Завод по производству железобетонных конструкций для жилищного строительства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине: Технология бетонных и железобетонных изделий и конструкций

на тему: «Завод по производству железобетонных конструкций для жилищного строительства»



Введение

Современное строительство немыслимо без бетона. 2 млрд. м3 в год - таков сегодня мировой объем его применения. Это один из самых массовых строительных материалов, во многом определяющий уровень развития цивилизации. Вместе с тем, бетон - самый сложный искусственный композиционный материал, который может обладать совершенно уникальными свойствами. Он применяется в самых разных эксплуатационных условиях, гармонично сочетается с окружающей средой, имеет неограниченную сырьевую базу и сравнительно низкую стоимость. К этому следует добавить высокую архитектурно-строительную выразительность, сравнительную простоту и доступность технологии, возможность широкого использования местного сырья и утилизации техногенных отходов при его изготовлении, малую энергоемкость, экологическую безопасность и эксплуатационную надежность. Именно поэтому бетон, без сомнения, останется основным конструкционным материалом и в обозримом будущем.

Последние десятилетия двадцатого века ознаменовались значительными достижениями в технологии бетона. В эти годы появились и получили широкое распространение новые эффективные вяжущие, модификаторы для вяжущих и бетонов, активные минеральные добавки и наполнители, армирующие волокна, новые технологические приемы и методы получения строительных композитов. На рубеже столетия существенно обогатились наши представления о структуре и свойствах бетона, о процессах структурообразования, появилась возможность прогнозирования свойств и активного управления характеристиками материала, успешно развивается компьютерное проектирование бетона и автоматизированное управление технологическими процессами.

Все это позволило не только создать и освоить производство новых видов бетона, но и значительно расширить номенклатуру применяемых в строительстве материалов: от суперлегких теплоизоляционных (с плотностью менее 100 кг/м3) до высокопрочных конструкционных (с прочностью на сжатие около 200 МПа). Сегодня в строительстве применяется более тысячи различных видов бетона, и процесс создания новых бетонов интенсивно продолжается. Бетон широко используется в жилищном, промышленном, транспортном, гидротехническом, энергетическом и других видах строительства.

В новом веке теория, технология и практика применения бетона получат дальнейшее развитие, сохранив за ним ведущее положение среди строительных материалов. Бетон, являясь наиболее ярким представителем более широкого класса материалов - строительных композитов гидратационного твердения, проектируемых на единой материаловедческой основе, дает новый импульс для создания гибридных, слоистых, тонкостенных, профильных и других видов строительных конструкций нового поколения. В послевоенные годы создаются новые виды вяжущих веществ и бетонов, начинают широко применяться химические добавки, улучшающие свойства бетона, совершенствуются способы проектирования состава бетона и его технология.

В начале девяностых годов производство сборного и монолитного бетона и железобетона значительно сократилось, но в последнее время наметился новый рост производства, возросло разнообразие видов бетона и изделий из него, появились новые технологии.

Возрождение России потребует дальнейшего развития технологии бетона и производства сборного и монолитного бетона как наиболее массового строительного материала.

Основными направлениями при этом будут следующие:

- разработка и организация производства эффективных видов вяжущих веществ, в том числе композиционных, арматурной стали, качественных заполнителей, различных видов химических добавок и их комплексов, активных минеральных компонентов;

- разработка и внедрение в строительство новых прогрессивных видов изделий и конструкций с использованием разнообразных бетонов и совместного использования бетона и других материалов, в том числе слоистых, гибридных и композиционных изделий и конструкций;

- дальнейшее совершенствование технологии производства сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций путем внедрения более эффективных и интенсивных технологических процессов, высокопроизводительного и надежного оборудования, системы контроля и управления технологией и качеством готовой продукции, в том числе с широким использованием компьютеров и автоматизированных систем управления производством;

- развитие способов прогнозирования свойств и проектирования многокомпонентных бетонов с целью обеспечения их высокого качества, в том числе способов компьютерного проектирования бетона;

- применение ресурсосберегающих и безотходных технологий, расширение использования вторичных продуктов и отходов промышленности и энергетики, а также материалов от разборки зданий и сооружений;

- более широкое применение ячеистых бетонов и композитов, в первую очередь с целью повышения теплозащиты зданий и сооружений;

- расширение производства разнообразных сухих смесей различного назначения, использование всех достижений строительного материаловедения и резервов производства с целью экономии материальных, энергетических и трудовых ресурсов и создания конкурентоспособной отечественной продукции для замещения импортных аналогов [1].



1. Анализ задания на проектирование

На проектируемом предприятии выпускаются железобетонные изделия для жилищного строительства, П=50000 м3 в год.

Сырьевая база:

Цемент - Чернореченского цементного завода, г. Искитим.

Щебень - Мочищенское месторождение, с. Мочище.

Песок - Бердское месторождение. г.Бердск НСО.

Вода - Вода из городских сетей.

Предприятие располагается в г. Бердск НСО. Здесь есть все условия для разработки данного проекта.

Предприятие находится на транспортной развязке: имеется как автомобильная, так и железная дорога.



2. Номенклатура выпускаемой продукции

бетоносмесительный цех проектирование качество

Таблица 1

Наименование изделий	Эскиз	Тип	Размеры, мм	Марка бетона	Расход материалов	Масса изделия, т
			L	B	H		бетон, м3	сталь, кг
Плиты перекрытия		ПК60.15-8АтVт	5980	1490	220	300	1,12	71,77	2,8
		ПК60.12-8АтVт	5980	1190	220	300	0,84	62,43	2,3
		ПК60.10-8АтVт	5980	990	220	300	0,69	40,07	1,725
Ригели		Р2-90-56	5560	400	450	400	0,77	342,1	1,95
		Р2-72-56	5560	400	450	400	0,77	180,9	1,95
		Р2-52-56	5560	400	450	400	0,77	146,26	1,95
Колонны		КНК-433-40	4750	400	400	400	0,76	240,8	1,91
		КНК-436-40	5050	400	400	400	0,81	254,9	2,03
		КНК-442-40	5650	400	400	400	0,91	278,9	2,27
Фундамент		2912.9-2	1300	1300	900	300	0,83	11,48	2,1
		БК-13	1300	1300	900	300	1,02	11,48	2,55
		БК-13Т	1300	1300	900	300	1,84	11,48	4,6
Лестничные площадки		ЛПП-15-14	1490	1385	300	200	0,23	91,61	0,59
		ЛП1	2440	1660	300	200	0,3	20,91	0,75
Лестничные марши		1ЛМ 30.12.15-4	2700	1200	1435	300	0,68	20,91	1,8
		1ЛМ 30.11.15-4	2700	1050	1435	300	0,59	20,91	1,48



Таблица 2 - Производительность завода по номенклатуре

Железобетонные изделия	%	Производительность
Плиты перекрытия	52	26000
Ригели	20	10000
Колонны	7	3500
Фундаменты	15	7500
Лестничные площадки	3	1500
Лестничные марши	3	1500



3. Режим работы предприятия

При технологических расчётах заводов сборного железобетона режим работы предприятия принимается по «Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона»:

Номинальное количество рабочих суток в год, Тн=261;

Количество рабочих смен в сутки/кроме тепловой обработки/n=2;

Для тепловой обработки, n=3;

Количество рабочих смен в сутки по приёму сырья, материалов и отгрузки готовой продукции железнодорожным транспортом, n=3;

То же автотранспортом, n=3;

Номинальное количество рабочих суток в году по приёму сырья и материалов с железнодорожного транспорта, tн=365;

Продолжительность рабочей смены в час, t=8;

Длительность плановых остановок в сутках на ремонт конвейерных установок, Тр=13, кассетных установок, цехов и установок по приготовлению бетонных смесей, Тр=7;

Коэффициент использования технологического оборудования: конвейерных установок, Ки=0,95, поточно-агрегатных, Ки=0,92.

Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования в часах подсчитывается по формуле:

Тф=(Тн-Тр)*n*t*Ки,

где Тн - номинальное количество рабочих суток в году;

Тр - длительность плановых остановок технологических линий на ремонт в сутках;

n - количество смен в сутки;

t - продолжительность рабочей смены в часах;

Ки - коэффициент использования оборудования.

Таблица 3

Наименование передела	Тн,сутки	n, ч.	t,ч	Кn	Tф, ч
0.Реализация ЖБИ	365	3	7	0,92	6916,56
6.Склад готовой продукции	365	3	7	0,92	6916,56
5.Участок термообработки	260	3	7	0,92	4887,96
4.Формовочные линии	260	2	8	0,92	3724,16
3.Бетоносмесительный узел	260	2	8	0,92	3724,16
2.Склады сырья	365	3	7	0,92	6916,56
1.транспортно-сырьевой участок	365	3	7	0,92	6916,56



4. Сырьевая база

Сырьевыми материалами для производства железобетонных изделий являются вяжущие, заполнители различного вида, добавки и арматурная сталь. Для проектирования технологии производства железобетонных изделий необходим правильный выбор сырьевых материалов для каждого вида и марки бетона, обеспечивающий экономию средств и свойства.

4.1 Вяжущие вещества

В качестве вяжущего вещества в данном проекте используют портландцемент Чернореченского цементного завода (г. Искитим) марки 400. Портландцемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-90.

Портландцемент имеет тонкий помол: через сито № 008 должно проходить не менее 85 % общей массы цемента.

Средний размер частиц цемента составляет 15 ... 20 мкм.

Истинная плотность портландцемента ПЦ400-Д0 составляет 3,1 г/см3.

Насыпную плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 г/м3.

Удельная поверхность цемента - 2500-3000 см2/г.

Химический состав клинкера, %

SiO2	АL203	Fе203	СаО	Мg0	SO3	ппп
8,96	20,82	4,29	39,88	0,36	1,01	6,5

Минералогический состав клинкера, %

С3S	С2S	С3A	С4АF
45,2	19,22	13,01	14,6

Коэффициент насыщения - 0,80

Силикатный модуль - 1,80

Глиноземистый модуль -1,48

Свободного СаО, % - 0,45

Содержание МgО должно быть не более 5%.

Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют 1,5ч3,5 % гипса от массы цемента.

4.2 Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость заполнителя составляет 30 ... 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель.

Природный песок

Для бетона наиболее пригоден крупный песок, содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшая. Наиболее вредна примесь глины, так как она, обволакивая зерна песка, препятствует сцеплению с цементным камнем. От глинистых примесей песок очищают тщательной промывкой. Органические примеси, например, гумусовые допускаются только в очень ограниченном количестве.

Характеристика песка

Наименование месторождения	Плотность, кг/м3	Насыпная плотность, кг/ м3	Модуль крупности	Содержание глинястых примесей, %
Бердск	2630	1640	2,16-3,03	0,5-1



Требования к чистоте песка

Песок природный	Содержание пылевидных	В том числе содержание
	и глинистых частиц,	глины в комках,
	% по массе, не более	% по массе, не более
Повышенной крупности,	3	0,5
крупный и мелкий
Мелкий и очень мелкий	5	0,5

Требуемый зерновой состав песка

Размер отверстий сит, мм	5	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	<0,14
Полные остатки на сите, % по массе	0	0,2	15-45	35-70	70-90	90-100	100

Зерновой состав мелкого заполнителя, пригодного для получения бетонных и железобетонных изделий и конструкций всех видов, должен соответствовать указанному на рисунке 1.

Рис. 1 - Требования к зерновому составу песка

Если кривая просеивания песка проходит внутри указанной области, заполнитель пригоден для приготовления бетона.

Щебень

Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень из горных пород. Фракции 20-40, 10-20,5-10 мм.

Характеристика щебня

Наименование месторождения	Вид строительного камня	Физико-технические показатели
		Rсж, МПа	с, кг/м3	сн, кг/м3	F, цикл	Вт, %
Мочище	гранит	61,4-123,4	2780	1370	200	0,05

Требования к зерновому составу крупного заполнителя

Наибольшая крупность заполнителя, мм	Содержание фракций, % по массе
	5…10	10…20	20…40	40…70
20	25-40	60-75	-	-
40	15-25	20-35	40-65	-
70	10-20	15-25	20-35	35-55

Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня

Диаметр отверстий контрольных сит, мм	d	0,5 (d+D)	D	1,25 D
Полные остатки на ситах, % по массе	От 90 до 100	От 30 до 60	До 10	До 0,5

Зерновой состав должен находиться в области указанной на рисунке 2:



Рис. 2 - Требования к зерновому составу щебня

Если кривая просеивания щебня проходит внутри указанной области, заполнитель пригоден для приготовления тяжёлого бетона.

4.3 Вода

Для затворения бетонной смеси применяют грунтовые, поверхностные и пресные озерные воды. Требования к воде для затворения бетонной смеси приведены в ГОСТ 28732-79*. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических гуминовых кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона напрягаемых конструкций - соответственно не более 2000 и 600 мг/л. Водородный показатель воды рН должен находится в пределах 4…9.

В сомнительных случаях пригодность воды устанавливается сравнительными испытаниями в бетонах.

4.4 Добавки

Добавки в бетонную смесь вводят с целью улучшения формуемости бетонной смеси, ускорения твердения, повышения прочности, морозостойкости, химической стойкости, экономичности и т.д.

Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента используем химическую добавку - суперпластификатор С-3. Эта добавка существенно улучшает свойства бетона, может обеспечить значительную экономию цемента. С-3 вводится в количестве 0,1ч1,2 % от массы цемента.

Применение С-3 позволяет достичь следующих показателей:

увеличить подвижность бетонной смеси от П1 до П5;

снизить водопотребность при затворении вяжущего вещества на 20-25%;

увеличить конечные прочностные характеристики на 25% и более;

увеличить сроки схватывания и живучесть бетонной смеси;

в 1,5 - 1,6 раз увеличить сцепление бетона с закладной арматурой и металлоизделиями;

получить бетоны с повышенной влагонепроницаемостью, трещиностойкостью, морозостойкостью (350 циклов);

снизить расход цемента на 15%;

снизить энергетические затраты (при вибрации, ТВО) на 30-50%, а ряде случаев и полностью отказаться от дополнительных энергозатрат;

получать бетонные смеси, укладываемые без вибрации.

Добавки хранятся в складских помещениях при температуре не выше 30°С в таре изготовителя.



5. Расчет материально-производственного потока

5.1 Расчёт состава тяжёлого бетона

Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах, полуфабрикатах, комплектующих деталях и готовых изделиях по всем переделам технологического процесса. Данные расчета потока используются для проектирования складов цемента и заполнителей, бетоносмесительных узлов, бетоносмесительного цеха, склада арматурной стали и арматурного цеха, формовочных линий и тепловых установок формовочных цехов и складов готовой продукции.

При подборе состава бетона выполняются три основных требования:

Бетон должен отвечать заданной прочности.

Бетонная смесь должна иметь заданную удобоукладываемость.

Состав бетона должен быть экономичным.

Подбор состава бетона:

- Требуемая марка бетона М300, прочность при сжатии бетона Rсж=30 МПа.

- Удобоукладываемость бетонной смеси- осадка конуса- О.К= 0 см

- Характеристика материалов:

Портландцемент

- Марка цемента М400, Rсж=40 МПа;

- Истинная плотность - = 3,1 кг/л;

- Насыпная плотность - = 1,3 кг/л;

Щебень

- Наибольшая крупность зерен щебня Днб= 20мм;

- Истинная плотность - = 2,78 кг/л;

- Насыпная плотность - = 1,37 кг/л;

- Пустотность щебня ПКР

ПКР =1-(/);

ПКР =1-(1,37/2,78)=0,51;

Песок

- Истинная плотность - = 2,63 кг/л;

- Насыпная плотность - = 1,64 кг/л;

Заполнители рядовые

Определение цементно-водного отношения:

RБ = АRЦ(Ц/В -/+ 0,5),

Где RБ - прочность бетона, МПа;

А - коэффициент, зависящий от качества заполнителей,

А = 0,6; (табл.4.[5])

RЦ - активность цемента, МПа;

Ц/В - цементно-водное отношение.

«-» - Если марка бетона меньше или равна марке цемента.

«+»- Если марка бетона больше марки цемента.

30= 0,640( Ц/В-0,5)

Ц/В =1,75

Расход воды определяется исходя из заданной удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя по табл.5[5].

В=175 л.

Расход цемента:

Ц = В*Ц/В

Ц= 175*1,75= 306 кг

Расход щебня:

Щ = ,

КР - коэффициент раздвижки зерен щебня, принимаем по табл.6 [5]

Щ = кг

Расход песка:

П = [1000 - (Ц/+ В/+ Щ/)],

П = [1000 - ()]2,63 = 784 кг

Аналогично производим расчет состава бетона марок- М400, ОК=5см; М300, ОК=3-4 см; М200, ОК= 5 см; М300, ОК=5 см;

Результаты расчета заносим в таблицу 4

Таблица 4 - Определение усреднено-условного состава бетона

Вид бетона	Марка бетона	Предельная крупность заполнителя	Удобоукладываемость, см	Расход материалов на 1мі бетона, кг
				Вода	Цемент	Щебень	Песок	Доля
Тяжелый (ПК)	300	20	0	175	306	1190	784	0,52
Тяжелый (Р2)	400	20	5	200	432	1111	686	0,2
Тяжелый (КНК)	400	20	5	200	432	1111	686	0,07
Тяжелый (БК)	300	20	3-4	195	341	1162	714	0,15
Тяжелый (ЛП)	200	20	5	200	266	1176	765	0,03
Тяжелый (ЛМ)	300	20	5	200	350	1136	732	0,03
Усредненный кг/м3	186	345	1162	745	1
Усредненный м3	-	-	0,418	0,283	-



5.2 Расчёт усреднённо-условного состава бетона

Для определения усреднённо-условного состава бетона подсчитывается доля каждого состава в общей производительности бетоносмесительного цеха. Эти данные принимаются согласно таблице 2.2 [5].

Расход воды:

ВУ = 1В1 + 2В2 + 3В3 + 4В4+ 5В5 +6В6,

ВУ=0,52175+0,2200+0,07200+ 0,15195+ 0,03200+0,03200= 186 л

Расход цемента:

ЦУ = 1Ц1 + 2Ц2 + 3Ц3 + 4Ц4+ 5Ц5+ 6Ц6,

ЦУ = 0,52306+0,2432+0,07432+ 0,15341+ 0,03266+0,03350= 345 кг

Расход щебня:

ЩУ = 1Щ1 + 2Щ2 + 3Щ3 + 4Щ4+ 5Щ5+ 6Щ6

ЩУ = 0,521190+0,21111+0,071111+ 0,151163+ 0,031176+0,031136= =1162 кг

Расход песка:

ПУ = 1П1 + 2П2 + 3П3 + 4П4+ 5П5+ 6П6,

ПУ = 0,52784+0,2686+0,07686+ 0,15714+ 0,03765+0,03732= 745кг

Усреднённо-условный состав бетона необходим для упрощения расчёта потребности проектируемого предприятия в сырьевых материалах в час, в сутки, в смену, в час.

Результаты расчета заносим в таблицу 4

5.3 Расчет материального потока

Для расчета материального производственного потока уточняется деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по. зонам.

Зона 1: транспортно-сырьевой участок. Потери цемента 1%, щебня 1%, песка 2%.

Зона 2: склада сырья. Потери цемента 1%, щебня 1,5%, песка 2%.

Зона 3: бетоносмесительный узел. Потери бетонной смеси 1%.

Зона 4: формовочные линии. Потери бетонной смеси 0,5%.

Зона 5: участок термообработки и доводки изделий. Потери 0,5%.

Зона 6: склад готовой продукции. Потери 0,5%.

Затем подсчитываются необходимые производительности технологических переделов и потребности в материалах, начиная с зоны 6 /склад готовой продукции/ по формуле:

Где Пn - производительность в зоне n, м3/год;

Пn+1 - производительность в зоне, следующей за рассчитываемой, м3/год;

Qn - производственные потери в зоне n, %.

Компоненты сырья рассчитываются по формуле:



где К - компонент сырья;

Пк - производительность в зоне 3, м3/год;

Ку - расход компонентов на 1м3;

Qк - потери компонента в зоне 2, %.

Суточные и часовые производительности подсчитываются по формулам:

где Тн - номинальное количество суток (260) в году;

Тр - длительность плановых остановок на ремонт, сут;

Ки - коэффициент использования технологического оборудования;

Тф - годовой фонд рабочего времени оборудования, ч.

Результаты расчетов материального потока:

Таблица 5 - Материальный поток

№ зоны	Передел	Неибежные потери, %	Единица измерения	Формула	Производительность (потребность в материалах)
					в год	в сутки	в час
0	Реализация ЖБИ	0	м3	-	50000	151,81	7,23
6	Склад готовой продукции	0,5	м3	50000/(1-0,5/100)	50251,26	152,57	7,26
5	Термообработка	0,5	м3	50251,26/(1-0,5/100)	50503,78	216,98	10,33
4	Формовочные линии цеха	0,5	м3	50503,78/(1-0,5/100)	50757,56	218,07	13,63
3	Бетоносмесительный цех, армоцех	1	м3	50757,56/(1-1/100)	51270,27	220,27	13,77
2	Склад сырья:
	цемента	1	т	51270,27*0,345/(1-1/100)	17866,91	54,25	2,58
	щебня	1,5	м3	51270,27*0,418/(1-1,5/100)	21757,33	66,06	3,14
	песка	2	м3	51270,27*0,283/(1-2/100)	14805,6	44,95	2,14
1	Транспортно-сырьевой участок:
	цемента	1	т	17866,91/(1-1/100)	18047,38	54,79	2,61
	щебня	1	м3	21757,33/(1-1/100)	21977,1	66,73	3,18
	песка	2	м3	14805,6/(1-2/100)	15107,75	45,87	2,18



6. Проектирование бетоносмесительного цеха

В состав бетоносмесительного цеха входят: склад цемента, склады заполнителей, бетоносмесительные узлы и внутрицеховые транспортные связи между складами сырья и БСУ.

Качество бетонной смеси и бетона зависит от качества сырьевых материалов. Поэтому одно из основных назначений складов - сохранение, а часто и улучшение качества сырья.

Внутрицеховые транспортные связи должны исключать засорение, ухудшение качества материалов и снижать потери.

Тип складов и технологическая схема переработки сырьевых материалов должны обеспечивать минимальные эксплуатационные расходы.

6.1 Склад цемента

Цемент хранится в силосных складах, которые, в зависимости от вида транспорта железнодорожного, автомобильного, водного, могут быть: прирельсовые, притрассовые, береговые.

Береговые склады цемента используются, когда экономически выгодно использовать самый дешевый вид транспорта - водный, и при отсутствии других транспортных связей с цементным заводом. В северные районы Сибири и Крайнего Севера цемент транспортируется преимущественно водным транспортом, в исключительных случаях автотранспортом по зимникам.

При проектировании склада цемента необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам.

Требуемая вместимость склада цемента определяется по формуле:

Vc.ц=Цсут*n/Кз



где Цсут - cуточная потребность завода в цементе, т;(Табл.5)

n- нормативный запас цемента, cут.;

Кз - коэффициент заполнения емкости оклада, равный 0,9.

Нормы запаса цемента на складах при поставке железнодорожным транспортом - 7-10 суток; автомобильным - 6-7 суток; водных в районы Крайнего Севера - 12 месяцев, 365 сут,: в северные районы Сибири - 6 месяцев, 240 сут. южные районы Сибири - 5-6 месяцев, 150-180сут.

Vc.ц= 54,25*10/0,9=603 т.

Выбираем типовой склад цемента 409-29-63 вместимостью 720 т. Количество силосов 6 шт.

Характеристика склада цемента

Показатель	склад 409-29-63
Тип	Прирельсовый
Вместимость, т	720
Количество силосов, шт.	6
Годовой грузооборот, тыс.т	36,72
Себестоимость складирования, р./т	1,02
Удельная мощность электродвигателей, кВт	212
Число работающих, чел.	5

На складах цемента заводов сборного железобетона производят следующие технологические операции: прием цемента из транспортных средств, подачу его в силосы, хранение в силосах, перекачку из одного силоса в другой, выдачу в расходные бункера бетоносмесительных цехов. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики. Пневматические разгрузчики всасывающего действия забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12 метров в приемный бункер пневмоподъемника. Такие разгрузчики состоят из самоходного заборного устройства, гибкого цементопровода, осадительной камеры, водокольцевого вакуум-насоса и шкафа с электроаппаратурой. Применяем С-578А. Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в силосы склада и от них в расходные бункера бетоносмесительных цехов применяют пневматические винтовые подъемники. Состоит из приемной камеры, консольного напорного шнека, смесительной камеры с обратным клапаном, рамы и привода. Подаваемый в приемную камеру цемент напорным шнеком выдавливается в смесительную камеру где аэрируется сжатым воздухом, поступающую через микропористую перегородку аэроднища. Цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 метров.

6.2 Склад заполнителей

Существующие типы складов заполнителей можно классифицировать:

по способу хранения: открытые, закрытые и частично закрытые;

по виду емкости: штабельные, по длине разделенной стенками на отсеки, бункерные, полубункерные, силосные и траншейные;

в зависимости от вида транспорта и расположения склада к транспортным путями прирельсовые, притрасоовые, береговые и комбинированные.

по виду оборудования для загрузки склада: эстакадные, грейферные, со штабилировочной машиной С-492 /ТР- 2/;

по виду оборудования для разгрузки склада и подачи заполнителей в БСУ; галерейные, бункерные.

Береговые оклады для загрузки и разгрузки обычно оборудуются башенным краном с грейферным захватом. Наиболее надежными с точки зрения сохранения качества заполнителей, полной механизации и автоматизации складских операций в условиях Сибири и Северных районов являются два типа склада:

1. комбинированный (прирельсово-притраосовый), полубунерный, эстакадно-галерейный, закрытый склад.

2. комбинированный эстакадно-силосный склад.

Расчет склада проводится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада.

Расчеты сводятся к определению вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:

Vc = Зсут * n * Кф * Кз,

где Зсут - суточная потребность предприятия в дано виде заполнителя; (Табл.5), n - нормативный запас заполнителя, сут.; Кф - коэффициент, учитывающий необходимое увеличение емкости склада при хранении нескольких фракций заполнителей; Кф= 1,1; Кз - коэффициент загрузки; для штабельных, траншейных, полубункерных и бункерных складов Кз=1,2; для силосных Кз = 1,1;

Общая вместимость склада заполнителей подсчитывается как сумма емкостей для хранений каждого вида заполнителя.

Vcщ =66,06*10*1,1*1,2=871,99 м3;

Vcп =44,95*10*1,1*1,2= 593,34 м3;

Vс=871,99 + 593,34 =1465,33 м3.

Принимаем склад 708-13-84[3].

Техническая характеристика склада заполнителя 708-13-84

Показатели	708-13-84
Вместимость, мі	3000
Грузовой грузооборот, тыс.т	85
Потребность в ресурсах сырье, ч: Вода, мі Тепло, кДж Пар, кг Сжатый воздух, мі	9,07 630350*4,19/481360*4,19 1330/830 27/18
Электроэнергия, кВт	194,157/205492
Число рабочих	6
Площадь застройки, мІ	1396,5/2442

Сыпучесть заполнителя (при смерзании) восстанавливается ДП-60.

Для выгрузки из вагонов используется разгрузочная машина ТР-2.

Характеристика ДП-60

Показатели	ДП-60
Принцип рыхления	Вибрация с амплитудой 3мм
Производительность	60-120
Возмущающая сила	200
Мощность электродвигателей, кВт	34
Масса, т	7,39

Характеристика ТР-2

Показатели	ТР-2
Производительность, т/ч	300
Вылет отвального ленточного конвеера, м	20
Высота подъема отвального конвеера,м	8,6
Скорость движения портала, м/мин.	3
Рабочий орган разгрузки	Многоковшевой элеватор
Мощность электродвигателя, кВа	99
Масса, т	37,5

6.3 Бетоносмесительный узел

Для приготовления тяжелой смеси принимают бетоносмеситель СБ-93 принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами.

Характеристика бетоносмесителя СБ-93

Параметры	СБ-93
Объем готового замеса, л по: Бетонной смеси Раствору	1000 1200
Вместимость по загрузке, л.	1500
Число циклов в один час при приготовлении: Бетонной смеси Раствора	40 35
Наибольшая крупность заполнителя, мм.	70
Частота вращения рабочего органа, об/мин	20
Мощность двигателя кВт: Вращение рабочего органа	40
Давление в пневмосистеме, МПа	0,4-0,6
Габариты, м	3,34*2,89*2,85
Масса, кг	4900

Определяем требуемую часовую производительность БСУ по формуле:

Пб.ч.=Пз*К1*К2

где Пз - часовая производительность БСЦ по результатам расчета материально-производственного потока;(Табл.5)

К1 - коэффициент резерва производства, К1=1,2;

К2 - коэффициент неравномерности выдачи и потребления бетонной смеси, К2=1,25.

Пб.ч.= 13,77*1,2*1,25=20,65 м3/час

Определяем часовую производительность бетоносмесителя по формуле:

где V3- объем одного готового замеса, м3;

Ки - коэффициент использования оборудования, равный 0,97;

tц - время цикла приготовления одного замеса, мин. tц=2,5 мин.[4].

м3/час

Необходимое количество смесителей подсчитывается по формуле:

Z=Пб.ч/Qч

Z=20,65/23,98=0,86

Принимаем два смесителя СБ-93.

В зависимости от вида дозируемых компонентов выбираем дозаторы серии ДБ.

Техническая характеристика

Показатель	Для песка (одно-фракционный)	Для щебня (двух фракций)	Для цемента	Для жидкости
Обозначение Предел дозирования, кг Цикл дозирования, с Часовая производительность, циклов/ч	ДБП-800 200-800 30 120	2ДБЩ-1600 400-1600 45 80	ДБЦ-630 200-630 45 80	ДБЖ-400 80-400 30 120



7. Вариантное проектирование формовочных цехов

7.1 Выбор способа производства

Операции формования и твердения изделий выполняются на технологических линиях с помощью специализированных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии формируются из оборудования, выбираемого в зависимости от вида, габаритов и назначения изделий.

7.1.1 Поточно-агрегатный способ производства

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается.

На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;

- Более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатур;

- Высокий съем продукции с 1 м3 пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

2. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Много крановых операций.

7.1.2 Стендовый способ производства

При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложно» переоборудовании.

Простота и универсальность оборудования.

Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

7.1.3 Кассетный способ производства изделий

Разновидностью стендовой технологии производства является кассетный способ.

Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических формах кассетах.

Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

Серийно поставляемые кассетные установки Гипростроммаша состоят из станин (подвижной и стационарной), наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и тепловых отсеков. Разделительные стенки изготовлены из стального листа толщиной 24 мм, к которому прикреплены борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище.

Паровые отсеки - это замкнутые полости. Между двумя паровыми отсеками должно быть не более двух изделий. Комплект разделительных стенок и паровых отсеков устанавливают внутри станины на опорные ролики, с помощью которых кассеты перемещаются по балкам станины. Чтобы при распалубке первой стенки не перемещалась вторая (соседняя), их соединяют между собой скобами. После извлечения панели из открытого отсека откатывается вторая разделительная стенка, извлекается следующая панель и т.д. Все операции по передвижению стенок при сборке и разборке кассетной формы осуществляют с помощью системы рычагов, соединенных со съемной стенкой. Число отсеков в кассетной установке бывает от 8 до 14.

Бетонную смесь уплотняют разделительными стенками, на торцах которых закреплены вибраторы.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий от форм.

Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят металлическими щетками и сжатым воздухом, смазывают эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях.

Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.

Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100°С.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30-40 мин. Такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт. Подача смеси краном в бадьях неэффективна.

Достоинства:

Сокращение потребности в производственных площадях.

Высокая степень заводской готовности изделий.

Возможность сокращения времени тепловой обработки за счет применения более жестких режимов.

Высокая производительность труда на изготовление и отделку изделий.

Недостатки:

Кассетные установки периодического действия, поэтому оборачиваемость их низкая.

Этот способ требует применения более подвижных бетонных смесей, что дает некоторый перерасход цемента.

Изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.

Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.

7.1.4 Конвейерный способ производства железобетонных изделий

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым для выполнения наиболее трудоемкого цикла.

Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования - с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изделия изготовляют с ритмом от 12 до 15 мин: скорость перемещения 0,9-1,3 м/с. После выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Конвейеры бывают горизонтально-замкнутыми (одноярусными) с размещением рабочих и замыкающих ветвей в одной плоскости и вертикально-замкнутыми (двухъярусными) с размещением рабочих ветвей одна под другой.

Для экономии производственных площадей в одноярусных конвейерах тепло-влажностную обработку отформованных изделий стремятся также осуществлять в многоярусных пропарочных камерах.

Достоинства:

Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов.

Возможность более компактного расположения оборудования и эффективного использования производственных площадей.

Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Недостатки:

Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий [5].

По проекту задано производство стеновых панелей по конвейерной технологии.

Для производства кровельных панелей и балконных плит принимаем поточно-агрегатный способ производства; для внутренних стеновых панелей, внутренних цокольных стеновых панелей и плит перекрытий - кассетный способ производства.

Выбор технологических линий и оборудования произведен после анализа степени совместимости конструктивных и технологических параметров изделий в процессе их формования и твердения.

Для производства ригелей, колонн, фундаментов, лестничных площадок, лестничных маршей, принимаем поточно-агрегатный способ производства; для плит перекрытия конвейерный способ производства

7.2 Технологические расчеты и подбор оборудования формовочной линии

7.2.1 Поточно-агрегатный способ

Выбираем поточно-агрегатную технологию для производства ригелей, колонн, фундаментов, лестничных площадок и лестничных маршей, так как данная технология универсальна и имеет возможность быстрой, не требующей больших затрат переналадки линий с выпуска одного изделия на другое. Она высокорентабельная при массовом производстве изделий длиной до 9-12 м, шириной до 3 м т. высотой до 1 м, как изделия производимые нашим заводом, позволяет обеспечить высокую степень механизации выполнения основных операций.

- Расчет габаритов форм

Правильный выбор конструкции и материала форм и обеспечение соответствующих условий их эксплуатации существенно влияют на эффективность производства железобетонных изделий. Технические требования к стальным формам, содержащие указания по материалам, состоянию рабочих поверхностей, допускам на линейные размеры, отклонениям от плоскости граней, перпендикулярности, прямолинейности, проектному положению элементов формы и другим параметрам, приведены в ГОСТ 18103-84Е; 13981-87.

Габариты форм принимают по габаритам наибольшего изделия данной группы. Если в группе малогабаритные изделия, то принимают решение в одной форме формовать 2 и более изделий, но габариты формы должны быть близкими к размерам формуемых изделий в плане указанных в характеристиках виброплощадок и бетоноукладчиков, использование которых в данном случае является рациональным. Окончательно размеры форм определяются расчетом при одном изделии в форме по формулам:

lф= lи+ 2lф, м;

bф= bи+2bф, м;

hф= hи+hф, м,

где lи, bи, hи- соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

lф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

bф- ширина бокового борта, м;

hф- высота борта, м.

Размеры бортов и поддона приведены в таблице 8.1[5]

- Определение годовой производительности линии

Годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течение суток.

Годовая производительность поточно-агрегатных линий вычисляется по формуле:



Р=55,2*С*В*Vф/Тц,

где С- число рабочих дней в году;

В- число часов работы формовочного поста в сутки;

Vф- объем одной формовки; (Табл.1);

Тц- продолжительность цикла формования, мин.;(по ОНТП-7-80, табл. 80).

Требуемое количество технологических линий определяется по формуле:

N = Пг / (Р * Ки),

где N- требуемое количество технологических линий;

Р - годовая производительность предприятия по данной группе изделий;

Ки - коэффициент использования оборудования(0,97).

Расчет линии по изготовлению ригелей:

Расчет габаритов форм:

lф=5,56+ 2*0,45= 6,46 м;

bф=2*0,4+ 2*0,3+0,3= 1,7 м;

hф=0,45+ 0,3= 0,75 м.

Определение годовой производительности линии:

Р=55,2*253*16*0,77*2/12= 28676,03 м3.

Требуемое количество технологических линий:

N= 10000/28676,03*0,97= 0,36

Расчет линии по изготовлению колонн:

Расчет габаритов форм:

lф= 5,65+2*0,3= 6,05 м;

bф=2*0,4+2*0,3+0,3= 1,7 м;

hф=0,4+ 0,3= 0,7 м.

Определение годовой производительности линии:

Р=55,2*253*16*0,91*2/12=33889,85 м3.

Требуемое количество технологических линий:

N= 3500/33889,85*0,97 =0,11

Расчет линии по изготовлению фундаментов:

Расчет габаритов форм:

lф=1,3+2*0,2= 1,7 м;

bф=1,3+2*0,2= 1,7 м;

hф=0,9+ 0,3=1,2 м.

Определение годовой производительности линии:

Р=55,2*253*16*1,84/20= 20557,36 м3.

Требуемое количество технологических линий:

N= 7500/20557,36 *0,97= 0,37

Расчет линии по изготовлению лестничных площадок:

Расчет габаритов форм:

lф=2,44+2*0,2= 2,84 м;

bф=1,66+2*0,2= 2,06 м;

hф=0,3+ 0,3=0,6 м.

Определение годовой производительности линии:

Р=55,2*253*16*0,3/12= 5586,24 м3.

Требуемое количество технологических линий:

N= 1500/5586,24* 0,97= 0,27

Расчет линии по изготовлению лестничных маршей:

Расчет габаритов форм:

lф=2,7+2*0,2= 3,1 м;

bф=1,2+2*0,2= 1,6 м;

hф=1,43+ 0,3= 1,73 м.

Определение годовой производительности линии:

Р=55,2*253*16*0,68/20= 7597,28 м3.

Требуемое количество технологических линий:

N= 1500/7597,28*0,97= 0,2

N= 0,36+ 0,11+0,37+0,27+0,2= 1,31

Принимаем 2 технологические линии.

Для работы формовочных постов используют бетоноукладчик СМЖ 3507А

Техническая характеристика СМЖ- 3507А

Тип	Производительность, м3/ч	Скорость передвижения, м/мин	Установленная мощность, кВт	Колея, мм	Габаритные размеры	Скорость бункера, м/мин	Вместимость бадьи, м3	Масса, т
СМЖ-3507А	39,1	59	16	4500	4,42*3,8* 2,8	9	3	3,35

- Расчет и выбор типа виброплощадки

Расчет и выбор типа виброплощадки

Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты. Обосновывают необходимость пригруза и выбирают его тип.

Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки осуществляется по формуле:

Qв = Qф + Qб + Qщ,

где Qв - грузоподъемность виброплощадки;

Qф - масса формы, т;

Qб - условная масса бетонной смеси, т;

Qщ - масса пригрузочного щита, т.

Масса формы:



Qф =Vи ·Муд,

где Муд - удельная металлоемкость формы;

Vи - объём формуемого изделия, м3.

Условная масса бетонной смеси:

Qб = 0,96·Vизд ·сб см·Кn,

где Кп - коэффициент присоединения, Кп =0,4;

сб см - средняя плотность бетона; сб см=2,3 кг/м3.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщ = 100·Sи·Dуд,

где Sи - площадь поверхности изделия, м2;

Dуд- удельное давление пригруза, Dуд = 0,002 МПа.

Расчет линии по изготовлению ригелей:

Масса формы:

Qфр =0,77*2*2,0= 3,08 т.

Условная масса бетонной смеси:

Qбр= 0,96*0,77*2*2,3*0,4= 1,36 т.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщк=100*2,22*0,002= 0,44 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qвр =3,08+1,36+0,44= 4,48 т.

Расчет линии по изготовлению колонн:

Масса формы:

Qфк=0,91*2*1,5= 2,73 т.

Условная масса бетонной смеси:

Qбк=0,96*0,91*2*2,3*0,4= 1,6 т.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщк=100*2,26*0,002= 0,45 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qвк =2,73+1,6+0,45= 4,78 т.

Расчет линии по изготовлению фундаментов:

Масса формы:

Qфф=1,84*1,0= 1,84т.

Условная масса бетонной смеси:

Qбф=0,96*1,84*2,3*0,4= 1,62 т.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщф=100*1,69*0,002= 0,34 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qвф =1,84+1,62+0,34= 3,8 т.

Расчет линии по изготовлению лестничных площадок:

Масса формы:

Qфлп=0,3*3,0=0,9 т.

Условная масса бетонной смеси:

Qблп=0,96*0,3*2,3*0,4=0,26 т.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщлп=100*4,05*0,002=0,81 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qвлп =0,9+0,26+0,81=1,97 т.

Расчет линии по изготовлению лестничных маршей:

Масса формы:

Qфлм=0,68*3,0=2,04 т.

Условная масса бетонной смеси:

Qблм=0,96*0,68*2,3*0,4=0,6 т.

Условная масса пригрузочного щита:

Qщлм=100*3,03*0,002=0,61 т.

Требуемая грузоподъемность виброплощадки:

Qвлм =2,04+0,6+0,61=3,25 т.

Принимаем виброплощадку СМЖ-187А.

Характеристика виброплощадки СМЖ-187А

Показатели	СМЖ-187А
Максимальный размер формуемых изделий в плане, м	36
Грузоподъемность, т.	10
Частота колебаний или ударов, Гц	47,5
Установленная мощность, кВт	64
Крепление формы	электромагнитное
Габаритные размеры	9,53
Масса, т.	5,75
Завод-изготовитель	Челябинский “Строймашина”

- Расчет камер тепловлажностной обработки.

При тепловой обработке применяют в основном пропарочные камеры периодического действия, состоящие из секций. Вначале необходимо выбрать тип пропарочной камеры, а затем установить ее габаритные размеры и коэффициент загрузки.

Габаритные размеры устанавливаются таким образом, чтобы загрузить побольше изделий. При этом высота камер (секций) должна находиться в пределах 2,5-4,0 м. Длина секций камеры зависит от типа изделий (более 15 м не рекомендуется).

Определяют длину секции камеры:

Lк=n*lф+m*ln,

где n -количество форм с изделиями по длине, шт.;

lф- длина формы, м;

m- количество промежутков между формами;

ln- величина промежутков, м (принимают ln =0,3…0,5 м).

Определяют ширину секции камеры:

Вк=n*bф+m*bn, м,

где n- количество форм с изделиями по ширине, шт.;

bф- ширина формы, м;

bn- величина промежутков, м (bn =0,3).

Определяют высоту секции камеры:

Нк= n*hф+m*hn+hk+hg ,м,

где n-количество форм по высоте секции (принимают 5…7 форм);

hф-высота формы с изделием, м;

hn-величина промежутков между формами (hn=0,03…0,05 м);

hk-величина зазора между крышкой и верхом формы с изделием, м (hk =0,05…0,1);

hg- величина зазора между дном секции камеры и дном формы (hg=0,15).

Количество пропарочных камер определяется по формуле:

Z=П/ (m*g*Коб*Кв),

где П - годовая производительность технологической линии, м3;

m - количество рабочих дней в году;

g - объем загружаемых изделий в камеру без форм, м3;

Кв - коэффициент использования по времени (Кв=0,91);

Коб - коэффициент оборачиваемости камеры (одной секции); колонны

- Расчет потребности цеха в металлических формах

Nф=1,05*Пг/ТфVиКофКио,

где Пг - требуемая годовая производительность завода; (табл.5)

1,05 - коэффициент запаса форм на ремонт;

Тф - фактическое время работы данной линии, сут. (Тф=253сут.);

Vи - объем бетона в данной форме (объем формовки), м3; (табл.2.);

Ко ф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки; Ки.о = 0,97.

Расчет камер тепловлажностной обработки для ригелей

lф=6,46 м; bф=1,7 м; hф=0,75 м

Lк=1*6,46+ 2*0,3=7,06 м

Вк=2*1,7+ 3*0,3=4,3 м

Hк=4*0,75+ 3*0,04+ 0,1+ 0,15= 3,37 м

g=8*2*0,77=12,32 м3

Z=10000/253*12,32*1*0,91=3,52

Nф=10000*0,05/233*0,77*2*1*0,97=10,8

Расчет камер тепловлажностной обработки для колонн

lф=6,05 м; bф=1,7 м; hф=0,7 м; n=1; n1=2; n2=5

Lк=1*6,05+ 2*0,3=6,65 м

Вк=2*1,7+ 3*0,3=4,3 м

Hк=5*0,7+ 4*0,04+ 0,15+0,1=3,91 м

g=10*2*0,91=18,2 м3

Z=3500/253*18,2*1*0,91=0,83

Nф=1.05*63700*0,05/253*1,78*0,77*0,97=10,8

Расчет камер тепловлажностной обработки для фундаментов

lф=1,7 м; bф=1,7 м; hф=1,2 м; n=1; n1=2; n2=5

Lк=3*1,7+ 4*0,3=6,3 м

Вк=2*1,7+ 3*0,3=4,3 м

Hк=3*1,2+ 3*0,04+ 0,15+0,1=3,93 м

g=6*1,84=11,04 м3

Z=7500/253*11,04*1*0,91=2,9

Nф=1.05*63700*0,05/253*1,78*0,77*0,97=10,8

Расчет камер тепловлажностной обработки для лестничных площадок

lф=2,84 м; bф=2,06 м; hф=0,6 м; n=1; n1=2; n2=5

Lк=2*2,84+ 3*0,3=6,58 м

Вк=2*2,06+ 3*0,3=5,02 м

Hк =5*0,6+ 4*0,04+ 0,15+0,1=3,41 м

g=20*0,3=6 м3

Z=1500/253*6*1*0,91=1,1

Nф=1.05*63700*0,05/253*1,78*0,77*0,97=10,8

Расчет камер тепловлажностной обработки для лестничных маршей