Підземні гірничі виробки
Способи підготовки шахтного поля, його розкриття шахтного поля вертикальними стволами і квершлагами. Суцільна та стовпова система розробки зі спареними лавами в ярусі. Виймання вугілля комбайном. Кріплення гірничих виробок та керування гірським тиском.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.02.2012 |
| Размер файла | 1,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Комфортні умови праці визначаються в основному зручністю роботи, припустимим вмістом пилу і вологи в вентиляційному струмені, та його температурою.
Економічність системи розробки визначається рівнем продуктивності праці і собівартості видобутку 1 т корисної копалини при високій її якості.
Система розробки повинна забезпечувати можливість застосування високопродуктивної вибійної техніки для досягнення високого навантаження на вибій, мінімальні питомі витрати матеріалів і обсяги проведення виїмкових виробок, просту і надійну транспортну мережу.
Вона також повинна забезпечувати мінімальні втрати корисної копалини, оскільки, з одного боку, запаси не відтворюються, а з другої -- зменшення втрат знижує питомі капітальні витрати на будівництво гірничого підприємства, а також побічні витрати на геологічне розвідування родовища.
В окремих випадках припустимо збільшення експлуатаційних втрат вугілля з метою досягнення високої продуктивності праці, меншої витрати матеріалів, зниження собівартості 1 т видобутку. Наприклад, камерна система розробки пологих пластів характеризується в цілому високими втратами корисної копалини, однак відрізняється високими техніко-економічними показниками, тому при значній порушеності пластів і невеликій цінності корисної копалини вона може виявитися економічно доцільною навіть при відносно високих втратах.
Вимоги до систем розробки з точки зору охорони навколишнього середовища зводяться до необхідності залишення породи в шахті, не припускаючи її видачі на поверхню, а також виключення утворення провалів на денний поверхні та підробки будинків і споруд, для чого необхідно застосовувати системи розробки із закладкою виробленого простору.
Фактори, що впливають на вибір системи розробки.
Основними факторами, що мають вплив на вибір системи розробки є: потужність і кут падіння пласта, властивості бокових порід, міцність вугілля, газоносність пласта і вміщуючих порід, схильність вугілля до самозапалювання, обводненість, глибина розробки, взаємне розташування пластів у свиті, схильність пластів до раптових викидів вугілля і газу, способи механізації очисних і підготовчих робіт та ін.
Потужність пласта при виборі системи розробки є одним з основних факторів, що виявляють вплив на спосіб виїмки вугілля, кріплення очисних вибоїв, інтенсивність зсування та обвалення порід, що вміщують корисну копалину; спосіб управління гірничим тиском. За потужністю всі пласти поділяються на надто тонкі -- до 0,7 м, тонкі -- від 0,71 до 1,2 м, середньої потужності--від 1,21 до 3,5 м, потужні -- понад 3,5 м.
Чим потужніший пласт, тим більш інтенсивно відбувається зсування товщі порід над виробленим простором, внаслідок чого ускладнюються процеси кріплення та управління покрівлею. При цьому потрібно вирішувати питання про спосіб виїмки пласта -- на повну потужність відразу або з поділенням його на шари. На потужних пластах підготовчі виробки, як правило, проводяться без підривання бокових порід, що значно спрощує їхнє проведення. Тому на таких пластах можуть застосовуватися системи, для яких характерним є великий обсяг проведення виїмкових виробок.
Параметри системи розробки також змінюються в залежності від потужності пласта. Наприклад, на надто тонких пологих пластах довжину лави за умовами пересування людей та обслуговування обладнання приймають в межах 80-100 м. При збільшенні потужності приблизно до 2,5 м спостерігається збільшення довжини лави до 200-250 м, а при подальшому зростанні потужності довжина лави знов зменшується.
Кут падіння пласта також істотно впливає на вибір системи розробки. За кутами падіння вугільні пласти поділяються на пологі --до 18°, похилі -- від 19 до 35°, крутопохилі -- від 36 до 55° і круті -- понад 55°.
При кутах падіння до 10° можливо застосування систем розробки з виїмкою лавою за підняттям (падінням), при великих кутах -- лавою за простяганням, а при кутах понад 50° -- систем розробки з виїмкою смугами за падінням щитовими агрегатами.
Якщо на пологих і похилих пластах вугілля вздовж очисного вибою переміщується за допомогою спеціальних транспортних засобів (конвеєри, скрепероструги, металеві листи або жолоби), то на крутих пластах відбите вугілля, а також обрушені породи скочуються вниз під дією власної ваги, що викликає необхідність застосування запобіжних приладів для захисту робітників від шматків вугілля і породи, що падають, або надання вибою відповідної форми, що виключає або зменшує імовірність попадання падаючих предметів у місця роботи людей. Зокрема, при виїмці вугілля відбійними молотками вибою лави придають стельоуступну форму.
Властивості бокових порід мають значний вплив на вибір способу виїмки вугілля, кріплення очисного вибою, управління гірничим тиском і охорони виїмкових виробок. В результаті прояву гірничого тиску та вбирання глинистими породами вологи відбуваються так звані явища "піддування" грунту, що примушує виконувати періодичні її підривання, а це призводить до значних витрат і характеризується високою трудомісткістю робіт. У таких випадках застосовуються спеціальні способи охорони виїмкових виробок, наприклад, двосторонніми бутовими смугами з проведенням штреків позаду вибою лави, або ці виробки проводять по пустих породах паралельно пласту, тобто польовими, а пластові погашають по мірі посування очисного вибою. Обидва ці випадки визначають характерні модифікації суцільної системи розробки.
Міцність вугілля чине вплив на вибір напрямок посування очисного вибою і способу виїмки вугілля. Від неї також залежить продуктивність виїмкових машин. При розробці потужних крутих і похилих пластів з м'яким вугіллям робити виїмку за підняттям небезпечно із-за можливих вивалів шматків вугілля, особливо коли кліважні тріщини розміщені паралельно вибою. В таких випадках перевагу треба віддавати системам розробки з виїмкою за падінням або простяганням.
Газоносність пласта і порід, що його вміщують, може істотно обмежувати навантаження на очисний вибій. Чим вище навантаження, тим більший об'єм повітря треба подати у вибій, однак він обмежується площею поперечного перерізу очисної виробки і допустимою Правилами безпеки (ПБ) швидкістю руху повітря у лаві'. Для досягнення високих навантажень на лаву в цих умовах вибирають системи розробки, що забезпечують подачу повітря у вибій по двох виробках, а третя, вентиляційна, розташовується посередині лави, або ж застосовують комбіновану систему розробки з прямоточною схемою провітрювання та підсвіженням вихідного з лави струменя повітря. На надто газоносних пластах доцільно застосовувати системи розробки з мінімальним числом підготовчих виробок, особливо шо проведені за підняттям.
Схильність вугілля до самозаймання частіше виявляється при розробці потужних пластів. Причиною цього явища є спроможність сірчаних сполучень, що містяться у вугіллі, поглинати кисень, тобто окислятися. Це супроводжується виділенням великої кількості тепла, в результаті чого вугілля розігрівається і при досягненні критичної температури (70-80 °С) самозагоряється.
Найбільш небезпечними щодо виникнення пожеж є роздавлені цілики вугілля і скупчення вугільного дріб'язку у виробленому просторі. При цьому на розвиток процесу самозаймання великий значно впливають наявність і тривалість контакту вугілля із свіжим повітрям.
Для відвернення пожеж у виробленому просторі слід застосовувати системи розробки, які виключали б витікання повітря через нього. Розміри виїмкових полів необхідно приймати, виходячи з того, що час їхньої відробки має бути менше інкубаційного періоду самозаймання вугілля. Якщо залишення ціликів є конче потрібним, то слід приймати їхні розміри такими, щоб виключити їхнє роздавлення.
Обводненість пластів погіршує умови роботи і призводить до зниження продуктивності праці. Сильно обводнені глинисті породи стають менш тривкими, набувають схильності до здіймання. При розробці таких пластів прагнуть вибрати таку систему розробки, при якій вода з пласта і порід, що його вміщують, не надходила б у вибій. З цією метою виїмку здійснюють за підняттям або діагонально до лінії простягання, а також застосовують системи з випереджаючою мережею підготовчих виробок для попереднього осушування пласта. На обводнених пластах нераціональним с проведення штреків з нижньою розкоскою.
Глибина розробки визначає розмір гірничого тиску, який росте пропорційно глибині. При цьому збільшуються навантаження на кріплення, відбуваються деформації боків виробок, що викликає необхідність виконувати їхнє перекріплення. Особливо інтенсивно гірничий тиск виявляється в зонах впливу очисних робіт, де виробки деформуються більш значно. Ці особливості потрібно враховувати при виборі місця розташування та способу охорони виробок, що є елементами системи розробки.
Всі перераховані вище фактори повинні враховуватися при виборі прийнятних варіантів систем розробки для конкретних гірничо-геологічних і гірничотехнічних умов. При цьому слід мати на увазі, що вплив окремих факторів у ряді випадків може виявитися протилежним. В кінцевому підсумку остаточний вибір системи розробки здійснюється шляхом економічного порівняння конкуруючих її варіантів.
Враховуючи вихідні дані вибираємо дві системи розробки:
Суцільна система розробки зі спареними лавами в ярусі.
Стовпова система розробки зі спареними лавами в ярусі.
4.1 Суцільна система розробки зі спареними лавами в ярусі
Сутність цього різновиду системи розробки полягає в тому, що в поверсі (ярусі) розташовуються дві лави із середнім транспортним штреком, що водночас є і повітроподавальним.
Зустрічаються два варіанти цієї системи:
-- з випередженням верхньої лави;з випередженням нижньої лави.
У першому випадку вугілля з нижньої лави транспортується вверх, а з верхньої лави-- вниз до косовика (штрека), по якому прокладені два конвеєри, що доставляють вугілля на загальний конвеєрний хідник і далі-- на транспортний штрек. При випередженні нижньої лави вугілля з обох очисних вибоїв надходить на конвеєр, розташований на бермі, і далі на штрек, по якому вугілля транспортується конвеєрами. У зв'язку з труднощами забезпечення прямолінійності транспортного штрека, інколи застосовуються пластинчасті конвеєри.
Кожна лава має свій вентиляційний штрек. Верхня провітрюється знизу вверх, а нижня -- зверху вниз, що допустимо на газових шахтах при кутах падіння пластів до 10°. На негазові шахти це обмеження не розповсюджується, однак практичне застосування системи можливо при кутах падіння до 15-18°, що зумовлене можливістю транспортування вугілля по лаві скребковим конвеєром знизу вверх.
Всі штреки проводяться позаду лав з розміщенням породи у бутові смуги, призначені для їхньої охорони..
Достоїнства системи розробки:
-- збільшення навантаження на поверх (ярус);
-- концентрація вантажопотоків з двох лав на один транспортний штрек;
-- менший питомий обсяг проведення і підтримання штреків;
-- можливість ефективної дегазації супутників пласта бурінням свердловин із середнього штрека.
Недоліками, окрім загальних для суцільних систем розробки, є обмеженість умов застосування: тільки пласти потужністю до 1,2-1,3 м з кутами падіння до 10° на газових і до 15-18° на негазових шахтах, з витриманим заляганням при невеликій глибині розробки.
4.2 Стовпова система розробки зі спареними лавами в ярусі
Цей різновид стовпової системи виник в силу прагнення збільшити навантаження на ярус за рахунок збільшення його висоти і зменшити питомий обсяг проведення підготовчих виробок. Характеризується він тим, що в кожному ярусі розташовуються дві лави, і є загальний середній штрек (рис. 3.8), який найчастіше використовується в якості транспортного для обох лав і зрідка -- вентиляційного.
Рисунок 3.8 - Стовпова система розробки зі спареними лавами в ярусі:
а - із середнім транспортним штреком і з відокремленим провітрюванням лав; б - те ж з послідовним провітрюванням лав;
в - із середнім вентиляційним штреком і з відокремленим провітрюванням лав
1- транспортний штрек; 2 - вентиляційний штрек; 3 - повітроподавальний штрек
При використанні середнього штрека в якості транспортного він обладнується стрічковим, а при складній гіпсометрії -- пластинчастим конвеєром або ж локомотивним транспортом.
Провітрювання лав може здійснюватися як відокремленими струменями повітря, так і загальним в залежності від умов, передбачених Правилами безпеки. На негазових пластах, а також газоносних, але з кутами падіння до 10° і безпечних щодо викидів вугілля та газу -- послідовне з підсвіженням по збиральному штреку (рис. 3.8, б).
При використанні середнього штрека в якості вентиляційного транспортування вугілля здійснюється по бортових штреках (рис. 3.8, в), що доцільно лише при високих навантаженнях на очисні вибої.
Достоїнства:
- загальні для всіх стовпових систем;
- зменшення питомого обсягу проведення підготовчих виробок;
- концентрація транспорту вугілля на одну збиральну виробку;
- зростання навантаження на ярус.
Недоліки:
- загальні для всіх стовпових систем;
- складність підтримання середнього штрека на сполученні лав, особливо в зв'язку з можливими взаємними відставаннями і випередженням лав;
- скрути у транспортуванні вугілля вверх з нижньої лави, що обмежує область застосування кутами падіння пластів не більш за 15°, а відносно провітрювання -- умовами, зазначеними вище.
Застосовується ця система розробки на пластах потужністю до 2,0 м з тривкими боковими породами і витриманими елементами залягання.
З двох вище приведених способів найбільш оптимальним є:
· Стовпова система розробки зі спареними лавами в ярусі.
Його перереваги:
-- порівняно гарний стан транспортних виїмкових виробок, які розташовані в масиві вугілля, і малі витрати на їхнє підтримання;
-- вилучення взаємних завад між роботами з проведення виїмкових виробок і очисною виїмкою, що дозволяє ефективно використовувати високопродуктивну техніку в очисних і підготовчих вибоях;
-- концентрація транспорту вугілля на одну збиральну виробку;
5. Виймання вугілля в очисних вибоях
Комбайн забезпечує відбивання і навантаження вугілля на конвеєр. При цьому щодо комбайна пред'являються ряд вимог. Комбайн має бути таким, щоб на конвеєр, високу продуктивність праці при високій якості вугілля та безпеці роботи.
Основними складовими частинами комбайна є електродвигун, подавальний механізм, навантажувальний пристрій та система керування. За конструкцією виконавчі органи комбайнів поділяються на буровий, барабанний та шнековий.
Бурові виконавчі органи руйнують масив шляхом прорізування глибоких кільцевих щілин з наступним змащуванням між кільцевих залишків вугілля. Головним надбанням цього типу є забезпечення високої сортності вугілля і відносно невелике пило виділення.
Недоліками бурового виконавчого органу є неможливість та складність та складність конструкцій через необхідність вирівнювання підошви вибою.
Барабанні виконавчі органи випускаються двох типів: з вертикальною та горизонтальними осями. Барабани першого типу складаються з двох частин які мають змогу переміщуватись одна відносно іншої по вертикалі залежно від потужності пласта. Виконавчі органи з горизонтальною віссю мають два барабани, які також досить легко забезпечують регулювання товщини виймання шляхом підняття-опускання одного з барабанів. Недоліком виконавчих органів барабанного типу з горизонтальною віссю є неможливість самостійного врубування та недостатньо навантажувальна спроможність.
Шнекові виконавчі органи подібні до барабанних з горизонтальною віссю, але мають високі транспортні якості, значно менше подрібнюють вугілля, не потребують додаткових складних навантажувальних пристроїв. Крім того, ці органи з успіхом можуть виконувати операцію само врубування. Для забезпечення повного навантаження вугілля на конвеєр за шнеком потрібно встановити підпірний щиток. Для інших типів виконавчих органів навантаження на конвеєр здійснюють ще за допомогою спеціальних леметів.
Розрахунок довжини лави
Для всіх вугільних пластів потужністю 1,2 ; 1,1; 1,0; 0,8; 1,0 м вибираємо комбайн К-103М.
Вантажні щитки, розташовані між шнеками і торцями корпусу комбайна підвищує інтенсивність вантаження на конвеєр вугілля, відбитого переднім пo ходу комбайна шнеком.
Управляють комбайном і ВСП з пульта управління, встановленого на порталі комбайна. Для натягнення тягового ланцюга на винесені системи подачі мають необхідні механізми.
Пилеподавлення при роботі комбайна здійснюється за допомогою зрошувального пристрою на комбайні. Зони вантаження вугілля ізольовані від дії вентиляційного струменя захисною огорожею із стрічок, що прикріплюються до торців корпусу за кожним з шнеків.
Технічна характеристика комбайна К103М
- Виконавчий орган:
діаметр шнека пo різцям, мм 560,630,710,800 межі регулювання висоти виконавського органу від опорної поверхні конвеєра, мм:
нижньої 560,630,710 верхньої 990,1025, 1170, 1300 верхній опускання виконавського органу нижче опорної поверхні конвеєра, мм 60
- Ширина захоплення, мм 800
Швидкість різання, м/с: 2,87; 3,0 2,6; 2,93
Механізм подачі:
Тип Винесений ланцюговий максимальна робоча швидкість подачі, м/мін 5 тягове зусилля при максимальній робочій швидкості подачі, кН. 200
-Електродвигун:
приводу виконавського орган тип - 2ЭКВ3.5-90; потужність, кВт - 90; кількість-2
- Габаритні розміри комбайна мм. довжина - 4660-5208;ширина - 2160 висота - 560-800; висота корпусу в зоні кріпи - 420-610
- Розрахункова продуктивність, т/хв, при опору моста вугілля різанню, Н/м 120/240/360 3,2/2,8/2,0
Маса, кг комбайна - 10260-11000; комбайна з ВСП-16490-17230 комплекту постачання-27850-31000
Швидкість подачі комбайна:
,де r - ширина захвату комбайна чи смуги вугілля, що виймається (r = 0,8 м);
г-1.3 т/м2 - середня щільність вугілля т/м3;
m - потужність пласта або шару, що виймається;
Nном - номінальна потужність двигунів комбайна;
Нw, - питомі енергетичні витрати на руйнування вугілля
Вр - опір вугілля різанню
R - показник руйнування вугілля (R=1,1);
Швидкість подачі комбайна за газ. фактором
V = 4 м/с - максимально допустима за правилами безпеки швидкість руху повітря в очисних виробках
b = 2 м - мінімальна ширина привибійного простору лави
m0 - загальна потужність пласта;
mп - корисна потужність пласт;
квн=1.2 - коефіцієнт, який враховує рух повітря у прилеглому до лави виробленому
просторі;
ц - коефіцієнт, що враховує зменшення поперечного перерізу при вибійного простору внаслідок використання кріплення (ц = 0,9);
кн - коефіцієнт нерівномірного виділення метану в лаві.
Вибираємо найменшу швидкість подачі комбайна Vn=0,48 м/хв.
1). Розрахунок лави по техніко - організаційних факторах
- за односторонньою схемою:
де Тзм = 360 хв. - тривалість видобувної зміни;
іпз =15 хв./зм. - час на підготовчо заключні операції;
tпр = 7 хв./зм. - час на підривання шпурів в нішах і провітрювання лави;
пзм = З зм. - кількість видобувних змін за добу;
tк 0 = 25 хв. - час на кінцеві операції за цикл. / час на підготовку комбайна для вийманя наступної смуги /
пц =3 - ціле число циклів
к = 0,8 - коеф., який враховує простой виймальної машини і втрату робочого часу комбайна;
Vп - швидкість подачі виймальної машини / залежить від потужності двигуна, опору вугілля різанню, а також потужності пласта /
t3=1 хв. - час на зміну 1-го різця виймальної машини;
r=0.8- ширина захвату комбайна;
т - потужність пласта або шару, що виймається;
Z = 0,05 шт./м - втрати різців на 1 м3 вугілля в цілику
tд = 0,3 хв. - час на різного роду допоміжні операції, які не перекриваються
роботою комбайна, віднесенні до 1 м. довжини лави;
Ін - сумарна довжина верхньої та нижньої ніш (Ін =8 м);
Vм =10 м/хв. - маневрова швидкість комбайна.
2). Розрахунок довжини лави по фактору вентиляції:
де х - максимально допустима по ПБ швидкість руху повітря (х = 4м/с)
m0 - загальна потужність пласта шару м;
тп - корисна потужність пласта (шару), м;
ц - коефіцієнт, що враховує зменшення поперечного перерізу при вибійного простору;
со -- коефіцієнт вилучення відбитого вугілля в лаві (со = 0,95);
е -- коефіцієнт, що враховує, яка частина метану від загальної метанообільності ділянки проходить через при вибійний простір лави (в середньому е = 0,5);
q -- норма повітря на 1 т добового видобування лави, м3/хв; для шахт I, П, III категорій по метану приймають відповідно 1,0; 1,25; 1,5 м3/хв. Оскільки у нас шахта I категорії по метану, то маємо q = 1,0 м3/хв.
3).Загальна довжина лави з врахуванням добового навантаження:
gр - розрахункова продуктивність виймальної машини(3,2);
Відношення часу роботи виймальної машини на протязі доби до тривалості доби (24 год чи 1440 хв) прийнято називати коефіцієнтом машинного часу і виражати формулою:
де К1 - коефіцієнт надійності роботи даного типу виймальної машини (комбайна). Для комбайна, зазвичай, в середньому К1 = 0,7
К2 - коефіцієнт, який враховує простої виймальної машини по організаційно-технічним причинам (для комбайна в основному приймають К2 =0,8.
4). Довжина лави попередньо визначаємо за добовим навантаженням:
gл - відносне метановиділення лави
Е1 - частка відносного загального метановиділення, яке обумовлене виділенням метану із пласта, що розробляється через відкриті поверхні Е2 - частка відносного загального метановиділення, яке обумовлене виділенням метану із виробленого простору Е2=1-Е1
С1 і С2 - коеф. ефективності дегазації відповідного пласта, що розробляється та виробленого простору
За чинником техніко - організаційним фактором вибираємо довжину лави:
l=132,2 м
Визначення діючої лінії очисних вибоїв
Загальні поняття
Для виконання запланованого видобутку вугілля і забезпечення ритмічної роботи шахти необхідно мати певну лінію очисних вибоїв, під якою розуміється сумарна довжина всіх лав у шахті. Згідно існуючому положенню вона складається з діючих, резервно-діючих і резервних вибоїв.
Під діючими розуміють такі очисні вибої, що працюють повне число робочих змін з видобутку вугілля на добу (як правило, три зміни по шість годин і зрідка -- дві, наприклад, при розробці викидонебезпечних пластів).
Резервно діючими називають вибої, котрі працюють неповне число робочих змін на добу. Вони передбачаються для компенсації втрат видобутку вугілля при виході з ладу або змушених простоях частини діючих лав.
Для забезпечення тривкої і ритмічної роботи шахти у відповідності до рекомендацій §76 ПТЕ необхідно планувати роботу з видобутку вугілля в одну зміну на добу:
- при розробці пластів у сприятливих гірничо-геологічних умовах -- одного очисного вибою з п'яти-шести працюючих на шахті;
- при розробці пластів у складних гірничо-геологічних умовах -- одного очисного вибою з трьох-чотирьох працюючих.
Резервними називають обладнані і підготовлені до роботи вибої, котрі лише періодично вводяться у роботу для поновлення покрівлі у привибійному просторі. Резервні вибої необхідно розміщувати на пластах з низьким рівнем механізації, наприклад, при вийманні вугілля вибійними молотками, врубовими машинами, буро-підривним способом у вибоях з індивідуальним кріпленням.
При розробці крутих пластів небезпечних з раптових викидів вугілля і газу резерв очисних вибоїв повинен складати 15-20% від числа діючих лав.
1). Діюча лінія очисних вибоїв розраховується за формулою:
Ашр- виробнича потужність шахти
- сумарна потужність одночасно розроблюваних пластів ко2 - коефіцієнт який враховує кількість видобутого вугілля з очисних вибоїв к02=0,9;
Швидкість просування ви вибою можна обрахувати за формулою:
L = 300rпцКг = 1512 м/рік
r=0.8 - ширина захвата комбата
Кг=0,9 - коефіцієнт який враховує гірничо геологічні умови
Кількість циклів за добу:
С=0,9- коефіцієнт видобутку в вибої;
L - довжина очисного вибою;
г=1,3 - густина пласта
2). Число діючих вибоїв по одному пласту:
3). Загальна лінія очисних вибоїв на шахті становить:
6. Кріплення гірничих виробок та керування гірським тиском
Кріплення очисних вибоїв є одним з основних виробничих процесів при підземній розробці вугілля. Від якісного і своєчасного кріплення очисного вибою залежать не тільки продуктивна робота людей і механізмів, але й безпека робіт. В даний час створення надійних засобів кріплення, що забезпечують продуктивну й ефективну роботу виймальних машин, у значній мірі визначає прогрес у видобутку вугілля.
Особливо важливе значення набуло питання впровадження механізованих кріплень при вузькозахватній виїмці. З кожним роком область застосування механізованих кріплень розширюється. Однак у деяких гірничо-геологічних умовах вони ще не можуть бути використані, подальший розвиток одержать індивідуальні кріплення.
Кріплення очисних вибоїв повинно задовольняти визначеним технічним, виробничим і економічним вимогам.
До технічних вимог відносяться: міцність, стійкість і твердість кріплення. Виробничі вимоги: забезпечення виконання в привибійному просторі усіх виробничих процесів і пропуску через нього необхідної кількості повітря, мінімальна маса кріплення, механізація її установки пересувки. Економічні вимоги: мінімальна вартість кріплення і найменших трудових витрат на її положення, видалення, перенесення чи пересувку, надійність і довговічність кріплення.
За принциповою схемою конструкції всі кріплення розділяються на індивідуальні, секційні, комплектні й агрегатні.
Індивідуальні кріплення складаються звичайно з несучих і підтримуючих елементів (стійок і верхняків), установлюваних спільно і розбирається цілком чи частково при перенесенні чи пересувці. У залежності від виконуваних функцій ці кріплення можуть розділятися на привибійні і посадкові.
Привибійним називають кріплення, яке роблять у привибійному просторі очисної виробки і призначене для запобігання обвалення в ній порід покрівлі.
Посадковим називають спеціальне кріплення, застосовуване для забезпечення періодичного обвалення (посадки) порід покрівлі за межами привибійного простору по заданій лінії «обріза» покрівлі.
Індивідуальні кріплення мобільні, універсальні, застосовуються майже в будь-яких гірничо-геологічних умовах, на пластах від дуже тонких до середньої потужності включно, однак установка їх є дуже трудомістким процесом, тому що всі операції по кріпленню виконуються вручну.
Секційні кріплення складаються з окремих секцій, що не мають постійних силових і кінематичних зв'язків між собою і з іншим устаткуванням очисного вибою. Секції кріплення за конструктивною схемою розділяються на безстоєчні, рамні і кущові. До безстоєчних відносяться кріплення, виконані у виді огороджувальних щитів і призначені для застосування при відпрацьовуванні пластів по падінню. У секціях рамного типу стійки розташовуються однорядно по напрямку пересування кріплення; у секціях кущового типу - у два чи кілька рядів. Пересувають ці кріплення звичайно за допомогою спеціальних передвижників, лебідок і переносних домкратів.
Комплектні кріплення складаються з окремих комплектів секцій, що не мають постійних силових і кінематичних зв'язків між собою і з іншим устаткуванням. Кожен комплект складається з двох чи більш секцій, рухливо зв'язаних між собою. Пересування кожної секції здійснюється звичайно за допомогою гідродомкратів з опорою на одну чи двох сусідніх секцій цього ж комплекту, що знаходяться під розпором.
Агрегатні кріплення складаються з окремих секцій, що мають постійний силовий і кінематичний зв'язок з іншим устаткуванням лави. Для пересування секцій частина з них обладнана гідродомкратами. Секції, що мають гідродомкрати, пересуваються, спираючи на базову конструкцію, а секції без домкратів пересуваються разом з базовою конструкцією.
Для секційних, комплектних і агрегатних кріплень характерна повна (чи майже повна) механізація процесів їхньої пересувки й установки. Тому їх називають механізованими.
Виробки з арковим кріпленням:
Аркове металеве кріплення знайшло широке застосування як у горизонтальних, так і в похилих виробках. Його виготовляють жорстким і піддатливим, що дає можливість з успіхом використовувати його у виробках з усталеним і неусталеним гірським тиском.
За кількістю складових частин аркове кріплення буває дво-, три- і п'яти ланкове. Переважно використовують три ланкове піддатливе кріплення (для виробок з усталеним гірським тиском), п'яти ланкове кріплення (АКП-5) використовують для виробок з неусталеним гірським тиском.
Аркове три ланкове кріплення складається з верхняка, бокових стояків і між рамних стяжок. Аркове п'яти ланкове кріплення, крім названих частин, має ще ніжки піддатливості, довжина яких залежить від прийнятої величини вертикальної піддатливості в ніжках.
При необхідності мати велику піддатливість, що має місце при проведенні виробок широким вибоєм, застосовують п'яти ланкове піддатливе кріплення. Жорстке кріплення використовують у виробках зі значними термінами використання, де відсутній вплив очисних робіт і встановився постійний гірський тиск (квершлаги, капітальні бремсберги і схили).
Індивідуальне кріплення
Індивідуальне кріплення складається із стояків та верхняків. Верхняк збільшує площу передачі тиску порід до стояків. Залежно від матеріалу, конструкції, принципу дії стояки бувають дерев'яними, гідравлічними, металевими розсувними, в яких використовуються сили тертя елементів замків для забезпечення піддатливості.
Залежно від конструкції гідросистеми живлення ці стояки розподіляються на стояки з внутрішнім і стояки із зовнішнім живленням. В стояках першого типу при опусканні стояка перекачування робочої рідини з поршневої в штокову частину і у зворотному напрямку (при розсуванні стояка) здійснюється за допомогою внутрішнього насосу і фізичних зусиль робітника. Стояк розпирається між підошвою і покрівлею пласта,
В стояках із зовнішнім живленням відповідні підведення рідини з напірної магістралі та відведення її до зливної магістралі, прокладеної вздовж лави, виконують за допомогою перемикання відповідних клапанів, рукояток і перемикачів.
Для промислового використання останнім часом випускають індивідуальні стояки з індивідуальним живленням першої групи типу 2ГСК та з зовнішнім живленням типу 2ГВТ, ГВ-30 з робочим опором 250...300 кН і масою від 23 до 85 кг. Використовують стояки при кутах нахилу до 35° і потужності пласта від 0,7 до 3,4 м. Процес кріплення в лаві досить трудомісткий. Застосування гідравлічних стояків із зовнішнім живленням дає можливості частково механізувати цей процес. Для кріплення привибійного простору використовують також і стояки тертя типу ТУ, Тз робочим опором 150....250 кН.
В комплекті привибійного кріплення використовують часто шарнірні верхняки типів СВ-В, ВВ2 та ін.
При застосуванні індивідуального привибійного кріплення та керуванні покрівлею способом обвалення часто використовують металеві посадкові стояки тертя ОКУМ, що складаються з трьох розсувних частин та верхньої насадки. Дві гвинтові частини дозволяють встановити стояк відповідно до потрібної потужності пласта, а клин забезпечує створення відповідного опору, величина якого становить 1000...2000 кН. Маса стояків від 95 до 361 кг, застосовують їх, переважно, при кутах нахилу до 25°. Пересування таких стояків здійснюється за допомогою гачків, талей, лебідок. На більш похилих пластах при використанні стояків ОКУМ їх з'єднують між собою запобіжними канатами.
Механізоване кріплення
Суттєвого зниження трудомісткості процесу кріплення вдалося досягти при використанні різного типу конструкцій механізованого кріплення, для якого основні операції кріплення (розвантаження стояків, переміщення їх на нове місце, встановлення в робочий стан) здійснюється за рахунок гідравлічної енергії від маслостанції.
Механізоване кріплення виконує функції безпосереднього підтримання покрівлі у привибійному просторі, керування покрівлею, а також забезпечує за допомогою гідродомкратів переміщення конвеєра. В будь-якому положенні кріплення в очисному вибої повинен залишатись прохід для людей розміром не менше 700-400 міліметрів.
За характером взаємодії з породами покрівлі все механізоване кріплення ділять на чотири типи. Кріплення підтримуючого типу забезпечує підтримання покрівлі над очисним вибоєм. Головну роль в ньому відіграють підтримуючі елементи 4 та стояки 5 (рис. 1.6, б). При потужності пластів до 1,2 м використовують тільки цей тип кріплення. В кріпленні огороджуючого типу головним є огороджуючий елемент 3, який перешкоджає переміщенню обвалених порід покрівлі в привибійний простір (рис. 1.6, а).
В огороджуючо-підтрішуючому кріпленні головну роль виконує огороджуючий елемент 3. Підтримуючий елемент 4 відіграє допоміжну роль. В підтриліуючо-огороджуючих типах кріплення функції головного і допоміжного елементів міняються місцями.
Кріплення першого типу має найбільший діапазон застосування: за потужністю пластів - від 0,7 до 3,2 м; за кутами падіння - від 0 до 35°; за стійкістю порід покрівлі - від стійких до середньої і навіть меншої стійкості.
Кріплення другого типу самостійно використовують рідко. Значне застосування знайшло кріплення третього огороджуючо-підтримуючого типу (рис. 1.6, в) на пологих пластах потужністю 1,8.. .4,5 м з породами нестійкими або ж з породами середньої стійкості, які легко обвалюються. Мала ширина виробленого простору, менший тиск порід для цього типу кріплення дає можливість мати лише один несучий стояк на секцію.
Рис. 1.6 Основні типи механізованого кріплення:
а - огороджуюче; б - підтримуюче; в - огороджувально-підтримуюче;
г - підтримуючо-огороджувальне; д - характеристика роботи стояків
1 - підвалина; 2 -- важелі; 3 - задня огорожа; 4 - підтримуючий елемент (верхняк); 5 - стояки; 6 - домкрат
Керування гірським тиском
При вийманні вугілля в очисному вибої оголюється певна площа покрівлі, збільшується тиск на кріплення, на вугільний масив. Для забезпечення нормальних, безпечних умов праці проводиться комплекс заходів з регулювання прояву гірського тиску в робочому просторі очисного вибою. Цей комплекс заходів дістав назву керування гірським тиском. В лавах з пологими і похилими пластами керування тиском зводиться до управління покрівлею. Керування гірським тиском здійснюють декількома способами.
1) Керування гірським тиском способом повного обвалення.
Це найбільш поширений спосіб керування покрівлею, його застосовують практично в усіх вибоях з механізованим і в багатьох вибоях - без механізованого кріплення. Сутність цього способу полягає в періодичному обваленні нависаючих порід покрівлі за межами очисного вибою в міру його посування, що забезпечує зменшення тиску на привибійне кріплення.
Після виймання комбайном чергової західки (смуги) привибійне кріплення переставляють або пересувають на ширину західки. Для забезпечення додаткового опору з боку звільненого простору встановлюють спеціальне посадкове кріплення у вигляді посадкових стояків та додаткового ряду кріплення -органного. При досить слабких породах покрівлі можна обійтись без цього ряду органного кріплення. Тоді має місце "безорганна" посадка. При використанні механізованого кріплення, яке витримує набагато більше навантаження, ніж індивідуальне, також не застосовують додаткового посадкового кріплення. Характер розподілу гірського-тиску навколо очисного вибою розглядався раніше
2) Плавне опускання покрівлі.
Цей спосіб керування гірським тиском застосовують при наявності в покрівлі (а на крутопадаючих пластах і в підошві) досить пластичних порід, здатних прогинатись без значних порушень. Потужність пласта при цьому не повинна перевищувати І м при похилому падінні та 0,7 - при крутому. У цьому випадку роль спеціального кріплення виконують дерев'яні "костри", які викладають в один або два ряди вподовж очисного вибою і переносять після просування вибою на 1-2 західки. На крутопадаючих пластах Донбасу цей спосіб використовували в 30 % очисних вибоїв.
Замість дерев'яних "кострів" в Національній гірничій академії свого часу було запропоновано і досить широко використано пневмобалонне кріплення. Після встановлення на робоче місце балон заповнюється стисненим повітрям від магістралі, прокладеної вздовж лави. Робочий тиск у балонах дорівнює
1,2...2,0 МПа. Розрядження балону здійснюється дистанційно за допомогою спеціального тросу. Трудомісткість робіт по встановленню і перенесенню пневмобалонних кострів на ЗО...40 % нижча ніж дерев'яних, а сама робота більш безпечна.
3) Повне закладання відпрацьованого простору.
Процес закладання включає, крім безпосередніх робіт по укладанню порід у відпрацьований простір, також приготування, складування і транспортування матеріалу до місця закладання.
У практиці знайшли застосування такі варіанти закладання: самоплинне, гідравлічне і пневматичне. Самотинне закладання широко використовують при крутому падінні пластів. Матеріал у вироблений простір лави подають з верхнього, вентиляційного штрека, а переміщається він вниз під дією власної ваги. Перед засипанням у лаві споруджують смуги-засіки шириною 6... 10 м. Трудомісткість такого закладання більш низька порівняно з іншими способами закладання і становить ЗО...60 % від трудомісткості видобування вугілля.
Величина усідання становить 20...40 %. Область застосування -- пласти з кутами нахилу вище 40°.
Технологія гідравлічного закладання виробленого простору включає наступні процеси: подавання закладного матеріалу і води в змішувальну камеру; транспортування пульпи до місця закладання по пульпопроводу; доставка звільненої води по трубі до відстійника, перекачування освітленої води насосом на поверхню від підземного відстійника.
Перевагами цього варіанту закладання є велика щільність (усідання складок 7... 15 %), високий рівень механізації, невелика трудомісткість робіт. До недоліків способу відносять великі капітальні витрати, неможливість сумісництва робіт з виймання і закладання, великі витрати води, складність гідроізоляції очисного вибою, необхідність в допоміжних виробках, а також неможливість застосування у виробках з породами, здатними до розмокання.
Пневматичне закладання забезпечує досить значну щільність закладеного масиву. Матеріал для закладання повинен відповідати певним вимогам і подається до місця укладання струменем стисненого повітря, а перед закладанням породи в лавах відшивають полоси шириною 1,4...2 м. Перевагами пневматичного способу є відносна простота виконання робіт і досить висока щільність утвореного масиву (усідання до 20...ЗО %).
Недоліки способу: значне пилевиділення, значні капітальні витрати, високі вимоги щодо якості матеріалу, швидке спрацьовування трубопроводу. З точки зору охорони навколишнього середовища найбільш ефективним є керування покрівлею шляхом застосування повного закладання виробленого простору.
шахтний виробка квершлаг лава вугілля
7. Шахтний транспорт
Завдання шахтного транспорту:
1) доставки корисної копалини від очисних вибоїв до головного ствола, а для похилих стволів - до поверхні;
2) доставку корисної копалини і породи від підготовчих вибоїв або місць ремонтних робіт, до ствола;
3) доставку матеріалів та обладнання від ствола чи з поверхні до очисних і підготовчих вибоїв та у зворотному напрямку;
4) доставку людей позмінно від ствола до робочих місць і в зворотному напрямку.
Увесь підземний транспорт ділять на дві групи: основний - для доставки корисної копалини, та допоміжний -- для доставки людей і всіх інших вантажів. Сукупність засобів основного і допоміжного транспорту разом із мережею транспортних виробок визначають технологічну схему транспорту. Залежно від місця розташування транспортних засобів весь підземний транспорт поділяють на дві групи: дільничний та магістральний. Дільничний транспорт являє собою сукупність транспортних засобів у межах виймальної дільниці та панелі. Магістральний транспорт - це сукупність транспортних засобів і пристроїв, розташованих у капітальних похилих виробках, приствольних дворах.
Усі технологічні схеми основного транспорту залежно від його структури поділяють також на дві групи: схеми з одним видом транспортування корисної копалини від очисного вибою до ствола й схеми з комбінованим транспортом. Схеми першої групи з локомотивним транспортом застосовують найчастіше при вийманні круто падаючих пластів, а з конвеєрним - при вийманні полого падаючих пластів на шахтах великої потужності.
Для верхніх підповерхів схема транспорту досить складна -- п'ятиланцюгова, для нижніх підповерхів і ярусних штреків простіша -- триланцюгова (наприклад, ярусний відкотний штрек - панельний конвеєрний бремсберг - головний відкотний штрек).
Власне процеси транспортування складаються з монтажу-демонтажу транспортних засобів на окремих ділянках штреку, нарощування чи скорочення окремих ліній, обслуговування їх у процесі експлуатації, управління механізмами на пунктах перевантаження, керування електровозами, наглядом за роботою конвеєрних ліній, за технічним станом окремих транспортних засобів, їх ремонтом.
Конвеєрний транспорт
Це найбільш прогресивний вид транспорту, який надає можливість досягти великої продуктивності і надійності роботи, а висока ступінь автоматизації забезпечує низьку трудомісткість. Цей вид транспорту успішно застосовують для доставки корисної копалини і перш за все по похилих виробках. Недоліками конвеєрного транспорту є необхідність обладнання паралельної системи допоміжного транспорту, високі капітальні витрати, низька технологічна гнучкість.
Залежно від призначення конвеєри поділяють на вантажні і вантажо-людські; за місцем установлення розрізняють вибійні, штрекові, бремсбергові і похилові конвеєри; за тривалістю роботи конвеєри бувають стаціонарними, напівстаціонарними і пересувними.
За матеріалом тягового і несучого органу конвеєри поділяють на скребкові, стрічкові і пластинчасті. Розглянемо особливості застосування цих конвеєрів:
Скребкові конвеєри.
Скребкові конвеєри складаються з металевого жолоба, зібраного з окремих секцій - риштаків, тягових ланцюгів з пластинами - скребками та приводу. Застосовують ці конвеєри для переміщення корисної копалини в очисних вибоях, просіках, печах, а також на виймальних штреках як перенавантажувачі на стрічковий конвеєр. Характерною рисою скребкових перенавантажувачів є здатність їх до оперативної зміни довжини. Перенавантажувачі можуть бути і насувними.
Сучасний вибійний конвеєр виготовляється гнучким і може пересуватись окремими ділянками після проходу комбайна. Конвеєр має міцну конструкцію, здатну витримувати динамічні навантаження від розташованого на ньому комбайна , а в складі комплексу виконує роль опорної балки, до якої підтягуються секції кріплення. Продуктивність таких конвеєрів досить висока: від 260 (конвеєр СП-бЗ) до 600 т/годину і більше (СП 87-ПМ), а призначаються вони для очисних вибоїв з кутом нахилу в діапазоні від Одо 25...З 5 градусів.
Стрічкові конвеєри.
Продуктивність їх залежить від ширини й швидкості переміщення стрічки. Для дільничних виробок використовують конвеєри з шириною стрічки 80 і 100 см (1Л80, 1Л100). Для збільшення тягового зусилля, для збільшення довжини транспортування застосовують стрічку з вмонтованим тросом (1ЛІ00, 2 ЛТ80). Продуктивність таких конвеєрів від 200 до 450 т/годину. Довжина конвеєрів на конвеєрних хідниках при погоризонтній підготовці і стовпових системах розробки перевищує 1000 м і може досягати 3000 м при транспортуванні у напрямку падіння пласта. Однак при наявності викривлень виробок, в першу чергу ярусних штреків, довжина конвеєрних ліній значно менша і в середньому становить 300 м. У стрічкових конвеєрів, на відміну від скребкових, гірська маса не пересувається по ложу конвеєра, а переміщується разом з верхнім вантажним полотном стрічки по роликах, тому і енергетичні витрати на переміщення вантажу на одиницю довжини в декілька разів нижчі, ніж у скребкових.
Для транспортування корисної копалини по капітальних і панельних похилих виробках застосовують конвеєри із шириною стрічки 100 і 120 см продуктивністю від 420 до 1200 т/годину (типу
1ЛУ 100, 2ЛУ 120, 2ЛБ 120 та інші). Для похилих стволів з кутами нахилу до 16... 18 градусів і високій потужності шахт застосовують конвеєри із шириною стрічки 160 см і продуктивністю 2300 т/годину.
Оскільки застосування конвеєрних ліній вимагає прямолінійності виробок і значних матеріальних витрат, то при реконструкції шахт застосування конвеєрної доставки раціонально тільки при наявності значних вантажопотоків і спокійній гіпсометрії пласта. Вибір типу конвеєра для заданої схеми визначається його продуктивністю, яка залежить від кута установлення, напрямку та умов транспортування, властивостей вантажу.
Допустима технічна продуктивність конвеєра менша його приймальної продуктивності і визначається довжиною конвеєра, потужністю його двигунів, кутом нахилу виробки, міцністю полотна стрічки. При експлуатації стрічкових конвеєрів, в першу чергу дільничних, виникає необхідність періодичного вкорочення або нарощування їх. Замість вкорочення застосовують спеціальні розсувні конструкції -- телескопічні конвеєри. Такі конвеєри можуть встановлювати на спряженні лави із штреком. Висувна частина консольної стріли дає можливість скорочувати стрічковий конвеєр через 45 м.
В місцях стикування різних транспортних ділянок (ярусний штрек-бремсберг, похил - магістральний штрек та ін.) влаштовують перевантажувальні пункти типу бункерів; для розвантаження вагонеток з глухим кузовом над бункерами застосовують перекидачі.
Пластинчасті конвеєри.
Основна перевага їх перед стрічковими - це можливість застосування для криволінійних виробок. Але суттєві недоліки цих конвеєрів (металомісткість та енергоємність, складність конструкції, невисока надійність) не дають можливості широко використовувати їх.
Переміщення вантажу на одиницю довжини в декілька разів нижчі, ніж у скребкових.
Локомотивний транспорт
Застосовується для перевезення як основних, так і допоміжних вантажів, тому і знайшов найбільш широке застосування на шахтах Основні переваги цього виду транспорту перед конвеєрним -універсальність, низькі капітальні й експлуатаційні витрати. Недоліками локомотивного транспорту є низька надійність роботи, висока трудомісткість, більш низький рівень безпеки, обмеження кутом нахилу виробок до 0,005, а при застосуванні спеціальних заходів - до 0,05 (50 %о).
Як тяговий орган при локомотивному транспорті найчастіше використовують електровози, рідше - дизелевози, а як посудини застосовують вагонетки з глухим кузовом типу УВГ, які розвантажують на кругових перекидах або вагонетки типу УВД з розвантаженням через дно над спеціальними ямами-бункерами в приствольних дворах. Місткість вагонеток від 1 до 10 м3.
В свою чергу електровози поділяють на контактні та акумуляторні. Електровози першого типу (НКР) використовують постійний струм і під час руху між струмоприймачем і дротом, а також між колесами і рейками утворюються іскри. Тому застосування їх дозволяється правилами безпеки (ПБ) на шахтах негазових і безпечних за пилом, а також на шахтах із невисоким газовиділенням на виробках, по яких поступає свіже, не загазоване повітря. Ці електровози відносять до групи з рудниковим нормальним виконанням (РН). Акумуляторні електровози і електровози на змінному струмі підвищеної частоти з безконтактним зніманням струму з лінії живлення (високочастотні електровози) відносять до групи рудникових підвищеної надійності (РП), їх застосовують на шахтах небезпечних за метаном та пилом (типу АРП-8, 2АМ8Д- 900); їх маса становить від 5 до 24 т.
Для шахт, небезпечних за метаном, на вентиляційних штреках ПБ дозволяють використовувати електровози в рудниковому вибухобезпечному виконанні (АРВ-4,5), а для шахт, небезпечних за раптовими викидами газу і вугілля - гіровози та повітровози.
Гіровоз -- це локомотив, що має великої маси маховик, який розкручується за рахунок енергії стисненого повітря при підключенні до повітроподаючої мережі на початку або в кінці вентиляційного штреку (біля лави). Потім енергія розкрученого маховика передається на ходову частину гіровоза.
Повітровоз має великий бак - акумулятор стисненого повітря, який необхідно періодично поповнювати, і від якого живиться пневмодвигун.
Дизелевози знайшли застосування переважно на рудниках і мають виконання РН, РП або РВ. Вони не потребують перетворювача струму, зарядження, уможливлюють подолання похилу до 17 %о.
Для транспортування корисної копалини та породи знайшли застосування також саморозвантажувальні вагонетки з конвеєром на дні -- бункерні й секційні поїзди. Саморозвантажувальні вагонетки виготовляють самохідними на пневмоколісному ході й застосовують для транспортування гірської маси з підготовчих вибоїв і камер (при камерно-стовпових системах розробки).
Бункер - поїзд складається із шарнірно з'єднаної секції або вагонеток без торцевих стінок; секції утворюють суцільній жолоб, на дні якого розташований скребковий чи вібраційний конвеєр для завантаження та розвантаження гірської маси. Секційний поїзд складається із шарнірно з'єднаних секцій, які являють собою металевий кузов з одним напівскатом. Консольна частина секції опирається на наступну секцію, кінцеві секції мають торцеві стінки, а проміжні - тільки бокові. Розвантаження поїзда проводиться через відкидні днища. При завантаженні поїзда немає потреби у міжвагонному перекритті, що забезпечує економію часу на завантаження, а відношення маси тари до маси вантажу у цього поїзда значно менше, ніж у електропоїздів із звичайними вагонетками.
Ширина колії приймається для сучасних шахт найчастіше 900 мм; колії шириною 600 мм застосовуються переважно на вентиляційних горизонтах, здебільшого старих шахт або у виробках, де розташовані конвеєрні лінії.
Допоміжний транспорт
Задачі допоміжного транспорту - перевезення людей, доставка обладнання та матеріалів від ствола до вибоїв та у зворотному напрямку і переміщування породи з підготовчих вибоїв, місць ремонту виробок до ствола.
Правилами безпеки передбачається механізована перевезення людей у випадках, коли горизонтальна відстань до місця роботи перевищує 1000 м або різниця відміток між кінцевими пунктами перевищує 25 м. Перевезення людей по горизонтальних виробках здійснюється локомотивами, а по похилих - кінцевою канатною тягою. з застосуванням спеціальних пасажирських вагонеток з дахом. При однокінцевій доставці матеріалів, обладнання та породи на з'єднаннях похилої виробки з горизонтальними виробками (наприклад, допоміжних бремсбергів чи похилів - з ярусними, поверховими та головними штреками) роблять заїзди з горизонтальним профілем, так звані верхні та нижні приймальні площадки, на які доставляють вантажі і з яких забираються порожні вагонетки або навпаки. На людських бремсбергах, людських похилах заїздів не влаштовують, а тільки майданчики для посадки й висадки людей.
Подобные документы
Оценка горно-геологических и горнотехнических условий эксплуатации шахты. Способы вскрытия и подготовки шахтного поля. Разработка и технология ведения очистных работ. Экономика и организация труда в очистном забое. Техника безопасности и охрана труда.
курсовая работа [394,9 K], добавлен 23.06.2011Коротка гірничо-геологічна характеристика шахтного поля. Схеми і способи вентиляції вугільних шахт, розрахунок кількості повітря для провітрювання виємкової ділянки та тупікової виробки. Організація роботи ділянки вентиляції, вибір вентиляторів.
курсовая работа [414,5 K], добавлен 05.12.2014Краткая характеристика шахты: геологическое месторождение и производственная мощность шахты. Ее энергетическая характеристика. Вскрытие шахтного поля и система разработки. Характеристика технологического комплекса. Характеристика аппаратуры автоматизации.
отчет по практике [22,3 K], добавлен 03.03.2009Административное подчинение шахты ОАО "Распадская". Вскрытие шахтного поля (горизонтальная и вертикальная схемы). Системы разработки, применяемые на шахте. Геологическая характеристика на отработку лавы. Мероприятия по безопасному ведению работ.
отчет по практике [67,6 K], добавлен 17.05.2015Основные технические решения по ведению горных работ на шахте "Владимирская". Вскрытие и подготовка шахтного поля. Выбор механизации по производственным процессам. Расчет трансформаторных подстанций, кабельных сетей, защит от токов короткого замыкания.
курсовая работа [110,2 K], добавлен 20.05.2012Общая характеристика шахты "Черкасская" Луганской области, ее геологическое описание и месторождения. Технология и схема подготовки шахтного поля. Водоотливные установки и методика откачки воды их шахты. Электроснабжение поверхности и подземной части.
реферат [18,6 K], добавлен 19.04.2009Роль угольной промышленности в развитии экономики Украины. Общие сведения о шахте "Красный партизан", ее мощность, вскрытие и подготовка горизонта 1200 м. Геологическая характеристика шахтного поля. Управление выемочно-транспортирующими машинами.
курсовая работа [8,1 M], добавлен 15.08.2012Горно-геологическая характеристика месторождения. Промышленные запасы, проектная мощность и режим работы шахты. Нагрузка очистного забоя. Технико-экономическое сравнение вариантов вскрытия пластов в шахтном поле. Подготовка и порядок разработки пластов.
курсовая работа [42,3 K], добавлен 30.09.2012Исследование характеристик свариваемых материалов и технологических параметров сварки. Расчет температурного поля, размеров зон термического влияния с помощью персонального компьютера. Построение изотерм температурного поля и кривых термического поля.
курсовая работа [245,4 K], добавлен 10.11.2013Горно-геологическая характеристика шахты имени Я.М. Свердлова. Структурное строение горного массива. Количество разрабатываемых пластов. Схема вскрытия шахтного поля. Предложения по технологическим решениям и отработке запасов. Выбор очистного комбайна.
курсовая работа [713,0 K], добавлен 16.06.2015
