Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проектирование цеха для производства стекловолокна

Проектирование цеха для производства стекловолокна

Классификация стеклянных волокон по видам изделий. Характеристика безынерционных механизмов раскладки с круговым движением нитеводителя. Конструктивные особенности рычага, обоснование и выбор заготовки, расчет режимов резания и сил зажима заготовки.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 08.06.2011
Размер файла 2,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Работа с охлаждением. Производство - серийное.
Глубина резания для дисковых фрез z0=t=9мм, для угловой фрезы z0=t=4мм
Подача на зуб дисковой фрезы с мелким зубом Sz=0,06…0,1мм/зуб
Принимаем Sz=0,08мм/зуб.
Для угловой фрезы при черновом фрезеровании Sz=0,06…0,1мм/зуб
Принимаем Sz=0,08мм/зуб.
Определение периода стойкости фрез Т в минутах резания
период стойкости Тм
для дисковых фрез Тм=120мин
для угловой фрезы Тм=180мин
- коэффициент времени резания каждого инструмента
для дисковых фрез =200/230=0,87
для угловой фрезы =120/230=0,52
кф - коэффициент, учитывающий количество инструментов в наладке, кф=0,7
Определяем период стойкости каждой фрезы в минутах времени резания
для дисковых фрез Т=0,7(120+120+180)0,87=256мин
для угловой фрезы Т=0,7(120+120+180)0,52=153мин
Скорость резания определяется по нормативам для одноинструментальной обработки. По карте Ф-4 определяем табличные скорости резания для дисковых и угловой фрез:
для дисковых фрез vm=45м/мин
для угловой фрезы vm=42м/мин
к1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки
к1=1,1 к1=1,2
к2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала
к2=0,7
к3 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента
к3=0,95 к3=0,85
vд=45*1,1*0,7*0,95=33м/мин
vу=42*1,2*0,7*0,85=30м/мин
Частота вращения для дисковых фрез
для угловой фрезы
по паспорту станка принимаем nф=100мин-1
Фактическая скорость резания:
Для дисковых фрез
для угловой фрезы
Минутную подачу определяем по одной из фрез, в данном случае по угловой фрезе Sм=Sz*z*nф=0,08*18*100=144мм/мин
По паспорту станка принимаем Sмф=125мм/мин
Фактическая подача на зуб фрезы
Для дисковых фрез
Для угловой фрезы
Мощность на резание для дисковых фрез определяем по формуле:
Е - величина, определяемая по таблице; Е=0,05
к1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; к1=1,15
к2 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания; к2=1
мощность на резание 3х фрез Nрез=0,876кВт
для угловой фрезы:
Е=0,11 к1=1,15 к2=1,0
Суммарная мощность на резание
Коэффициент использования станка по мощности
Основное время
to=Lрх/Sмф
длина рабочего хода: для дисковых фрез величина врезания и перебега
(y+)=30мм Lрх=l+y+=200+30=230мм
для угловой фрезы Lрх=120мм
время на врезание и перебег в данном случае не учитывается , так как оно перекрывается временем на врезание и перебег дисковых фрез
to=230/125=1,84мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. В универсальном приспособлении на столе с закреплением болтам с планками tуст = 1,0 мин;

2. время, связанное с переходом. При обработке плоскости фрезой, установленной на размер, tпер1 = 0,09 мин;

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс tпер = 0;

4. время на контрольные измерения при фрезеровании плоскостей инструментом, установленным в размер с абсолютной погрешностью до 0,1мм, включаемое в норму вспомогательного времени tизм1 = 0,10 мин.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.

Тогда вспомогательное время
tв = (tуст + tпер + tпер + tизм )Кtв = (1,0 +0,09 +0+0,1)1= 1,29 мин
и оперативное время
tоп = tо + tв = 1,84 + 1,29 = 3,13мин.
Штучное время:
Тшт = tоп1 + (а + б)/100

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 1,4 от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых 4,4 от оперативного времени (б = 4).

Тшт = 3,131 + (1,4 + 4,4)/100 = 3,13 1,058 = 3,31мин.
Расчёт режимов обработки отверстий на радиально-сверлильном станке
На радиально-сверлильном станке 2Н55 производится обработка отверстия в сплошном материале из стали 45. Точность обработки ф10Н9, Ra=2,5мкм.
Для обработки отверстия заданной точности и шероховатости рекомендуется следующий набор инструментов:
1. спиральное сверло ф8,5мм
2. получистовой зенкер ф9,75мм
3. машинная развёртка ф10Н9
Контроль отверстия осуществляется калибром(пробкой)
1-ый технологический переход
глубина резания при сверлении:
t=0,25dсв=4,25мм
подачу выбираем по табл. справочника технолога-машиностроителя т.2
для ф8.5 с учётом последующей обработки зенкером и развёрткой рекомендуемая подача S=0,20…0,25мм/об
По паспорту станка принимаем:
So=0,25мм/об
Расчётная скорость резания определяется по формуле:
Т - стойкость сверла, для ф8,5 Т=25мм
Для заданных условий обработки коэффициенты и показатели степени следующие:
Сv=7 y=0,7 q=0,4 kv=0,8 m=0,2
Определяем расчётную частоту вращения шпинделя:
по паспорту станка nд=700об/мин
Действительная скорость резания
Определяем минутную подачу
Крутящий момент при сверлении
Коэффициенты следующие:
CM=0,0345 q=2,0 y=0,8 K1v=1
Расчётная мощность резания при сверлении
nэд=1,5кВт з=0,75
проверяем возможность резания при заданных режимах
Nэф=1,5*0,75=1,125кВт > Np=0,6кВт
Режим резания возможен
Машинное время сверления
2-ой технологический переход
зенкеровать отверстие ф9,75мм на глубину 11мм.
Глубина резания
t=0,5(D-d)=0,5(9,75-8,5)=0,625мм
Расчётная скорость резания при зенкеровании
для данных условий обработки
Cv=18 m=0,25 q=0,6 y=0,3 kv=1 x=0,2
рекомендуемая подача для получистового зенкера
S0=0,5…0,6об/мин
С учётом паспортных данных станка
S0=0,54об/мин
Период стойкости зенкера из стали Р18
Т=30мин
Расчётная частота вращения шпинделя
по паспорту станка принимаем
nд=1325 об/мин
действительная скорость резания
минуная подача
Sm=S0*nд=0,54*1325=715мм/мин
Машинное время обработки
3-ий технологический переход
Развернуть отверстие ф10Н9 на глубину 11мм
Для обработки выбираем машинную развертку из стали Р18 диаметром 10Н9 с числом зубьев z=8
Глубина резания
t=0,5(10-9,75)=0,125мм
при развёртывании по 8 квалитету с параметром шероховатости Ra=2,5мкм рекомендуемая подача составляет S0=0,8об/мин , что соответствует паспортным данным станка.
Скорость резания при развёртывании
коэффициенты и показатели степени
Сv=10,5 m=0,4 q=0,3 x=0,2 y=0,65 kv=0,75
Рекомендуемая стойкость развёртки Т=60мин
Расчетная частота вращения шпинделя
по паспорту станка принимаем
nд=180об/мин
фактическая скорость резания
минутная подача
Sm=S0*nд=0,8*180=144мм/мин
Подача на зуб при развёртывании
Sz=0,8/8=0,1мм/зуб
Машинное время обработки
4-ый технологический переход
Зенковать фаску 2 х 45°
Зенковка ф16мм с коническим хвостовиком
При данных условиях обработки подача
S=0,6…0,9мм/об
Рекомендуемая подача составляет с учётом обработки добавочный коэффициент к03=0,7
S=0,8*0,7=0,56мм/об
Корректируем с учётом паспортных данных станка
S0=0,64мм/об
Период стойкости зенковки 50мин
Определяем скорость резания
значения коэффициентов:
Сv=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 kv=0,8
Расчётная частота вращения шпинделя станка
по паспорту станка принимаем:
np=380об/мин
фактическая скорость резания
минутная подача
Sm=S0*nд=0,64*380=243,2мм/мин
Крутящий момент при зенковании
значения коэффициентов
Сm=0,085 xm=0,75 ym=0,8 km=1
Определяем осевую силу:
значения коэффициентов
Ср=23,5 xv=1,2 yv=0,4 kp=1
Необходимая расчётная мощность резания определяется соотношением
Nэд=Np/з=0,013/0,85=0,016кВт
Для осуществления резания необходимо Nэд < Nст
Nэд=0,016кВт < Nст=1,5кВт режим резания возможен
Определим основное технологическое время
5-ый технологический переход
Сверлить отверстие 2 мм.
Режущий инструмент:
Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком 2 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.
Глубина резания t=11 мм.
Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:
SH=0,1 мм/об. [3, таб. 25].
Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:
Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:
где CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].
CР=67; qР=-; YР=0,65; PX =5000
KР =KM =KMР=(В/750 )n = (610/750 )0,6=0,88
Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е. S=0,1 мм/об.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SФ=0,1 мм/об.
Стойкость сверла Т=15 мин
Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV=7; qV=0,4; m=0,2; XV=0,2; YV=0,7;
KV= KMVKИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(В/750 )nV =(610/750)1,3=0,764
KV=110,764=0,764;
Определяем частоту вращения сверла n, мин-1:
n=1000V/D,
n=100021,02/3,142=1354 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=1250 мин-1.
Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1421250/1000=15,7 м/мин.
Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
SМ=SНnф=0,11250=125 мм/мин.
Определяем крутящий момент на сверла МКР, Нм:
МКР=10CМD qмSYмKМ,
где CМ , qм, YМ, KМ - из справочника [3].
CМ=0,09; qМ=1; YМ=0,8;
KМ=KР=KM KMР=(В/750 )n = (610/750 )0,6=0,88
Определяем осевую силу:
Ро=10CРDqрSYрKМР,
CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].
CР=67; qР=-; YР=0,65;
KР=KM=KMР=(В/750 )n = (610/750 )0,6=0,88
Определяем мощность резания:
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
0,08<4.5
Определяем основное время:

Общее основное время

t0 = t0 = 0,2 + 0,04 + 0,12 +0,032 + 0,165 + = 0,457 мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. При установке детали в кондукторе с креплением болтами, без выверки tуст = 0,39 мин;

2. время, связанное с переходом. При зенкеровании tпер = 0,14 мин, при развертывании tпер = 0,14 мин.

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс tпер. После обработки отверстия зенкером, необходимо изменить подачу, на что требуется - 0,07 мин, изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент - 0,12 мин. После обработки отверстия разверткой, необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, изменить подачу - 0,07 мин, сменить инструмент - 0,12 мин.После обработки отверстия зенковкой необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент - 0,12 мин.

4. время на контрольные измерения tизм = 0,2.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.

Тогда вспомогательное время
tв = (tуст+tпер+tпер+tизм )Кtв = (0,39+0,28 +1,3+0,2)1 =2,17 мин
и оперативное время
tоп = tо + tв = 0,457 + 2,17 = 2,627 мин.
Штучное время:
Тшт = tоп1 + (а + б)/100

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 4 от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых также 4 от оперативного времени (б = 4).

Тшт = 2,6271 + (4 + 4)/100 = 2,627 1,08 = 2,83 мин.
3.7 Расчет сил зажима заготовки
В приспособлении применяется два винтовой зажим М10, плечо а = 103мм и плечо в = 156мм, средний радиус резьбы rср = 9,026мм. Усилие приложенное к гаечному ключу Р = 100…150Н, длина ключа 180мм, угол подъема резьбы = 330, угол трения в резьбовом соединении = 634.
Рзаж = Р L / (rср + tg ( + ))
Рзаж = 100 180 / (9,026 tg (330 + 634)) = 12587,4Н
Определяем силу зажима W, действующую от зажима на зажимаемую заготовку.
W = Рзаж а / в = 12587,4 103 / 156 = 8310,92Н.
Прочное закрепление заготовки обеспечивается при условии
2 fW 0,6Pz
Сила резания Pz = 2723,6 Н
Коэффициент трения между контактирующими поверхностями f = 0,2
2 0,2 8301,92 0,62723,6
3320,77 1634,16

3.8 Описание приспособления

Приспособление для фрезерования плоскости цилиндрической фрезой детали "Рычаг". Приспособление имеет две вертикально расположенные пластины, на которые устанавливается деталь. Четыре нажимных винта М10, которые обеспечивают прочное закрепление детали и препятствуют ее вырову при фрезеровании.

Приспособление имеет простую конструкцию и собирается из стандартных элементов станочных приспособлений.

4. Экономический раздел

4.1 Расчет экономической эффективности внедрения механизма раскладки с круговым движением нитеводителя

В конструкторском разделе данного дипломного проекта была проведена модернизация механизма раскладки для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Предложено устройство механизма раскладки с круговым движением нитеводителя. В результате модернизации увеличилcя КПВ машины за счет уменьшения обрывностей нитей и улучшения качества намотки, увеличилась производительность машины за счет увеличения скорости намотки. Произведем экономический расчет эффективности внедрения модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Засчет замены механизма раскладки стоимость машины увеличилась на 50 тыс.руб.

4.1.1 Исходная информация для расчета

Таблица 1

Наименование показателя

Значение показателя для техники

базовой

новой (модернизированной)

Коэффициент полезного времени (КПВ)

0,85

0,88

Коэффициент работающего оборудования (КРО)

0,95

0,95

Производственная площадь, занимаемая одной машиной, м2: S1=fгаб. ·Kp, где fгаб.- габаритная производственная площадь (L · Ш), м2;

Кр - расстановочный коэффициент (К=2,5...5,0),принимаем 2,5;

L - длина машины, м;

Ш - ширина машины, м

14·5 ·2,5=

=175

14·5 ·2,5=

=175

Мощность двигателя машины, кВт

5

5

Норма обслуживания машины на 1 рабочего, количество рабочих мест.

6

6

Цена машины, т. руб.

750

800

Режим работы предприятия:

число рабочих дней в году;

продолжительность смены (час);

число смен

248

6

4

248

6

4

Стоимость 1 м2 производственной площади, руб.

6000

6000

Среднемесячная зарплата основных рабочих, руб.

9000

9000

Отчисления на социальные нужды, % от расходов на оплаты труда основных рабочих

26

26

Норма амортизации машины, % от балансовой стоимости оборудования

10

10

Скорость движения нити, м/с

55

65,6

Затраты на содержание и ремонт производственной площади (амортизация, ремонт, содержание), % от капитальных затрат на производственную площадь

5,5

5,5

Стоимость 1 кВт/ час электроэнергии, руб.

1,60

1,60

Затраты на транспортирование и монтаж оборудования, % от капитальных затрат на оборудование

10

10

Затраты на ремонт оборудования, % от балансовой стоимости обоpудования

7

7

4.1.2 Расчет исходных натуральных показателей

Таблица 2

Наименование показателя

Значение показателя для техники

базовой

новой (модернизированной)

Теоретическая производительность машины Ат, кг/ч:

Ат=Tнw, где Т- линейная плотность комплексной нити, текс; н - скорость движения нити, м/с;

w- количество рабочих мест на машине, шт.

6710-6553600

6= 79,6

6710-665,63600

6=94,9

Фактическая производительность машины Аф, кг/ч:

Аф= Ат ·КПВ, где Ат - теоретическая производительность машины, кг/ч; КПВ - коэффициент полезного времени работы машины

79,6· 0,85=67,7

94,9·0,88=83,5

Число машин М, необходимое для

запуска заданного объема продукции (3700 тонн в год): ,

где Аф- фактическая производительность машины, кг/ч

КРО- коэффициент работающего оборудования, ч

где Трд- число рабочих дней в году; Тсм - продолжительность рабочей смены, ч; Ксм - число смен работы на предприятии;

Принимаем: 10

248·6·4=5952

Принимаем: 8

248·6·4=5952

Численность рабочих Чр, чел.: Чр= (М· w / Но) · Ксм,

где М число машин; w количество рабочих мест, шт; Но норма обслуживания, ед. оборудования на чел.; Ксм - число смен работы

(10 ·6/6)·4 =

= 40

Принимаем: 40

(8 ·6 /6)·4 =

= 32

Принимаем: 32

Производственная площадь S, занимаемая машинами, м2: S=S1 · M, где S1 производственная площадь, занимаемая одной машиной, м2; М количество машин

17510=1750

1758=1400

4.1.3 Расчет капитальных затрат (т. руб.)

Таблица 3

Наименование показателя

Значение показателя для техники

базовой

новой (модернизированной)

Капитальные затраты на приобретение оборудования:

Коб = Цм М, где Цм цена машины, т.р; М количество машин

75010=7500

8008=6400

Капитальные затраты на его транспортирование и монтаж: Принимаются 10% цены машины: Ктм= 0,10 · Коб, где Коб капитальные затраты на приобретение оборудования, т.р.

0,107500=750

0,106400=640

Капитальные вложения в производственную площадь, т.р:

Кпл=S·Ц, где S производственная площадь, занимаемая машинами, м2; Ц стоимость 1 м2 производственной площади, т.р.

17506=10500

14006=8400

Балансовая стоимость оборудования, т.р: Кб= Коб + Ктм, где

Коб- капитальные затраты на приобретение оборудования, т.р;

Ктм- капитальные затраты на транспортировку и монтаж оборудования, т.р.

7500 + 750=8250

6400 + 640=7040

Сопутствующие капитальные затраты, т.р: Кс= Ктм + Кпл ,где Ктм- капитальные затраты на транспортировку и монтаж оборудования, т.р. Кпл- капитальные вложения в производственную площадь, т.р.

750 +10500=11250

640 + 8400=9040

Полные капитальные затраты, т.р: Кп= Кб +Кпл ,где Кб балансовая стоимость оборудования, т.р; Кпл капитальные вложения в производственную площадь, т.р.

8250+10500=

=18750

7040+ 8400=

=15440

4.1.4 Расчет себестоимости годового выпуска продукции по изменяющимся статьям затрат (т. руб.)

Таблица 4

Наименование показателя

Значение показателя для техники

базовой

новой (модернизированной)

Расход на оплату труда основных рабочих, т.руб.:

За = Зср.мес · Чр.мес · Чр, где Зср.мес среднемесячная заработная плата рабочего; Чр.мес число рабочих месяцев в году; Чр - численность рабочих;

Отчисления на социальные нужды: 0,26 ·Зо, где Зо расходы на оплату труда основных рабочих;

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:

затраты на двигательную энергию: Эдв= Ny·M·Фн ·Кс·Сэн, где Ny установленная мощность, кВт;

M количество машин; Фн номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

91140=3960

0,263960=1029,60

51059520,91,60

10-3=428,54

91132=3168

0,263168=823,68

5859520,91,60

10-3=342,84

Кс коэффициент спроса;

Сэн цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.

Амортизация оборудования (10% от балансовой стоимости оборудования):

Аоб=0,10 · Кб,

где Кб балансовая стоимость оборудования, т.р;

Затраты на ремонт оборудования (7% от балансовой стоимости оборудования):

Зрем=0,07 ·Кб,

где Кб балансовая стоимость оборудования, т.р.

Затраты на содержание и эксплуатацию производственной площади (амортизация, ремонт, содержание): принимается 5,5% от капитальных затрат на площадь:

Апл=0,055·Кпл, где Кпл - капитальные затраты на производственную площадь, т.р.

0,108250=825

0,078250=577,5

0,05511250=618,75

0,107040=704

0,077040=492,8

0,0559040=497,2

Итого себестоимость продукции С

7439,39

6027,72

4.1.5 Расчет приведенных затрат и годового экономического эффекта

Приведенные затраты по базовой З1 и новой технике З2 определяются по формуле:

З1= C1+Eн·К1 ; З2= C2+Eн·К2,

где C1 и С2 себестоимость единицы продукции, выпускаемой при использовании базовой и новой техники, т.р.; Eн нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат, Ен=0,15; К1 и К2 - капитальные затраты на внедрение соответственно базовой и новой техники.

З1=7439,39+ 0,1518750=10251,89;

З2=6027,72+ 0,1515440=8343,72.

Годовой экономический эффект представляет собой разницу между приведенными затратами базового З1 и нового модернизированного варианта З2:

Э = З1 З2 = 10251,89 8343,72=1908,17.

Определяем экономический эффект в зависимости от специфики создаваемой техники по формуле:

где А1, А2 фактическая производительность единицы базовой и новой машины, кг/час; Ц1, Ц2 цена машины соответственно базовой и новой, т.р.; И1,И2 издержки потребителя, исчисленные на годовой объем продукции, выпускаемой новой машиной без учета амортизационных отчислений на реновацию, т.р.:

Иi= (Ci - Aоб.i )/ М И1=(7439,39 825) / 8=826,80;

И2=(6027,72- 704) /8=665,47;

К2, К1 сопутствующие капитальные затраты у потребителя, исчисленные на годовой объем продукции, выпускаемой новой машиной, т.р.:

Кi=Ксi / М К1=11250 / 8 =1406,25;

К2 =9040 / 8=1130.

Eн нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат, Ен = 0,15; Р2 - доля амортизационных отчислений на реновацию новой машины, Р2 =0,1;

4.1.6 Сводные технико-экономические показатели (т. руб.)

Таблица 5

Наименование показателя

Значение показателя для техники

Изменение

показателя, %

()уменьшение;

(+)увеличение.

базовой

новой (модернизированной)

Производительность машин Аф, кг/ч.

67,7

83,5

+23,3

Численность рабочих, чел.

240

192

-20,0

Производственная площадь, м2

1750

1400

-20,0

Капитальные затраты на оборудование, т.р.

7500

6400

-14,7

Полные капитальные затраты, т.р.

18750

15440

-17,6

Себестоимость продукции, т.р.

7439,39

6027,72

-19,0

Приведенные затраты, т.р.

10251,89

8343,72

-18,6

4.1.7 Выводы и предложения

Модернизация механизма раскладки для стеклопрядильного агрегата СПА-2 позволила повысить производительность оборудования на 23,3 % и понизить: численность рабочих и производственную площадь на 20%,капитальные затраты на оборудование на 14,7%, полные капитальные затраты на 17,6%, себестоимость продукции на 19,0%, приведенные затраты на 18,6 %. Годовой экономический эффект от внедрения модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя в расчете на единицу оборудования составляет 936,11тыс. руб.

4.2 Расчет себестоимости изделия

4.2.1 Исходная информация для расчета

Таблица 6

Наименование показателя

Величина

Наименование детали

Рычаг

Материал заготовки

Сталь45л

Масса заготовки, кг

1,3

Масса готового изделия, кг

0,9

Годовая производственная программа выпуска изделий, шт.

10000
Таблица 7 Технологический процесс

Наименование операции
Тип и модель

оборудования
Разряд

работ

Нормы времени, мин

Подготовительно-заключительного Тп-з

tшт

tk

Вертикально-фрезерная

6Р11

3

22

1,65

1,672

Горизонтально-фрезерная

6Т804Г

3

27

3,31

3,337

Радиально-сверлильная

2Н55

5

25

2,83

2,885

4.2.2 Расчет исходных натуральных показателей

Определяем размер оптимальной обработочной партии n и калькуляционное время tk для всех операций технологического процесса по формулам:

; ,

где Tп-з- подготовительно-заключительное время, мин; tшт- штучное время, мин; а-коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, а = 0,05

; принимаем n = 500

мин;

мин;

мин;

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.

Расчет необходимого оборудования участка

Таблица 8

Наименование показателя

Значение показателя для станка типа

Итого

Вертикально-фрезерный

Горизонтально-фрезерный

Радиально-сверлильный

Вертикально-сверлильный

Токарный

шлифовальный

Трудоемкость основной детали Т1, нормо-час: Т1= Nг·tk / 60, где Nг-годовая производственная программа, шт; tk-калькуляционное время, мин.

10000·1,672/60=278,7

10000· 3,337/

60=556,2

10000· 2,885/

60=480,8

-

-

-

1315,7

Трудоемкость изделий прочей номенклатуры Т2, нормо-час.

15321,3

18643,8

12639,2

16200

16400

6640

85844,3

Общая трудоемкость изделий Т, нормо-час: Т=Т1+Т2,где Т1- трудоемкость основной детали, нормо-час; Т2-трудоем-кость изделий прочей номенклатуры, нормо-час.

15600

19200

13120

16200

16400

6640

87160

Полезный (эффективный) фонд времени работы станка в год Фэф, час.

4000

-

Расчетное число станков Мр, шт: Мр= Т/Фэф, где Т - общая трудоемкость изделий, нормо-час: Фэф-эффективный фонд времени работы станка в год,,час.

15600/4000=3,9

19200/ 4000=

4,8

13120/ 4000= 3,28

16200/ 4000= 4,05

16400/ 4000= 4,1

6640/ 4000=

1,66

21,79

Принятое число станков Мп, шт.

5

6

4

5

5

2

27

Коэффициент загрузки станков Кз.: Кз= Мр / Мп, где Мр - расчетное число станков,шт; Мп- принятое число станков, шт.

0,78

0,80

0,82

0,81

0,82

0,83
Краткая характеристика оборудования участка
Таблица 9

Тип станка

Модель станка

Число станков каждой модели

Мощность, КВт

Цена, т.руб.
одного

станка

всех станков

одного станка

всех станков

вертикально-фрезерный
6Р11

6Р12
2

3
3

7,5
6

22,5
350

370
700

1110

горизонтально-фрезерный

6Т804Г 6Т82

3

3
5,5

7,5
16,5

22,5
370

380
1110

1140

радиально-сверлильный
2Н55

2К552
2

2
4

1,5

8

3
440

410
880

820

вертикально -сверлильный
6К82Г

2С132
2

3
1,4

4

2,8

12
240

260
480

780

токарный
КА280

САМАТ-400М
3

2
10

5,5
30

11
490

380
1470

1140

шлифовальные

3Д711ВФ11

2

4

8

600

1200

Всего

-

27

-

142,3

-

10830

Численность работающих

1. При расчете численности основных рабочих определяем явочную Чр.я и списочную Чр.с численность исходя из трудоемкости изделий Т и фондов времени работы одного рабочего Фн.р и Фэф.р:

Чр.я = Т / Фн.р ;

Чр.с = Т / Фэф.р ,

где Фн.р, Фэф.р- номинальный и эффективный фонды времени работы рабочего в год, ч;

Фн.р= Тр.д · Тсм ;

Фэф.р= Фн.р (1- (в / 100)),

где Тр.д- число рабочих дней в году; Тсм- средняя продолжительность смены, ч; в- число невыходов рабочих на работу по причинам, предусмотренным трудовым законодательством, % номинального фонда рабочего времени, в =11%.

Фн.р= 248 · 6 = 1488ч ; Фэф.р= 1488 (1- (11 / 100))= 1324,32 ч;

Чр.я= 34800 / 1488=23,38 чел.; Чр.с= 34800 / 1324,32=26,28 чел.

Аналогично рассчитываем Чр.я и Чр.с для остальных операций. Результаты расчетов сводятся в таблице 10

Численность основных рабочих

Таблица 10

Профессия

Общая

трудоемкость

участка,

нормоч

Номинальный фонд времени рабочего,ч

Явочная

численность

рабочих

Полезный

фонд времени рабочего, ч

Списочная численность рабочих

Расчетная

Принятая

Фрезеровщик

34800

1488

23,38

1324,32

26,28

27

Сверловщик

29320

1488

19,70

1324,32

22,14

23

Токарь

16400

1488

11,02

1324,32

12,38

13

Шлифовальщик

6640

1488

4,46

1324,32

5,01

5

Всего

87160

-

58,56

-

65,81

68
Расчет численности работников и соответствующих категорий промышленно-производственного персонала

Таблица 11

Категория работников

Норматив в % от численности основных рабочих

Количество, чел.

1. Специалисты

2. Собственно служащие

3. Вспомогательные рабочие

10

6

23

7

4

16

Итого

-

27

Расстановка работников по должностям и профессиям (численность работников прочих категорий)

Таблица 12

Категория работников

Должность или профессия

Численность, чел.

Оклад или среднемесячная заработная плата, руб.

Специалисты

Старший мастер

Мастер

Диспетчер

Инженер нормировщик

1

2

2

2

7500

7000

4500

4700

Всего специалисты:

-

7

-

Собственно служащие

Учетчик

Контролер

2

2

4300

4200

Всего собственно служащие:

-

4

-

Вспомогательные

рабочие

Наладчик

Деж. электрик

Деж. слесарь

Транспортный

рабочий

Смазчик

Уборщица

4

2

2

3

3

2

4400

4200

4200

3700

3700

3500

Всего вспомогательных рабочих:

-

16

-

Итого:

-

27

-

Производственная площадь

Производственную площадь S [м2], определяем исходя из числа станков и средней удельной площади станка. Для универсального оборудования средних размеров средняя удельная площадь принимается равной 25 м2:

S = 25Mп= 25 (5+6+4+5+5+2) =675 м2

4.2.3 Расчет исходных ценностных показателей

Определяем капитальные затраты на оборудование Коб, капитальные затраты на транспортирование и монтаж Кт.м, балансовая стоимость оборудования Кб, стоимость дорогостоящего инструмента оснастки Кос(10% балансовой стоимости оборудования) и капитальные вложения в производственную площадь Кпл :

Коб=(Мпi · Цмi), i=1...n ,

где Мпi -принятое количество машин i-го вида (см. табл.9); Цмi- цена одной машины i-го вида (см. табл.9);

Кт.м=0,1•Коб ;

Кб=Коб+Кк.м ;

Кос=0,1·Кб ;

Кпл =S·Ц ,

где Цм2- цена одного квадратного метра площади, р.

Коб=2·350+3·370+3·370+3·380+2·440+2·410+2·240+3·260+3·490+2·380+2·600= =10830 т. руб.

Кт.м=0,1·10830=1083 т. руб.

Кб=10830+1083=11913 т. руб.

Кос=0,1· 11913=1191,3т. руб.

Кпл=675· 6=4050 т.руб.

4.2.4 Расчет сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, т. руб.

Таблица 13

Наименование показателя

Расчет

Двигательная энергия Эдв, рассчитывается по формуле: Эдв = Ny·Фэф·Кс·Сэн, где Ny- общая установленная мощность обору-дования, кВт; Фэф- эффективный фонд времени работы станка, ч; Кс- коэффициент спроса на электроэнергию (0,8);

Сэн- стоимость 1кВт/ч электроэнергии, р.

142,3·4000· 0,8·1,60·10-3 = 728,58

Стоимость ремонта оборудования: принимаем 7 % от его балансовой стоимости Кб : Ср.об = 0,07· Кб

0,07· 11913=833,91

Амортизация оборудования; принимаем в размере 10% от балансовой стоимости оборудования Кб, т.р: Аб=0,1 ·Кб

0,1·11913=1191,3

Амортизация дорогостоящего инструмента и оснастки; принимаем 20% от балансовой стоимости дорогостоящего инструмента и оснастки Кос: Аос=0,2·Кос

0,2·1191,3=238,26

Расходы на оплату труда вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудова-ния, определяется исходя из их численности Чр (наладчиков, ремонтных рабочих, смазков, электриков) и среднемесячной заработной платы Зм: Зосн = Зм·Чр· Тм· Кд, где Тм- число рабочих месяцев в году; Кд- коэффициент доплат, равный 1,25 (учи-тывает премии).

(4400·4+4200·2+4200·2+ 3700·3+37003)·11·1,25· ·10-3=778,25

Единый социальный 26% от расходов на оплату труда вспомогательных рабочих, т.р.:Зотч=0,26 ·Зосн

0,26 ·778,25=202,35

Затраты на вспомогательный и обтирочный материал: Змат=240·Мn, где Мn- принятое число станков, шт

240·27=6480

Возмещение затрат на малоценный инструмент: Винс=1,1·Чосн

1,1·75=82,5

Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: Ноб=Эдв+Ср.об+Аб+Аос+Зосн+Зотч+Змат+Винс

728,58+833,91 +1191,3+238,26+778,25+202,35+6480+82,5= 10535,15

4.2.5 Расчет сметы цеховых расходов

Расходы на оплату труда специалистов, собственно служащих и вспомогательных рабочих (т. руб.)

Таблица 14

Категория работников

Должность или профессия

Численность, чел.

Оклад или среднемесячная зарплата, т.р.

Число рабочих месяцев в году

Фонд основной зарплаты (Фт), т.р.

Специалисты

Старший мастер

Мастер

Инженер- нормировщик

Диспетчер

1

2

2

2

7,5

7,0

4,7

4,5

11

11

11

11

82,5

154

103,4

99

Собственно-служащие

Учетчик

Контролер

2

2

4,3

4,2

11

11

94,6

92,4

Вспомогательные рабочие

Уборщица

2

3,5

11

77

Итого

12

702,9

Отчисления на социальные нужды от заработной платы цехового персонала Зотч определяется в % от расходов на оплату труда: Зотч=Зосн·0,26

702,9·

0,26= =182,75

Смета цеховых расходов (т. руб.)

Таблица 15

Наименование показателя

Расчет

Расходы на оплату труда специалистов, собственно служащих и вспомогательных рабочих, не занятых обслуживанием оборудования Зосн, т.р.

702,9

Отчисления на социальные нужды тех же работников Зотч, т.р.

182,75

Амортизация производственной площади определяется 2,5% от капитальных затрат на площадь Кпл, т.р.: Апл=0,025·Кпл

0,025·4050=101,25

Ремонт производственной площади определяется 3% от капитальных затрат на площадь Кпл, т.р: Зрем=0,03·Кпл

0,03·4050=121,5

Освещение производственной площади Зос= Нэ·S·Фос·Сэн, где Нэ- норма расхода электроэнергии на освещение 1м2 площади (0,02);

S- производственная площадь участка, м2;

Фос- число часов работы светильников в год, ч;

Сэн- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии

0,02·675·2400·1,60·10-3= =51,84

Отопление производственных помещений, т.р.:

где V - объём здания, ; - число отопительных часов в год ; - удельный расход тепла - скрытая теплота преобразования - цена 1 т. пара V=S ·H, где S- производственная площадь участка, м2; H-высота цеха, м;

675·6 = 4050

Вода на бытовые нужды определяется из расчета 35 л в день на одного работника: В=35·Ч·Сл·248 / 1000, где

Ч- численность всех работников, чел; Сл - стоимость 1 м3 воды, р.; 248- число рабочих дней в году

35·(68+27) 75·10-3· ·248/1000 = 61,45

Амортизация хозяйственного и производственного инвентаря рассчитывается по нормам амортизации (20% затрат на хозяйственный и производственный инвентарь): Аивн=(Зхоз.инв+Зпроиз)·0,2

Затраты на хозяйственный инвентаря принимаем по нормам в год на каждого рабочего 720 р. и на каждого специалиста и собственно служащих 2280 р.:

Зхоз.осн = 720·10-3·Чосн;

Зхоз.пр =2280·10-3Чпр;

Зхоз.инв=( Зхоз.осн +Зхоз.пр), где

Чосн- численность основных рабочих, чел;

Чпр- численность работников прочих категорий,чел.

Затраты на производственный инвентарь принимаем 2% от балансовой стоимости оборудования Кб, т.р:

Зпроиз=0,02·Кб

(90,6+238,26)·0,2 = 65,77

[720(68+16)+2280·11]·10-3 =

=85,56

0,02·11913 = 238,26

Затраты на рационализацию и изобретательство принимаем 1,32 т.р. на одного рабочего, т.р: Зиз=( Чосн+Чпр)·1,32, где Чосн-численность основных рабочих, чел; Чпр- численность работников прочих категорий, чел.

(68+27)·1,32 = 125,40

Затраты на охрану труда определяются в размере 3% от фонда основной заработной платы производственных рабочих Фзпр, т.р.: Зохр=0,03·Фзпр;

Фзпр=ЧТСср·Т·1,4, где ЧТСср- средняя часовая ставка;

Т- общая трудоемкость работ, нормо-час. Премия берется в размере 40% от тарифного фонда заработной платы

0,03·3660,72=109,82

30·87160·1,4·10-3=

=3660,72

Итого цеховые расходы: Нцех=Зоснп+Зотч+Апл+Зрем+Зос+Зот+В+Аинв+Зиз+Зохр, т.р

702,9+182,75+101,25+121,5+51,84+315+63,8+64,88+129,36+109,82=1757,86

4.2.6 Расчет цеховой себестоимости изделия

Цеховая себестоимость изделия, на которое разработан технологический процесс, определяем по формуле:

Сц=М+Зосн+Зотч+Ноб+Нцех,

где М- затраты на материал на единицу изделия, руб.;

М=( gp·Cм) - (gот·Сот)=(1,3·40) - (0,4·4,5)=50,2

где gp и gот- масса заготовки и реализуемых отходов, кг; Cм и Сот- цена 1 кг исходного материала и отходов, руб.

Расчет расходов на оплату труда основных рабочих
Таблица 16

Операция
Разряд

работы
Часовая
тарифная
ставка,

руб.
Калькуляционное

время, мин.

Расценка, руб.

Коэффициент, учитывающий премии и доплаты Кд

Вертикально-фрезерная

3

25,0

1,672

0,7

1,25

Горизонтально-фрезерная

3

25,0

3,337

1,39

1,25

Радиально-сверлильная

5

40,0

2,885

1,92

1,25

Итого:

-

-

7,894

4,01

-

Определяем расходы на оплату труда основных рабочих, р.:

Зосн=Р ·Кд=ЧТС·tкi / 60 ·Кд, где

Рi- расценка по i-й операции, р.;

ЧТС- часовая тарифная ставка , р.;

tкi- калькуляционная норма времени i-й операции, мин.;

Кд- коэффициент, учитывающий доплаты (премии);

Зосн= 4,01·1,25 = 5,01 руб;

Отчисления на социальные нужды 26% от расходов на оплату труда, руб.:

Зотч=0,26·Зосн=0,26 ·5,01=1,3 руб.;

Расходы на содержание оборудования Ноб и цеховые расходы Нцех на единицу продукции, определяются в % величины Зосн.

%Ноб= (Ноб/Фзп)·100%= (10535,15/3660,72)·100% =287,8%

Ноб= (%Ноб/100%)Зосн= (287,8%/100%) ·5,01 =14,42руб.

%Нцех= (Нцех/Фзп)·100%= (1757,86/3660,72)·100% = 48,0%

Прочие цеховые расходы для механического цеха-40%, следовательно,

%Нцех = 48,0 + 40 = 88,0%

Нцех = (%Нцех/100%)·Зосн = (88,0%/100%)·5,01 = 4,41руб.

Сц = 50,2+5,01 +1,3 +14, 42+4,41= 75,34руб.

Цеховая себестоимость детали '' рычаг'' составила 75,34 рубля.

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Введение

Темой данного дипломного проекта является разработка механизма раскладки кругового типа для стеклопрядильного агрегата для получения стеклянных нитей. Агрегаты расположены в цехе для производства стекловолокна. Цех размещается в помещение, изолированном от других цехов и отделений капитальными несгораемыми перегородками. Высота помещения должна быть не меньше 7 м, свободное расстояние от выступающих участков и оборудования - не менее 3 м. Размеры производственного помещения 20м х 40 м х 7м, потолки и перекрытия покрашены в сине-зеленый цвет, что отвечает требованиям, предъявляемым к производственным помещениям. Фабрика работает в 4 смены по 6 часов. В цехе размещается 8 агрегатов, которые обслуживаются операторами. Все рабочие должны пройти курс обучения работе на установках; они могут допускаться к самостоятельной работе только после проверки знаний. Здание построено из бетона и железобетона, предел огнестойкости строительных конструкций относится к 1 категории, что соответствует требованиям строительных норм и правил.

Цех для производства стекловолокна в соответствии с правилами устройства электротехнических установок относится к категории невзрывоопасных производств, а по пожарной безопасности - к категории "Г" (обработка негорючих веществ в горячем состоянии), а по опасности поражения электрическим током к помещениям без повышенной опасности. Сопротивление растеканию тока фундамента Rф=2 Ом, что не превышает нормы, определяемые правилами устройства электроустановок (ПУЭ) R=4 Ом (для электроустановок напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью при суммарной мощности трансформаторов более 100 кВ А).

5.2 Анализ труда при эксплуатации технологического оборудования в производстве

Микроклимат.

Под микроклиматом производственных помещений понимают сочетание температуры, относительной влажности и скорости воздуха в рабочей зоне, а также температуры окружающих поверхностей.

Работы в цехе для производства стекловолокна по энергозатратам относятся ко 2 категории - физические работы средней тяжести (расход энергии 172…293 Дж/с)

В цехе температура воздуха должна поддерживаться в пределах 23-27 ъ ? , а относительная влажность в пределах 60-70 %, скорость движения воздуха в рабочей зоне н=0.3 м/с, что соответствует оптимальным нормам в соответствии с ГОСТом 12.1.005-76 для работ 2 категории тяжести.

Такие параметры микроклимата при постоянном воздействии на человека не вызывают у него никаких отклонений и нарушений состояния здоровья. Параметры микроклимата нормируются СН 245-71. Так же в условиях данного производства относительная влажность 65% и температура воздуха ниже 25Съ являются оптимальными, что в свою очередь определяет эффективность работы всего производства.

Требования к содержанию вредных газов и паров.

По ГОСТ 121005-76 вредные вещества - это такие вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности могут вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения от состояния здоровья, обнаруживаемые современными методами, как в процессе работы, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

Под вредными веществами подразумевают обычно производственные яды, вызывающие отравления рабочих, аэрозоли фиброгенного действия, способствующие возникновению раковых заболеваний. Так как ядовитые свойства могут проявлять практически все вещества, к ядам принято относить те, которые проявляют свое вредное действие в обычных условиях и в относительно небольших дозах.

Содержание вредных веществ в цехе для производства стекловолокна не превышает норм ПДК ГОСТ 121005-76.

Требования к содержанию пыли.

При производстве стеклянных нитей выделяется пыль - мельчайшие частицы различных веществ. Значительное содержание пыли в воздухе нежелательно, т.к. пыль оказывает вредное воздействие на организм человека, является пожаро- и взрывоопасной, она ускоряет износ оборудования, увеличивает потери сырья, пыль не удаленная из вентиляционных выбросов предприятий может быть причиной загрязнения окружающей среды.

Стеклянная пыль относится к фиброгенной и относится к 4 классу, т.е. по своему характеру относится к категории, которая не оказывает существенного отрицательного влияния на человеческий организм. В цехе для производства стекловолокна наблюдается запыленность около 8 мг/м?. По ГОСТ 121005-76 для данной пыли установлены пределы допустимой концентрации ПДК=4 мг/м?.

Для создания благоприятного микроклимата на рабочих местах цеха для производства стекловолокна ограждения наматывающих аппаратов закрыты, также организованна общеобменная вентиляция, являющаяся эффективным методом борьбы при незначительном рассеянном выделении пыли.

Шум и вибрация.

Допустимые уровни шума на рабочих местах регламентируются ГОСТом 121003-83 "Шум. Общие требования безопасности"

Нормируемой шумовой характеристикой рабочих мест при постоянном уровне шума являются уровни звукового давления Lдоп в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 63,125,250,500,1000,2000,4000, 8000 Гц.

Для оценки шумовой характеристики рабочих мест при постоянном шуме принимаем уровень звука в децибелах А (дБА), который измеряется при включении корректированной частотной характеристики А шумометра. Для цеха по производству стекловолокна уровень звуковой мощности составляет Lра=80 дБА. Это значение не превышает допустимый эквивалентный уровень звука Lа=85 дБА.

Допустимые параметры вибрации регламентируются ГОСТом 17770-72 "Машины ручные. Допустимые уровни вибраций".

Параметры общей вибрации регламентируются санитарными нормами СН-245-71. Общая вибрация как наиболее вредная по своим последствиям для человека и как более опасная по разрушающему действию на машины нормируется в более узком диапазоне частот - в шести октавных полосах со среднегеометрическими частотами 2,4,8,16,32 и 63 Гц.

Освещенность.

Правильно устроенное освещение рабочих зон обслуживания производственных помещений имеет важное значение для обеспечения безопасности и высокопроизводительной высокоэффективной работы.

Правильно спроектированное и выполненное оборудование производственное освещение охраняет зрение рабочего, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма.

В цехе для производства стекловолокна должно быть обеспечено рационально устроенное освещение рабочих зон для безопасной и высокоэффективной работы персонала. В дневное время цех, как правило, освещается естественным освещением, которое обеспечивается благодаря световым оконным проемам в наружных стенах с двух сторон. В данном цеху применяются подвесные светильники прямого света с равномерным направлением светового потока в нижнюю полусферу (с потолка в нижнее пространство цеха). Светильники выполнены в пылезащитном и взрывозащитном исполнении, в них применяются люминесцентные лампы белого цвета (ЛБ).

Уровень освещенности (поверхностной плотности светового потока) в цехе должен быть в пределе 300…350 лк.

Требование к безопасности движущихся механизмов.

В связи с ускорением и интенсивностью технологического процесса, увеличением рабочих скоростей и производительности оборудования большое значение приобретает применение современных защитных и предохранительных устройств исключающих возможность несчастных случаев.

Защитные и предохранительные устройства делятся на следующие виды: ограждение движущихся или опасных для прикосновения частей механизмов, исключающие возможность доступа к ним; блокировки ограждений с электродвигателем, останавливающие машину при снятии ограждения; приспособления, обеспечивающие безопасность пуска и останова механизмов; сигнализации безопасности.

Наиболее эффективны защитные и предохранительные устройства, предусмотренные при конструировании оборудования.

Согласно ГОСТ 122003-74 безопасность агрегатов цеха для производства стекловолокна обеспечивается выбором средств и принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления, выполнением эргонометрических требований, включением требований охраны труда в техническую документацию по монтажу. Эксплуатации, ремонту и транспортированию.

Требования к электропроводке и электрооборудованию.

Электробезопасность обеспечивается правильным выбором типа исполнения электрооборудования, выбором сечений проводов и жил кабелей, плавких предохранителей, устройств защитного заземления и другими мероприятиями.

При правильном выборе сечения проводов и кабелей в сторону занижения увеличивается их нагрев, что приводит к разрушению изоляции и опасности поражения током и возможности возникновения пожара от короткого замыкания.

Рассматриваемый цех относится к помещениям без повышенной опасности по степени поражения электрическим током, т.к. была проведена вся система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, а также зарядов статического электричества. Также согласно ГОСТ 121030-81 для обеспечения электробезопасности обслуживающего персонала в производственных условиях применяется защитное заземление, защитное зануление и автоматическое отключение.

Сопротивление растеканию тока фундамента Rф=2 Ом не превышает норм, определяемых правилами устройства электроустановок (ПЭУ) R=4 Ом (для электроустановок напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью при суммарной мощности трансформаторов более 100 кВ А)

5.3 Анализ противопожарного состояния производственного помещения

В рассматриваемом помещение производится стеклянные нити. Исходным материалом являются стеклянные шарики- не опасный в пожарном отношение материал. По степени горючести он относится к 2 группе, т.е. веществам, которые не способны гореть на воздухе.

Следовательно, согласно строительным нормам и правилам СНиП 1.М.2-72 "Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования", данный цех по степени пожарной опасности относится к категории Г. Т.е. данное производство связано с обработкой негорючих веществ и материалов в горячем состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла.

Страница:


Подобные документы

  • Проектирование технологического процесса изготовления детали "втулка"

    Конструктивные особенности детали "втулка", выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011

  • Проектирование приспособления механизированного типа с гидроприводом одностороннего действия

    Описание конструкции и работы приспособления для фрезерования паза. Выбор технологического оборудования и оснастки. Определение режимов резания, усилий зажима заготовки в опоры. Расчет элементов приспособления на прочность. Проектирование его привода.

    курсовая работа [675,8 K], добавлен 20.03.2014

  • Проект участка механического цеха по обработке деталей универсального энергетического средства УЭС 2-250М "Полесье"

    Назначение, конструктивные особенности и технологические особенности детали. Метод получения заготовки и требования к ней. Определение типа производства, анализ технического процесса. Расчет припусков и режимов резания, норм времени, оборудования.

    курсовая работа [176,5 K], добавлен 24.05.2013

  • Разработка механизированного приспособления на токарный станок модернизации 16К30Ф3С32 детали "Вал"

    Описание детали, выбор приспособления и вида силового зажима. Характеристика металлорежущего станка. Схема базирования детали "Вал". Расчет сил закрепления и сил резания. Определение погрешности установки заготовки. Расчет режимов резания при точении.

    контрольная работа [984,2 K], добавлен 23.07.2013

  • Проектирование наладки станков с ЧПУ на обработку детали Вал БИПМ.715123.002

    Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Разработка маршрутного техпроцесса. Расчёт припусков на механическую обработку, режимов резания, приспособлений, усилий зажима, выбор оборудования. Наладка станка с ЧПУ на обработку детали.

    курсовая работа [2,5 M], добавлен 20.05.2011

  • Расчет параметров заготовки

    Выбор заготовки и обоснование метода ее получения. Определение маршрута обработки, принципы выбора необходимого оборудования и инструментов, факторы и параметры, влияющие на него. Определение припусков на обработку. Порядок расчета режимов резания.

    курсовая работа [4,0 M], добавлен 23.02.2014

  • Расчет зажимных механизмов

    Выбор схемы базирования, направления и точки приложения сил зажима. Определение требуемой силы зажима заготовки в приспособлении на операции зенкерования. Силовой расчет комбинированных зажимных механизмов и станочных приспособлений с ручным приводом.

    контрольная работа [401,8 K], добавлен 07.11.2014

  • Приспособление фрезерное

    Определение силы зажима, необходимой для удержания заготовки в неподвижном состоянии в процессе обработки. Расчет режимов резания, силы зажима. Вычисление погрешности базирования и закрепления, описание главных операций, их содержание и оптимальность.

    контрольная работа [149,0 K], добавлен 21.06.2015

  • Конструирование болта

    Выбор заготовки болта. Последовательность выполнения операций и переходов при токарной обработке заготовки. Расчет режимов резания (скорости резания, основного (машинного) времени, частоты вращения вала шпинделя) поверхности, фаски, резьбы детали.

    контрольная работа [242,0 K], добавлен 05.12.2011

  • Проектирование приспособления для фрезерования квадрата

    Расчёт режимов резания. Составление расчетной схемы, выбор базирующих и установочных элементов. Проверка условия лишения заготовки шести степеней свободы. Расчет усилия зажима. Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 06.09.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены