсмичности до 6 баллов по шкале Рихтера;

- возможность применения химических добавок;

- может поставляться как с грейферной загрузкой, так и без неё.

Таблица 17

Технические характеристики модульного бетонного завода БСУ 20.20

Производительность (м3/час) 20  Вместимость силоса цемента (тн) 30  Установленная мощность (кВт) 32,4  Управление установкой автоматическое и ручное  Габаритные размеры установки (длина x ширина x высота) (м) 20,7 x 6,7 x 17,2  Количество блоков 3  Масса одного блока (max) (тн) 7
Рис. 6 БСУ 20.20

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Производительность по выходу бетона с плотностью 0,5 - 2,3 т/ м3 - 20 м3/час

Необходимое количество оборудования: 1,6+3,2+1,6=6,4 < 20 м3/час

< 1

Количество фракций инертных заполнителей - 3 шт.

Общая ёмкость бункеров инертных заполнителей - 45 м3/час

Для щебня необходимо 22,1 м3 на 15 суток. Для песка необходимо 9,1 м3 на 15 суток

Вместимость силоса - 30 т

Необходимое количество силосов: 9,98+21,96+12=43,94 т. V=15,15 м3

> 1

Данного объема силоса не хватает, нужно взять 2 силоса вместительностью 30т каждый.

Установленная мощность - 38 кВт

Бетоносмеситель СБ-146А, шт - 1 (загрузка - 750л)

Привод скипа - таль электрическая канатная со скоростью подъёма - 8 м/мин

Габаритные размеры, (длина х ширина х высота) - 20700х 6700 х 17200 мм

Масса - 36 000 кг

Обслуживающий персонал - три человека

Для круглогодичной эксплуатации система отопления установки может быть подключена к центральной теплосети, к автономному паровому или водогрейному котлу обеспечивающему температуру теплоносителя не ниже 700 С рабочим давлением 0,6 мПа и с производительностью 0,4 Гкал/час.

Внешние источники снабжения сжатым воздухом, водой и химическими добавками подключаются к соответствующим системам бетонорастворосмесительных установок. Расход сжатого воздуха на работу пневмоприводов, аэрацию дна силоса и регенерацию фильтров составляет 30 м3/час, рабочее давление 0,5 мПа.

Расход воды при рабочем давлении не менее 0,15 мПа - 6 м3/час

Бетонорастворосмесительная установка состоит из блоков - модулей, обшитых трехслойными утепленными панелями и полностью подготовленных к монтажу.

БАЗОВАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ:

1.БЛОК№1

Служит для дозирования заполнителей и их транспортировки в ковш скипового подъёмника

Состав:

1.1 Конвейер-дозатор (КД) - 1шт.

длина КД 5 м.

ширина КД 1,3 м.

ширина ленты 0,8м.

масса дозы, не более 1500кг.

номинальная скорость ленты 2м/с

мотор барабан "Rulmeka" (Германия) на 15 кВт 1шт.

роликоопоры

ролики

станция натяжения 10040-60-50 Е1 1шт.

тензодатчики ГСП 9035 ДСТ на 10 кН 3шт

1.2 Затвор-питатель 3шт.

пневмоцилиндр 100*200 в комплекте с пневрораспределителями "SMS" (Япония) или "Camozzi" (Италия) 3шт.

1.3 Скиповый подъёмник с донной разгрузкой 1шт.

ковш ёмкостью 0,8 м3. 1шт.

направляющие по 4 м 2шт.

приводная электроталь VTM 516 (V=8 м/мин) 1шт.

2.БЛОК№2.

Служит для необходимого размещения запаса заполнителей и воды, дозаторов воды и цемента, бетоносмесителя

Состав:

2.1 Бункеры инертных по 19 м3 4шт.

вибратор бункера песка ИВ 99 1шт.

решётки 3,1*2,4 м с ячейкой 200*200 мм 3шт.

регистры парового отопления 3шт.

2.2 Бетоносмеситель СБЦ146А на 750л. 1шт.

электродвигатель на 18,5 кВт 1шт.

планетарный редуктор СБ-138 1шт.

пневмозатвор 1шт.

пневмоцилиндр секторный (160*500) с защитной гофрой "SMS" (Япония) или "Camozzi" (Италия) 1шт.

2.3 Расходный бак подогреватель воды на 2,8 м3 1шт.

указатель уровня СУ-313 1шт.

пневмоклапан питающий "SMS" (Япония) 1шт.

пневмозатвор dy100 в комплекте с пневмоцилиндром 63*125 и пневмораспределителем "SMS" (Япония) или "Camozzi" (Италия) 1шт.

регистр парового отопления 1шт.

2.4 Расходный бак химдобавок 1шт.

указатель уровня СУ-313 1шт.

пневмоклапан питающий "SMS" (Япония) 1 шт.

пневмоклапан разгрузочный "SMS" (Япония) 1шт.

регистр парового отопления 1шт.

2.5 Дозатор воды (химических добавок) на 0,3 м3 1шт.

пневмозатвор 1шт.

пневмоцилиндр ПЦ-41-63*125 1шт.

2.6 Дозатор цемента на 0,5т шт.

пневмозатвор 1шт.

пневмоцилиндр ПЦ-41-100*200 1шт.

тензодатчик ГСП 9035 ДСТ на 5 кН 1шт.

3.БЛОК№3

Силос цемента, служит для хранения запаса цемента.

Состав:

цементная банка 1шт.

ёмкость цементной банки 30т.

рукавный фильтр 1шт.

стойки опоры 4шт.

форсунки аэрации в нижней части конуса

система соединительных руковов с пневмоклапаном "SMS" (Япония)

БЛОК№

Операторская, служит для размещения аппаратуры, автоматики и управления работой установки

Состав:

шкаф управления

компьютер персональный

2.5 Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции

В данном пункте требуется произвести расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции.

Рассчитаем склады для сырьевых материалов:

Для цемента:

V=9,98+21,96+12=43,94 т. или V=15,15 м3

Песок и щебень хранится на улице навалом. Для него расчет складов не обязателен.

-объем силосного склада

где А- фактическая годовая производительность завода;

Сн- число суток нормированного запаса (принимаем 15);

сн- насыпная плотность материала т/м3;

К3 - коэффициент заполнения силоса = 0.9

Расчет бункера добавки на 15 суток:

V=(440*15)/(365*1,2*0,9)=16,7 м3 или V=20,9 т

По этим данным получаем, что будут заняты склад цемента, два бункера под добавку ЛИГНОПАН Б-1.

2.6 Разработка технологии производства (заводская технология)

В курсовом проекте принят к проектированию стационарный способ приготовления товарного бетона.

Производство высококачественного товарного бетона содержит немного технологических операций. По курсовой работе принято, что цемент хранится в складе силосного типа, песок и щебень на открытых площадках навалом, добавка хранится в специальных бункерах. Цемент из автоцементовоза перекачивают насосом через трубу загрузки цемента на силосе один раз в 15 суток, учитывая небольшой запас на непредвиденные потери или перерасход.

Цемент М400 поставляется автоцементовозами с Вольского цементного завода, объемами по 30 м3 раз в неделю. Цемент перекачивается пневмонасосами в силосные банки, для длительного хранения. Щебень марки по дробимости 1200 привозится на барже с Ростова, затем разгружается в у причальной стенки при помощи грейферного крана на грузовые КамАЗы грузоподъемностью 12 т. После этого КамАЗы транспортируют щебень до открытого склада щебня. В данном случае будет использоваться местный речной песок добываемый со дна Волги грейферами. Транспортируется также к причальной стенке, разгружается на КамАзы и перевозится на открытый склад песка. При помощи автопогрузчика песок и щебень загружают в блок расходных бункеров. Через затвор-питатель заполнители поступают на ленту конвейера-дозатора заполнители и цемент из силоса поступают в бетоносмеситель. Одновременно по окончании загрузки дозируется вода и добавка. Данная смесь перемешивается в течении 5-15 мин.После окончания перемешивания готовая бетонная смесь с добавкой выгружают в автобетоновозы или автобетономешалки типа КамАЗ 5511 полезным объемом 4 м3 - 6 м3 соответственно 4 и 3 КамАЗами.

3.Контроль производства и качества выпускаемой продукции

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правильного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.

Точность взвешивания на дозирующих установках проверяют не реже двух раз в смену контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы составляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.

Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением автоматизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторное оборудование, помимо ежедневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют с помощью эталонных гирь. Правильность показаний стрелки циферблатного указателя проверяют при постепенно возрастающей, а затем повторно при уменьшающейся нагрузке по всей шкале. Если погрешности дозатора превышают допускаемые, его должен наладить специалист.

Продолжительность смешения бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.

Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройства, контролирующие продолжительность смешения, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешения бетонной смеси.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем через 2 м но высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобранные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.

Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бункер или ковш также периодически контролируют.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале, середине и конце разгрузки бетоносмесителя, а из бетоносмесителей непрерывного действия -- в три приема с промежутками времени в минуту.

Подвижность или жесткость смеси определяют не менее двух раз в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изменении влажности заполнителей, а также при переходе па новый состав бетонной смеси или на новую партию того или иного материала.

Кроме того, на заводах и установках бетонной смеси проверяют соответствие фактической прочности бетона заданной на контрольных образцах, выдерживаемых в условиях нормального твердения при температуре воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90%. (СНиП Ш-В.1-70),

Для этого каждые сутки отбирают не менее двух проб бетонной смеси каждого состава, который приготовлен в бетоносмесителях, загружаемых через одну группу дозаторов. Пробы отбирают равномерно в течение смены. Из каждой пробы бетонной смеси изготовляют одну серию контрольных образцов и испытывают их в возрасте 28 дней.

В одной серии может быть два контрольных образца, если параллельно изготовляют контрольные образцы из проб бетонной смеси, взятой у места укладки, пли три образца, если контрольные образцы на месте укладки не изготовляют.

Объем отбираемой пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления контрольных образцов в 1,5--2 раза.

Прочность бетона, изготовленного на инвентарных и передвижных бстоносмесительпых установках производительностью менее 15 м3/ч, которые обеспечивают бетонной смесью только определенный строящийся объект, систематически контролируют на пробах, отобранных на месте бетонирования. При этом не реже одного раза в неделю изготовляют контрольные образцы из проб, отобранных у места приготовления смеси.

На заводах бетонной смеси и стационарных бетоносмесительных установках отбирают пробы для изготовления образцов, испытываемых на водонепроницаемость и морозостойкость. При этом пробы отбирают для каждого состава в начале производства бетонной смеси и в дальнейшем не реже одного раза в квартал, а также при изменении состава бетонной смеси или характеристики используемых материалов.

Пробы для испытания на водонепроницаемость и морозостойкость отбирают и на строительных площадках (у места укладки бетонной смеси) не реже 1 раза в квартал для каждой проектной марки бетона, а также при изменении состава бетона или характеристики материала.

Количество, форма и размеры образцов, методы их изготовления и испытания должны находиться в соответствии с ГОСТ 18105--72 и 10180--74.

4.Охрана труда на предприятии

Современный бетонный завод крупного строительства представляет собой сложное предприятие, располагающее разнообразным оборудованием для механизации работ по приготовлению бетонной смеси. Поэтому лица, допускаемые к управлению машинами и механизмами бетонного завода, должны иметь удостоверение о сдаче испытаний по техминимуму и правилам техники безопасности.

Основные правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать для обеспечения нормальных и безопасных условий труда на бетонном заводе, следующие.

Площадки в пределах рабочей зоны бетоносмесителей, включая подъезды и склады материалов, следует содержать в чистоте и не загромождать. Все работающие механизмы должны быть освещены.

Элеваторы, подъемники, бункера, лотки и другие устройства для подачи материалов, необходимых для приготовления бетонной смеси, должны быть ограждены, а все корпуса электродвигателей заземлены.

При установке бетоносмесителя на эстакаде вокруг него должны быть устроены площадки с перилами.

Закрытые помещения, в которых работают с пылящими материалами и добавками, должны быть оборудованы вентиляцией или устройствами, предупреждающими распыление материалов. Пылеобразование в основном возникает при транспортировании и перегрузке цемента, поэтому во время таких работ рабочие должны пользоваться противопылевой спецодеждой, защитными очками с плотной оправой, а для защиты дыхательных путей -- респираторами.

Перед чисткой, смазкой и ремонтом машины и механизмы должны быть остановлены. Перед пуском машины оператор обязан дать сигнал. До пуска в эксплуатацию каждая установленная или отремонтированная машина должна быть осмотрена и испытана.

Осмотр, чистка и ремонт бетоносмесителя разрешаются только после удаления из цепи электродвигателей плавких вставок предохранителей и вывешивания на пусковых устройствах (кнопках магнитных пускателей, рубильниках и т. п.) плакатов «Не включать -- работают люди!».

При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя запрещается ускорять опорожнение вращающегося барабана лопатой или каким-либо другим приспособлением.

Очищать приямок ковша скипового подъемника можно только после дополнительного закрепления поднятого ковша. Пребывание рабочих под поднятым и незакрепленным ковшом не допускается.

Ленты и торцы барабанов конвейера на участках натяжной и приводной станций должны быть ограждены. Проходы и проезды, над которыми находятся конвейеры, должны быть защищены навесами, продолженными за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

Запрещается во время работы конвейера очищать барабан, ролики и ленту от грязи и прилипшего материала; не следует проходить под неогражденной конвейерной лентой. Нельзя также проверять крепление ковшей к ленте на работающем элеваторе, становиться на крышку желоба работающего винтового конвейера или снимать ее.

Не следует проверять, смазывать и ремонтировать электропневматические узлы дозаторов во время их работы.

Силосы и бункера для хранения цемента должны иметь специальные устройства для механического обрушения сводов (зависаний) цемента. При необходимости спуск рабочих в бункера и силосы может осуществляться в специальной люльке с помощью лебедки. Для выполнения работ внутри силосов и бункеров назначаются не менее трех рабочих, двое из которых, находясь на перекрытии силоса или бункера, должны следить за безопасностью работающих в бункере и в случае необходимости оказывать помощь пострадавшим.

Рабочие, находящиеся внутри силоса или бункера, должны быть обеспечены респираторами.

Загрузочные отверстия емкостей для хранения пылевидных материалов должны быть закрыты защитными решетками, люки в защитных решетках -- заперты на замок.

Заключение

В данной курсовой работе представлена технология производства высококачественного товарного бетона классов В15, В20, В22,5; разработаны и представлены чертежи технологической схема и бетоносмесительного узла предприятия на основе принятого способа производства; разработан режим работы предприятия.

Произведен расчет :

- производительности предприятия;

- состава сырьевой смеси;

-потребности предприятия в сырьевых материалах;

-складов сырьевых материалов и готовой продукции.

Рассчитано и выбрано необходимое технологическое оборудование.

Представлены контроль производства (на отдельных стадиях производства) и качества выпускаемой продукции и необходимые меры по безопасности и охране труда на предприятии.

Приложение 1

Бетонная смесь Патент № 2065420

Изобретение относится к производству строительных материалов. Смесь содержит следующие компоненты, мас.%: высококальциевая зола-унос - 30-40, шлаковый песок -30-40, высококремнеземистая пыль (отход ферросплавного производства) 3-4, вода затворения при t° = +60-80°С - остальное.

Бетонная смесь содержит шлаковый песок фракции 5 мм и высококремнеземистую пыль с удельной поверхностью 20-22 тыс. см2/г при содержании свободного кремнезема 90%. Приготовление смеси осуществляют путем смешивания компонентов, которые затем обрабатывают водой при t 60-80°С. Вода затворения этой температуры позволяет более надежно связывать свободную известь в золе с микрокремнеземом ферросплавной пыли. Ускоряется реакция СаО + SiO2 + горячая вода.

Предложенная бетонная смесь более экономична, чем известные, так как предусматривает использование отходов производства, не требующих предварительной подготовки, кроме того, использование отходов производства позволяет улучшить экологическую обстановку.

Приложение 2

Бетонная смесь Патент № 2083523

Область применения изобретения - производство бетонных смесей, используемых для изготовления облегченных стеновых блоков в малоэтажном строительстве. Предлагаемая бетонная смесь включает, мас.ч.: портландцемент -1,золошлаковую смесь ТЭЦ с насыпной плотностью 1450 кг/м3 - 3,6-9,7, крошку пенополиэтилена с размером частиц до 10 мм и насыпной плотностью 12 кг/м3 - 0,024-0,009, воду - 0,6-1,1. Решение технической I задачи направлено на понижение водопоглощения и теплопроводности бетона за счет введения в состав бетонной смеси дробленой крошки пенополиэтилена с замкнутыми микропорами. I Исходным сырьем для производства пенополиэтилена служит I полиэтилен высокого давления марок 15803-020, 16204-020. I Сырье измельчают до порошкообразной массы, затем добавляют порошкообразный порофор и в зависимости от кратности вспучивания в определенном количестве добавляют стеарат цинка, оксид цинка, двуокись титана, фенозан.

После перемешивания компонентов массу подают на экструзию. Полученный после экструзии материал подвергают облучению в ускорителе электронов, чем достигается сшивка молекул полиэтилена. После сшивки материал подают в печи для I вспенивания при температуре 220°С, где происходит разложение порофора и непосредственно вспучивание. При приготовлении бетонной смеси используют отходы производства пенополиэтилена с замкнутой структурой пор. Дробление отходов пенополиэтилена производят в установке двухступенчатого измельчения до получения крошки продолговатой формы с ровной поверхностью и максимальным размером частиц 10 мм. При больших размерах частиц пенополиэтиленовой крошки бетонная смесь становится неоднородной. Развитая поверхность крошки обеспечивает лучшее сцепление пенополиэтилена с цементным камнем и обеспечивает упругую работу бетона при достижении предельных напряжений в камне под нагрузкой.