Разработка детали

Принимаем по паспорту станка n_шп. = 630 мин^-1.

Действительная скорость резания:

Vд = рЧdЧn / 1000, м/мин.;

Vд = 3,14Ч10,2Ч630/ 1000 = 20,177 м/мин.

При развёртывании и зенкеровании отверстий скорость резания определяем по формуле:

V_и = C_vЧD^zvЧK_v: T^mЧt^xvЧS^yv м/мин, (3.34)

где D - диаметр сверла в мм;

t - глубина резания в мм;

zv, m, xv, yv - показатель степени;

Т - стойкость развёртки в мин. Оптимальная стойкость машинной развёртки из быстрорежущих материалов при обработке стали Т = 40 ч 120 мин.;

S - подача в мм/об;

K_v - общий поправочный коэффициент.

Глубину резания при развёртывании и зенковании определяем по формуле:

t = (D - D₀) / 2, мм

где D - диаметр отверстия после развёртывания в мм;

D₀ - диаметр отверстия под развёртывание.

t = (10 - 9,8) / 2 = 0,1 мм.

K_v = K₁ЧК₂ ЧК₃,

K₁ = 1,16; К₂ = 1,0; К₃ = 1,0.

K_v= 1,16Ч1,0Ч1,0 =1,16.

C_v = 10,5; m = 0,4; zv = 0,3; yv =0,65; xv = 0,2.

V_и = 10,5Ч10^0,3Ч1,16/ 100^0,4Ч0,1^0,2Ч0,32^0,65 = 12,8 м/мин.

Определяем частоту вращения:

n_расч. = 1000ЧV / рЧD, мин^-1.;

n_расч. = 1000 - 12,8 / 3,14Ч10 = 407,7 мин^-1.

Принимаем по паспорту станка n_шп. = 400 мин^-1.

Действительная скорость резания:

Vд = рЧdЧn / 1000, м/мин.;

V_д = 3,14Ч10Ч400 / 1000 = 12,56 м/мин.

При нарезании резьбы расчёт режимов резания производим по формуле:

V_и = 53d₀ ^1,2/ Т^0'9ЧР^0'5ЧK_v м/мин, (3.36)

где d₀ - диаметр метчика в мм;

Р - шаг резьбы в мм;

K_v = 0,9 - поправочный коэффициент на твёрдость стали.

V_и = (53Ч12^1,2 / 100^0'9Ч1,75^0,5)Ч0,9 = 11,27 м/мин.

Определяем частоту вращения:

n_расч = 1000ЧV / рЧD, мин^-1.;

n_pасч. = 1000Ч11,27 / 3,14Ч12 = 299,16 мин^-1.

Принимаем по паспорту станка n_шп. = 250 мин^-1.

Действительная скорость резания:

Vд = 3,14Ч12Ч2500/ 1000 = 9,42 м/мин.

Аналогично производим расчёты для операций сверления, зенкования, развёртывания и нарезания резьбы в отверстиях. Полученные результаты расчётов заносим в таблицу 4.13.

Таблица 4.13. Режимы резания расточной операции

Операция переход	T.mm	Sмм/об. мм/зб	Nшп.	Vд.
1Фрезеровать торцы 8 и 9:черновой	6	0.15	315	158.25
2Фрезеровать торцы 8и 9:чистовой	1.5	0.06	500	251.2
3 Сверлить отв. Ш 10.2 мм под резьбу М12:чистовой	5.1	0.16	630	20.177
4 Сверлить отв. Ш 9.8 мм под развертывание	4.9	0.12	1000	30.77
5 Зенковать 6 фасок 1.5х	1.5	0.5	200	8.038
6 Развернуть 4 отв. Ш 10Н8:чистовой	0.1	0.32	400	12.56
7 Нарезать резьбу М12-4 отв: чистовой	0.9	1.75	250	9.42
8 Переустановить
9 Сверлить 7 отв. Ш14.4 L=35 мм под резьбу М16 чистовой	7.2	0.32	500	22.608
10 Сверлить 7 отв. Ш14.4 L=80 мм под резьбу М16 чистовой	7.2	0.25	315	14.243
11Сверлить.2 отв.Ш11.9 мм под развертывание	5.95	0.16	630	23.54
12 Зенковать 16 фасок 1.5х	1.5	0.6	125	6.829
13 Развернуть 2 отв.Ш12Н8: чистовой	0.05	0.4	250	9.42
14 Нарезать резьбу М16-14 отв.: чистовой	0.9	2.0	250	12.56

Режимы резания плоскошлифовальной операции назначаем по справочнику технолога и заносим в таблицу 4.14

Окружную скорость шлифовального круга (скорость резания) определяем по формуле:

V_к= рD_кn_к / 1000Ч60 м/с, (3.37)

где D_к - диаметр шлифовального круга в мм;

n_к - частота вращения шлифовального круга в мин^-1.

Таблица 4.14. Режимы резания плоскошлифовальной операции

Переходы
1. Шлифовать.пов. 1 до.чистоты. для. базирования	200	5.23	0.01	7.5	6
2. Шлифовать.пов. 2 в.размер80.45 мм. (черновой)	200	5.23	0.01	7.5	16
3. Шлифовать.пов. 2 в.размер80.4 мм. (чистовой)	800	20.9	0.001	7.5	16
4. Шлифовать.пов. 1 в.размер80.04 мм (черновой)	200	5.23	0.01	7.5	10
5. Шлифовать.пов. 1 в.размер80h7 мм (чистовой)	800	20.9	0.001	7.5	10
6. Шлифовать.пов. 3 в.размер154.75 м (черновой)	500	2.1	0.01	-	6.7
7. Шлифовать.пов. 3 в.размер154.7 мм. (чистовой)	800	4.18	0.003	-	3.3
8. Шлифовать.пов. 6 в.размер45 мм.от. пов. 1 (черновой)	500	2.1	0.01	-	6.7
9. Шлифовать пов. 6 в размер45-0.1 мм(чистовой)	800	4.18	0.003	-	3.7
10. Шлмфовать пов. 10 в размер 95.05 мм(черновой)	500	2.1	0.01	-	8.2
11. Шлифовать пов. 10 в размер 95-0.05 мм(чистовой)	800	4.18	0.003	-	4
12. Шлифовать пов. 12 в размер 93 мм	800	4.18	0.1	-	12.5
13. Шлифовать фаску 13-1.5х	800	4.18	0.1	-	12.5

4.3 Техническое нормирование времени операций

Для продольно-строгальных станков подсчитываем машинное время, необходимое для обработки поверхностей по формуле [2]:

Тм=В++/ks мин (3.38)

где В-ширина. обработанной. поверхности. в мм;

= tcogц-боковое врезание резца в мм; (3.39) =2/3.мм-боковой. сход. резца;

k-число. двойных. ходов. в.минуту;

s-подача. в.мм/дв. ход

=3.8Чctg.=3.8Ч1.0=3.8 мм

=170+3.8+3/16Ч0.8=13.81 мин

Длину рабочего хода для строгальной операции определяем по формуле:

L=+; (3.40)

. - .длина. обрабатываемой. детали. мм

- .длина. перебега. мм

Для деталей длинной до 2000 мм длинна перебега составляет 200 мм.

L=1115+200=1315 мм

Аналогично рассчитываем машинное время для остальных переходов строгальной. операции. и.заносим. данные. в.таблицу. 4.15

Таблица 4.15. Основное время строгальной операции

Переходы	Lp.x. мм.	k, дв/ход. в мин.	t, мм	S, мм/дв. ход	V, м/мин	Т0, мин
1. Строгать пов. 1 в размер 86,2 (черн.)	1315	16	3,8	0,8	36,82	13,81
2. Строгать пов. 2 в размер 82,4 мм: (черн.)	1315	16	3,8	0,8	36,82	13,81
3. Строгать пов. 2 в размер 81,6 мм (чистовой)	1315	12,5	0,8	6,0	28,76	2,32
4. Строгать пов. 1 в размер 80,8 мм (чистовой)	1315	12,5	0,8	6,0	28,76	2,32
5. Строгать пов. 3 в размер 163 мм: (черн.)	1315	16	7,0	0,8	36,82	7,1
6. Строгать пов. 3 в размер 162,5 мм: (чист.)	1315	12,5	0,5	6,0	28,76	1,13
7. Строгать фаску 4 - 3x45 и (чистовой)	1315	16	3,0	0,8	36,82	0,47
8. Строгать пов. 5 в размер 155,5 мм: (черн.)	1315	16	7,0	0,8	36,82	7,1
9. Стр.-ть полку 6 (6 проходов - 45x90,5 мм) (черн.)	1315	16	10	0,8	36,82	25,8
10. Строгать 2 фаски 7 - 3x45°	1315	16	3,0	0,8	36,82	0,94
11. Строгать пов. 5 в размер 155 мм: (чист.)	1315	12,5	0,5	6,0	28,76	0,56
12. Повернуть суппорт на 35°, строгать подрезным резцом поверхность 10 за два черновых прохода в размер 96 мм от пов. 3	1300	16	10	0,8	36,82	10,2
13. Строгать пов. 10 в размер 95,6 мм: (чист.)	1300	16	0,4	0,4	36,82	9,01
14. Строгать полку 6 в размер 35,8 мм: (чист.)	1300	12,5	0,5	6,0	28,76	1,24
15. Строгать канавку 11 в размер 6x6x1100	1300	12,5	6	0,4	28,76	0,63
Сумма	96.44

Основное время, необходимое для проведения фрезерных операций, рассчитываем по формуле:

T₀ = LЧi/S_м = l + y + ?/S_z ЧZЧnмин, (3.41)

где L - длина рабочего хода в мм;

i - число проходов;

S_м - минутная подача мм/мин;

1 - длина заготовки в мм;

у = 0,5 (D - vD² - В²) - длина врезания фрезы в мм, (3.42)

где D - диаметр фрезы в мм;

В-ширина заготовки;

? = 1 ч 5 - величина перебега фрезы. Для чистовой обработки длина врезания и перебега при симметричном фрезеровании равна диаметру фрезы.

S_z - подача на зуб фрезы в мм/зуб;

Z - число зубьев фрезы;

n - частота вращения шпинделя в мин^-1.

Т_o = 155 + 0,5 (160 - v l60² - 80,8²) + 4 / 0,15Ч16Ч315 = 0,22 мин.

Для чистового фрезерования:

Т_o = 155 + 160 / 0,15Ч16Ч500 = 0,26 мин.

При сверлении, рассверливании и развёртывании отверстий машинное время определяем по формуле:

T_o = L/nS = l + y + ?/ nЧSмин, (3.43)

где ? = 1 ч 2 - величина перебега в мм;

S - подача в мм/об;

у ? 0,3D - для свёрл с одинарной заточкой;

у ? 0,4D - для свёрл с двойной заточкой;

у = t ctg ц - при рассверливании.

Для примера рассчитаем машинное время для сверления отверстия

Ш10,2 мм. ? = 0, так как отверстие глухое, то перебега сверла нет. Глубину сверления под резьбу М12 увеличиваем на 5,2 мм - длина заборной части метчика до полного витка для глухих отверстий.

L = 1 + у + ? = 30 + 5,2 + 0,3Ч10,2 = 38,3 мм. (3.44)

Т_o = 38,3 / 630Ч0,16 = 0,4 мин.

Машинное время при нарезании резьбы определяем по формуле:

а) В сквозных отверстиях:

Т_м = ((1 + 1₁ + y/nP) + (1 + l₁ + у / n₀ Р))ЧI, мин; (3.45)

б) В глухих отверстиях:

Т_м = ((1 / nP) + (t / n₀Р)) Ч iмин; (3.46)

где 1 - длина (глубина) отверстия в мм;

l₁ - длина заборной части метчика в мм;

у = (2 ч 3) Р - величина перебегов в мм;

n - частота вращения метчика (заготовки) во время рабочего хода в об/мин;

Р - шаг нарезаемой резьбы в мм;

n₀ - частота вращения метчика (заготовки) в об/мин при обратном ходе (вывёртывании);

i - число метчиков в комплекте.

Для глухого отверстия М12:

Т_м = ((35,2/250 Ч2Ч1,75)+(0,9/315Ч1,75))Ч2 = 0,084 мин;

Для сквозного:

Т_м = ((35,8 + 12 + 6/250Ч2) + (35,8 + 12 + 6/315Ч2))Ч2 = 0,39 мин;

Аналогично приведённым выше примерам рассчитываем основное время для других переходов и данные расчётов заносим в таблицу 4.16.

Таблица 4.16. Основное время расточной операции

Операция, переход	Lp.x. мм	Sм, мм/мин	t, мм	S, мм/об, мм/зуб	nшп, мин-1	Vд, мм/мин	Tо, мин
1. Фрезеровать торцы «8» и «9»: черновой	170	756	6	0,15	315	158,25	0,44
2. Фрезеровать торцы «8» и «9»: чистовой	315	1200	U5	0,06	500	251,2	0,52
3. Сверлить 4 отв. Ш 10,2 под резьбу Ml2: чистовой	38,3	100,8	54	0,16	630	20,18	1,6
4. Свер-ть 2 отв. Ш 9,8 мм под развёрт-ие	29,9	120	4,9	0,12	1000	30,77	0,5
5. Зенковать 6 фасок 1,5x45°: чистовой	2,37	100	1,5	0,5	200	8,04	0,14
6. Развернуть 2 отв. Ш 10Н8: чистовой	26,2	128	ол	0,32	400	12,56	0,4
7. Нарезать резьбу М12 - 4 отв.: чистовой	35,2	437,5	0,9	1,75	250	9,42	0,34
8. Переустановить		-
9. Сверлить 7 отв. Ш14,4 L= 35 мм под резьбу Ml6: чист.	41,2	160	7,2	0,32	500	22,61	1,8
10. Сверлить 7 отв. Ш14,4 L= 80 мм под резьбу Ml6: чист.	87	78,75	7,2	0,25	315	14,24	7,74
11. Сверлить 2 отв.Ш119 мм под развертывание	41	100.8	5.95	0.16	630	23.54	0.82
12. Зенковать 16 фасок 1.5х	2.37	75.0	1.5	0.6	125	6.83	0.51
13. Развернуть 2 отв. Ш12Н8: чистовой	37,9	100	0,05	0,4	250	9,42	0,76
14. Нарезать резьбу М16 - 14 отв.: чистовой	53,8	500	0,9	2,0	250	12,56	5,46
Сумма	21,03

Основное время для плоского шлифования направляющих торцом круга методом врезания на станке с прямоугольным столом определяем по формуле [9]:

Т_о = Lik:nS_tx мин, (3.47)

где i = 1 - число проходов инструмента;

n - частота вращения круга, мин^-1;

S_tx - подача на глубину за оборот (ход) стола, мм;

k = 1,2 ч 1,5 - поправочный коэффициент на черновое шлифование;

k = 1,2 ч 2,0 - поправочный коэффициент на чистовое шлифование;

L = а - припуск на обработку в мм.

Для поверхности «3»:

Т_o = 0,35Ч1Ч1,5/500Ч0,01 =0,11 мин - предварительное.

Т_o = 0,05Ч1Ч2 / 800Ч0,003 = 0,04 мин - финишное.

Основное время для плоского шлифования периферией круга на станке с прямоугольным столом определяем по формуле:

Т_o = Lik / nB_кSB^q мин, (3.48)

где i = а / S_tx - отношение величины припуска к подаче на глубину шлифования;

а = Н - h мм, (3.49)

где Н - размер детали до шлифования в мм;

h - размер детали после шлифования в мм;

L - расчётная ширина обрабатываемой поверхности, мм;

k = 1,25 ч 1,5 - поправочный коэффициент на черновое шлифование;

k = 1,15 ч 1,35 - поправочный коэффициент на чистовое шлифование;

n - частота вращения круга; В_к - ширина шлифовального круга в мм;

S - подача в мм/ход;

L = B + 1₁, (3.50)

где В-ширина детали в мм;

1₁ =В_к + 5;

q - количество одновременно обрабатываемых деталей.

Для черновой обработки пов. «1»:

i = 0,35 / 0,01 = 35

L = 95 + 40 + 5 = 140 мм.

Т_о = 140Ч35Ч1,5 / 200Ч40Ч0,01Ч95¹ = 0,97 мин.

Для чистовой обработки: i = 0,05 / 0,001 = 50

Т_о = 140Ч50Ч2 / 800Ч40Ч0,001Ч95¹ = 4,6 мин.

Аналогично рассчитываем остальные переходы шлифовальной операции и данные расчётов заносим в таблицу 4.17

Таблица 4.17. Основное время плоскошлифовальной операции

Переходы	nк, мин-1	Vк, м/сек	Stx, мм/ход	So, мм/ход	Vстмм/ мин	То, мин
1. Шлиф-тьпов. «1» до чистоты, для базирования	200	5,23	0,01	7,5	16	0,03
2. Шлиф-тьпов. «2» в размер 80,45 мм (черн.)	200	5,23	0,01	7,5	16	1,38
3. Шлиф-тьпов. «2» в размер 80,4 мм (чист.)	800	20,9	0,001	7,5	10	4,03
4. Шлиф-тьпов. «1» в размер 80,04 мм (черн.)	200	5,23	0,01	7,5	16	0,97
5. Шлиф-тьпов. «1» в размер 80h7 мм (чист.)	800	20,9	0,001	7,5	10	4,6
6. Шлиф-тьпов. «3» в размер 154,75 мм (черн.)	500	2,1	0,01	-	6,7	3,85
7. Шлиф-тьпов. «3» в размер 154,7 мм (чист.)	800	4,18	0,003	-	3,3	2,0
8. Шлиф-тьпов. «6» в размер 44,85 мм от пов. «1» (черн.)	500	2,1	0,01	-	6,7	3,85
9. Шлиф-тьпов. «6» в размер 45-0,1 мм (чист.)	800	4,18	0,003	-	3,7	2,0
10. Шлиф-тьпов. «10» в размер 95,05 мм (черн.)	500	2,1	0,01	-	8,2	3,85
11. Шлиф-тьпов. «10Ж» в размер 95-0,05 мм (чист.)	800	4,18	0,003	-	4	2,0
12. Шлиф-тьпов. 12 в размер 93 мм.	800	4,18	0,1	-	12,5	7,6
Продолжение таблицы 4.17
1	2	3	4	5	6	7
13. Шлиф-ть фаску 13 - 1,5x45°	800	4,18	0,1	-	12,5	2,02
Сумма	40,18

В серийном производстве определяем норму штучно-калькуляционного времени для всех операций, кроме шлифовальных по формуле:

Т_ш-к = Т_п-з / n + Т_о + (Т_у.с+Т_з.о + Т_уп + Т_из) k + Т_об.отд; (3.51)

Для шлифовальных операций:

Т_ш-к = Т_п-з / n +Т_о + (Т_у.с+ Т_з.o + Т_уп + Т_из) k + Т_тех +Т_oрг + Т_от. (3.52)

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время (для серийного производства) - 60 мин;

n - количество деталей в партии - 600 шт.;

Т_шт = Т_o + Т_в + Т_об + Т_от, (3.53)

где Т_o - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_шт - штучное время, мин;

Т_oб - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_об = Т_тех + Т_орг, (3.54)

где Т_тех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_орг. - время на организационное обслуживание, мин;

Т_от. - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Т_в = Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из; (3.55)

где Т_у.с. - время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

k = 1,5 - коэффициент крупносерийного производства;

Т_об.отд - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, мин.

Для шлифовальных операций производим расчёт времени на техническое обслуживание рабочего места по формуле:

Т_тех = T_otп / Т, мин, (3.56)

где Т_о - основное время, мин;

t_п - время на одну правку шлифовального круга, мин;

Т - период стойкости при работе одним инструментом, мин.

Результаты определения Т_ш-к записываем в таблицу 4.18

Таблица 4.18. Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

Номер и наименование операции	То	Тв	Топ	Тоб	Тот	Тшт	Тп-з	Тш-к
		Ту.с. + Тз.о.	Туп	Тиз		Ттех	Торг
1. Строгальная	75,36	0,235	0,21	0,23	1,01	-	-	6,0	82,4	30	82,45
2. Расточная	0,96	0,235	0,3	0,07	0,91	-	-	0,1	1,97	32	2,02
3. Строгальная	21,08	0,235	0,17	0,46	1,3	-	-	1,7	24,1	30	24,15
4. Расточная	20,07	0,235	0,66	0,48	2,1	-	-	1,4	23,6	32	23,65
5. Пл.шлиф-я	40,18	9,0	0,15	13,4	33,8	28,12	0,7	1,7	104,5	11	105,0
Сумма	236,8

Выбор средств транспортировки заготовок и деталей

Заготовки для деталей вырезаются в котельно-монтажном цехе (КМЦ), где складируются в короба грузоподъёмностью 6 тн, откуда загружаются на автотранспорт электромостовым краном грузоподъёмностью Q = 30 тн. и передаются в РМЦ-1 на склад заготовок, с которого электромостовым краном

Q = 30 тн. короба устанавливаются на передаточную электрическую телегу

Q = 10 тн. и транспортируются на станочный участок, где короб разгружается электромостовым краном Q = 10 тн. на специально отведённую площадку для заготовок. Дальнейшее перемещение заготовок по участкам цеха производится на электрокарах в коробах Q = 1 тн., и Q = 6 тн. - электромостовыми кранами

Q = 10 тн. и передаточными электрическими телегами Q = 10 тн.

Разработка управляющей программы для обработки деталей на станке с ЧПУ модели 2А622Ф2-1

В разработке программы применялись следующие команды:

%% - начало ленты;

N - номер кадра;

X, Y, Z, W, В, V - управляемые координаты;

F - функция подачи;

S - скорость главного движения;

Т - номер инструмента и номер коррекции инструмента;

Е - вторая функция подачи (быстрый ход);

М - вспомогательная функция;

R - координатная информация для постоянных циклов;

М00 - запрограммированная остановка;

М02 - конец программы;

МОЗ - вращение шпинделя по часовой стрелке;

М04 - вращение шпинделя против часовой стрелки;

М05 - останов шпинделя;

М06 - смена инструмента;

М30 - конец ленты

Управляющая программа сверления отверстий под резьбу М16, сверление отверстий Ш11,9 мм, зенкование фасок и развёртывание отверстий Ш12Н8 составлена в таблице 4.19.

Таблица 4.19. Управляющая программа обработки детали на станке с ЧПУ

№ кадра	Программа	№ кадра	Программа	№ кадра	Программа
	%%
N001	X0Y0W0F99E99M03	N022	W87000F19	N043	M05
N002	W41200F22	N023	M05	N044	W0F99
N003	M05	N024	W0F99	N045	X-335000E31M03
N004	W0F99	N025	X0E31M03	N046	W41200F22
N005	X+335000E31M03	N026	W87000F19	N047	M05
N006	W41200F22	N027	M05	N048	W0F99
N007	M05	N028	W0F99	N049	X115000Y+35000E31M03
N008	W0F99	N029	X-167500E31M03	N050	W41200F22
N009	X+502500E31M03	N030	W87000F19	N051	M05
N010	W41200F22	N031	M05	N052	W0F99
N011	M05	N032	W0F99	N053	X+115000E31M03
N012	W0F99	N033	X-335000E31M03	N054	W41200F22
N013	Y+115000E31M03	N034	W87000F19	N055	M05
N014	W87000F19	N035	M05	N056	W0F99
N015	M05	N036	W0F99	N057	M06G46T2
N016	W0F99	N037	X-502500E31M03	N058	X+502500E31M03
N017	X+335000E31M03	N038	W87000F19	N059	W41200F20
N018	W87000F19	N039	M05	N060	M05
N019	M05	N040	W0F99	N061	W0F99
N020	W0F99	N041	Y0E31M03	N062	X-502500E31M03
N021	X+167500E31M03	N042	W41200F22	N063	W41200F20
N064	M05	N090	X+167500E31M03	N116	M05
N065	W0F99	N091	W1500F19	N117	W0F99
N066	M06G46T3	N092	M05	N118	X0E31M03
N067	W15000F99	N093	W0F99	N119	W1500F19
N068	M05	N094	X0E31M03	N120	M05
N069	W0F99	N095	W1500F19	N121	W0F99
N070	X-115000E31M03	N096	M05	N122	X+335000E31M03
N071	W1500F19	N097	W0F99	N123	W1500F19
N072	M05	N098	X-167500E31M03	N124	M05
N073	W0F99	N099	W1500F19	N125	W0F99
N074	X+115000E31M03	N100	M05	N126	X+502500E31M03
N075	W1500F99	N101	W0F99	N127	W1500F19
N076	M05	N102	X-335000E31M03	N128	M05
N077	W0F99	N103	W1500F19	N129	W0F99
N078	X+502500E31M03	N104	M05	N130	M06G46T4
N079	W1500F19	N105	W0F99	N131	W38000F20
N080	M05	N106	X-502500E31M03	N132	M05
N081	W0F99	N107	W1500F19	N133	WOF99
N082	Y+115000E31M03	N108	M05	N134	X-502500E31M03
N083	W150F19	N109	W0F99	N135	W38000F20
N084	M05	N110	Y0E31M03	N136	M05
N085	W0F99	N111	W1500F19	N137	W0F99
N086	X+335000E31M03	N112	M05	N138	M02
N087	W1500F19	N113	W0F99	N139	M30
N088	M05	N114	X-335000E31M03
N089	W0F99	N115	W1500F19

Заключение

В процессе написания выпускной квалификационной работы по разработке шлифовального устройства для предварительной абразивной обработки конусов и чаш засыпных аппаратов доменных печей в конструкторской части был осуществлен расчёт и конструирование привода вращения абразивно-шлифовального круга, состоящего из клиноременной передачи, обеспечивающей заданное техническим заданием вращение шлифовального круга со скоростью 2677 мин^-1.

Также разработан гидропривод тормоза планшайбы токарно-карусельного станка модели 1580Л, произведён расчёт главного привода движения горизонтально-расточного станка, необходимого для обработки деталей, входящих в сборочные узлы шлифовального устройства.

Для нарезания внутренней метрической резьбы произведён расчёт и сконструирован машинно-ручной метчик Ml6.

В технологической части проекта разработан технологический процесс изготовления детали «Направляющая левая», произведён анализ технологичности детали, выбран наиболее подходящий способ изготовления заготовки; рассчитаны припуска на обработку, определён тип производства и произведён выбор оборудования, режущего инструмента, мерительного инструмента и приспособлений; произведён расчёт режимов резания и техническое нормирование технологических операций, разработана управляющая программа обработки детали для станка с ЧПУ.

Список использованных источников

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В.И. Анурьев; под ред. И.Н. Жестковой. - Изд. 9-е, перераб. и доп. - Москва: Машиностроение: Машиностроение-1, 2006. - Т. 1. - 927 с.; Т. 2. - 959 с.; Т. 3. - 927 с.

2. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - Изд. 3-е, перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1976. - 442 с.

3. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Изд. 5-е, стер.; перепеч. с 4-го изд. 1983 г. - Москва: Альянс, 2007. - 255 с.

4. Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: уч. пособие для технических специальных вузов / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - Москва: Высш. шк., 1985. - 416 с.

5. Евсеев, Г.Б. Оборудование и технология газопламенной обработки металлов и неметаллических материалов: учебник / Г.Б. Евсеев, Д.Л. Глизманенко. - Москва: Машиностроение, 1974. - 312 с.

7. Егоров, М.Е. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов / М.Е. Егоров. - 2-е изд., доп. - Москва: Высшая школа, 1976. - 534 с.

8. Иванов, М.Н. Детали машин: учебник для втузов / М.Н. Иванов, В.А. Финогенов. - Москва: Абрис, 2013. - 406 с.

9. Колпаков, В.Н. Гидропривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: методические указания к выполнению курсовой работы: Часть 1. Статистический расчёт и конструирование гидропривода / В.Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 28 с.

10. Монахов, Г.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / Г.А. Монахов. - Москва: Машиностроение, 1974. - 600 с.

11. Детали машин: методические указания к курсовому проекту. Расчёт и конструирование валов / сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВПИ, 2001. - 23 с.

12. Детали машин: методические указания к курсовому проекту «Энергокинематический расчет привода»: ФПМ: специальности: 150200, 120100, 210200, 170400 / сост.: В.П. Полетаев, А.А. Усов. - Вологда: ВоГТУ, 2003. - 24 с.

13. Соломенцев, Ю.М. Методы и средства обеспечения безопасности труда в машиностроении / Ю.М. Соломенцев. - Москва: Высшая школа, 2000. - 326

14.

Соломенцев, Ю.М. Безопасность жизнедеятельности в машиностроении / Ю.М. Соломенцев. - Москва: Высшая школа, 2002. - 310 с.

Свешников, В.К. Станочные гидроприводы: справочник / В.К. Свешников. - 4-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 2004. - 511 с.

15.

16. Чернавский, С.А. Курсовое проектирование деталей машин / С.А. Чернавский, Г.М. Ицкович, К.Н. Боков. - Москва: Машиностроение, 1979. - 351 с.

17. Чекмарёв, А.А. Справочник по машиностроительному черчению / А.А. Чекмарёв, В.К. Осипов. - Москва: Высш. шк. 2002. - 493 с.

18. Оборудование машиностроительного производства: методические указания к выполнению курсового проекта. - Вологда: ВоПИ, 1996. - 27 с.

19. Подшипники качения: справочник-каталог. - Вологда: Вологодский подшипниковый завод, 2001. - 188 с.

Размещено на Allbest.ru