Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"

FANK0010.ANK

%*

N001G17*

N002M03*

N003G01Y+005374F4712*

N004G01Z-004800F0712*

N005G01Z-003900F0585*

N006G01Z+003900F4712*

N007G01Z-003700F0712*

N008G01Z-003900F0585*

N009G01Z+007600F4712*

N010G01X-005374Y-005374F0712*

N011G01Z-003900F0585*

N012G01Z+003900F4712*

N013G01Z-003700F0712*

N014G01Z-003900F0585*

N015G01Z+007600F4712*

N016G01X+005374Y-005374F0712*

N017G01Z-003900F0585*

N018G01Z+003900F4712*

N019G01Z-003700F0712*

N020G01Z-003900F0585*

N021G01Z+007600F4712*

N022G01X+005374Y+005374F0712*

N023G01Z-003900F0585*

N024G01Z+003900F4712*

N025G01Z-003700F0712*

N026G01Z-003900F0585*

N027G01Z+007600F4712*

*

Значение адресов, функций и кодов:

N - порядковый номер кадра;

X - координаты перемещения инструмента по оси Х, мм;

Y- координаты перемещения инструмента по оси Y, мм;

Z - координаты перемещения инструмента по оси Z, мм;

F - рабочая подача, мм/об;

G01 - линейная интерполяция (подача на врезание);

G17 - работа в полярной системе координат в плоскости XY;

M03 - вращение шпинделя по часовой стрелке.

Время обработки - 4,3 мин;

длина управляющей программы - 1,6 м.



Рисунок 1.7.1. Обработка отверстий. Операция 030 Сверлильная с ЧПУ.

Рисунок 1.7.2. Управляющая программа.

2. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Проектирование и расчет специального приспособления.

Специальное приспособление проектируется для сверления сквозных отверстий O14мм на операции 030 Сверлильная с ЧПУ.

Для этого сначала производится уточнение схемы установки. Зная принятое базирование, точность и шероховатость базовых поверхностей, определяется тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. Далее, определив крутящий момент при сверлении, рассчитывается величина зажимных сил и устанавливается место их приложения. Затем выбирается тип зажимного устройства , определяются его основные размеры, а также необходимые вспомогательные устройства. Завершающим этапом проектирования является разработка общего вида специального приспособления.

Обработка поверхности выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Р135Ф2-1 спиральным сверлом из быстрорежущей стали.

Исходя из этого, была принята следующая схема базирования заготовки:



Рисунок 2.1.1. Схема базирования

Базирование детали будет производиться по наружному диаметру 72 мм цилиндрической бобышки, обработанному по девятому квалитету точности с шероховатостью Ra 1,6, чистому торцу цилиндрической бобышки и боковой поверхности фасонной бобышки в упор от проворота.

Число и расположение установочных элементов должно обеспечивать необходимую ориентацию заготовки согласно принятой в технологическом процессе схеме базирования.

При этом наиболее рациональным будет использование схемы зажима в призмах:

Рисунок 2.1.2. Схема зажима

W - сила зажима в призмах, кгс;

рассчитывается по формуле:

, кгс; (2.1.1.) ([2] стр. 131)

где:

К =1,5 - коэффициент запаса;

D=72 мм - зажимаемый диаметр детали;

Мк - крутящий момент при сверлении, кгс?мм;

f =0,25 - коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов;

?=90? - угол призмы.

Крутящий момент при сверлении определяется исходя из схемы действия моментов сил:

Рисунок 2.1.3. Схема действия моментов сил

, кгс?мм; (2.1.2.) ([2] стр. 133)

где:

R=60 мм - плечо силы Q;

 - сила, вращающая заготовку вокруг центральной оси, Н ; (2.1.3.) ([2] стр. 156)

r =7 мм - радиус сверления;

- крутящий момент на сверле, Н?м: (2.1.4.)

D=14 мм - диаметр сверла;

S=0,24 мм/об - подача;

См=0,0345;

Kp=0,69;

q=2;

y=0,8;

Н?м;

кгс;

кгс?мм;

Н.

Учитывая величину и место приложения зажимающих сил, в качестве зажимного устройства выбираются тиски с двумя подвижными губками. Данное устройство обеспечит точное базирование заготовки благодаря самоцентрирующим подвижным призмам. Погрешность базирования возникать не будет.



Рисунок 2.1.4. Зажимное устройство

1 - Призма подвижная;

2 - Опора;

3 - Винт ГОСТ 1491-80;

4 - Пружина ГОСТ 13766-66;

5 - Рычаг угловой ГОСТ 12474-67.

Угловое положение заготовки фиксируется штифтом O10 мм, вмонтированного в неподвижный элемент конструкции приспособления при помощи резьбы М10 по переходной посадке 7H/8g.

Для перемещения подвижных губок при зажиме и разжиме заготовки в приспособлении в качестве силового привода будет применяться пневматический диафрагменный привод.



Рисунок 2.1.5. Пневматический диафрагменный привод

Чтобы выбрать геометрические параметры певмокамеры, рассчитывается усилие Q, необходимое для получения силы зажима P (W).

, Н ; (2.1.5.) ([6] стр.252)

; (2.1.6.) ([6] стр. 256)

f2 - коэффициентов трения на направляющей поверхности ползунов;

? - коэффициент, учитывающий потери от трения в переднем кулачке;

q - сопротивление пружины

l=15,5 мм;

lо= 57 мм;

l1= 33 мм;

H=80,5 мм;

P=W=7500 H - сила зажима;

;

Н.

Диаметр пневмокамеры определяется по формуле:

, мм; (2.1.7.) ([2]стр.96)

=Q =1840 Н;

р=0,4 мПа;

мм.

Выбирается ближайшее большее значение диаметра пневмокамеры и опорной шайбы:

D=200 мм, ([6], стр.98, табл.3.11);

d=140 мм.

Сверление глубоких отверстий будет производиться длинным спиральным сверлом через кондукторные втулки. Для этих целей используется накладной кондуктор, в который запрессовываются постоянные втулки с буртиком по ГОСТ 18430-73

Допуск межосевого расстояния обрабатываемых отверстий (5 мкм) и допуск на их расположение относительно оси центрально отверстия детали (10 мкм) обеспечивается точным положением втулок в кондукторной плите.

Точное центрирование и зажим накладного кондуктора осуществляется пластинчатой пружиной. В соответствии со стандартом выбирается узкая пружина O67мм. Количество пружин, обеспечивающих зажим, определяется следующим образом:

, (2.1.8.)где: ([2] стр. 260)

n - количество пружин

Мрез=12858 кгс?мм - крутящий момент при сверлении

Мк=3000 кгс?мм - наибольший крутящий момент, передаваемый одной пружиной

К`=1,5 - коэффициент запаса.

, принимается 7 штук.

Базирование кондуктора на детали осуществляется при помощи запрессованных постоянных цилиндрических пальцев, которые определяют угловое положение обрабатываемых отверстий. Межосевое расстояние пальцев F зависит от расстояния между точками касания поверхности пальцев и детали H и диаметра пальцев, вычисляется геометрическим путём.

Рисунок 2.1.6. Определение межосевого расстояния.

, мм (2.1.9.);

где:

d=10 мм - диаметр постоянного пальца

, мм (2.1.10.);

где:

М=38мм;

- по теореме Пифагора (2.1.11.);

, мм;

где:

R=46мм;

r=14,5мм;

Р=38мм.

, мм (2.1.12.);

.

H=39,077?2=78,15±0,5 мм.

Расстояние H принимается с учётом допуска на заготовку по максимальному размеру.

Н=78,65+0,1мм;

.

Допуск межосевого расстояния втулок принимается по справочнику (Станочные приспособления, Вардашкин Б.Н., 1984, с 566).



Рисунок 2.1.7. Кондуктор накладной.

2.2 Проектирование и расчет специального режущего инструмента

Для операции 040 сверлильная с ЧПУ, выполняемой на станке модели 2Р135Ф2-1, сконструирован специальный режущий инструмент - сверло-зенковка для сверления отверстия диаметром O 2,5Н14мм на длину 7мм с образованием фаски O5мм на 1х45? в заготовке из стали 20ХМЛ.

Сверло-зенковка - сборный режущий инструмент, состоящий из: спирального сверла, зенковки, конусного хвостовика и штифта.

Расчёт сверла на прочность и жёсткость.

В качестве материала для изготовления сверла выбирается титано-вольфрамовый сплав Т5К10.

Расчёт инструмента на прочность и жёсткость производится путём сравнения трёх параметров:

Po - осевая сила;

Po доп - максимальная нагрузка, допускаемая прочностью инструмента;

Po жёст - максимальная нагрузка, допускаемая жёсткостью инструмента.

Определение осевой силы Po, H:

деталь корпус толкатель обработка

, H (2.2.1.) ([11] стр. 345)

где:

D= 2,5 - диаметр сверла, мм;

S=0,76 - подача, мм/об;

Ср= 68;

y= 0,7 ;

q=1,0 ;

=0,69 - коэффициент на обрабатываемый материал.

H

Определение максимальной нагрузки, допускаемой прочностью инструмента Po доп, Н:

(2.2.2.) ([13] стр. 258)

где:

=155 кгс/мм2 - предел прочности на изгиб;

l=6 мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения;

d =2,5 мм - диаметр хвостовика.

Максимальная нагрузка , допускаемая жёсткостью инструмента, Po жёст, Н:

(2.2.3.) ([13] стр. 289)

где:

f=0,05мм - допускаемая стрела прогиба;

E=5•1011 Па -модуль упругости материала инструмента;

d =2,5 мм - диаметр хвостовика;

J=0.05•d4=0.05•2,54=1,95-момент инерции сечения корпуса;

l=6мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения.

Инструмент обладает достаточной прочностью и жёсткостью т.к.

Расчёт зенковки на прочность и жёсткость

В качестве материала для изготовления зенковки выбирается быстрорежущая сталь Р6М5.

Расчёт инструмента на прочность и жёсткость производится путём сравнения трёх параметров:

Po - осевая сила;

Po доп - максимальная нагрузка, допускаемая прочностью инструмента;

Po жёст - максимальная нагрузка, допускаемая жёсткостью инструмента.

Определение осевой силы Po, H:

, H (2.2.4.) ([11] стр. 345)

где:

D= 5 мм - диаметр зенкования, мм;

S=0,76 - подача, мм/об;

Ср= 68;

y= 0,7 ;

q=1,0 ;

=0,69 - коэффициент на обрабатываемый материал.

Определение максимальной нагрузки, допускаемой прочностью инструмента Po доп, Н:

Н

где:

=370 кгс/мм2 - предел прочности на изгиб;

l=40 мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения;

d =6 мм - диаметр хвостовика.

Максимальная нагрузка , допускаемая жёсткостью инструмента, Po жёст, Н:

где:

f=0,1мм - допускаемая стрела прогиба;

E=2•1011 Па -модуль упругости материала инструмента;

d =6 мм - диаметр хвостовика;

J=0.05•d4=0.05•64=1,95-момент инерции сечения корпуса;

l=6мм - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасного сечения.

Инструмент обладает достаточной прочностью и жёсткостью т.к.

Определение крутящего момента сверла Mp, Н.м:

, Н.м. (2.2.5.) ([11] стр. 375)

где:

D=2,5 мм - диаметр сверла,

S=0,76мм/об - подача,

Cм=0,0345

y= 0,8;

q= 2,0

- коэффициент на обрабатываемый материал

 (2.2.6.) ([11] стр. 355)

где:

МПа - предел точности при растяжении

n= 0,75

Н.м .

Определение крутящего момента зенковки Mp, Н.м:

, Н.м. ([11] стр. 354)

где:

D=5 мм - диаметр зенкования;

S=0,76мм/об - подача,

Cм=0,0345

y= 0,8;

q= 2,0

=0,69 - коэффициент на обрабатываемый материал

Определение конуса Морзе хвостовика сверла-зенковки.

Определяется по большему крутящему моменту и осевой силе резания. Наибольшая сила резания 1935Н и крутящий момент 4,78Нм возникает при зенковании, т.к. диаметр зенковки больше.

Осевую составляющую силу резания Рх можно разложить на две силы:

1) Q - действующую нормально к образующей конуса:

, где (2.2.7.) ([13] стр. 280)

Q - сила действующую нормально к образующей конуса;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

- угол конусности хвостовика, град.;

2) R - действующий в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса.

Сила Q создает касательную составляющую Т силы резания; с учетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки :

(2.2.8.) ([13] стр. 290)

Т - касательная составляющая силы резания;

µ ? коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки;

Q - сила действующую нормально к образующей конуса,H;

- угол конусности хвостовика, град.;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

Момент трения между хвостовиком и втулкой:

, где (2.2.9.) ([13] стр. 291)

µ ? коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки;

Px - осевая составляющая силы резания, Н;

D1 - наибольший диаметр конуса Морзе, мм;

d ? наименьший диаметр конуса Морзе, мм;

- угол конусности хвостовика, град.;

- отклонение угла конуса.

Приравниваю момент трения к максимальному моменту сил сопротивлению резанию, т.е. к моменту создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы сверла.

Следовательно:

, (2.2.10.) ([13] стр. 291)

Средний диаметр конуса хвостовика:

, где (2.2.11.) ([13] стр. 291)

D1 - наибольший диаметр конуса Морзе, мм.

d - наименьший диаметр конуса Морзе, мм.

или

(2.2.12.) ([13] стр. 291)

где:

4,78 Н•м ( 478 кгс•мм) момент сопротивления сил резанию;

Рx = 1930 Н ( 193 кгс) -- осевая составляющая силы резания;

= 0,096.-- коэффициент трения стали по стали;

= 1°, sin 1°З0' = 0,02618;

=5' -- отклонение угла конуса;

dср = = 4,1мм

По ГОСТ 25557 - 82 принимается ближайший больший конус, т.е. конус Морзе №0 с лапкой, со следующими основными конструктивными размерами:



Рисунок 2.2.1. Конус Морзе.

D1=9,2мм;

D=9,045мм

d=6,1мм;

l=59,5мм;

а=3,0 мм;

е=6,5 мм

b=3,9 мм

r=4,0 мм

Конусность: 1 : 19,212 = 0,05205.

Определение геометрических и конструктивных параметров инструмента.

Геометрические параметры сверла выбираются по нормативам: ([13] стр. 290)

форма заточки Н (нормальная, см.рис.50,г)

- угол наклона винтовой канавки;

2?=118 - угол между режущими кромками;

- задний угол;

?=55 - угол наклона поперечной кромки.

Конструктивные размеры сверла определяются исходя из параметров обрабатываемого отверстия, а именно глубины:

  длина рабочей части отверстия - 7мм;

  длина хвостовика сверла - 10мм;

  диаметр хвостовика - 2,3m7 мм;

  общая длина сверла - 17мм.

Шаг винтовой канавки определяется по формуле:

H===13,7мм (2.2.13.) ([13] стр. 299)

Толщина сердцевины сверла dc выбирается в зависимости от диаметра сверла:

dc = 0,16D= 0,16•2,5=0,4мм (2.2.14.) ([13] стр. 300)

Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику принимается равным 1,5 мм на 100 мм длины рабочей части сверла/

Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части составляет 0,08 мм.

Ширина ленточки выбрана по табл. 63. в соответствии с диаметром D сверла:

= 0,6мм;

Ширина пера В рассчитывается по формуле:

В=0,58 D = 0,58•2,50=1,45 мм (2.2.15.);

где:

D=2,5 - диаметр сверла.

Геометрические параметры зенковки выбираются по ГОСТ 14953-80.

?=90

b=0,3

z=4 - число режущих зубьев

D=8 мм - диаметр зенковки (ближайший к 5);

d0=2,5мм

задний угол - 12

Длина шейки зенковки конструктивно принимается 30мм. Диаметр шейки принимается равным 6мм.

Общая длина зенковки равна 40мм.

Общая длина инструмента складывается из длины рабочей части сверла, длины зенковки, длины шейки зенковки и длины конуса хвостовика зенковки:

L=7+40+59,5=106,5106 мм

Конический хвостовик с конусом Морзе№0 припаивается к торцевой поверхности зенковки.

Цилиндрический хвостовик сверла крепится в предварительно просверленное отверстие в зенковке. Сопряжение осуществляется по посадке . Для предотвращения проворачивания хвостовика сверла, на его поверхности шлифованием изготавливается лыска, после чего закрепляется в отверстии зенковки при помощи зажимного винта М3.

Для крепления специального режущего инструмента, в шпинделе станка необходимо использовать переходной конус Морзе 0/4.

Чертёж инструмента представлен в разделе 7.

2.3 Проектирование и расчет специального измерительного инструмента

Расчёт и конструирование калибра-пробки для контроля гладкого цилиндрического отверстия диаметром 67H9.

Проходным калибром-пробкой ПР контролируют в отверстии годность наименьшего предельного размера Dmin.Этот размер годен, если пробка ПР проходит сквозь него под действием собственного веса.

Непроходным калибром - пробкой НЕ контролируют в отверстии годность наибольшего предельного размера Dmax. Этот размер годен, если пробка НЕ не проходит в отверстие. Если пробка ПР прошла, а пробка НЕ вошла в отверстие , то принято считать, что действительный размер отверстия находится в пределах поля допуска TD и это отверстие годно.

Расчёт размеров калибра производится в соответствии с ГОСТ 21401-75 и ГОСТ 24853-81.

1. Определением предельных отклонений отверстия по ГОСТ 25347-82

(СТ СЭВ 144-75)

Отклонения: ES = + 74 мкм ; EI = 0

2. Предельные размеры отверстия

Dmax = Dном + ES = 67,000 + 0,074 = 67,074мм (2.3.1.) [22]

Dmin = Dном + EI = 67,0 + 0 = 67мм (2.3.2.) [22]

3. Чтобы иметь возможность изготовить калибры и обеспечить их долговечность, в ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) задаются:

а) Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходных калибров относительно наименьшего размера отверстия Dmin

Z = 13 мкм;

б) H - допуск на изготовление проходных и непроходных калибров

H = 5 мкм;

в) Y - допустимый выход размера за границу поля допуска изношенного проходного калибра

Y = 0 мкм.

3. Определение размеров калибра.

Предельные размеры проходной калибр-пробки:

ПРmax = Dmin + Z + H/2 = 67,000 + 0,013 + 0,005/2 = 67,015 мм (2.3.3.) [22]

ПРmin = Dmin + Z - H/2 = 67,000 + 0,013 - 0,005/2 = 67,010 мм (2.3.4.) [22]

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление H = 2 мкм равен максимальному размеру калибра с допуском направленном в «тело» калибра: 67,015-0,005.

Предельные размеры непроходной калибр-пробки :

НЕmax = Dmax + H/2 =67,074 + 0,005/2 = 67,076 мм (2.3.5.) [22]

HEmin = Dmax - H/2 = 67,074 - 0,005/2 = 67,071 мм (2.3.6.) [22]

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, 67,076-0,005.

Конструктивные размеры калибра выбираются по ГОСТ 14812-69 и ГОСТ 14813-69, технические требования по ГОСТ 2015-84.

Рисунок 2.3. Схема поля допуска калибр-пробки.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Расчет количества оборудования, его загрузки. Составление графика загрузки оборудования

Расчет эффективного годового времени работы оборудования.

F эф = r ? h ?Д ? (1 - В / 100) ([15] стр. 131)

r - продолжительность смены,

h - число смен,

Д - число рабочих дней в году,

В - план % потерь времени рабочего оборудования на ремонт (3% - 5%).

Fэф = 8 ? 2? 249 ? (1 - 4/100) = 3825 часов

Расчет количества станков.

Расчётное количество станков определяется по формуле:

N ? t шт.

С pi = ---------- (3.1.2.) ([15] стр. 131)

F эф?K н. ?60

N - годовая программа выпуска деталей (шт.)

Tшт. - штучное время на операцию (мин)

K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1

10000 ?1,57

Сp 015 = ------------ = 0,06 Сп 015=1 ст

3825?1,1?60

 10000?2,0

Сp 020 = ------------ = 0,078 Сп 020=1 ст

3825?1,1?60

10000?1,35

Сp 025 = ------------ = 0,05 Сп 025=1ст

3825?1,1?60

10000?3,67

Сp 030 = ------------ = 0,14 Сп 030=1ст

3825?1,1?60

10000?1,62

Сp 040 = ------------ = 0,06 Сп 0401 ст

3825?1,1?60

10000?5,74

Сp 050 = ------------ = 0,22 Сп 050=1ст

3825?1,1?60

Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции:

С pi

K зi. = ---- ? 100% (3.1.4.)

С ni.

С pi. - расчетное количество станков.

С ni. - принятое количество станков.

0,06

K з. 015 = ---- ? 100% = 6%

1

0,078

K з. 020 = ---- ? 100% = 7,8 %

1

0,05

K з. 025 = ---- ? 100% = 5%

1

0,14

K з. 030 = -- ? 100% = 14%

1

0,06

K з. 040 = ---- ? 100% = 6%

1

0,22

K з. 050 = ---- ? 100% = 22%

1

Расчёт среднего коэффициента загрузки оборудования по участку:

? С pi

Kзср = ---- ? 100% (3.1.5.)

? С ni

? С pi - сумма расчетного количества станков,

? С ni - сумма принятого количества станков.

0,608

Kзср = ---- ? 100% =10%

6

В связи с недостаточной загрузкой оборудования следует загрузить станки типовыми деталями.

Расчёт годовой программы выпуска деталей в условных штуках.

12 ? F эф?K н.?60

Nг = ---------------- (3.1.3.)

?t шт.

Fэф - годовое эффективное время работы оборудования, час.

K н. - плановый коэффициент выполнения норм 1.1

?t шт. = 15,95 - суммарное штучное время на все мех. операции, мин.

12 ? 3825?1,1?60

Nг = ---------------- =189900 (условных штук)

15,95

189900 ?1,57

Сp 015 = ------------ = 0,99 Сп 015=1 ст

3825?1,1?60

189900?2,0

Сp 020 = ------------ = 1,5 Сп 020=2 ст

3825?1,1?60

189900?1,35

Сp 025 = ------------ = 0,98 Сп 025=1 ст

3825?1,1?60

189900?3,67

Сp 030 = ------------ = 2,75 Сп 030=3 ст

3825?1,1?60

189900?1,62

Сp 040 = ------------ = 1,21 Сп 040=2 ст

3825?1,1?60

189900?5,74

Сp 050 = ------------ = 4,3 Сп 050=5 ст

3825?1,1?60

Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции:

0,99

K з. 015 = ---- ? 100% = 99%

1

1,5

K з. 020 = ---- ? 100% = 75%

2

 0,98

K з. 025 = ---- ? 100% = 98%

1

2,75

K з. 030 = -- ? 100% = 92%

3

1,21

K з. 040 = ---- ? 100% = 60%

2

4,3

K з. 050 = ---- ? 100% = 86%

5

Расчёт среднего коэффициента загрузки оборудования по участку:

? С pi

Kзср = ---- ? 100% (3.1.5.)

? С ni

? С pi - сумма расчетного количества станков,

? С ni - сумма принятого количества станков.

11,73

Kзср = ---- ? 100% =83%

14

График загрузки оборудования.

На основе расчетов строится график:

Рисунок 3.1. График загрузки оборудования.

Таблица 3.1. Составление сводной ведомости оборудования.

Наименование станков	Модель	Кол-во	Габарит. р - ры.	Мощность	Цена (руб.?10?)
				Ед.	всего	Ед.	всего
Токарный	CU400	2	2565х1190х1500	11	22	85	170
Токарный с ЧПУ	SK50P	2	1250х1370х 1690	7,5	15	160	320
Сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1	5	1800х2170х 2700	10	50	50	250
Фрезерный	НГФ-110-Ш4	5	685x640x 925	1,1	5,5	120	600
Итого:	-	14	-	-	312	-	1340

3.2 Расчет численности рабочих, специалистов и служащих; составление ведомости работающих

Таблица 3.2.1. Расчет эффективного годового времени одного рабочего.(на 2010г.)

№ п. /п.	Элементы расчета	По плану	Примечания
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	Число календарных дней. Число выходных и праздников. Номинальный фонд времени в днях. Номинальный фонд времени в часах. Отпуск. Дополнительный отпуск по стажу. Дополнительный отпуск учащихся. Отпуск в связи с родами. Выполнение гос. и общественных обязанностей. Невыходы по болезням. Всего целодневных потерь. Явочное время в днях. Сокращение рабочего времени подростков. Всего внутрисменных потерь. Средняя продолжительность времени в часах. Средняя продолжительность времени с учетом внутрисменных потерь. Эффективный фонд рабочего времени.	365 116 249 1992 28 4 3 1 1,3 5,7 43 206 0,03 0,03 8 7,97 1642	365-116 249?8 249-43 8-0,03 7,97?206

Организация многостаночного обслуживания.

Количество станков которое может обслужить один многостаночник рассчитывается по формуле:

tмаш

Смi = ----------+1,где (3.2.1.)

tвсп+tпер

tпер =1-2 мин

1,37

См020 = ----------+1=2,28 принимается 2

0,07+1

2,81

См030 = ----------+1=3,6 принимается 3

0,07+1

1,23

См040 = ----------+1=2,15 принимается 2

0,07+1

Расчет численности основных рабочих.

Численность производственных рабочих рассчитывается по каждой операции по формуле:

N ? tшт.

P i = ------------ (3.2.2.) ([20] стр. 107)

Fэф. ? Кн. ? 60 ? C м i.

F эф - эффективный фонд рабочего времени

Cмi. - количество станков, которое будет обслуживать один многостаночник на операции (если многостаночников нет C мi. = 1).

189900?1,57

P 015 = ---------------- = 2,4( 2 чел.)

1642?1,1?60?1

189900?2,0

P 020= ---------------- = 1,75 (2 чел.)

1642?1,1?60?2

189900?1,35

P 025 = ---------------- = 2,36 ( 2 чел.)

1642?1,1?60?1

189900?3,67

P 030= ---------------- = 3,2 (4 чел.)

1642?1,1?60?3

189900?1,62

P 040 = ---------------- = 1,42 ( 2 чел.)

1642?1,1?60?2

189900?5,74

P 050= ---------------- = 10,1 (10 чел.)

1642?1,1?60?1

Таблица 3. 2.2. Сводная ведомость основных рабочих.

№ опер.	Наименование Профессии	Разряд Рабочих	Кол-во
015	Токарь	2	2
0,25	Токарь	3	2
020;030;040	Оператор ЧПУ	4	8
050	Фрезеровщик	3	10
Итого:	22

Расчет численности вспомогательных рабочих, специалистов и служащих

А) Расчет численности вспомогательных рабочих осуществляется по формуле:

Pосн. ? П

Pвсп. = ------ (3.2.3.) ([20] стр. 550)

100

П - процент (П = 15-20%),

Pосн. - число основных рабочих.

22?18

Pвсп. = -------- = 3,96 ( 4 чел.)

100

Принимается 4 человека.

Б) Расчет численности специалистов и служащих осуществляется по формуле:

(Pосн. + Pвсп.) ? П

Pспец. = -------------- (3.2.4.) ([20] стр. 550)

100

П - процент (П = 16%)

(22+4)?16

Pспец = ---------- =4,16 ( 4 чел.)

100

Принимается 4 человека.

Определение общего числа работающих.

Таблица 3.2.3. Сводная ведомость списочного состава работающих участка.

Наименование категорий работающих	Количество	%
Основные рабочие	22	73,4
Вспомогательные рабочие	4	13,3
Специалисты и служащие	4	13,3
Итого:	30	100

3.3 Планировка участка механического цеха

Планировка участка осуществляется на миллиметровке в масштабе 1:100. При вычерчивании макета станка принимают его габариты по крайним точкам, причем в габарит входят крайние положения выступающих частей, электрошкафов, гидронасосов и т.п. Место рабочего обозначается кружком диаметром 500 м (при масштабе 1:100). Светлая часть обозначает лицо рабочего, а вторая половина затушевывается карандашом.

Условия планировки:

1. Станки располагаются в две линии.

2. Станки располагаются по ходу технологического процесса.

Расстояние между колоннами вдоль участка принимаем 12 метров, в поперечном разрезе расстояние между колонками 18 метров.

Расстояние между станками принимаем равным 1000 мм. расстояние от станка до границы участка равно 2500 мм. при выполнении планировки необходимо предусмотреть наиболее рациональное использование производственных площадей, не нарушая при этом требований техники безопасности.

3.4 Организация рабочего места рабочего ведущей профессии в соответствии с требованиями НОТ

Перед составлением карты выбираем рабочее место рабочих, которых по численности наибольшее количество на участке.

Карта организации рабочего места токаря в соответствии с требованиями НОТ.

Проект рабочего места, плакировка, освещение и рабочая поза	Предмет труда, технология обработки, режим труда
	Рабочее место предназначено для обработки детали средних габаритов, типа: крышек, валов и т.д. работа выполняется большой частью проходными резками. Работа производится в две смены с соблюдением режимов труда и отдыха. В установленных перерывах производить гимнастику.
	Планировка рабочего места	Средства оснащения рабочего места	Зона движения
		1 Токарно-винторезный станок с ЧПУ (SK50P) 2 тумбочка 3.подставка под детали 4.подставка для ног 5.планшет для чертежей	Свободное по маршруту расположения станков
Состав трудового процесса и размещение предметов и средств труда	Элементы процесса труда	Размещение предметов и средств труда
	1. Получить заготовки, инструмент, приспособление и тех. Документацию. 2. Ознакомиться с чертежом и тех. документацией З. Установить приспособление или тиски на плоскость стола станка и закрепить 4. Установить и закрепить заготовку в призматические тиски 5. Установить и закрепить режущий инструмент. 6. Настроить станок. 7. Произвести обработку детали согласно операции. 8. Остановить станок и произвести замер детали. 9. Ослабить зажим и снять деталь. 10. Уложить деталь в тару.	1. Вспомогательный инструмент постоянного пользования хранить в инструментальной тумбочке (2). 2. Доставленный скомплектованный инструмент в спец. таре во время работы расположен на инструментальной тумбочке (2). З. Заготовки размещаются на полках стеллажа (З). 4. Чертежи и технология крепятся на подставке (5).
Порядок обслуживания рабочего места	Виды обслуживания	Способ и регламент Обслуживания
	1. Обеспечение рабочего места заготовками, тех. Документацией, инструментом, приспособлением согласно сменно суточного задания в начале смены и систематически ППОРМ 2. Смена изношенного инструмента в течении смены.	1. Транспортным рабочим согласно маршрутной карты (деталями). 2. Подготовителем согласно сменно-суточного задания (тех. документация). З. Кладовщицей ИРК согласно задания комплектования инструмента в течении смены по сигналу с рабочего места.	1. По окончании смены рабочий должен производить полную уборку своего рабочего места и подмести его территорию, убрав мусор в урну. Тщательно обтерев ставок и смазать трущиеся части. 2. Предъявление готовой продукции БТК через распределителя работ.
Условия труда	Факторы внешней среды	Средства защиты от вредных условий и основные требования по технике безопасности.
	Освещение -- комбинированные общее и местное освещение в рабочей зоне-- 200 лк. Источник света лампа с экранизирующей решеткой тип ОД2”, для местного освещения лампа -- накаливания, температура окружающего воздуха 16-18 влажность б0-70% шум до 80 дБелл.	1. Рабочий должен работать в защитных очках и спецодежде. 2. У ставка должен быть установлен передний защитный экран от стружки. 3. Станок должен быть заземлен. 4. Рукава спецодежды должны быть подобраны и заправлены
Требования к исполнителю работ	К выполнению данной работы допускаются лица, имеющие 2 разряд и выше, среднее образование, знающие правила техники безопасности, прошедшие мед. осмотр, умеющие производить наладку ставка.
Нормы труда, экономии и оплаты труда	1. Разряд работ З. 2. Оплата труда сдельная. З. Тарифная сетка. 4. Плановый % перевыполнения норм -- IО% 5. Источник Экономии-электроэнергии, режущего инструмента, сокращение брака.

3.5 Мероприятия по обеспечению конкурентоспособности продукции

Традиционные методы обеспечения конкурентоспособности выпускаемой продукции, которые применялись в японских компаниях вплоть до середины 60-х годов, ограничивалось контролем и отбраковкой дефектных изделий.

Эти методы в процессе развития производства, так же не оставались неизменными, а развивались и совершенствовались.

Организационная система контроля качества всегда строилась с таким расчетом, что бы она соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. В большинстве отраслей обрабатываемой промышленности, производство конечного продукта представляло собой сборочный процесс. В этом случае значение входного контроля неизмеримо возрастало и этот вид контроля становился основным.

Вся система контроля строилась по следующему принципу: обнаруженные дефекты в бракованных изделиях изымались из процесса обработки.

Подход к обеспечению качества лишь как к его контролю предполагает наличие на предприятии большого числа квалифицированных контролеров.

Новые условия производства требовали поиска адекватных и более эффективных метров обеспечения качества. С точки зрения обеспечения качества может быть разбит на следующие укрупненные этапы:

1. оценка уровня имеющихся на рынке аналогичных товаров

2. долгосрочное прогнозирование

3. планировка уровня качества

4. разработка стандартов

5. проектирование качества в процессе конструирования и разработка технологии.

6. контроль в процессе производства кооперационной системы

7. контроль качества исходного сырья

8. приемочный контроль

9. контроль качества изделий в условиях эксплуатации

10. анализ отзывов и рекламаций покупателей.

Затем весь цикл повторяется заново по упрощенной схеме видно насколько сложна система управления качеством, охватывающая всю компанию. Здесь различаю 4 кольца обратной связи (ОС), но на самом деле число ОС в реальной системе управления качеством значительно больше.

По этой упрощенной схеме видно, насколько сложна система управления качеством, охватывающая всю компанию.

Здесь размещаются 4 кольца обратной связи (ОС), но на самом деле число ОС в реальной системе управления качеством значительно больше.

Для повышения конкурентоспособности продукции предусмотрено проведения ряда мероприятий повышения качества обрабатываемой детали:

- совершенствование форм и методов управления качеством на всех уровнях управления;

- повышение экспортных возможностей отечественных товаропроизводителей путем сертификации продукции в соответствии с требованиями международных стандартов, систем качества, систем управления окружающей средой;

- стимулирование создания новых видов конкурентоспособной продукции;

- совершенствование и информационного обеспечения в области качества и конкурентоспособности;

- развитие нормативной базы в области технического нормирования и стандартизации;

- формирование системы оценки соответствия продукции и услуг, гармонизированной с международными требованиями, создание технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации, обеспечивающих функционирование системы аккредитации и подтверждения соответствия;

- совершенствование системы образования и подготовки кадров в области качества;

- активизация пропаганды в области качества во всех сферах деятельности.

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Составление сводной ведомости основных фондов

В состав основных фондов входят: оборудование, здания, транспортные средства и дорогостоящая оснастка.

Таблица 4.1. Ведомость основных фондов участка.

Группы основных фондов участка	Стоимость
1. Здание	11319000 руб.
2. Оборудование	1340000 руб.
3. Т/с и оснастка	201000 руб.
Итого:	12860 тыс. руб.

Стоимость оборудования рассчитана в таблице 1 “Сводная ведомость оборудования”.

Стоимость здания рассчитывается в следующем порядке.

1) Площадь участка 21 ? 11 = 231 м?.

2) Объем участка 231 ? 7 = 1617 м3.

3) Стоимость здания 1617 ? 7000 = 11319000 руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента применяется в размере 15% от стоимости технического оборудования и составляет:

1340000

С д.ин. = -------- ? 15 = 201000 руб. (4.1.1.) ([20] стр. 525)

100

4.2 Расчет стоимости материалов

Определение затрат на основные материалы.

Стоимость материала на одну деталь определяется по формуле:

Mg = Q?P - g?p (4.2.1.) ([20] стр. 350)

Q - вес заготовки, кг.

P - цена 1 кг. основного материала, руб.

g - вес отходов, на 1 деталь, кг.

p - цена 1 кг отходов, руб.

Mg = 4,9 ? 35 - 1?4 =167,5 руб.

Затраты, включая доставку: Mg = 167,5 + 0,1 х 167,5 = 184,25 руб.

Стоимость материала на всю годовую программу выпуска:

Mu. = Mg ?N (4.2.2.)

Mu. = 184,25?189900= 34989075 руб.

4.3 Определение заработной платы работников участка

Расчет зарплаты основных и вспомогательных рабочих.

Таблица 4.3.1. Водная ведомость расценок на деталь.

№ Опер.	Разряд работ	Тарифная ставка	Норма времени (мин)	Коэф. корен. Расценки.	Расценка, Руб.
015	2	54	1,57	1	0,5
020	4	78	2,0	1	2
025	3	62	1,35	1	1
030	4	78	3,67	1	2
040	4	78	1,62	1	2
050	3	62	5,74	1	1

Итого: 15,95 8,5

Зная разницу на деталь, можно рассчитать прямой фонд зарплаты основных рабочих:

З п.о. = Pсд?N (4.3.1.) ([20] стр. 150)

Pсд. - расценка на деталь.

З п.о. = 8,5? 189900 =1614150 руб.

Для расчета прямой зарплаты вспомогательных рабочих необходимо определить среднечасовую тарифную ставку вспомогательных рабочих.

Таблица 4.3.2. Расчёт средней тарифной ставки вспомогательных рабочих.

Наименование	Кол-во	Разряд	ЧТС (руб.)	Сумма рублей (? Tст.в)
Наладчик Ремонтник	2 2	5 4	73 65	146 130
Итого: 276

? Tст.в

T ст.в ср. = ------ (4.3.2.) ([20] стр. 150)

P

? Tст.в - сумма часовых тарифных ставок всех вспомогательных рабочих,

P - численность вспомогательных рабочих.

276

Tст.в ср. = ---- = 69 руб.

4

Зная среднечасовую тарифную ставку вспомогательных рабочих, можно рассчитать зарплату на год:

З п.в. = T ст.в ср. ? Fэф ? P (4.3.3.)

З п.в. = 69 ? 1642 ? 4 = 453192 руб.

Таблица 4.3.3. Расчет часового, дневного и месячного фондов зарплаты основных и вспомогательных рабочих.

Слагаемые фонда зарплаты	Сумма, рублей
	Основных рабочих	Вспомогательных рабочих	Примечание
1. Прямой фонд зарплаты	1614150	453192
2. Доплаты до часового фонда а) Премия за выполнение норм по сдельно- премиальной системе оплаты труда б) Доплаты бригадирам за руководство в) Доплаты за работу не по квалификации г) Доплаты за работу в ночное время д) Доплата за обучение учеников е) Премии из фонда мастера	645660 80707,5 161415 242122,5 80707,5 48424,5	181276,8 22659,6 45319,2 67978,8 22659,6 13595,8	40% от п.1 5% от п.1 10% от п.1 15% от п.1 5% от п.1 3% от п.1
Всего доплат до часового фонда	1259037	353489,8	? п. а, б, в, г, д, е.
3. Часовой фонд зарплаты	2873187	806681,8	П1+П2
4. Всего отработано человеко-часов в год	36124	6568	Pх1642
5. Среднечасовая зарплата руб.	79,5	122,8	П3/П4
6. Доплата до дневного фонда а) подросткам за сокращенный рабочий день	13065	3669,3	0,03х249хРхП5
Всего доплат до дневного фонда	13065	3669,3	П.а
7. Дневной фонд зарплаты	2886252	810351,1	П3+П6
8. Всего отработано человеко-дней	5478	996	Рх249
9. Среднедневная зарплата	526,9	813,6	П7/П8
10. Доплата до месячного фонда а) оплата отпусков б) оплата выполнения гос. обязанностей	417304,8 15069,3	117158,4 4227,6	П9х36хР П9х1.3хР
Всего доплат до месячного фонда	432374,1	121386	?а+б
11. Годовой фонд зарплаты	3318626,1	931737,1	П7+П10
12. Численность рабочих чел.	22	4	Р
13. Средняя зарплата одного рабочего в год	150846,6	232934,3	П11/П12
14. Средняя зарплата одного рабочего в месяц	12560,5	19411,2	П13/12
15. Отчисления в Е.С.Н.	862842,8	242251,6	П11х0,26

Расчет зарплаты специалистов и служащих.

Фонд зарплаты специалистов и служащих определяется на основании доносных окладов и численности работающих по этой категории.

З перс. = P перс. ? O перс. ? 12 (4.3.4.)

Pперс - численность специалистов и служащих, чел

O перс - среднемес. зарплата специалистов и служащих, руб.

З перс. =4 ? 14000 ? 12 = 672000руб.

Доплата для служащих и специалистов определяется в размере 15% от годового фонда зарплаты.

З перс. ? 15%

Д опл. = ---------- (4.3.5.)

100

672000 ? 15%

Д опл. = ---------- = 100800 руб.

100

отчисление в фонд Е.С.Н. - 26%

Зперс?26

Отч. = -------- (4.3.6.)

100

672000 ? 26%

Отч. = -------- = 174720 руб.

100

4.4 Составление сметы цеховых накладных расходов

Таблица 4.4.1. Калькуляция себестоимости обрабатываемой детали.

Наименование статей затрат	Сумма (руб.)	Примечание.
1. Осн. материалы 2. Осн. зарплата производственных рабочих 3. Доплата зарплата производственных рабочих 4. Отчисления в ЕСН 5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 6. Общецеховые расход	167,5 19 3 4,9 34,2 22,8	П4.2 Табл7 п3/Nг. Табл7 (п6+п10)/Nг. 26% от п2. 180% от п2 120% от п2
7.Цеховая себестоимость	251,4	Сумма п1,п2,п3,п4,п5,п6.
8. Общезаводские расходы 9. Производственная себестоимость 10. Внепроизводственные расходы	28,5 279,9 22,4	150% от п2 п7+п8 8% от п9
11.Полная себестоимость	302,8	п9 +п10
12. Прибыль 13. Оптовая цена 14. Оптовая цена с НДС	60,56 363,36 428,76	20% от п11 п11+п12 п13х1.18

Расчет и построение графика безубыточности.

Таблица 4.4.2. Расчет переменных расходов на одну деталь

Наименование расходов	Сумма
1. Осн. материалы 2. Осн. зарплаты производственных рабочих 3. Дополнительная зарплата производственных рабочих 4. Отчисления в ЕСН	167,5 19 3 4,9

Итого 194,4

Таблица 4.4.3. Расчет постоянных расходов на одну деталь

Наименование расходов	Сумма
1. Расходы на содержание оборудования 2. Общецеховые расходы 3. Общезаводские расходы 4. Внепроизводственные расходы	34,2 22,8 28,5 22,4

Итого 107,9

Постоянные расходы на всю программу равны произведению программы выпуска на постоянные расходы на единицу изделия.

10000?107,9=1079000(руб.)

Точка безубыточности рассчитывается по формуле:

постоянные расходы на программу

(оптовая цена с учетом НДС)-(переменные расходы)

(.)БУ=1079000/(363,36-194,4)=6386(шт.)

Доход равен произведению оптовой цены с учетом НДС на производительную программу.

428,76?10000=4287600(руб.)

Полные затраты равны произведению переменных расходов и производительной программы.

194,4?10000=1944000 (руб.)

Построение графика безубыточности.

1.Постоянные расходы =1079000 руб.

2.Расчет точки безубыточности =6386 штук

3.Сумма годового дохода =4287600 руб.

4.Годовые затраты =1944000 руб.

5.Прибыль =(428,76-194,4-107,9)?10000=1264600 руб.



4.5 Составление сводной таблицы технико-экономических показателей участка и обоснование экономической эффективности от внедрения разработанного техпроцесса

Таблица 4.5.1. Технико экономические показатели проектируемого участка

Наименование показателя	Ед. изм.	Сумма
1) Годовая программа выпуска 1.1.) Производственная программа 1.2.) Производственная программа 12) Балансовая стоимости оборудования 3) Средний процент загрузки оборудования 4) Площадь участка 5) Количество рабочих на участке 5.1.) Основных 5.2.) Вспомогательных 5.3.) Специалистов и служащих 6) Фонд зарплаты участка 6.1.) Основных рабочих 6.2.) Вспомогательных рабочих 6.3.) Специалистов и служащих 7) Средняя зарплата в месяц 7.1.) На одного основного рабочего 7.2.) На одного вспомогательного рабочего 8) Производительность труда 8.1.) на одного работающего 8.2.) на одного основного рабочего 9) Оптовая цена	шт. норм/час руб. % м?. чел. чел. чел. чел. руб. руб. руб. руб. руб. н./чел.час н./чел.час руб.	189900 11906 1340000 83 231 30 22 4 4 3318626,1 931737,1 672000 12560,5 19411,2 396 541 363,36

Оценка технико-экономической эффективности спроектированного участка.

Улучшение организации и обслуживания рабочих мест в результате продуманного их оснащения, рациональной планировки и своевременного обеспечения всем необходимым. В результате внедрения такого проекта организации рабочих мест на участке, на производственные затраты труда у каждого рабочего уменьшились с 35 до 20 минут в смену.

Таблица 4.5.2. Исходные данные.

Наименование	Ед. изм.	Сумма руб.
1. Количество основных рабочих. 2. Режим работы. 3. Годовая программа. 4. Норма времени на одну деталь. 5. Выполнение норм выработки. 6. Себестоимость годового выпуска. 7. Уменьшение потерь и непроизводственных затрат. 8. Годовой фонд рабочего времени одного рабочего. 9. Стоимость оборудования на участке	Чел. Смена Шт. Норм/час. % Руб. Мин. дни руб.	22 2 189900 1 110 81421524 155 249 1340000

Расчет экономической эффективности.

1. Уменьшение потерь рабочего времени в смену у одного рабочего в %

У нот. = (16/480)?100% =3 % (4.5.1.)

2. Относительная экономия численности человек.

Б1-Б2

З ч. = ------ ? Z (4.5.2.)

100-Б1

Б1 и Б2 - потери рабочего времени в % до и после внедрения мероприятий.

Z - численность основных рабочих до внедрения мероприятия.

Б1 = (35/480)?100 = 7,2 %

Б2 = (20/480)?100 = 4,2 %

7,2-4,2

З ч. = ------ ? 27 = 0,8 ~ 1 человек.

100-7,2

3. Рост производительности труда.

З ч ?100 %

П. = -------- (4.5.3.)

Z - З ч

1 ? 100 %

П. = -------- =4,7%

22 - 1

4. Годовая экономия рабочего времени основных рабочих.

УП ? ВР. ? Д.

З р. вр. = -------- (4.5.4.)

60

УП - уменьшение потерь рабочего времени.

ВР - количество основных рабочих.

Д - количество рабочих дней.

3 ? 22 ? 249

З р. вр. = ---------- = 274 часа.

60

5. Прирост объема производства.

З р. вр. ? 100 274 ? 100

Р = ------------------ = ------------ = 2,3 % (4.5.5.)

Годовая программа 11906

в норм. / час.

6. Экономия на условно-постоянных расходах.

Р ?У

Э. у.л. = ---- (4.5.6.)

100

У - постоянные расходы ? Nг. = 107,9 ? 189900 =20490210 руб.

2,3?20490210

Э. у.л. = ------------- = 471275 руб.

100

7. Экономия от снижения удельного веса капиталовложений

 Ф.б. ?Е.п. ?Р

Э.коп = -------- (4.5.7.)

100

Ф.б. - балансовая стоимость оборудования.

Е.п. - нормативный коэффициент.

Р - прирост объема производства.

1340000?0,33?2,3

Э.коп = ---------------- = 10170 руб.

100

8. Годовой экономический эффект.

Э.т = Э.коп + Э. у.л. (4.5.8.)

Э.т = 10170 +471275 = 481445 руб.

5. ОХРАНА ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 Краткое описание технического объекта

Проектируемый объект представляет собой участок механического цеха для изготовления детали «Корпус толкателя», с учетом годовой программы Nгод = 10000 штук (среднесерийное производство). Площадь проектируемого объекта S = 321 м.2

№ п/п.	Оборудование.	Модель.	Кол-во.
1.	Токарный	CU400	2
2.	Токарный с ЧПУ	SK50P	2
3.	Сверлильный с ЧПУ	2Р135Ф2-1	5
4.	Фрезерный	НГФ-110-Ш4	5
	Всего:	14
	Количество обслуживаемого персонала.	22

5.2 Анализ вредных и опасных производственных факторов

До начала производственного процесса на проектируемом участке для изготовления детали «Корпус толкателя» разрабатываются общие мероприятия, обеспечивающие безопасность труда на всех этапах технологического процесса

Решение вопросов безопасности является составной и неотъемлемой частью всей проектно-технологической документации, предусмотренной ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Технологические процессы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ Процессы производственные. Общие требования безопасности»; СанПиН 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту»

5.3 Требования безопасности к производственному оборудованию и технологическому процессу

Конечным звеном в системе «человек-машина-среда», приводящим к серьезным травмам, часто выступает техническое оборудование. Причиной этого можно быть:

- несоответствие нормам безопасности конструкции технологического оборудования, технологической оснастки, ручного и механизированного инструмента;

- отсутствие или недостаточная надежность защитных устройств, наличие потенциально опасных зон;

- несоответствие конструкции оборудования эргономическим требованиям (нерациональная компоновка поста управления, неудобство обслуживания);

- неисправность технологического оборудования, оснастки, ручного и механизированного инструмента;

- неправильный выбор оборудования, оснастки, транспортных средств, методов, режимов обработки, сборки и транспортировки;

- несоблюдение сроков планово-предупредительного ремонта;

- отсутствие указаний о способах и средствах безопасного выполнения работ.

5.4 Требования к организации рабочих мест

Организация рабочего места, конструкция органов контроля и управления должны учитывать антропометрические, сенсомоторные, биомеханические и психофизиологические характеристики человека.

Пространство рабочего места, в котором осуществляется трудовые процессы, должно быть разделены на зоны. Рабочую зону, удобную для действия обеих рук, нужно обязательно совмещать с зоной визуального обзора.

Порядок на рабочем месте обязателен. Ежедневное поддержание порядка значительно сократит усилия, связанные с уходом и обслуживанием оборудования. Уборку нельзя делать, когда существует опасность от неисправного оборудования.

5.5 Требования к электробезопасности на производственном участке

- изоляция, ограждение, блокировки, малые напряжения, выравнивание потенциалов;

- защитное отключение, электрозащитные средства, сигнализация, плакаты и др;

- защитное заземление;

- зануление;

5.6 Опасные и вредные производственные факторы при транспортировке материалов, заготовок, готовых деталей и отходов для обеспечения разработанного технологического процесса

5.6.1 Опасные и вредные производственные факторы при механической обработке резанием разрабатываемого технологического процесса

При холодной обработке металлов на работников возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:

- движущие машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- передвигающиеся изделия, заготовки и материалы;

- движущиеся транспортные средства;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей среды, аэрозоли фиброгенного действия;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- пожаро и взрывоопасность;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования, стружка обрабатываемых металлов;

- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенный уровень вибрации;

- патогенные микроорганизмы (при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями);

- тяжесть и напряженность условий труда.

5.6.2 Требования безопасности к оборудованию для обработки материалов

Требования безопасности к оборудованию для обработки материалов регламентированы ГОСТ 12.2.009-80 «Станки металлорежущие. Общие требования безопасности»:

- оборудование должно быть сконструировано таким образом, чтобы не требовалась установка дополнительных защитных приспособлений;

- наличие всех инструкций по защите, эксплуатации и мерам безопасности;

- безопасное оборудование;

- надежная блокировка чехлов и защитных устройств.

Станки с зонами захвата (токарные, карусельные, сверлильные, станки с ЧПУ)

Сверлильные. Опасности, связанные с этими станками, заключаются в контакте со сверлом и поверхностью сверления. Одним из самых распространенных несчастных случаев является захват рубашки вращающимся деталями. Эту опасность можно уменьшить, если носить нарукавники, специальные защитные приспособления или рубашки с короткими рукавами.

Токарные. Должны быть установлены ограждения на патронах, планшетах, хомутах при наличии на них выступающих частей или не заделанных углублений. Ограждения выполняются в виде щитков, перемещаемых рабочим в горизонтальном направлении. Ходовые валики и винты токарных станков укрывают телескопическими трубками или полутрубками. Многошпиндельные, одношпиндельные автоматы, токарно-револьверные и другие станки, предназначенные для обработки пруткового материала, оснащают ограждениями на всю длину прутка.

Обслуживание станков.

Никогда нельзя проверять работоспособность частей станка или осуществлять их ремонт, когда станок находиться во включенном состоянии. Надо отключить контактный выключатель, мотор или пусковые устройства, а затем на них повесить плакат « Не включать - работают люди».

Ручки, кнопки и педали на станке, должны быть сконструированы таким образом, чтобы они не могли быть случайно приведены в действие. С другой стороны, кнопки остановки должны быть расположены в удобном месте и обозначены красным цветом.

Защитные устройства на оборудовании.

У некоторых станков даже наличие предохранительных устройств не обеспечивает предотвращения контакта с опасными частями. К такому оборудованию относятся пресс, режущие станки, машины с резиновыми валами. При эксплуатации такого оборудования применяются определенные защитные принципы и устройства, к которым следует отнести:

- операции, в которых должны участвовать две руки;