Завод по производству пуццоланового портландцемента

Выбор способа и технологическая схема производства пуццоланового портландцемента. Характеристика и определение потребности сырья. Выбор основного технологического и транспортного оборудования. Контроль технологического процесса и качества продукции.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 26.10.2011
Размер файла 56,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Пензенский государственный университет

архитектуры и строительства

Кафедра: «Технологии бетонов, керамики и вяжущих»

Пояснительная записка

к курсовому проекту по курсу

«Технология бетонов»

на тему:

Завод по производству пуццоланового портландцемента производительностью 0,91 млн.т. в год

Автор проекта: Суров И.А.

Направление: 270100 «Строительство» группа ПСМ-41

Обозначение: КП-2069059-270100-073715-2011

Руководитель проекта: Махамбетова К. Н.

Проект защищен: Оценка:

Пенза 2011

Содержание

Введение

1. Номенклатура выпускаемой продукции

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа и технологическая схема производства

2.2 Описание технологической схемы производства

2.3 Режим работы проектируемого предприятия

2.4 Характеристика сырья. Расчет сырьевой шихты

2.5 Расчет потребности сырья полуфабрикатов и производительность предприятий

2.6 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования

2.7 Расчет складов и бункеров для хранения материалов

2.8 Контроль технологического процесса и качества продукции

2.9 Расчет потребности в энергетических ресурсов

3. Охрана труда

4. Технико-экономические показатели производства

Список используемой литературы

Пояснительная записка к технологической схеме

сырьевая шифта пуццолановый портландцемент

Введение

Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путем совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Клинкер получается в результате обжига до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладание в клинкере силикатов кальция. Гипс вводится в портландцемент для регулирования сроков схватывания и повышения прочностных показателей. В портландцемент разрешается вводить до 15% активных или 10% инертных добавок от веса цемента без изменения названия, а также до 1% других добавок, регулирующих его свойства.

Плотность портландцемента без добавок в зависимости от химического и пазового состава колеблется в пределах 3,1 - 3,2 г/смі. Водопотребность цемента при получении теста нормальной густоты равна количеству воды рассчитанному в процентах от массы цемента. Водопотребность портландцемента колеблется в пределах 24-28%. Начало схватывания по ГОСТу на портландцемент должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позже 10 часов, считая от момента смешивания цемента с водой.

Качество и свойства цемента в основном определяются составом и структурой клинкера. Введенные во время помола добавки лишь в некоторой степени регулируют те или иные свойства портландцемента.

В настоящее время в практике мирового строительства портландцемент является основным вяжущим материалом для производства бетона, железобетона и строительных растворов.

Строительство завода по производству пуццоланового портландцемента осуществляется в Московской области, годовая производительность завода составляет 0,91 млн. т/год. При выборе площадки для строительства завода необходимо стремится к максимальному приближению с месторождением цементного сырья и транспортным коммуникациям.

При производстве портландцемента применяют разнообразный материал одни из которых идут непосредственно на производство клинкера, другие же в виде добавок используются при его помоле.

Сырьевыми материалами для производства клинкера служат местные карбонатные породы (известняк), доставляемые на завод автомобильным и железнодорожным транспортом. В качестве корректирующих добавок, используют кварцит. Они являются местным материалом и доставляются автотранспортом. При производстве портландцемента используется гипс, который доставляется на завод также автотранспортом. В качестве активной минеральной добавки используется опока. Топливо используется газообразное, природное - природный газ, месторождение предусмотрена возможность перехода другой вид топлива, например каменный уголь.

Технологический процесс обеспечивается внедрением новых энергосберегающих технологий и высокопроизводительного оборудования.

1. Номенклатура выпускаемой продукции

С.Д. Окороков в зависимости от содержания в клинкерах основных минералов, принимая сумму С3S+C2S=75% и C3S+C4AF=25%, предложил классификацию клинкера.

В тех случаях, когда клинкер одновременно характеризуется повышением минерала силиката и того или иного минералового плавня, его называют например, белито-алюминатом, алито-алюминатом и т.п.

Если менять минералогических состав клинкера и изготовлять на их основе цементы с различными добавками, то можно получать большую гамму гидравлических вяжущих веществ с разнообразными структурными свойствами.

Классификация клинкеров в зависимости от содержания основных минералов:

1) Алитовый C3S - более 60%, C2S - менее 15%

2) Нормальный ( по содержанию алита) C3S -60% - 37,5%., C2S - 15-37,5%.

3) Белитовый C3S<37,5%, C2S>37,5%.

4) Алюминатный C3A >15%, C4AF<10%

5) Нормальный ( по содержанию алюмината) C3S - 15-17%, C4AF -10-18%

6) Целитовый C3A<7%, C4AF>18%

В настоящее время в России выпускают:

- портландцемент без добавок и с активными минеральными добавками;

- быстротвердеющий портландцемент;

- шлаковый портландцемент;

- пуццолановый портландцемент;

- портландцемент с пластифицирующими и гидрофобизирующими добавками;

- сульфатостойкий портландцемент;

- белый и цветной портландцемент.

Для сопоставления интересно привести классификацию разновидностей портландцемента, выпускаемого в США:

типа I, характеризуется средним минералогическим составом, присущим обыкновенным портландцемента, чаще всего применяемых в бетонных и железобетонных конструкциях;

типа II представляющий собой разновидность типа I, но с максимально допустимым содержанием C3S - 50%, а C3A - 8%, что способствует повышению его сульфатостойкости;

типа III, характеризуется повышенным содержанием C3S, что переводит его в разряд быстротвердеющих;

типа IV, содержит не более 35% C3S и не менее 40% C2S, при C3A в количестве не более 7%. Он низкотермичен и принимается при возведении массивных бетонных конструкций;

типа V, высокосульфатостойкий содержит не более 50% C3S и не более 5% C3Б.

На строящемся заводе в Московской области будет производиться пуццолановый портландцемент Ї это гидравлическое вяжущее, получаемое совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера, необходимого количества гипса и активной минеральной добавки.

Пуццолановый портландцемент во многом отличается от портландцемента. Плотность его несколько меньше и равна 2,7-2,9 г/смі, поэтому при одинаковой дозировке по массе он дает больший выход раствора или бетона.

Пуццолановые портландцементы отличаются и несколько замедленным твердением при нормальной температуре в первые сроки и при испытании в растворах пластичной консистенции не достигают показателей прочности на сжатие, характерных для исходных портландцементов к 28 сут. При твердении во влажных условиях или в воде прочность пуццоланового портландцемента во времени повышается и превышает прочность исходного портландцемента не только на изгиб, но и на сжатие. Поэтому на строящемся заводе технологический процесс будет обеспечиваться внедрением новых энергосберегающих технологий и высокопроизводительного оборудования, для повышения объема и качества выпускаемой продукции.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор способа и технологической схемы производства

В настоящее время применяют два основных способа подготовки сырьевой смеси из исходных материалов: «мокрый», при котором помол и смешение сырья осуществляется в водной среде, и «сухой», когда материалы измельчаются и смешиваются в сухом виде.

Каждый из этих способов имеет свои положительные и отрицательные стороны. В водной среде облегчается измельчение материалов, при их совместном помоле быстро достигается высокая однородность смеси, но расход топлива на обжиг сырьевой смеси при мокром способе в 1,5 - 2 раза больше, чем при сухом. Кроме того, значительно возрастают размеры обычных вращающихся печей при обжиге в них мокрой сырьевой смеси, так как эти тепловые агрегаты в значительной мере выполняют функции испарителей воды.

Мокрый способ, несмотря на его технико-экономические преимущества по сравнению с сухим, длительное время находил ограниченное применение вследствие пониженного качества, получаемого клинкера. Однако успехи в технике тонкого измельчения и гомогенизации сухих смесей обеспечили возможность получения высококачественных портландцементов и по сухому способу. Это предопределило резкий рост в последние десятилетия производства цемента по этому способу.

Применение находит и третий, так называемый комбинированный способ. Сущность его заключается в том, что подготовка сырьевой смеси осуществляется по мокрому способу, затем шлам обезвоживается на специальных установках и направляется в печь. Комбинированный способ по ряду данных почти на 20 - 30 % снижает расход топлива по сравнению с расходом по мокрому способу, но при этом возрастают трудоёмкость производства и расход электроэнергии.

В ряде стран, в том числе в России и США, преобладает производство по мокрому способу.

В данной работе применяется сухой способ производства пуццоланового портландцемента.

2.2 Описание технологической схемы производства

При сухом способе производства сырьевую смесь приготавливают совместно с водой, получая шлам. Известняк из вагонетки выгружают в бункер питателя. Последний дает известняк на первичное дробление в щековую дробилку для измельчения на куски 200 - 300 мм. От щековой дробилки известняк ленточным конвейером транспортируют на вторичное дробление в молотковую дробилку для измельчения его до размеров 20 - 25 мм, затем ленточным конвейером измельченный известняк подают на склад. Глину из вагонетки выгружают в бункер пластинчатого питателя, откуда ленточным конвейером направляют на измельчение в валковую дробилку. Измельчённую глину перемешивают водой в глиносмесителе и насосами перекачивают в резервуар.

Известняк и смесь глины с водой направляют в барабанную мельницу для тонкого измельчения с добавлением воды. Выходящая из мельницы сырьевая смесь (шлам) насосами перекачивается в цилиндрические бассейны. Здесь шлам корректируется по химическому составу. Далее шлам направляют в бассейн, где он постоянно перемешивается крановым пневматическим смесителем. Из бассейна шлам через дозирующие устройства направляется во вращающуюся печь на обжиг.

Во вращающейся печи после ряда физико-механических и химических изменений шлам превращается в клинкер. Вращающиеся печи работают на газообразном, жидком или твердом (пылевидном) топливе. Топливо во вращающуюся печь подают через форсунки. Обожжённый продукт (клинкер) из печи поступает в холодильные устройства и далее на грубое измельчение в дробилку ударного действия, после чего клинкер подаётся на склад. Вылежавшийся на складе клинкер размалывают в барабанной мельнице, оборудованной аспирационными устройствами. Мельницы работают по замкнутому кругу или открытому циклу. При помоле к клинкеру добавляют до 5% гипса, а иногда и другие добавки.

Добавки предварительно измельчают в дробилке, а затем ленточным конвейером подают на склад добавок. Далее добавки сушат в барабанах и конвейером транспортируют на склад. На этом же складе хранят измельчённый гипс. Цемент из мельниц поступает в цилиндрические железобетонные резервуары - цементные силосы, где хранятся в течение 2 - 3 недель. Из силосов цемент направляют пневмотранспортом в спецвагоны (или автоцементовозы) для транспортирования его навалом или в бункер, а из последнего - в упаковочную машину. Упакованный в бумажные мешки цемент в обычные железнодорожные вагоны.

2.3. Режим работы проектируемого предприятия

Таблица 1.

Режим работы завода

Наименование цехов

отделений

Количество рабочих

дней в году

Количество смен в сутках

Длительность рабочей смены

Годовой фонд рабочего времени

Коэффициент использования эксплатуационного времени

Годовой фонд эксплуатационного времени

1. Склад сырья

а)железнодорожный транспорт

б) автотранспорт

365

260

3

2

8

8

8760

4160

0,876

0,943

7673,76

3922,88

2. Цех помола

260

2

8

4160

0,943

3922,88

3. Отделение гомогенезации

365

3

8

8760

0,876

7673,76

4.Цех обжига

365

3

8

8760

0,9

7884

5.Склад цемента

365

3

8

8760

0,876

7673,76

2.4 Характеристика сырья. Расчет сырьевой шихты

Проектирование предприятия из-за высокой материалоёмкости требует правильной экономической оценки месторождения сырья. В первую очередь следует производить промышленную эксплуатацию, таких месторождений, которые требуют минимальных капиталовложений, обеспечивают наиболее низкую себестоимость добычи и транспортирования сырья, а так же минимальные издержки по его обогащению и переработке.

Наличие приведённых запасов должно обеспечить работу предприятия не менее чем на 25 лет. Другим обстоятельством, определяющим целесообразность строительства завода является его близость к месту

добычи основных видов сырья.

После выбора сырьевых материалов, корректирующих добавок и топлива в соответствии с выше изложенным и производится расчет сырьевой шихты и ожидаемого минерального состава цементного клинкера.

Расчетом сырьевой шихты определяется соотношение между сырьевыми материалами, устанавливается число компонентов шихты, определяется вид и количество добавок, для её корректирования с целью обеспечения требуемого химико-минералогического состава портландцементного клинкера.

Расчет сырьевой шихты определяет так же удельный расход сырьевых материалов на 1 тонну клинкера, что служит основанием для составления материального балласта завода, выбора и расчета основного технологического оборудования, технологического процесса, подготовки сырьевой шихты.

Расчет сырьевой шихты минералогического состава клинкера необходимо производить в соответствии с ГОСТом.

Качество клинкера задано значениями химико-минералогических характеристик: Кн = 0,9; СМ=3,5; ГМ=2,2.

В качестве основного сырья задано известняк и глина.

Таблица 2.

Химический состав исходного сырья.

Компонент

Содержание оксидов

Сумма

СМ

ГМ

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

SO3

ппп

Известняк

55,32

0,42

0,25

0,17

0,5

-

43,77

100,43

1

1,41

Глина

1,91

64,94

18,61

8,22

0,9

0,8

7,23

102,61

2,61

2,02

Приводим химический состав компонентов к 100%, для этого содержание каждого составляющего умножаем на коэффициент К:

Кизв=100/100,43=0,9957; Кгл=100/102,61=,9746

Таблица 3.

Химический состав сырья в пересчёте на 100%

Компонент

Содержание оксидов

Сумма

СМ

ГМ

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

SO3

ППП

Известняк

55,08

0,418

0,249

0,169

0,498

-

43,58

100

1

1,41

Глина

1,86

63,29

18,137

8,01

0,877

0,78

7,046

100

2,61

2,02

Принимаем соотношение известняка и глины в двухкомпонентной шихте, как Х:1, тогда:

Х=(2,8·S2·KН+1,65·A2+0,35·F2-C2 )/(C1-2,8·S1·KН-1,65·A1-0,35·F1 );

X=(2,8·63,29·0,9+1,65·18,137+0.35·8,01-1,86)/(55,08-2,8·0,418·0,9-1,65·0,249-0.35·0,169)=3,55

Определяем содержание оксидов в химическом составе двухкомпонентной шихты, %

C0=X·C1+C2/(X+1)= 3,55·55,08+1,86/(3,55+1)= 40,32

S0=X·S1+S2/(X+1)= 3,55·0,418+63,29/(3,55+1)=11,29

А0=X·А12/(X+1)= 0,249·3,55+18,137/(3,55 +1)=4,16

F0=X·F1+F2/(X+1)= 3,55·0,169+8.01/(3,55+1)=1,89

M0=X·M1+M2/(X+1)= 3,55·0,498+0,877/(3,55+1)=0,58

S00=X·S10+S20/(X+1)= 3,55·0+0,78/(3,55+1)=0,17

ППП0= X·ППП1+ППП2/(Х+1)= 3,55·43,58+7,046/(3,55+1)=41,65

Таблица 4.

Химический состав двухкомпонентной шихты.

Компонент

Содержание оксидов, %

Сумма

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

SO3

ппп

Шихта

40,32

11,23

4,16

1,89

0,58

0,17

41,65

100

Определяем характеристики двухкомпонентной шихты:

Кн = C0-(1,65·A0+0,35·F0+0,7·S0)/2,8·S0;

Кн = 40,32-(1,65·4,16+0,35·1,89+0,7·0,17)/2,8·11,23= 0,9

См = S0/A0+F0 = 11,23/(4,16+1,89) = 1,856

Гм = A0/F0 = 4,16/1,89 = 2,201

Значение Кн и Гм совпало с заданными.

Значения См не совпало с заданным

Далее ведём пересчёт на компьютере.

РАСЧЕТ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОЙ СЫРЬЕВОЙ ШИХТЫ БЕЗ УЧЕТА ПРИПОСАДКИ ЗОЛЫ ТОПЛИВА

05-27-2010

Шифр - Суров И. А.

Качество клинкера задано следующими значениями:

коэффициент насыщения Кн = 0.90

силикатный модуль См = 3.50

глиноземный модуль Гм = 2.20

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ КОМПОНЕНТОВ ШИХТЫ С ПЕРЕСЧЕТОМ НА 100%

¦Компонент ¦CaO ¦SiO2¦Al2O3¦Fe2O3¦ MgO ¦ SO3 ¦ R20 ¦п.п.п¦

¦ИЗВЕСТНЯК ¦55.08¦ 0.42¦ 0.25¦ 0.17¦ 0.50¦ 0.00¦ 0.00¦43.58¦

¦ГЛИНА ¦ 1.86¦63.29¦18.14¦ 8.01¦ 0.88¦ 0.78¦ 0.00¦ 7.05¦

¦МАРШАЛЛИТ ¦ 6.85¦83.83¦ 1.43¦ 1.87¦ 0.65¦ 0.34¦ 0.00¦ 5.03¦

¦ШЛАК¦34.60¦2.49¦57.53¦0.79¦3.64¦0.96¦0.00¦0.00¦

Для полученного клинкера с заданными модулями необходимо принять соотношение ИЗВЕСТНЯКА, ГЛИНЫ, корректирующих добавок МАРШАЛЛИТ и ОТВАЛЬНЫЙ ШЛАК как X:Y:Z:1, где

X =159.60

Y = 24.72

Z = 18.20

Полученный химический состав шихты:

¦ CaO ¦ SiO2 ¦ Al2O3¦ Fe2O3¦ MgO ¦ SO3 ¦ R20 ¦п.п.п.¦ Сумма ¦

¦ 44.20¦ 15.52¦ 2.81¦ 1.28¦ 0.57¦ 0.13¦ 0.00¦ 35.48¦100.00 ¦

Химический состав прокаленной шихты (клинкера):

¦ CaO ¦ SiO2 ¦ Al2O3¦ Fe2O3¦ MgO ¦ SO3 ¦ R20 ¦ Сумма¦

¦ 68.51¦ 24.06¦ 4.35¦ 1.98¦ 0.89¦ 0.20¦ 0.00¦100.00¦

РАСЧЕТ ОЖИДАЕМОГО СОСТАВА:

Алит (C3S) 64.01 %

Белит (C2S) 20.72 %

(C3A) 8.18 %

(C4AF) 6.02 %

Сульфат кальция 0.34 %

Суммарное содержание основных минералов в клинкере = 99.26 %

Расход компонентов для получения 1 тонны клинкера:

- ИЗВЕСТНЯК = 1215.5 кг

- ГЛИНА = 188.3 кг

- МАРШАЛЛИТ = 138.6 кг

- ОТВАЛЬНЫЙ ШЛАК = 7.6 кг

Расчет компонентов шихты на одну тонну клинкера.

Коэффициент перерасчёта k1 является важнейшей характеристикой используемой для дальнейших расчетов состава и расчёта расхода сырьевых компонентов на годовую программу. Он определяет теоретический удельный расход сырья на полученную 1 тонну клинкера с учётом потерь при прокаливании.

k 1=100/100-ППП0 = 100/(100-41,65)=1,713.

Определяем расход отдельных компонентов на одну тонну клинкера, считая что Х- это количество весовых частей известняка, У- количество весовых частей глины. 1- количество весовых частей кварцита.

Тогда содержание компонентов по массе будет следующим:

- отвальный шлак ош=k1/х+у+z+1=1,713/(159,6+24,72+18,2+1) = 0,0004(т/т)

- маршаллит м = z?ош=18,2?0,0004 = 0,0073 (т/т)

- известняк и =х· ош=159,6·0,0004 = 0,064 (т/т)

- глина гл=y·ош=24,72·0,0004 = 0,0099 (т/т)

Расчёт ожидаемого минералогического состава клинкера:

C3S=3,8·S0·(3·Кн-2) = 63,999 %

C2S=8,61·S0(1-Кн) = 20,716%

C3A=2,65·(A0-0,64·F0) = 8,169 %

C4F=3,04·F0=6,019 %

CaSO4=1,7·S00= 0,34 %

У=99,243%

По содержанию основных минералов клинкер нормальный.

Расход компонентов шихты на годовую программу:

Пппц= Кл+Гк

Гк= 0,05·Пппц = 0,05·910000= 45500 (т)

Д = 0,25?910000 = 227500 (т)

Кл = Пппцк = 910000-45500-227500= 637000 (т)

- сырьевая смесь См = К1 · Кл = 1,713·637000 = 1091181 (т)

- известняк И = и·Кл =0,064·637000 = 40768 (т)

- глина Гл = гл·Кл= 0,0099·637000 = 6306,3 (т)

- маршаллит М=м?Кл=0,0073?637000 = 4650,1 (т)

- отвальный шлак Ош=ош.·Кл= 0,0004·637000 = 254,8 (т)

2.5 Расчет потребности в сырье, полуфабрикатах и производительности предприятия

Производственные потери принимаем Б=3%

Таблица 5

Расчет производительности предприятия

Наименование переделов, полуфабрикатов и продукции

Производительность,т

в год

в сутки

в смену

в час

1

2

3

4

5

1.Портландцемент:

938144,33

2570,26

856,75

107,09

2.Гипсовый камень:

-помол

-склад

46907,22

48357,96

293,17

185,99

146,59

62

18,32

7,75

3. Опока:

-помол

-склад

234536,08

241789,77

902,06

929,96

451,03

464,98

56,38

58,12

4.Клинкер:

-помол

-склад

-обжиг

656701,03

677011,37

697949,87

1799,18

1854,83

1912,19

599,73

618,28

637,4

74,97

77,29

79,68

5. Сырьевая смесь:

-помол

-склад

1124928,87

1159720,49

4326,65

3177,32

2163,33

1059,11

270,42

132,39

6. Известняк:

-помол

-склад

42028,87

43328,73

161,65

166,65

80,83

83,33

10,1

10,42

7. Глина:

-помол

-склад

6501,34

6702,41

25,01

18,36

12,51

6,12

1,56

0,77

8.Маршаллит:

-помол

-склад

4793,92

4942,19

18,44

19,01

9,22

9,51

1,15

1,19

9.Отвальный шлак:

- помол

- склад

262,68

270,8

1,01

1,04

0,51

0,52

0,06

0,07

2.6 Выбор и расчёт основного технологического и транспортного оборудования

Ведомость оборудования:

М=Пч/(Пп·Ки)

М - количество машин подлежащих установке

Пч - требуемая часовая производительность

Пп - паспортная производительность данного оборудования

Ки - коэффициент использования оборудования равный 0,92

Оборудование для дробления:

1) Дробилка для известняка:

М=10,42/(0,92·280)=0,04

Принимаем 1 молотковую дробилку типа 1200/1500/150

Технические характеристики:

- производительность до 280 т/ч;

- мощность электродвигателя 160кВт;

- завод-изготовитель «Волгоценмаш»;

- ширина загрузочной щели 1200 мм;

- ширина разгрузочной щели в открытом состоянии 150мм

2) Дробилка для гипсового камня (молотковая):

Дробилка первичного дробления:

М=7,75/(0,92·200)=0,04

Принимаем 1 дробилку с простым качанием щеки типа СМ-170П

Технические характеристики:

- производительность 200 т/ч;

- мощность электродвигателя 260 кВт;

- завод-изготовитель Высунский ;

-размер кусков по дроблению:до 10 мм;

- размер загружаемых кусков:до 400 мм;

Дробилка вторичного дробления:

М=10,42/(0,92·250)=0,05

Принимаем 1 дробилку типа ДМЭ 17Ч14,5

Технические характеристики:

- производительность 250 т/ч

- мощность электродвигателя 400 кВт

- завод-изготовитель Электростальтяжмаш

- ширина загрузочной щели 600 мм

- ширина разгрузочной щели 180 мм

3)Дробилка для глины:

М=0,77/(0,92·80)=0,01

Принимаем 1 одноволковую дробилку типа ДО 1200Ч2100Ч62

Технические характеристики:

- производительность 80 т/ч

- мощность электродвигателя 28 кВт

- завод-изготовитель «Электростальтяжмаш»

- ширина загрузочной щели 250 мм, 1000 мм, 2000 мм

- ширина разгрузочной щели в открытом состоянии 200 мм.

Оборудование для помола:

1) Мельница для помола сырьевой смеси:

М=270,42/(0,92·80)=3,7

Принимаем 4 двухкамерные мельницы размером 3,2Ч15 м

Технические характеристики:

- производительность 80 т/ч;

- мощность электродвигателя 200 кВт;

- завод-изготовитель Волгоцеммаш;

2)Мельница для помола клинкера:

М=(74,97+18,32)/(0,92•140)=0,72

Принимаем 1 двухкамерную мельницу размером 4Ч13,5 м

Технические характеристики:

- производительность 140 т/ч

- мощность электродвигателя 55 кВт

- завод-изготовитель «Волгоцеммаш»

Оборудование для обжига сырьевой смеси

Печь

М=79,68/(0,92•75)=1,15

Принимаем 2 печи с циклонным теплообменником размером 5Ч185 м

Технические характеристики:

- производительность 75т/ч

- мощность электродвигателя 250 кВт

- завод-изготовитель «Барнаульский котельно-вентиляторный завод»

Комплектующие к печам:

Принимаем 2 холодильника типа «Волга-75с»; производительность - 75т/ч; производительность цепного транспорта для уборки просыпи - 40 т/ч; мощность электродвигателя - 28 кВт; завод-изготовитель «Барнаульский котельно-вентиляторный завод».

Комплектующие к холодильнику «Волга-75»

Вентилятор острого дутья:

- тип ВВД-11у

- производительность 17000 мі/ч

- мощность электродвигателя 55 кВт

- завод-изготовитель Тульский вентиляторный завод.

Вентилятор общего дутья:

- тип ВДН-18-II

- производительность 200000 мі/ч

- мощность электродвигателя 55 кВт

- завод-изготовитель Каменский машиностроительный завод

Оборудование для обеспыливания

Дымосос: тип ДН-18IIА

- производительность 150000 мі/ч

- мощность электродвигателя 75 кВт

- завод-изготовитель: Барнаульский вентиляторный завод

Ведомость оборудования

Результаты проведённого подбора оборудования представляют в виде ведомости, в которой перечисляют все основное и транспортное оборудование, принятое к установке. В ней указывают название, тип и краткую характеристику оборудования - производительность, мощность электродвигателя, габариты и другое.

Оборудование в ведомости следует перечислять в порядке его установки в технологической линии от подачи сырьевых материалов к складу готовой продукции.

Таблица 6

Ведомость оборудования

Наименование и краткая характеристика оборудования

Количество оборудования

Примечания

1

2

3

Дробилка для гипса СМ - 170Б; П= до 200 т/ч;N=260кВт

1

Выксунский завод дробильно-размольного оборудования

Дробилка первичного дробления Дробилка щековая типа 1200Ч1500Ч150

П=280т/ч;Nдв=160кВт

1

Волгоцеммаш

Дробилка вторичного дробления Молотковая типа ДМЭ 17Ч14,5

П= 250т/ч;Nдв=400кВт

1

Электростальтяжмаш

Одноволковая дробилка типа ДО - 1200Ч2100Ч62;

П=80т/ч;Nдв= 28кВт

1

Электростальтяжпром

Двухкамерная мельница типа 4Ч13,5м

П=80т/ч;N=200кВт

4

Волгоцеммаш

Двухкамерная мельница типа 4Ч13,5м

П=140т/ч; N=55кВт

1

Волгоцеммаш

Вращающаяся печь типа 5Ч185м

П=75т/ч N=250 кВт.

2

Барнаульский котельно-вентиляторный завод

Холодильник типа «Волга-75С»

П=75т/ч, Nдв=28кВт

2

Барнаульский котельно-вентиляторный завод

Комплектующие к холодильнику

«Волга-75»Вентилятор острого дутья: тип ВВД-11у. П=17000мі/ч; Nдв=55кВт

1

Тульский вентиляторный завод

Вентилятор общего дутья:

тип ВДН-18-II;П=200000мі/ч; Nдв= 250кВт

1

Каменский вентиляторный завод

Система обеспылевания холодильника

Nдв=75кВт

2

Барнаульский котельный завод

2.7 Расчет складов и бункеров для хранения материалов

Для производственной деятельности завода сооружают общезаводские и цеховые склады. Они могут быть эксплуатационными и резервными, могут иметь основное технологическое назначение (хранение известняка, глины, гипсового камня, клинкера, топлива и т.д.) и общее назначение (хранение запасного оборудования, вспомогательных материалов).

Склады цементного производства можно разделить на несколько характерных групп в зависимости от принадлежности к тому или иному технологическому пределу или от физического состояния хранящихся материалов:

- склады кусковых материалов (сырьевых материалов, корректирующих добавок, гипса, клинкера, твёрдого топлива);

- склады сырьевой шихты;

- склады цемента;

По устройству склады могут быть открытые, закрытые и частично закрытые. Для кускового материало-штабельные, эстакадно-штабельные, эстакадно-тоннельные. Для сыпучих и кусковых материалов - силосные, бункерные и полубункерные. Выбор типа склада зависит от ряда факторов: климатических условий, вида материала, сроков хранения, организации перевозок и погрузочно-разгрузочных работ.

Размеры складов должны соответствовать расчётному грузообороту завода.

Склады подразделяются:

- с гравитационной выгрузкой при использовании саморазгружающихся транспортных средств;

- с принудительной выгрузкой при использовании машин черпающего и сталкивающего типов по конструкции систем загрузки ёмкостей хранения;

- с приёмными устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов;

- без приёмных устройств с непосредственной подачей материала из транспортных средств в ёмкости хранения;

- с применением комплексов машин, выполняющих одновременно операции выгрузки и штабелирования.

Сырьевые материалы и топливо могут доставляется на завод, главным образом железнодорожным и автомобильным транспортом (самовыгружающиеся полувагоны и платформы грузоподъёмностью 125т, самосвалы - до 10т).

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на приёмных путях завода применяют мостовые, козловые, башенные и стреловые поворотные краны на рельсовом, гусеничном или автомобильном (пневматическом) ходу. Наиболее эффективными машинами для погрузки и выгрузки нерудных материалов являются универсальные погрузчики типа Д-443, Д-442, Д-451 и т.д. и разгрузчики типа С-492, С-960, С-577 и т.п. обслуживаются такие машины одним механиком и двумя подсобными рабочими каждая.

Нормы хранения материалов на складе устанавливаются по нормам технологического проектирования, исходя из суточной потребности производства.

Ориентировочное определение площади склада (в мІ) и его потребностной ёмкости производится по формуле:

F= (Vn/K2•Hм)•K1,

где Kn-требуемая ёмкость склада, мі

Нм- максимальная высота штабеля, м

К1 - коэффициент учитывающий проходы и проезды на складе

К2 - коэффициент использования геометрического объёма здания

Vn=Aк•Ру•Сн/365•Кn

где Ак - производительность завода по клинкеру т/г

Ру - удельный расход материала на 1 тонну клинкера

Сн - нормативный запас данного материала в сутки

с - плотность материала, т/мі

Кн - коэффициент использования агрегатов

Площадь складов:

Для известняка:

Vп изв= (977233,68•0,064•3)/(365•0,9•1,4)=407,98 мі

Fизв= (407,98/0,9•12)1,5=56,66 мІ

Для глины:

Vn гл = (977233,68•0,0099•3)/(365•0,9•1,8) =49,08мі

Fгл=(49,08/0,9•8)1,5=10,23 мІ

Для гипсового камня:

Vn г.к.=(977233,68•0,07•20)/(365•0,9•1,4) =2974,84мі

Fг.к.= (2974,84/0,9•8)1,5 = 275,45мі

Для маршаллита:

Vn = (977233,68•0,0073•20)/(365•0,9•1,2)= 361,94м і

Fо= (361,94/0,9•3,5)1,5= 172,35мі

Для отвального шлака:

Vn = (977233,68•0,0004•20)/(365•0,9•1,2)= 19,83м і

Fо= (19,83/0,9•3,5)1,5= 9,44мі

В случае хранения разнородных материалов на различной высоте штабелей необходимая площадь склада (в мі) определяется как сумма площадей, необходимых для различных материалов:

Fобщ=У(Fгл + Fпо.+ Fизв)

Fобщ = 1214+307,3+653,75+1419,7= 3594,75мі

Lck= Fобщ/пролёт

где пролёт 18, 24,36м

Lck=3594,75/24 = 149,78 (м)

Определение размеров силосного склада кусковых материалов выполняется в такой последовательности:

- потребная ёмкость силосного склада рассчитывается по ранее приведённой формуле.

- количество силосов определяется из выражения:

Nc=Vn/Vc

где Vn - потребная ёмкость склада, (мі)

Vc - полезный объём одного силоса (мі)

Склад для дробления гипсового камня:

Vn г.к.= 938144,33•0,07•20/365•0,9•1,2=3331,82мі

Nс г.к. = 3331,82/750 = 4,44

D = 6 м

Н = 31,2 м

Принимаем 5 силосных складов:d=6 м, H=31,2 м

Склад для дробления клинкера:

Vс Кл =938144,33•1•4/365•0,9•1,4 = 8159,55мі

Nс Кл = 8159,55/1700 = 4,8

D=12 м

H=19,8м

Принимаем 5 силосных складов: d=12м, H=19,8м.

Склад цемента

Представляют собой хранилища, сооружаемые из железобетона или металла. Это силосы с перекрытием, предохраняющим их и транспортные устройства от воздействия атмосферных осадков и ветра.

Геометрический объём силосного склада цемента определяют по формуле:

Vцц•Сн/365•Кз

Ац - производительность завода по цементу, т/год;

Сн - число суток нормативного запаса (Сн=10);

Кз - коэффициент заполнения силоса (0,9-0,95)

Vц - объём силосного склада цемента

Vц=938144,33•10/365•0,95=27055т

Nc= Vц/Vc

Vц - объём одного склада (Vсц=9000т)

Nс=27055/9000=3,01

Принимаем склад из 4 силосов.

При выборе размера силоса и количества силосов следует учитывать мощность завода и число разновидностей цемента, на производство которых проектируется завод. Не рекомендуется устанавливать меньше четырёх и больше шестнадцати силосов, а при расположении силосов в два ряда их число должно быть кратным двум.

Бункера

Саморазгружающие ёмкости для приёма и хранения сыпучих материалов устанавливают над технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункера рассчитывают на 1,5-2-часовой запас материала реже больше (при соответствующем обосновании), так как устройство бункеров утяжеляет строительные конструкции.

Почти все виды материалов в той или иной степени склонны к слёживанию, зависанию и образованию сводов в горловине бункера. Зависания более вероятны при периодической загрузке бункера, когда материал падает с большой высоты и уплотняется в большей степени, чем при равномерной загрузке и выгрузке. Для предотвращения слёживания, зависания и образования сводов необходимо предусматривать бункера рациональной формы. Можно рекомендовать следующие основные принципы построения таких бункеров:

1. выходное отверстие должно в 4 - 5 раз превышать максимальный размер куска насыпного груза. Минимальный размер выхода 800мм. Квадратная и круглая формы отверстия менее благоприятны, чем прямоугольная и эллиптическая.

2. по крайней мере, одна из стенок должна быть вертикальной (желательно две) или близкой к вертикали. Все остальные должны иметь угол, на 10 - 15є превышающий угол естественного откоса в покое и угол трения материала о стенки.

3. взаимно противоположные стенки бункера должны иметь различные углы наклона. Переходы вертикальной части в наклонную для всех стенок располагаться на разной высоте.

4. при крупном и абразивном материале стены бункера покрываются съёмной футеровкой.

5. В местах пересечения двух наклонных стенок образуется двугранный угол, ребро которого наклонено к горизонту под углом г. Угол г должен быть не менее 45є, а при наличии в материале большого количества мелких фракций повышенной влажности он должен быть не менее 50є.

В связи с трудностями строительного проектирования некоторые из вышеизложенных требований не всегда выполняются, что приводит к образованию сводов и зависаний. Для обеспечения бесперебойной выгрузки материалов из бункеров следует использовать специальные устройства для обрушения сводов и зависаний: устройство карманов и щелей для ручной шуровки бункеров, систему пневмообрушения, установки пневматических подушек и вибраторов на нижней части бункеров.

2.8 Расчёт потребности в энергетических ресурсах

К энергетическим ресурсам относятся топливо, пар, электроэнергия и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. определяют по укрупнённым показателям на единицу готовой продукции цеха по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

В отдельных случаях рекомендуется проводить теплотехнические расчёты с целью определения потребности в топливе.

Обычно расход технологического топлива дают в единицах условного топлива, а затем переводят его в натуральное топливо, если последнее указано в задании. Установив потребности топлива, пара, сжатого воздуха на единицу продукции, а затем, определяют их расход в час, в смену, в сутки и в год.

Расход электроэнергии устанавливают расчётным путём исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования.

Таблица 7

Расчёт расхода электроэнергии для каждой группы электродвигателей

Наименование

оборудования с

электродвигателем

Количество единиц оборудования

Мощность электродвигателя, кВт

Продолжительность работы в смену, ч

Коэффициент использования во времени

Коэффициент загружения по времени

Суммарный расход электроэнергии за смену, кВт

единицы

общая

Дробилка для гипса

1

400

1200

8

0,9

0,8

2304

Дробилка щековая

1

160

320

921,6

Молотковая дробилка

1

260

260

1497,6

Одновалковая дробилка

1

28

28

161,28

Двухкамерная мельница

4

200

1000

0,9

5184

Мельница для помола клинкера

1

55

110

356,4

Вращающаяся печь

2

250

500

0,95

0,95

Холодильник

2

67

134

0,95

Вентилятор острого дутья

1

55

55

0,95

Вентилятор общего дутья

1

55

55

0,95

Система обеспылевания холодильника

2

75

150

0,95

Итого:

-

-

-

-

-

-

10429,63

Расчёт топлива

Принимаем в качестве топлива природный газ.

Рассчитаем по формуле:

Т= Кл•q/Q, (Н•мі)

Т - годовой расход топлива

Кл - годовое количество клинкера в кг.

Q - теплотворность топлива, кДж/Н•мі

q - удельный расход топлива на обжиг 1 кг клинкера (кДж/кг)

Т=977233,68•6500/35800= 177430,7(Н•мі)

где: Q = 35800 кДж/н•мі

q = 6500 кДж/кг

Таблица 8

Потребность в энергетических ресурсах

Наименование энергетических ресурсов

Единица измерения

Расходы

В час

В смену

В сутки

В год

Электроэнергия

кВт

1303,7

10429,63

20859,26

5423407,6

Топливо

Н•мі

2025,47

16203,72

48611,15

17743070

2.9 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

-определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

-выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

-наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

-определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и

возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действенность производственного контроля зависит:

-от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей ит. д.);

-от соответствия свойств пробы свойствам материала;

-от периодичности отбора проб, их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависит от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) о других условий.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСО3 (титр) в известняке, влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiO2, Al2O3 и Fе2О3. Химический анализ клинкера и цемента производится по ГОСТ 5382--73.

Качество клинкера определяют часто по его объемной массе, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550-- 1650 г/л. Определяют также количество свободной окиси кальция, которое не должно превышать 1 % для обычного клинкера а 0,2-- 0,3% для быстротвердеющего.

Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям.

Цемент должен быть принят отделом технического контроля завода по ГОСТ 22236--76.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливания. воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04 мг/мі. Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03, сероводорода -- более 0,02 мг/мі. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/мі. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04--0,06 г/мі.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы воздуха (мі/ч), отсасываемого от:

- щековых и молотковых дробилок - 4000--8000

- элеваторов - 1200--2700

- бункеров - 500--1000

- мест перегрузки материалов - 300--3500

- упаковочных машин - 5000

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. В том и другом случаях при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать перед ними циклоны. При этом важно не допускать просасывание через 1мІ ткани фильтров более 60--70 м воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

3. Охрана труда и окружающей среды

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально надо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно -- повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ. Установку по сушке и помолу угля, трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли вследствие взрывоопасности надо оборудовать предохранительными клапанами. Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных -- 80, длинно пламенных и бурых -- 70° С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Отходящие газы цементных печей подвергаются очистке для предотвращения загрязнения воздушного бассейна и территории, окружающей завод. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более 25--30 г/мі), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

Производственные процессы на цементных заводах сопровождаются шумом, возникающим при работе многих механизмов и характеризующимся зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95--105 дБ, а иногда и более. Поэтому необходимо осуществление мероприятий по снижению шума у рабочих мест. К их числу относятся такие как применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замена в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5--12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10--12 дБ).

4. Технико-экономические показатели производства

Для оценки эффективности принятых проектных решений приводятся технико-экономические показатели запроектированного цеха и сравнение их с показателями действующих или запроектированных аналогичных предприятий. Целесообразно провести сравнение со следующими технико-экономическими показателями (на единицу продукции):

1) расходы сырья и полуфабрикатов;

2) расходы энергетических ресурсов (топлива, электроэнергии);

3) затраты труда (трудоемкость);

4) производительность труда (в натуре на I списочного рабочего в год);

5) энерговооруженность (на одного рабочего в смену); 6) объем готовой продукции с 1мІ производственной площади в год.

Рекомендуется следующая методика их определения.

Удельный расход электроэнергии

Расход электроэнергии устанавливают делением готового расхода электроэнергии на годовую производительность предприятия по формуле:

Эудгг

где: Эг - годовой расход электроэнергии, кВт/ч,

Пг - годовая производительность завода, т.

Эуд=5423407,6/910000= 5,96 (кВт/ч)

Расход топлива устанавливают делением готового расхода топлива на годовую производительность предприятия по формуле:

Тудгг

где: Тг - годовой расход топлива, Н•мі

Пг - годовая производительность завода, т.

Туд=17743070/910000=19,5 (Н•мі/т)

Список используемой литературы:

1 А.А. Пащенко, В.П. Сербин, Е.А. Старчевская. “ Вяжущие вещества” -издательское объединение “Вища школа”,1975. 444с.

2 Ерёмин Н.Ф.“Процессы и аппараты в технологии строительных материалов” ?М: Химия, 1960. ? 280 с.

3 Рояк С.М., Рояк Г.С. ”Специальные цементы” ? М: Стройиздат, 1993. ? 416с.

4 Пчелинцев В.А.“Охрана труда в производстве строительных материалов и конструкций”.М.: Высшая школа.,1986. 311 с.

5 А.В. Волженский, Ю.С. Буров, В.С. Колокольников.“Минеральные вяжущие вещества” - 3-е изд., перераб. и доп. - М.:Стройиздат, 1979.-476 с.: ил.

6 Справочник по химии цемента / под ред. Волконского Б.Б., Судакова Л.Г. - Л.: Стройиздат, 1980

7 Кравченко И.В., Кузнецова Т.В., Власова М.Т., Юдович Б.Э. Химия и технология специальных цементов - М.: Стройиздат, 1982

8 Гост 23464-79. Цементы. Классификация.

9 Гост 22266-94. Цементы сульфатостойкие. Технические условия.

10 Гост 969-91. Цементы глиноземистые и высокоглиноземистые. Технические условия.

11 Гост 22236-85. Цементы. Правила приемки.

12 Гост 310.1-76. Цементы. Методы испытаний. Общие положения.

13 Гост 310.2-76. Цементы. Методы определения тонкости помола.

14 Гост 25094-94. Добавки активные минеральные. Методы испытаний.

15 Гост 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.

    курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015

  • Выбор способа и технологическая схема производства, основного технологического оборудования, сырья и полуфабрикатов. Расчет производительности и грузопотоков. Контроль производства сырья. Требования безопасности, предъявляемые к производству в цеху.

    курсовая работа [42,1 K], добавлен 16.09.2014

  • Характеристика и применение арболита, номенклатура изделий. Выбор способа производства, режим работы цеха и производительность; расчет и выбор технологического и транспортного оборудования. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

    курсовая работа [3,8 M], добавлен 19.02.2011

  • Выбор и обоснование общей технологии производства продукции и видов основного оборудования. Выбор типов складов и расчет запасов сырья на складах. Предложения по автоматизации работы основного технологического оборудования. Контроль качества продукции.

    курсовая работа [121,9 K], добавлен 06.11.2022

  • Номенклатура продукции и свойства сульфатостойких портландцементов. Характеристика сырья и выбор способа производства. Определение режима работы завода и расчет фондов времени эксплуатации оборудования и работников. Контроль качества выпускаемых товаров.

    курсовая работа [545,6 K], добавлен 19.02.2012

  • Выбор способа производства портландцемента. Расчет сырьевых компонентов и материального баланса завода. Подбор транспортного и технологического оборудования. Компоновка поточной линии производства. Мероприятия по технике безопасности и охране труда.

    курсовая работа [147,9 K], добавлен 11.03.2014

  • Процесс тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса для получения портландцемента. Режим работы предприятия, определение производительности. Расчет основного технического и транспортного оборудования для производства шлакопортландцемента.

    курсовая работа [68,3 K], добавлен 06.02.2011

  • Сырьевые материалы для производства портландцемента. Расчет состава сырьевой смеси для производства портландцементного клинкера. Составление технологической схемы производства портландцемента сухим способом. Подбор технологического оборудования.

    курсовая работа [84,2 K], добавлен 02.07.2014

  • Автоматизация технологического процесса литья под давлением термопластов. Характеристика продукции, исходного сырья и вспомогательных материалов. Описание технологического процесса. Технологическая характеристика основного технологического оборудования.

    курсовая работа [45,2 K], добавлен 26.07.2009

  • Производство гипсовых вяжущих с использованием в качестве сырья только фосфогипса. Расчет основного технологического и транспортного оборудования. Правила техники безопасности (варка гипса в гипсоварочных котлах). Определение производительности завода.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 06.02.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.