Завод по производству железобетонных конструкций для жилищного строительства

lф=3,1 м; bф=1,6 м; hф=1,73 м; n=1; n1=2; n2=5

Lк=2*3,1+ 3*0,3=7,1 м

Вк=2*1,6+ 3*0,3=4,1 м

Hк=2*1,73+1*0,04+ 0,15+0,1=3,75 м

g=8*0,68=5,44 м3

Z=1500/253*5,44*1*0,91=1,2

Nф=1.05*63700*0,05/253*1,78*0,77*0,97=10,8

Принимаем для ригелей 4 камеры, для колонн 1 камера, для фундаментов 3 камеры, для лестничных площадок 2 камеры, для лестничных маршей 2 камеры.

7.2.2 Конвейерный способ

Годовая производительность конвейерных линий:

Р=60*Ки*С*В*( Vф / tц),

где С-число рабочих дней в году,С=247 дн.;

В-число часов работы формовочной линии в сутки, В=16;

Ки - коэффициент использования оборудования, Ки =0,95;

Vф - объем одной формовки, м3;

tц - продолжительность цикла формования, мин.

Р=60*0,95*247*16*(1,12/18)=14016,43 м3

Требуемое количество конвейерных линий:

N= Пг /( Р * Ки),

где Пг -требуемая годовая программа цеха, шт. или м3;

Р-годовая производительность конвейерной линии, шт. или м3;

Ки-коэффициент использования оборудования, Ки =0,95.

N=26000/(14016,43*0,95)=1,9

Принимаем 2 конвейерные линии.

Размеры формы:

lф= lи+ 2lф, м

bф= bи+2bф, м

hф= hи+hф, м

где lи, bи, hи- соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

lф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м;

bф- ширина бокового борта, м;

hф- высота борта, м;

lф= 5,98+2*0,4=6,98 м

bф= 1,49+2*0,2=1,89 м

hф= 0,22+0,2=0,42 м

Требуемая длина линии формования, при размещении на каждом посту по 1 форме-вагонетке:

Lф.л. =lф*(Nn + 2)+ln*(Nn -1),

где lф - длина формы-вагонетки, м;

Nn - количество постов, шт.;

ln -величина промежутков между формами, м, ln =3,4 м.

Lф.л. = 6,98*(8+2)+3,4*(8-1)= 93,6 м

Количество форм для пульсирующего конвейера:

Nф.к. = Кр.ф *( Nа + Nв +Nс ),

где Кр.ф - коэффициент запаса форм на ремонт, Кр.ф =1,05;

Nа - число форм на постах конвейера, если на каждом посту находится по одной форме-вагонетке, то Nа = Nn;

Nс - число форм, находящихся на передаточных устройствах, Nс =1;

Nв - число форм, находящихся в камере тепловой обработки.

Nф.к. =1,05*(8+33+1)=44

Число форм, находящихся в камере тепловой обработки:

Nв = То *60/ Rи,

где То - продолжительность тепловой обработки, ч;

Rи- ритм работы конвейера, мин (равен циклу формования).

Nв =10*60/18=33

Требуемая рабочую длину щелевой камеры:

Lк= lф * Nв + ln *(Nв -1),

где ln -расстояние между формами в камере, ln =0,3…0,5 м, а при применении толкателей формы-вагонетки располагаются вплотную, т.е. =0.

Lк = 6,98*33+0=230,34 м

Необходимое количество щелевых камер:

Z= Lк /(Lф.л.-1),

где 1-расстояние от передаточной тележки (механизма) до входа (выхода) камеры.

Z = 230,34/(93,6-1)=2,5

Необходимо 3 камеры на 1 конвейерную линию, следовательно принимаем 6 щелевых камер на 2 линии.

7.3 Описание технологии изготовления изделий

Поточно-агрегатный способ производства:

Зона 1- транспортно сырьевой участок. Материал поступает на завод железнодорожным и автотранспортом,

Зона 2- Склады сырья. На складах заводов сборного железобетона производят следующие технологические операции: прием сырья из транспортных средств, подачу его в бункера, склады, хранение в силосах, перекачку из одного силоса в другой, выдачу в расходные бункера бетоносмесительных цехов.

Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики.

Зона 3- Бетоносмесительный узел. Приготовление бетонной смеси с заданными качественными показателями.

Зона 4: Формовочные линии. С бетоносмесительного узла, бетонная смесь поступает в формовочное отделение. Изделия формуются в форме на виброплощадке, при этом технологические операции- чистка, смазка форм, установка закладных деталей последовательно осуществляются на нескольких рабочих постах.

Зона 5: Участок термообработки и доводки изделий. Отформованные изделия в формах с помощью мостового крана перемещаются в ямную пропарочную камеру периодического действия, формы в камере устанавливаются в штабель. До начала тепловой обработки, изделия предворительно выдерживают 3,5ч, основным назначением предворительного выдерживания изделий является создание благоприятных условий для развития процессов гидратации цементов и формование начальной структуры бетона.

Тепловая обработка осуществляется насыщенным водяным паром. Длительность нахождения изделий в камере зависит от класса бетона и толщены изделий, и составляет 10ч .(3+5+2), при температуре 80- 85С.

Зона 6: склад готовой продукции. После ТО формы с изделиями разопалубливауют и изделия поступают на склад готовой продукции, пройдя перед этом приемочный контроль.

Конвейерный способ производства:

На конвейерных технологических линиях процесс расчленяется на операции, которые одновременно выполняются на различных рабочих местах. Каждый пост оборудован специальными машинами. Очень важное условие: постоянство и примерное равенство затрат времени на выполнение операции на всех технологических постах, т.е. должна соблюдаться ритмичность. На постах последовательно проводится несколько операций: 1. Подача напряжения на бетон и съем изделия; 2. Чистка форм; 3. Смазка форм; 4. Укладка нагретых стержней; 5. Остывание; 6. Введение пуансонов; 7. Укладка каркасов и сеток, укладка и уплотнение бетонной смеси; 8. Установка вкладышей.

Ко всем постам технологических линий доставляются необходимые материалы, арматурные каркасы, теплоизоляционные плиты, отделочные материалы, бетонная и растворная смесь.

Производство плит перекрытий осуществляется конвейерным способом и включает выполнение следующих технологический операций. Бетонная смесь, приготовленная в бетоно-смесительном узле раздаточным бункером подается в пролет для производства плит перекрытий и выгружается в приемный бункер бетоноукладчика. Бетоноукладчик перемещается по рельсам на пост формовки, где установлена предварительно смазанная форма, в которой установлена арматура, и пуансоны введены в рабочее состояние (т.е. введены в форму). Бетонная смесь из бетоноукладчика подается в форму за 2-3 прохода и периодически включаются вибраторы пуансонов для уплотнения бетонной смеси.

После формования пуансоны выводятся из отформованных изделий и форма с бетоном дальше поступает на твердение в щелевую камеру.

ТВО длится 10 часов по стандартному режиму: 3 часа подъём температуры, 5 часов изотермическая выдержка, 2 часа охлаждение. (Т=80-900С).

После камеры ТВО изделие поступает на пост распалубки, затем распалубленные и очищенные формы, подаются к смазочной машине, а готовые изделия вывозной тележкой транспортируются на склад готовой продукции.

8. Расчет склада готовой продукции

Склады готовой продукции представляют собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами, необходимыми для ведения погрузо-разгрузочных операции. В качестве подъемно-транспортных механизмов применяются: мостовые, портальные, башенные самоходные краны автокраны и автопогрузчики.

На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет бетонное покрытие.

При хранении изделий из ячеистых бетонов склад должен быть крытым. Складская площадка выполняется с уклоном 1-2 % в сторону ее внешнего контура для стока поверхностных вод.

Из заводских цехов готовые изделия подаются на склад самоходными тележками или электрокарами, а также могут использоваться кран-балки, рольганги, электротельферы, конвейеры.

В состав оснастки склада, в зависимости от его назначения, входят сборно-разборные деревянные или металлические кассеты для хранения крупноразмерных панелей в вертикальном или слегка наклонном (под углом 80-75% к горизонту) положению, кондукторы для индивидуального или группового хранения изделий, инвентарные прокладки сечением 6х4 см, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые ломы и трапы,. ручные окаты. Дороги от складов готовой продукции примыкают к основным магистралям и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при необходимости разъезда и 4 м без него.

В каждом штабеле должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок.

Положение изделий и штабеле„ за исключением колонн, свай, опор и др., в большинстве случаев должно соответствовать рабочему положению в здании или сооружении.

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:

А=Qсут*Тхр* К1*К2/Qн

где А - площадь склада, м;

Qсут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

Тхр,К1,К2,Qн - условные обозначения и коэффициенты по нормам проектирования. [Табл.9.1,[5]].

А=152,57*14*1,5*1,3/1=4165,2 м2.

9. Контроль производства

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.[4]

Производственный контроль на заводе сборного железобетона

10. Основные положения по техники безопасности и охране окружающей среды

В последние годы вопросы экологии стали важнейшими проблемами человечества, так как развивающееся промышленное производство, транспорт и энергетика резко увеличили нагрузку на природную среду. Требует специальных мероприятий борьба с вредными выбросами; возрастают объемы техногенных отходов, так как только незначительная часть природных ресурсов превращается в конечную продукцию, а основная становится отходом; для экологической безопасности требуется повышенный контроль за качеством материалов и производственным процессом.

Бетон и железобетон обладают большими потенциальными возможностями для защиты природы и среды обитания человека от вредных последствий его деятельности. В бетоне успешно используются техногенные отходы различных производств.

Экологическая оценка эффективности применения различных видов бетона включает экологическую оценку воздействия на окружающую среду процесса добычи природного сырья или использования техногенных отходов, оценку экологической безопасности производства, оценку эксплуатационных характеристик, включая долговечность, оценку возможности переработки и повторного использования при выводе из эксплуатации здания или сооружения, где этот бетон был использован.

Наиболее широко в технологии бетона используются техногенные отходы металлургии и энергетики; шлаки, золы, микрокремнезем. Отходы химической, нефтехимической и лесоперерабатывающей промышленности используются в производстве различных химических добавок. Отходы горноперерабатывающей промышленности используются в качестве песка и щебня.

В последние годы резко возрос объем строительных отходов от разборки зданий и сооружений, отслуживших свой срок. После разборки строительные изделия и конструкции дробятся на специальных установках. Из них отделяется арматура, которая направляется в переработку на металлургические предприятия.

Средняя прочность щебня колеблется в пределах 2,1...2,25, МПа повышаясь с увеличением его предельного размера. Пустотность ориентировочно равна 38...42%. Щебень из бетона можно использовать в качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона до класса В 25, а также для дорожно-строительных работ.

При дроблении бетона образуется отсев фракций менее 10 мм (до 25-30% объема материала), содержащий большое количество пылевидных частиц и мельчайших остатков цементного камня. Отсев состоит из аморфной и кристаллической фаз и содержит следующие материалы: кварц, полевые шпаты, кальцит, доломит, портландита, эттрингита, известняк, гидросиликаты кальция и минералы негидратированного цемента. Их содержание зависит от исходного сырья, используемого при приготовлении бетона разбираемых конструкций, и его свойств. При механохимической активации отсева (домол с добавкой суперпластификатора) можно получить вяжущее низких и средних марок и на и его основе приготавливать бетон с прочностью до 30...40 МПа.[1]

Список используемой литературы

1. Баженов Ю. М. Технология бетона./ Ю.М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2003.-500с.

2. Коледин В.В Проектирование предприятий сборного железобетона: Учебное пособие /В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ,1998.-100с.

3. Коледин В.В Сырьевая база и производственная структура предприятий строительной индустрии Сибири и Дальнего востока: Учебное пособие/В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ,1996.-80с.

4. Производство сборных железобетонных изделий. Справочник./ Под редакцией К.В. Михайлова и К. М. Королева.- М.: Стройиздат., 1989.-447с.

5. Тимофеев А. И., Безбородов В.А., Коледин В.В. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера: Учебное пособие./А. И. Тимофеев, В.А. Безбородов, В.В. Коледин.- Новосибирск. НИСИ, 1991.-80с.

6. ОНТП-07-85.- Общесоюзные нормы технологических правил для проектирования предприятий сборного железобетона. -М., 1985.

Размещено на Allbest.ru