Антикоррозионная защита сварных швов металлоконструкций

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Антикоррозионная защита сварных швов металлоконструкций

Оглавление

1. Общие положения

1.1 Область применения

1.2 Нормативные ссылки

2. Подготовительные работы

3. Предварительные мероприятия

3.1 Предварительный осмотр

3.2 Входной контроль ЛКМ

3.3 Контроль сжатого воздуха

4. Лакокрасочные материалы

5. Производство работ

5.1 Устранение дефектов поверхности

5.2 Очистка поверхности от грязи, масляных и жировых загрязнений

5.3 Удаление продуктов коррозии и окалины

5.4 Удаление пыли и остатков абразива

5.5 Контроль качества подготовленной поверхности

6. Системы покрытий, технологические параметры

6.1 Системы покрытий

6.2 Технологические параметры ЛКМ

7. Проведение окрасочных работ

7.1 Оборудование для нанесения ЛКМ

7.2 Нанесение покрытий

7.2.1 Методы нанесения

7.2.2 Условия окружающей среды

7.2.3 Места сварки

7.2.4 Дефекты плёнки

7.2.5 Выполнение ремонтных работ

7.2.6 Контроль качества лакокрасочного покрытия и приёмка работ

8. Документация

9. Требования охраны труда

9.1 Общее положения

9.2 Руководящие и справочные материалы

9.3 Требования безопасности перед началом работ

9.4 Требования безопасности во время производства работ

9.5 Промышленная безопасность

9.6 Противопожарные мероприятия

9.7 Работа пескоструйными и покрасочными аппаратами на высоте

9.8 Действия в аварийных ситуациях

10. Приборы и оборудование, используемые для осуществления контроля и качества и производства работ

10.1 Приборы для производства работ

10.2 Приборы для осуществления контроля качества

11. Охрана окружающей среды

Приложения

1. Общие требования

1.1 Область применения

ППР разработан на основании проектной спецификации 16870-00-SP-837 ред. 1 и составлен в соответствии с требованиями нормативных документов, перечень которых приведен в разделе № 1.2 и включает в себя перечень операций по выполнению работ по антикоррозионной защите металлоконструкций на площадке 230/240/250 № чертежей 8485-230-45-002; 8485-230-45-003; 8485-230-45-007; 8485-250-45-003; 8485-250-45-005; 8485-250-45-007; 8485-250-45-010; 8485-250-45-017; 8485-250-45-037; 8485-250-45-038; 8485-250-45-040; АЕ240-01 проекта реконструкции Хабаровского нефтеперерабатывающего завода.

ППР предназначен на проведение работ по антикоррозионной защите сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций по проекту реконструкции Хабаровского нефтеперерабатывающего завода антикоррозионными лакокрасочными материалами компании “International Paint”. А в зимний период по согласованию.

1.2 Нормативные ссылки

коррозия сварка ремонтный лакокрасочный

Применимые стандарты:

Нижеследующие действующие документы должны применяться к данному ППР.

Российский стандарт (ГОСТ)

- ГОСТ 19007-73 "Материалы лакокрасочные. Метод определения времени и степени высыхания".

- СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

- ГОСТ 12.3.005-75 "ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности".

- ГОСТ 12.3.016-87 "ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности".

- ГОСТ 9.402-80 "ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием".

- ГОСТ 12.4.011-89 "Средства защиты работающих. Общие требования и классификация".

- ГОСТ 12.4.068-79 "ССБТ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования".

- СНиП 3.04.03-85 « Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии»

СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

ГОСТ 9.402-2004 Дефекты поверхности.

ГОСТ 9.010.80 Воздух сжатый.

ГОСТ 15140-78 Контроль адгезии методом решётчатого надреза.

Международная организация стандартизации (ISO)

ISO 1517Краски и лаки - Тест на высыхание поверхности.

ISO 1519Краски и лаки - Тест на изгиб (цилиндрический шпиндель)

ISO 2808Краски и лаки - Определение толщины пленки, 1997

ИСО 8501-3 и ИСО 12944-3 Дефекты поверхности.

ISO 2811Краски и лаки - Определение плотности

ISO 2812-2Краски и лаки - Определение устойчивости к жидкостям - Часть 2: Погружение в воду

ISO 3233Краски и лаки - Определение процентного содержания нелетучего вещества путем измерения плотности высохшего покрытия

ISO 3679Краски, лаки, нефть и родственные продукты - Определение температуры вспышки - метод быстрого равновесия

ISO 8501-1Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - наглядные стандарты подготовки поверхности для окраски стальных поверхностей, 1994

ISO 8502-3Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - тесты для оценки чистоты поверхности, оценки наличия пыли на стальных поверхностях, подготовленных к окраске, 1993

ISO 8503Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - характеристики шероховатости стальной поверхности, очищенной струйным методом

ISO 8504-2Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - Методы подготовки поверхности, абразивная струйная очистка, 1992

ISO 8504-3Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - Методы подготовки поверхности, ручная очистка и очистка с помощью электроинструмента, 1993

ISO 9001Системы управления качеством - Требования
ISO 11124Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - спецификации металлических абразивов для струйной очистки, 1993

ISO 11126Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и родственных материалов - спецификации неметаллических абразивов для струйной очистки, 1993

ISO 15711Катодное разрушение связанности покрытий

ISO 20340Краски и лаки - Антикоррозийная защита стальных конструкций защитными окрасочными системами

2. Подготовительные работы

Проверка рабочей документации, на соответствие требований ТУ проекта. Для надлежащего проведения работ по антикоррозионной защите сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций; при операционном контроле проверяют:

· очистка сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций от загрязнений;

· абразивная очистка;

· нанесение ЛКМ.

3. Предварительные мероприятия

3.1 Предварительный осмотр

Качество подготовки поверхности под антикоррозионную защиту - одно из основных условий качества.

Цель подготовки - удаление с поверхности любых загрязнений, дефектов, мешающих непосредственно контакту лакокрасочного покрытия с подложкой (металл).

Перед началом производства работ, проводится предварительный осмотр сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций.

Большое внимание уделяется дефектам стальной поверхности, степени подготовки сварных швов и острых кромок, которые оцениваются в соответствии с требованиями ИСО 8501-3.

Работы по устранению дефектов поверхности (заусенцы, острые кромки, сварные брызги) выполняются в процессе изготовления конструкции до начала очистных работ.

При обнаружении выше указанных дефектов во время сдачи сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций под выполнение АКЗ, монтажная организация проводит ряд мероприятий по устранению дефектов.

Сварные швы металлоконструкций и металлоконструкции, предназначенные для нанесения антикоррозионного покрытия, принимаются по акту. Осмотр и подписание акта сдачи проводится приёмо-сдаточной комиссией.

Перед нанесением покрытия стальные поверхности очистить от густых и жидких смазочных веществ и грязи.

Если вышеуказанные дефекты обнаружены при проведении абразивной очистки и уже проведена зачистка, то зачищенные участки должны быть заново подвергнуты абразивной очистке.

До начала струйной очистки необходимо проверить поверхность на наличие жировых, масленых загрязнений, наличие соли и других загрязнений и при их обнаружении удалить при помощи растворителя.

3.2 Входной контроль ЛКМ

Перед нанесением лакокрасочного материала на поверхность сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций начальником участка и инженером - инспектором проводится проверка сопроводительной документации, предоставленной поставщиком лакокрасочного покрытия:

· Сертификат качества; сертификат соответствия; санитарно-эпидемиологическое заключение.

· Паспорт качества или лабораторное заключение, подтверждающее качество и технологические свойства лакокрасочного материала. Показателями, объективно характеризующими качество и технологические свойства материала, являются:

· Вязкость; содержание нелетучих веществ;

· Степень перетира;

· Цвет и внешний вид пленки покрытия;

· Укрывистость;

· Время высыхания;

- Обязательному контролю подвергаются также используемые в процессе лакокрасочных материалов растворители, разбавители.

- Условия хранения должны соответствовать техническим условия“International Paint”

- После получения необходимого количества ЛКМ производителем окрасочных работ, начальником участка и инженером - инспектором, осуществляется входной контроль лакокрасочных материалов, который включает в себя проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установления соответствия свойства материала требованиям, указанных в технической документации на материал изготовителя ЛКМ.

- Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала спецификации, и его качество должна содержать следующие сведения (сертификаты качества и сертификаты соответствия):

· марка материала;

· наименование предприятия-изготовителя;

· цвет материала и номер колера по каталогу;

· дату изготовления и срок годности;

· основные технические характеристики материала;

· особые свойства (токсичность, пожаро- и взрывоопасность, и др.);

· условия хранения.

- При осмотре транспортной тары необходимо убедится в целостности, наличии необходимой маркировки.

- При получении ЛКМ визуальным контролем материал проверяется на наличие:

· осадка;

· желетизация;

· RALL.

- При обнаружении выше указанных несоответствий материал бракуется.

- Полученный лакокрасочный материал для выполнения работ хранится на складе производителя окрасочных работ согласно техническим условиям компании “InternationalPaint”

3.3 Контроль сжатого воздуха

- Сжатый воздух, подаваемый для очистки должен быть без содержания влаги, пыли, масла (контроль чистоты воздуха осуществляется подачей его на лист чистой фильтрованной бумаги в течение 3-х минут), давление его должно быть не ниже 7 кг/смІ.

- Давление воздуха контролируется манометром. Замеры контролирует в момент производства работ, механик производителя работ.

4. Лакокрасочные материалы

Характеристики материалов.

Intercure 200 HS- двухкомпонентный цинк-фосфатный с окисью железа эпоксидный грунт, производимый по собственной полимерной технологии, обеспечивающей быстрое отверждение и нанесение следующего слоя даже в условиях низких температур.

Interseal 670HS - двухкомпонентное толстослойное эпоксидное покрытие с высокой степенью сшивки полимеров, предпочтительно используется для ремонта различных поверхностей. Существует в варианте, пигментированном алюминием, для увеличения барьерных и антикоррозионных свойств.

Interthane 990 - цветостойкая двухкомпонентная акрил-полиуретановая высокоглянцевая эмаль с низким пылеудержанием.

Лакокрасочные материалы “InternationalPaint” отверждаются за счет протекания физико-химической реакции в температурных пределах от - 20 °С до +50 °С и относительной влажности от 0 до 85%.

Более подробное техническое описание вышеперечисленных ЛКМ указано в технологических описаниях на материалы ПОСТАВЩИКА, см. приложение к ППР (прилагается).

5. Производство работ

Срок эксплуатации антикоррозионного покрытия в первую очередь зависит от качества подготовки поверхности, поэтому выполнение данных в этом разделе рекомендаций особенно важно для обеспечения максимального качества покрытия.

Технические требования к качеству и технологии подготовки металлической поверхности оговариваются в данном технологическом регламенте со ссылкой на ГОСТ 9.402-2004 или ИСО 8501-3 и ИСО 12944-3

При выполнении очистных работ требуется достаточная освещенность - 50-150 лк. (человек должен свободно читать газетный текст).

5.1 Устранение дефектов поверхности

Дефекты поверхности оцениваются по стандартам ISO 8501-3 и ISO 12944-3 или ГОСТ 9.402-2004. Оценке и осмотру подлежат сварные швы, острые кромки, зазоры, углы, утолщения, расслоения металла и т.п. Степень устранения дефектов должна соответствовать степени Р3 согласно стандарта ISO 8501-3.

Сварные швы должны быть ровными, без ярко выраженных волнообразных наплывов с остроугольным профилем, на них не должно быть сварочного флюса, поверхность должна быть свободна от подрезов, поверхность должна быть свободна от открытых пор и кратеров в сварных швах, поверхность должна быть свободна от сварочных брызг; острые кромки должны быть скруглены до радиуса не менее 2 мм; шелушение, расслоения и различные посторонние включения должны быть удалены, трещины и раковины должны быть заварены и зачищены.

Таблица 1. Примеры устранения дефектов:

Объект	Проблема / Решение
Острые кромки	Удалите острые кромки или кромки после газовой резки с помощью зубила или шлифовального круга:
Брызги металла от сварки	Удалите наблюдаемые брызги с помощью механической очистки перед проведением абразивоструйной обработки: Удалите с помощью молотка, шабера и т.д. Если имеются острые края, то используйте абразивный диск для скругления кромки Такой вид дефекта не требует обработки
Отслаивание	Любые отслаивания следует удалить зубилом или абразивным диском
Зарубки	Если глубина дефекта превышает 1мм и ширина меньше глубины, то требуется заварить его или сточить абразивным диском
Ручная сварка	Слой шва с сильной шероховатостью и обилием острых кромок следует удалить абразивным диском или зубилом
Поверхность после резки металла	Обработайте поверхность с помощью абразивного диска.

5.2 Очистка поверхности от грязи, масляных и жировых загрязнений

Обезжиривание поверхности производить с помощью обтирочной ветоши или щетками с натуральной щетиной, смоченной растворителем (646, Ацетон, Р-4). Особенно тщательно обезжирить места присутствия смазки или зажиренные индустриальными маслами участки поверхности. Степень обезжиривания должна соответствовать степени 1 по ГОСТ 9.402-2004 (т. 19).

В случае необходимости (например, если конструкции длительное время находились на открытом воздухе), перед очисткой/нанесением следующих слоев, необходимо удалить все присутсвующие загрязнения, такие как грязь, прилипший песок, пыль, следы меления, растворимые соли цинкового грунта и др. подобные загрязнения путем обработки поверхности легким сметающим бластингом или обмывом чистой водой под давлением 150-250 бар. После чего осуществить осушение поверхности при помощи сухой ветоши и сжатого воздуха.

Максимальное содержание водорастворимых солей на очищенной поверхности не должно превышать 50 мг/м2 (определяется по ИСО 8502-6 и ИСО 8502-9).

5.3 Удаление продуктов коррозии и окалины

Всю поверхность очистить до степени Sa 2,5 по ISO 8501-1:2007 или до степени 2 по ГОСТ 9.402-2004. Абразив должен быть сухой (влажность не более 0,2%), не содержать пыли, масла и грязи и обеспечивать остроугольный профиль поверхности. Абразив должен быть выбран с учетом обеспечения шероховатости поверхности в пределах 40-75 микрон («средний» по компаратору «Grit» в соответствии с ИСО 8503-2).

Сжатый воздух, используемый для дробеструйной очистки и обдува поверхности, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010.80 Проверка чистоты сжатого воздуха должна производиться регулярно с использованием белой промокательной бумаги или зеркала согласно методам, описанным в ГОСТ 9.010.80 При неудовлетворительной чистоте воздуха следует провести проверку и ремонт фильтра масловлагоотделителя.

Предназначенные для сварки участки после дробеструйной очистки и до нанесения грунта должны быть заклеены лентой на расстоянии не менее 90-100 мм от кромок.

Если невозможно выполнение абразивоструйной очистки (например, подготовка труднодоступных зон), может применяться очистка механическим инструментом. Очистка механическими инструментами должна выполняться только в тех случаях, когда абразивоструйная очистка не представляется практически возможной. В этом случае очистка должна выполняться согласно ИСО 8504-3 для получения степени чистоты поверхности St3 по ИСО 8501. Следует соблюдать соответствующую осторожность при использовании механических инструментов с одной стороны, для предотвращения получения чрезмерной шероховатости и образования гребней и заусенцев и, с другой стороны, образования блестящих полированных участков на стальной поверхности.

Устранить выявленные после очистки дефекты металла и сварных швов в соответствие с п. 5.2.

5.4 Удаление пыли и остатков абразива

После очистки поверхности, остатки абразива должны быть полностью удалены путем обдува сжатым воздухом, пылесосом или щетками с жесткой щетиной.

Все предназначенные для окраски поверхности необходимо обеспылить промышленными пылесосами или обдуть поверхность чистым, не содержащим влагу и масло воздухом.

Степень обеспыливания непосредственно перед окраской должна соответствовать 2 классу по ISO 8502-3.

5.5 Контроль качества подготовленной поверхности

- Поверхность, подготовленная к окрашиванию должна быть сухой, обеспыленной, свободной от прокатной окалины, ржавчины, видимых загрязнений маслами, не иметь налета вторичной коррозии.

- При наличии на поверхности участков не соответствующих вышеуказанным требованиям обработку повторяют.

- Контроль качества подготовки металлических поверхностей проводит инженер-инспектор:

· степень очистки от окислов;

· обеспыливания и шероховатости поверхности.

- Контроль степени очистки от окислов осуществляется визуально, т.е. при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина и др. неметаллических сплавов не обнаруживаются. Поверхность должна быть ровной и равномерного цвета.

- Степень обеспыливания контролируется в соответствии со стандартом ISO 8502-3 по количеству и размеру частиц пыли, остающихся на липкой ленте.

- По окончании работ по подготовке поверхностей и проверки качества подготовленной поверхности производителем работ составляется акт на скрытые работы по абразивной очистке.

Акт составляется на каждый объем выполненных работ.

6. Системы покрытий ЛКМ

6.1 Системы покрытий

Для окрашивания сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций по ранее нанесённому эпоксидному покрытию Intercure 200 в условиях низких температур выполняется следующая система.

Intercure 200 HS 125мкмпромежуточный слой.

Interthane 990 50 мкмфинишный слой.

Для ремонта повреждённого покрытия Intercure 200 и окрашивания монтажных стыков при условии невозможного проведения абразивоструйной очистки (очистка механизированным инструментом до степени St 3).

Interseal 670 HS 100мкм ремонтный грунтовочный слой.

Intercure 200 HS 125мкм промежуточный слой.

Interthane 990 50 мкм финишный слой.

7. Проведения окрасочных работ

7.1 Оборудование для нанесения ЛКМ

- ЛКМ наносится методом безвоздушного распыливания, с давлением на выходе сопла 15мПа.

- Давление создает насос высокого давления “HANDOK”.

- Применяемые наконечники (сопла) должны соответствовать размерам сопел, указанных в спецификации изготовителя ЛКМ.

- В труднодоступных местах кистями вручную, быстрыми движениями, не более 2-х слоев по одному месту.

7.2 Нанесение покрытий

По возможности, интервал между проведением очистки поверхности до окраски должен быть как можно меньше. Ни при каких обстоятельствах не допускается нанесение покрытий на подготовленные поверхности, где были обнаружены признаки начала ржавления или любого загрязнения, включая конденсацию или попадание на поверхность атмосферных осадков.

Время между окончанием очистки и началом окраски не должно превышать 6 часов. В случае появления на поверхности видимого окисления (ржавления)/потемнения (потери стандарта), произвести повторную очистку до необходимой степени.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть чистой, сухой и соответствовать всем требованиям производителя ЛКМ.

7.2.1 Методы нанесения

Нанесение должно проходить с точным соблюдением рекомендуемых интервалов времени между нанесением последующих слоев и жизнеспособности ЛКМ.

Для обеспечения необходимой толщины пленки покрытия в углах, на кромках, на сварных швах и в труднодоступных местах, до или после нанесения основного слоя методом безвоздушного распыления, необходимо (обязательно) вручную нанести кистью дополнительный полосовой слой. Дополнительный полосовой слой должен быть выполнен для каждого основного слоя антикоррозионного покрытия.

Оборудование для распыления и размеры форсунок пистолета для каждого материала должны применяться в соответствии с рекомендациями ПОСТАВЩИКА (см. техническое описание на ЛКМ). Для разбавления ЛКМ допускается использование только рекомендованного ПОСТАВЩИКОМ растворителя)

Для промывки оборудования допустимо использование растворителей, использующихся для разбавления ЛКМ, а так же растворителей 646, Р-5, Р-4 и аналогичных, позволяющих достигать требуемый результат чистоты.

7.2.2 Условия окружающей среды

Не допускается нанесение покрытий без предварительного согласия с ПОСТАВЩИКОМ при следующих условиях:

- При температурах окружающего воздуха ниже 0°С;

- При температурах окружающего воздуха выше 50°С;

- При относительной влажности > 85 %;

- При температуре поверхности металла менее чем на 3°С выше точки росы окружающего воздуха;

- После наступления темноты при выполнении работ на монтаже при отсутствии достаточного искусственного освещения.

7.2.3 Места сварки

В условиях полной окраски трубопроводов до их монтажа в проектное положение, для каждого последующего слоя должны выполняться следующие процедуры:

- Первоначальная заклейка на ЗМК малярным скотчем или лентой предполагаемого участка сварки подготовленной стальной поверхности на расстояние 90-100 мм от кромки;

- Перед нанесением последующего слоя заклейка предыдущего лентой еще на 30-50 мм, чтобы получилась «ступенька», состоящая из слоев ЛКМ: отступ от края металлоконструкции на 90-100 мм (голый металл - для проведения сварочных работ) - кромка первого слоя - отступ 30-50 мм - кромка второго слоя - отступ 30-50 мм - кромка третьего слоя.

- Удаление малярного скотча со стальной поверхности для открывания участка сварки рекомендуется выполнять непосредственно перед сваркой.

7.2.4 Дефекты пленки

Дефекты, такие как пропуски, должны быть отремонтированы путем нанесения дополнительного слоя.

Дефекты, такие как неудовлетворительный внешний вид, текстура, потеки и наплывы, сухое распыление или чрезмерное нанесение, должны быть устранены путем зачистки с последующим нанесением дополнительного слоя.

Дефекты, такие как неудовлетворительная адгезия, трещины, кратеры и поры, должны быть устранены путем полного удаления покрытия повторной дробеструйной очисткой до получения чистой поверхности основного металла с последующим нанесением всей системы покрытия в целом.

7.2.5 Выполнение ремонтных работ.

-При возникновении повреждения антикоррозионного покрытия, производятся ремонтные работы по восстановлению антикоррозийного покрытия.

Технология по выполнению ремонтного покрытия включает в себя:

· обезжиривание поврежденной поверхности;

· зачистка вручную поврежденной поверхности выполняется наждачной бумагой или металлическими щетками. Каждый слой покрытия должен иметь плавный переход.

· После зачистки поверхность обеспыливается;

· Согласно технологии восстанавливается каждый слой покрытия с помощью валика или кисточек.

7.2.6 Контроль качества лакокрасочного покрытия и приёмка работ

- Все замеры по контролю качества лакокрасочного покрытия осуществляет инженер-инспектор. Результаты замеров фиксируются в журнале производства работ.

- При проведении окрасочных работ проводят контроль:

· толщины мокрого слоя;

· сплошности покрытия;

· толщины сухого слоя;

· адгезии;

· количество нанесенных слоев.

- Толщина покрытия мокрого слоя контролируется во время нанесения лакокрасочного покрытия маляром с помощью калиброванной гребенки стандарт ИСО 2808/7.

- Сплошность покрытия по всей площади - на наличие неокрашенных поверхностей визуально или электроискровым дефектоскопом, стандарт NACERP 0188.

- Толщина покрытия сухого слоя контролируется после нанесения каждого слоя лакокрасочного покрытия согласно ИСО 2808/6 с помощью электромагнитного толщиномера. Измерение толщины сухой пленки лакокрасочного покрытия производится после высыхания нанесенного лакокрасочного покрытия. Минимальная толщина сухой пленки лакокрасочного покрытия определяется согласно правилу 80-20, то есть не более 20% от общего числа измерений имеют значение ниже требуемого минимума, но не более 80% от него. Максимальная толщина сухой пленки регламентируется изготовителем лакокрасочного покрытия.

- По результатам замеров оформляется отчет.

- Контроль адгезии осуществляется методом решетчатого надреза в соответствии с ГОСТ 15140-78 и стандартом ИСО 2409. Или методом отрыва грибка. После проведения контроля на адгезию места повреждений покрытия зачищают шкуркой, обеспыливают и закрашивают.

- После нанесения первого, второго слоёв покрытий составляются акты скрытых работ.

- После окончания работ комиссией составляется акт приемки покрытия сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций к монтажу (в эксплуатацию). К акту прилагаются:

· сертификаты качества на применяемые материалы.

· акт приемки передачи конструкций под антикоррозионную защиту.

· акты на скрытые работы.

· журнал производства работ, согласно требованиям СНиПа.

- Вышеуказанные акты подписываются лицами ответственными за контроль качества антикоррозионных работ.

8. Документация

- Перед началом производства работ по антикоррозионной защите контролирующим органам предоставляются документы, подтверждающие качество используемого материала.

- Предоставляемые лакокрасочные материалы компании “International Paint”:

· сертификаты качества, сертификаты соответствия и санитарно-эпидемиологические заключения в соответствии с санитарными нормами и инструкциями по их применению

- Контроль качества выполнения АКЗ сварных швов металлоконструкций и металлоконструкций оформляется согласно документов:

· акты скрытых работ;

· акт защитного покрытия;

· журнал производства работ;

· общий журнал работ.

- Перед началом производства работ исполнитель (ООО «Промтехнологии») предоставляет заказчику:

· Лицензию на право производства работ по антикоррозионной защите;

· Квалификационные сертификаты и сертификаты ИТР на осуществление контроля качества за производством антикоррозионных работ.

· Удостоверения рабочего на право проведения выше указанных работ.

9. Требования охраны труда и техники безопасности

9.1 Общие положения

Безопасность организации и производства работ по антикоррозионной защите организуется на всех стадиях в соответствии с требованиями:

ГОСТ 12.1.007-76* ССБТ. «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».

ГОСТ 12.3.002-75* ССБТ. «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.3.005-75* ССБТ. «Работы окрасочные. Общие требования безопасности».

ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ. «Антикоррозионные работы при строительстве. Требования безопасности».

ГОСТ 12.4.009-83* ССБТ. «Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды, размещение и обслуживание».

ГОСТ 12.4.026-2001 ССБТ. «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

ГОСТ 12.4.121-83* ССБТ. «Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия».

ГОСТ 14202-69 «Пролетное строение ы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маскировочные щитки».

СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1.Общие требования».

СНиП 12-03-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство».

СП-12-136-2002 «Свод правил по проектированию и строительству. Безопасность труда в строительстве. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ».

ПОТ РМ -017-2001 «Межотраслевые правила при производстве окрасочных работ.

Правила безопасности при работе с инструментами и приспособлениями».

Постановление Минтруда РФ от 18.12.98 «Правила обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты».

ППБ - 01 -03* «Правила пожарной безопасности в РФ».

ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

«Инструкция по охране труда оператора малярной станции»

«Инструкция по охране труда при производстве пескоструйных работ».

«Инструкция по охране труда при производстве окрасочных работ».

РД-05.0045.21.30-КТН-005-1-05 «Правила антикоррозионной защиты пролетных строений».

К работам по антикоррозионной защите на производственном объекте допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение по производству антикоррозионных работ и имеющие соответствующую квалификацию и не имеющие медицинских противопоказаний.

Все работники подрядной организации, участвующие в производстве работ, должны:

- пройти обучение правилам оказания первой доврачебной помощи в установленном порядке;

- пройти вводный инструктаж у специалиста по охране труда ООО «Промтехнологии», первичный инструктаж по охране труда проводится на рабочем месте лицом, ответственным за безопасное проведение работ, с регистрацией в соответствующих журналах.

Рабочий персонал подрядной организации, участвующий в производстве работ, должен:

- перед началом работ повышенной опасности получить целевой инструктаж по охране труда у лица, ответственного за безопасное проведение работ;

- выполнять работы повышенной опасности только при наличии наряда-допуска с соблюдением мер безопасности, изложенных в наряде-допуске, ППР, инструкциях и т.д.;

- в процессе выполнения работ правильно и своевременно применять полученные средства индивидуальной защиты;

- в процессе выполнения работ применять только испытанные, исправные инструменты и приспособления.

Рабочие и ИТР, специализирующиеся на подготовке и окраске, должны знать:

- требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите;

- производственные вредные факторы, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

- производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

- инструкции по охране труда и пожарной безопасности;

- правила личной гигиены;

- правила пользования защитными приспособлениями;

- правила оказания первой помощи.

Работники, занятые проведением работ по подготовке поверхностей, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами. Персонал, участвующий в работах по антикоррозионной защите пролетного строения должен иметь спецодежду, изготовленную из термостойкого материала, не накапливающего статическое электричество. Обувь не должна иметь металлических накладок и гвоздей.

Конкретные мероприятия по безопасному выполнению высотных работ должны определяться нарядом - допуском. Порядок выдачи и оформления нарядов - допусков, а также список лиц, которые обязаны выдавать наряд-допуск и допускать к работам, устанавливается приказом.

Первичный допуск исполнителей работ на объект разрешается после проверки полноты выполнения мероприятий по безопасности труда, предусмотренных технической документацией и нарядом - допуском.

Во время выполнения работ начальник участка (мастер) обязан постоянно контролировать условия безопасности на объекте и соблюдение требований безопасности.

При возникновении пожара или загазованности на объекте, работы должны быть немедленно прекращены и приняты меры по срочной эвакуации всех исполнителей Подрядчика.

При получении травмы работником, следует оказать ему необходимую доврачебную помощь, организовать его транспортировку на землю при помощи аварийного или штатного снаряжения и вызвать "скорую помощь". Обо всех несчастных случаях, авариях и нештатных ситуациях. Подрядчик обязан ставить в известность Заказчика.

При выполнении работ по антикоррозионной защите пролетного строения должны соблюдаться требования по обеспечению чистоты территории. Для сбора мусора и отходов должны применяться специальные контейнеры с металлическими крышками, освобождение контейнеров от отходов должно осуществляться по мере накопления мусора.

Щит распределительный запирающийся на замок, обозначается предупредительными плакатами и укомплектовывается средствами защиты огнетушителями. Заземление силового шкафа выполняется очаговым способом (стальной штырь Ду-18мм, L=не менее 1 метра в земле) с приваренными болтами с гайками и шайбами. Заземляющий провод должен быть медным, гибким, сечением не менее 16 мм².

Ответственный за безопасное проведение работ должен определить режим работы и создать условия для отдыха работающих.

Покидать место производства работ повышенной опасности ответственному за производство этих работ запрещается.

При перерывах в работе, а также в конце рабочей смены аппаратура, оборудование и материалы должны быть приведены в порядок и убраны в определенные места. Спецодежда приведена в порядок и сложена в определенном месте.

На месте проведения работ иметь аптечку с медикаментами и перевязочными материалами.

9.2 Требования безопасности при подготовке поверхности

В процессе подготовки поверхности под окраску имеют место следующие вредные для здоровья работающих воздействия:

- шум;

- пыль;

- ударное воздействие частиц абразива.

При работе установок абразивной очистки шум может достигать 110дБ, необходимо обязательно использовать индивидуальные средства защиты от шума. В необходимых случаях следует изменять режим работы операторов, уменьшать продолжительность рабочего дня.

Пыль, образующаяся при ручной абразивной очистке, представляет опасность для органов дыхания, использование индивидуальных средств защиты органов дыхания обязательно.

При проведении работ по подготовке поверхности для защиты органов зрения использование защитных шлемов, для абразивной обработки (типа ПАНОРАМА) обязательно.

При проведении работ по подготовке поверхности, все работники находящиеся на расстоянии менее 5 м от очищаемой поверхности должны иметь средства защиты зрения.

Подготовкой и окраской поверхности должно заниматься несколько человек, один из которых должен постоянно наблюдать за работающими.

При подготовке поверхности и окраске пролетных строений рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и средствами индивидуальной защиты органов дыхания и зрения

9.3 Требования безопасности при проведении окрасочных работ

Перед началом работ маляр должен проверить рабочее место, убрать все загромождающие или мешающие работе предметы. Инструмент и материалы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Получить от мастера инструктаж о способах безопасного производства работ и убедиться в безопасности работ и подготовленности рабочего места. В случае обнаружения при осмотре места работ неисправностей или неясностей, заявить об этом мастеру и до его разрешения к работе не приступать. Запрещается работать на неисправном оборудовании.

Лакокрасочные материалы (грунты, лаки, эмали), в состав которых входят; эпоксидные полиуретановые, растворители и разбавители, являются токсичными материалами, которые могут оказать вредное воздействие на здоровье работников-маляров.

Нанесение лакокрасочных материалов на поверхность пролетное строение а осуществляется методом безвоздушного распыления.

Окраска изделий методами ручного распыления сопровождается загрязнением воздушной среды парами растворителей и красочного аэрозоля..

Безвоздушное распыление лакокрасочных материалов сопровождается менее интенсивным туманообразованием. Поступление красочного аэрозоля в воздух уменьшается в несколько раз. Загрязнение воздуха парами растворителя также несколько уменьшается.

Наиболее вредными компонентами лакокрасочных материалов являются растворители и разбавители (составляющие около 50-70%), отвердители для эпоксидных и полиуретановых материалов.

Растворители могут вызывать острые или хронические отравления. Почти все они оказывают влияние на центральную нервную систему: при невысоких концентрациях появляются признаки возбуждения, а при высоких - наркоза.

Некоторые растворители, в частности ароматические углеводороды, оказывают токсичное действие на кровь; спирты, бензины, ацетон и др. - раздражают слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей, а также могут вызвать профессиональные кожные заболевания.

Вредность различных синтетических смол, входящих в состав лакокрасочных материалов, обуславливается наличием в них испаряющихся мономеров (формальдегида, стирола, изоцианита, хлорбензола и др.), а также пластификаторов (трикрезифосфата, савола, аминов и др.).

Эпоксидные и полиуретановые лакокрасочные материалы обладают особой токсичностью вследствие входящих в их состав отвердителей (изоцианаты, амиды и др.).

Применяемые лакокрасочные материалы, растворители и разбавители должны соответствовать установленным на них ГОСТ, ТУ и иметь паспорта, в которых должны быть указаны процентное содержание свинцовых соединений, отвердителей и по отдельным составляющим - летучая часть.

Применение лакокрасочных материалов неизвестного состава не допускается.

Импортные лакокрасочные материалы должны иметь сертификат или санитарно-химические заключения о возможности их применения.

Запрещается применять бензол, пиробензол в качестве растворителей и разбавителей для лакокрасочных материалов и для обезжиривания. Следует ограничивать также применение толуола, ксилола и сольвента.

Применение эпоксидных, полиуретановых и др. лакокрасочных материалов для окраски изделий методом ручного распыления разрешается только с использованием вент. установок и индивидуальных средств органов дыхания

Приготовление рабочих составов лакокрасочных материалов и разбавление их растворителями следует производить в специально отведенных для этого местах.

При перемешивании или переливании лакокрасочных материалов и растворителей следует пользовать индивидуальные средства защиты органов дыхания, защитными очками, а также защищать кожу рук.

Отходы эпоксидных лакокрасочных материалов запрещается сливать в канализацию. Они должны собираться для утилизации или уничтожения в установленном пожарной службой организации и местными органами Госсанэпиднадзора порядке.

Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы, должна быть исправной, плотно закрывающейся, небьющейся. Пользование для этой цели стеклянной посудой запрещается.

Очистку окрасочного оборудования следует производить инструментом из цветного металла, не дающего искр.

Для протирки изделий разрешается применять только хлопчатобумажные ткани. Не допускается использование для этих целей шерсти, шелка, замши, искусственных синтетических тканей.

На месте проведения работ должно храниться только необходимое количество лакокрасочных материалов в готовом к употреблению виде, в плотно закрытой таре, в количествах, не превышающих сменную потребность.

Не разрешается загромождать проходы, выходы, а также доступы к средствам пожаротушения и хранение пустой тары из-под лакокрасочных материалов.

При окрасочных работах спецодежда должна быть плотно застегнутой, обязателен головной убор (каска). Не допускается одежда из синтетических материалов (нейлона, перлона и т.д.), шелка, способствующих электризации, а также ношение колец и браслетов, на которых аккумулируются заряды статического электричества.

Работники окрасочных производств должны проходить предварительный (при приеме на работу) и периодические медицинские осмотры. Имеющие противопоказания по состоянию здоровья к работе с лакокрасочными материалами и растворителями не допускаются.

Работники моложе 18 лет, к работе с лакокрасочными материалами не допускаются.

Каждый работник окрасочного производства обязан знать:

- производственные вредности, связанные с окрасочными работами, и характер их действия на организм человека;

- инструкции по безопасному производству работ и пожарной безопасности;

- правила личной гигиены;

- правила пользования защитными приспособлениями;

- правила оказания первой помощи.

При проведении работ следует учитывать информацию, приведенную в действующих паспортах безопасности на компоненты покрывного материала, в данном случае для материалов: «INTERGARD». Указанные паспорта безопасности поставщик материала должен передать потребителю вместе с поставляемым материалом. Работники, непосредственно выполняющие работы по нанесению систем покрытия, а так же ИТР, связанные с организацией работ и обеспечением безопасного проведения работ, должны быть ознакомлены с паспортами безопасности на компоненты, входящие в состав используемых материалов, и обеспечить безопасное ведение работ в соответствии с требованиями паспортов на данный вид ЛКП.

Открытые участки тела при попадании на них лакокрасочных материалов или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.

При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.

Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места.

9.4 Требования безопасности к технологическому оборудованию

На установки абразивно-струйной очистки распространяются требования, предусмотренные «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением».

- Установка должна быть закреплена за оператором.

- Оператор должен следить по приборам за давлением на выходе источника сжатого воздуха. При повышении давления выше нормы работы должны быть немедленно прекращены до устранения причины повышения давления.

- Рукава подачи абразивного материала не должен иметь перегибов под острым углом, скручивания, а число изгибов должно быть минимальным, не допускается применение рукавов имеющих повреждения и неисправные соединительные элементы.

- Воздушный рукав, питающий аппарат сжатым воздухом не должен пересекать транспортные пути и иметь перегибы.

Запрещается:

- работа установки при неисправном или неудовлетворительном состоянии корпуса, рукавов, аппаратуры и манометров, а также в случае нарушения герметичности в уплотнительном конусе, соединений, рукавов.

- производить ремонтные или профилактические работы на работающей или не отключенной от источника сжатого воздуха установке.

При работе с аппаратом безвоздушного распыления необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

- не превышать максимального рабочего давления от источника сжатого воздуха на покрасочный аппарат

- запрещается разбирать покрасочный аппарат, разъединять подающие шланги, отсоединять окрасочный пистолет: не сбросив избыточное давление

- необходимо ежедневно проверять целостность шлангов, патрубков и соединений немедленно заменить изношенные или поврежденные детали, запрещено ремонтировать соединения линий высокого давления; необходимо заменить весь шланг

- при распылении на окрасочный пистолет обязательно должны быть установлены защитная насадка сопла и предохранитель курка

- покрасочный аппарат должен быть заземлен

- запрещается направлять пистолет-распылитель на людей, устранять утечки руками

- использовать только токопроводящий шланг для подачи краски

- К обслуживанию передвижных компрессоров должны допускаться работники обученные, аттестованные и имеющие удостоверения на право их обслуживания.

- Запрещается работать на неисправном оборудовании и механизмах, при снятых или неисправных ограждениях.

- До пуска в эксплуатацию компрессора его ресивер должен быть освидетельствован и зарегистрирован. Результаты освидетельствования должны быть записаны в паспорт ресивера, а на ресивере нанесены несмываемой краской регистрационный номер, разрешенное рабочее давление и сроки следующего освидетельствования.

- Компрессор должен устанавливаться на ровной площадке, под колеса должны быть установлены упоры.

- компрессор должен быть заземлен кабелем на ПВ 1Ч16

- перед запуском компрессорной установки машинист компрессора должен проверить все узлы (шланги, патрубки, хомуты) на предмет течи масла и ГСМ, при необходимости устранить;

- машинист компрессора обязан постоянно следить за давлением на рукав подачи сжатого воздуха (не более 7атм.)

О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном случае, которые связаны с обслуживанием сосудов, работающих под давлением, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, их владелец обязан уведомить орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России.

9.5 Промышленная безопасность

Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021.

К выполнению антикоррозионной защиты допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные безопасным методам и приемам работы, применению средств индивидуальной защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно «Системе организации работ по охране труда», ГОСТ 12.0.004.

Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по нанесению защитных покрытий, а также осуществляющие технадзор за строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организации, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Ростехнадзору.

Рабочие и ИТР, привлекаемые к подготовке и окраске пролетных строений, должны знать:

· требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите пролетных строений;

· производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

· правила проведения работ на высоте;

· производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

· инструкции по охране труда и пожарной безопасности;

· правила личной гигиены;

· правила пользования средствами индивидуальной защиты;

· правила оказания первой доврачебной помощи.

Работники, занятые проведением работ по подготовке пролетных строений, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, страховочными поясами, карабинами и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии «Правилами обеспечения работников спецодеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты».

Представитель Подрядчика определяет территорию, близлежащую к окрашиваемым пролетным строениям, на которой можно разместить производственные и подсобные помещения, рабочие площадки, вентиляторы, пескоструйные аппараты, компрессоры и свободный проезд машин Субподрядчика.

Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

Субподрядчик - организация, имеющая лицензии на право выполнения работ по антикоррозионной защите. Субподрядчик разрабатывает ППР и обеспечивает безопасное проведение работ. Участвует в приемке пролетного строения под проведение антикоррозионных работ и осуществляет комплекс работ по антикоррозионной защите пролетных строений. Производитель работ несет ответственность за качественное выполнение работ в объеме, предусмотренном техническим заданием или договором, за выполнение требований охраны труда, промышленной и пожарной безопасности объекта и дает письменные гарантии на весь период гарантированного срока службы системы покрытия.

Поставщик ЛКМ - предприятие или организация, поставляющая ЛКМ для антикоррозионной защиты. Поставщик при поставке материалов обязан предоставить Производителю работ следующую информацию:

· Сертификат на каждую партию поставляемого ЛКМ;

· Сертификаты на вспомогательные материалы (растворители, разбавители);

· Инструкцию по применению ЛКМ;

· Рекомендации по хранению ЛКМ с указанием срока хранения, при котором гарантируется сохранение качества материалов в соответствии с сертификатом качества;

· Гигиенический сертификат на ЛКМ.

9.6 Противопожарные мероприятия

Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите пролетных строений должны выполняться в соответствии с ППБ-01-03 Правила пожарной безопасности РФ, РД-13.220.00.-КТН-575-06.Стандарт.

Подрядчик обязан установить приказом на месте производства работ противопожарный режим, которым определяются места размещения средств пожаротушения, техники, оборудования, бытовых вагончиков и порядок их содержания и уборки, проведения огневых работ, создания ДПД из числа своих работников в количестве не менее 4 человек в каждой смене. Перед началом работ провести проверку наличия у работников, занятых на работах, отметок в удостоверениях о прохождении и сдаче зачетов по пожарно-техническому минимуму в организации. Перед началом работ ответственный за производство работ, должен провести целевой инструктаж по пожарной безопасности, ознакомить весь привлекаемый к работам персонал с выпиской из плана ликвидации аварий, загораний и определить обязанности каждому члену бригады при возникновении аварийной ситуации.

Подрядчик должен обеспечить место производства работ первичными средствами пожаротушения:

- огнетушители порошковые ОП

- лопаты, топоры, ломы

Подрядчик должен определить и согласовать с Заказчиком место хранения лакокрасочных материалов.

При выполнении окрасочных работ не допускается:

- в зоне 12 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне - выполнять сварочные работы, которые могут вызывать образование искр и воспламенение паров растворителей.

При производстве работ с горючими веществами должен использоваться инструмент, изготовленный из материалов, не дающих искры при ударах и не накапливающих статического электричества (алюминий, медь, бронза).

На месте производства работ допускается размещать ЛКМ в объеме не более сменной потребности.

Пульверизаторы, применяемые для нанесения ЛКМ, должны быть заземлены. Все маслобензостойкие рукава, используемые при работах внутри пролетного строения, в обязательном порядке заземляются.

На весь период работ, ответственный за проведение работ обязан не загромождать дороги и проезды для следования пожарной техники к месту производства работ.

Обеспечить проверку мест проведения работ в течение 3 часов после окончания работ.

Каждый работник предприятия, при обнаружении пожара или его признаков, обязан:

- немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 01, вызвать ДПД, пожарную команду предприятия;

- немедленно организовать в случае угрозы для жизни людей их спасение и эвакуацию;