Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика выпускаемой цехом продукции

1.1 Анализ исходных данных

1.1.1 Аналтиз чертежа детали

1.1.1.1 Анализ точности размеров детали

1.1.1.2 Анализ точности формы поверхностей

1.1.1.3 Анализ точности взаимного расположения поверхностей

1.1.1.4 Анализ качества поверхностей

1.1.1.5 Анализ технологичности конструкции детали

1.1.2 Определение объема выпуска детали

1.1.3 Формулирование основных технологических задач

1.2 Анализ действующего технологического процесса

1.3 Выбор метода получения заготовки

1.3.1 Заготовка из проката

1.3.2 Штампованная заготовка

1.3.3 Обоснование метода получения заготовки

2. Технологический процесс механической обработки детали-представителя (зубчатого колеса)

2.1 Проектирование маршрута изготовления детали

2.1.1 Выбор технологических баз

2.1.2 Классификация видов поверхностей и выбор маршрута их обработки

2.1.3 Маршрут обработки зубчатого колеса

2.2 Проектирование технологической операции

2.2.1 Выбор оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента

2.2.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных технологических переходов

2.2.3 Расчет сил резания

2.2.4 Расчет норм времени на операцию

3. Проектировочный расчет автоматизированной транспортно-складской системы

3.1 Определение объема выпуска деталей

3.1.1 Исходные данные

3.1.2 Расчет фонда времени и определение производительности

3.2 Выбор тары

3.2.1 Выбор заводской и складской тары

3.2.2 Выбор транспортной тары

3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

3.3.1 Маршрутная технология обработки детали

3.3.2 Структирно-функциональная схема

3.3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

3.4 Определение параметров склада

3.4.1 Определение общей вместимости склада

3.4.2 Определение размеров стеллажного склада

3.5 Определение параметров автоматических транспортных устройств

3.5.1 Выбор складского автоматического стеллажного крана-штабелера

3.5.2 Выбор транспортного робота

3.6 Компановка участка

4. Проектирование мостового крана

4.1 Расчет механизма подъема

4.1.1 Выбор типа и кратности полиспаста, расчет и выбор каната, определение размеров барабана и блоков

4.1.2 Определение КПД механизма, потребной статической мощности и выбор двигателя

4.1.3 Определение числа оборотов барабана, передаточного числа механизма подъема и момента на тихоходном валу

4.1.4 Выбор тормоза и муфты

4.1.5 Проверка выбранного двигателя и тормоза

4.2 Расчет механизма передвижения тележки

4.2.1 Выбор диаметра ходовых колес и их расчет на контактную долговечность

4.2.2 Определение сопротивлений передвижению

4.2.3 Выбор двигателя

4.2.4 Выбор редуктора

4.2.5 Выбор тормоза и муфты

4.2.6 Проверка выбранного двигателя и тормоза

4.2.7 Проверка двигателя на кратковременную перегрузку

4.2.8 Проверка отсутствия буксования при разгоне, торможении и работе тележки

4.3 Проверочные расчеты элементов тележки крана

4.3.1 Проверка крепления каната к барабану

4.3.2 Проверка оси барабана

4.3.3 Расчет болтов барабана

4.3.4 Проверка подшипников качения

4.3.5 Проверка валов приводных колес тележки

4.4 Расчет пролетной балки мостового крана

5. Система управления краном

Заключение

Приложение

Список литературы

Введение

Целью настоящего проекта является разработка логистической системы автоматизированного участка механообработки деталей типа тел вращения. Работа выполнена и оформлена в соответствии с принятыми в СПбГПУ требованиями.

Работа состоит из пяти отдельных частей, объединенных общей темой. Первые две части выполнялись в 7 семестре, а третья, четвертая и пятая - в 8 семестре обучения.

Первая и вторая части посвящены технологии машиностроения, выполнялись под руководством преподавателя кафедры "Технология машиностроения" В. Л. Акимова. В этих частях разрабатывался технологический процесс механической обработки детали класса зубчатое колесо массой 1,56 кг. Был проведен анализ чертежа детали, выбран тип исходной заготовки и метод ее получения, разработан маршрут операций и рассчитаны режимы механической обработки заготовки.

Третья часть посвящена выбору оборудования и непосредственному проектированию автоматизированного участка.

В четвертой части предстояло спроектировать мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн и рассчитать механизмы передвижения и подъема, расположенные на раме тележки. Механизм подъема выполняется по традиционной схеме: электродвигатель, цилиндрический редуктор, барабан, и снабжен тормозом.

Завершающая пятая часть относится к разработке системы управления краном.

В ходе проектирования логистической системы участка механообработки предстоит решить следующие задачи:

1. Определить технологию изготовления детали

2. Рассчитать грузопотоки транспортно-складской системы

3. Выбрать технологическое оборудование участка механообработки

4. Выполнить компоновку цеха

5. Рассчитать мостовой кран, обслуживающий участок комплектации цеха

6. Разработать вопросы системы управления краном

1. Характеристика выпускаемой цехом продукции

В ходе выполнения бакалаврской работы необходимо спроектировать автоматизированный участок механообработки зубчатых колес.

В данной главе произведен анализ детали-представителя, сформулированы основные технологические задачи, приведен анализ действующего технологического процесса получения зубчатых колес, выбран метод получения заготовки.

зубчатый колесо автоматизированный кран

1.1 Анализ исходных данных

Для проектирования технологических процессов механической обработки необходимы следующие основные исходные данные:

1.Сборочный чертеж с кратким описанием служебного назначения и технических условий приемки изделия.

2.Рабочие чертежи, определяющие материал, конструктивные формы и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, особые требования (твердость и структура материала, покрытия, термообработка, балансировка и т. п.).

3.Объем выпуска изделий, в состав которых входят изготавливаемые детали, с учетом выпуска запасных частей.

Кроме базовых исходных данных используют руководящую и справочную технико-экономическую информацию: стандарты ЕСТПП и ЕСТД; типовые технологические процессы и операции, каталоги прогрессивного технологического оборудования и оснастки; материалы по выбору режимов резания, припусков, расчетам точности и надежности технологических процессов.

Анализ исходных данных обязательно должен включать следующие разделы: изучение и, в случае необходимости, корректировку технических требований к деталям, формулировку технологических задач, анализ технологичности конструкции деталей.

При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности.

При анализе чертежа детали также выявляются основные и вспомогательные конструкторские базы и производится контроль правильности простановки размеров.

1.1.1 Анализ чертежа детали

В современных машинах широко применяют зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи, предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших крутящих моментах.

Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, конические, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).

Рассматриваемое в курсовом проекте зубчатое колесо, изготовленное из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71, служит для передачи крутящего момента с одного вала на другой посредством шпоночного паза 6Js9 и зубчатой передачи.

1.1.1.1 Анализ точности размеров детали

Cамым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое обычно выполняется по 7-му квалитету, если нет особых требований. Так как в курсовом проекте особых требований точности к деталям не предъявляется, то зададимся средней точностью размеров зубчатого колеса. Требования к точности и характеристики колеса приведены в таблице №1.1.

Таблица 1.1 Основные требования к точности и характеристики колеса

Модуль	m	4
Число зубьев	z	26
Коэффициент смещения	x	0
Степень точности по ГОСТ 1643-81	-	7-В
Длина общей нормали	w
Допуск на радиальное биение зубчатого венца	Fr	0,040
Допуск на колебание длины общей нормали	Fvw	0,022
Предельные отклонения шага зацепления	±fpb	±0,017
Допуск на погрешность профиля зуба	ff	0,014
Допуск на направление зуба	Fв	0,011
Делительный диаметр	d	108
Шаг зацепления	Pa	11,808

Степень точности 7 по нормам кинематической точности характеризуется параметрами F_vw и F_r.

Степень точности 7 по нормам плавности характеризуется параметрами f_pb и f_f.

Степень точности 7 по нормам контакта зубьев характеризуется параметром F_в.

Шпоночный паз колеса следует выполнить по Js9.

Основное отверстие колеса Ш36 следует выполнить по Н7.

Наружный диаметр Ш112 следует выполнить по h12.

Остальные поверхности выполнить по 14 квалитету точности.

1.1.1.2 Анализ точности формы поверхностей

Особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется.

1.1.1.3 Анализ точности взаимного расположения поверхностей

Неперпендикулярность торцов колеса к оси отверстия не более 0.01 мм.

Торцевое биение торцевых поверхностей зубчатого колеса Ш 112 мм и Ш52 мм относительно оси А не более 0.03 мм.

Несимметричность шпоночного паза относительно оси отверстия не более 0.02 мм.

Радиальное биение зубчатого венца относительно базы А не более 0.012 мм.

Остальные поверхности выполнить в пределах допуска на размер.

1.1.1.4 Анализ качества поверхностей

Поверхность делительной окружности зубчатого колеса выполнить с шероховатостью 0.8 мкм.

Торец Ш112 мм выполнить с шероховатостью 1.25 мкм.

Поверхность торцевой впадины Ш85 мм, а также внутреннее отверстие колеса выполнить с шероховатостью 1.6 мкм.

Поверхности шпоночного паза выполнить с шероховатостью 3.2 мкм.

Остальные поверхности выполнить с шероховатостью не более 12.5 мкм.

1.1.1.5 Анализ технологичности конструкции детали

Рассматриваемое в бакалаврской работе зубчатое колесо является технологичным.

Геометрические формы колеса являются унифицированными. Подход к обрабатываемым поверхностям режущего инструмента обеспечен. Отсутствуют внутренние глухие отверстия. Обеспечены все необходимые фаски и плавные сопряжения поверхностей. Обеспечена возможность многоместной обработки.

1.1.2 Определение объема выпуска детали

Для определения объема выпуска необходимо знать массу детали. Для этого разобъем зубчатое колесо на простейшие геометрические фигуры.

Рис.1.1. Разбиение зубчатого колеса на простейшие геометрические фигуры

Объем колец:

, (1.1)

где D - наибольший диаметр кольца;

d - наименьший диаметр кольца;

h - ширина кольца.

Для данной детали:

Масса детали:

По заданию объем выпуска деталей составляет 2000 штук в год.

Тогда количество деталей в партии запуска:

, (1.2)

где N-объем выпуска деталей;

a-периодичность запуска в днях; а=10;

Т-количество рабочих дней в планируемом периоде выпуска. В курсовом проекте это 1 год, то есть 240 дней.

Подставляя все значения в формулу (1.2), получаем количество деталей:

1.1.3 Формулирование основных технологических задач

Класс деталей объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый маршрут операций, осуществляемых на однородном оборудовании с применением однотипных приспособлений и инструментов. Данная деталь относится к классу зубчатых колес.

Основные технологические задачи:

· точность размеров: самыми точными поверхностями являются шпоночный паз, гарантирующий соединение колеса с валом (выполнен по 9 квалитету) и отверстие для посадки на вал, выполненное по 7 квалитету;

· точность формы: особые требования по точности формы не предъявляются;

· точность взаимного расположения: неперпендикулярность торцов колеса к оси отверстия не более 0,01 мм; несимметричность шпоночного паза относительно оси отверстия не более 0.02 мм; торцевое биение торцевых поверхностей зубчатого колеса Ш 112 мм и Ш52 мм относительно оси А не более 0.03 мм.

· твердость рабочих поверхностей: необходимая твердость достигается для стали 40Х путем проведения закалки и высокого отпуска.

Гарантированный боковой зазор должен обеспечивать нормальные условия работы передачи, т. е. исключить возможность заклинивания при её нагреве и создать необходимые условия для смазки зубьев. Очевидно, что при выборе необходимого уменьшения толщины зубьев зубчатых колес необходимо учитывать не только величину гарантированного бокового зазора в передаче, но и возможность компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи. Следовательно, при передаче с определенным боковым зазором необходимо учитывать, с какой точностью она выполнена. В противном случае из-за погрешностей монтажа и неточности колес гарантированный зазор в передаче может полностью отсутствовать. Поэтому устанавливаются соотношения между видами сопряжения колес в передаче и степенью точности по нормам плавности. Вид сопряжения, выбранный для данной детали - В.

1.2 Анализ действующего технологического процесса

Действующий технологический процесс является типовым технологическим процессом обработки зубчатых колес. [2, стр. 312-318]. Однако, типовой технологический процесс не может учитывать конструктивных особенностей каждой детали в отдельности. Значит между действующим технологическим процессом и технологическим процессом на изготовление данного зубчатого колеса будет ряд различий.

Основные операции механической обработки зубчатого колеса cо ступицей 7-й степени точности:

В технологическом процессе изготовления любого зубчатого колеса можно выделить 2 основных этапа:

§ изготовление заготовки зубчатого колеса;

§ нарезание зубчатого венца.

Ш Предварительные операции.

Операции 005, 010.

005 Заготовительная.

Для заготовок из проката -- резка проката, для штампованных заготовок -- штамповка.

Штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми отверстиями, если их диаметр не более 30 мм и длина не более 3-х диаметров.

Заготовки из чугуна и цветных сплавов (иногда из сталей) получают литьем.

010 Термическая.

Нормализация, отпуск (для снятия внутренних напряжений) заготовки.

Ш Черновая обработка заготовки.

Основная задача этапа - удаление припусков и напусков с наиболее возможной производительностью и формирование контура будущей детали. Снимается 70% припуска.

Операции 015, 020, 025.

015 Токарная.

Точить торец обода и торец ступицы с одной стороны начерно, точить наружную поверхность обода до кулачков патрона начерно, расточить начерно на проход отверстие (или сверлить и расточить при отсутствии отверстия в заготовке), точить наружную поверхность ступицы начерно, точить фаски.

Технологическая база -- наружная поверхность обода и торец, противолежащий ступице (закрепление в кулачках токарного патрона).

Оборудование:

единичное производство -- токарно-винторезный станок;

мелко- и среднесерийное -- токарно-револьверный, токарный с ЧПУ;

крупносерийное и массовое -- одношпиндельный или многошпиндельный токарный полуавтомат (для заготовки из прутка -- прутковый автомат).

020 Токарная.

Точить базовый торец обода (противолежащий ступице) начерно, точить наружную поверхность обода на оставшейся части начерно, расточить отверстие под шлифование, точить фаски.

Технологическая база -- обработанные поверхности обода и большего торца (со стороны ступицы).

Оборудование -- то же (см. операцию 015).

025 Протяжная (долбежная)

Протянуть (долбить в единичном производстве) шпоночный паз или шлицевое отверстие.

Технологическая база -- отверстие и базовый торец колеса.

Оборудование -- горизонтально-протяжной или долбежный станки.

Применяются варианты чистового протягивания отверстия на данной операции вместо того чистового растачивания на предыдущей операции.

Ш Чистовая обработка заготовки.

На этом этапе обеспечиваются все требования по точности размеров, формы, взаимного расположения.

030 Токарная.

Точить базовый и противолежащие торцы, наружную поверхность венца начисто.

Технологическая база -- поверхность отверстия (реализуется напрессовкой на оправку, осевое положение на оправке фиксируется путем применения подкладных колец при запрессовке заготовки). Необходимость данной операции вызывается требованием обеспечения соосности поверхностей вращения колеса.

Оборудование -- токарно-винторезный (единичное производство), токарный с ЧПУ (серийное) или токарный многорезцовый полуавтомат.

Ш Обработка зубьев.

Образование требуемой формы и точности поверхности зубьев.

035 Зубофрезерная.

Фрезеровать зубья начерно (обеспечивается 8-я степень точности).

Технологическая база -- отверстие и базовый торец (реализуется оправкой и упором в торец).

Оборудование -- зубофрезерный полуавтомат.

040 Зубофрезерная.

Фрезеровать зубья начисто (обеспечивается. 7-я степень точности).

045 Шевинговальная.

Шевинговальная операция повышает на единицу степень точности зубчатого колеса. Операции применяют для термооб-рабатываемых колес с целью уменьшения коробления зубьев, так как снимается поверхностный наклепанный слой после фрезерования.

Технологическая база -- отверстие и базовый торец (реализуется оправкой).

Оборудование -- зубошевинговальный станок.

Ш Термообработка.

Достижение требуемой по техническим требованиям твердости .

050 Термическая.

Калить заготовку или зубья (ТВЧ) или цементировать, калить и отпустить -- согласно техническим требованиям. Наличие упрочняющей термообработки, как правило, приводит к снижению точности колеса на одну единицу.

055 Внутришлифовальная.

Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ. Обработка отверстия и торца за один установ обеспечивает их наибольшую перпендикулярность.

Технологическая база -- рабочие эвольвентные поверхности зубьев (начальная окружность колеса) и торец, противолежащий базовому. Реализация базирования осуществляется специальным патроном, у которого в качестве установочных элементов используют калибровочные ролики или зубчатые секторы. Необходимость такого базирования вызвана требованием обеспечения равномерного съема металла и зубьев при их последующей отделке с базированием по отверстию на оправке.

Оборудование --- внутришлифовальный станок. При базировании колеса на данной операции за наружную поверхность венца для обеспечения соосности поверхностей вращения необходимо ввести перед иди после термообработки круг-лошлифовальную операцию для шлифования наружной поверхности венца и торца, противолежащего базовому (желательно за один установ на оправке).

Технологическая база -- отверстие и базовый торец.

Оборудование -- круглошлифовальный или торцекруглошлифовальный станки.

Необходимость отделки наружной поверхности венца колеса часто вызывается также и тем, что контроль основных точностных параметров зубьев производится с использованием этой поверхности в качестве измерительной базы.

060 Плоскошлифовальная.

Шлифовать торец, противолежащий базовому (если необходимо по чертежу).

Технологическая база -- базовый торец.

Оборудование -- плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.

065 Зубошлифовальная.

Технологическая база -- отверстие и базовый терец. Оборудование -- зубошлифовальный станок (обработка обкаткой двумя тарельчатыми или червячный кругами или копированием фасонным кругом). При малом короблении зубьев при термообработке (например, при азотировании вместо цементации) операция зубошлифования может быть заменена зубохо-нингованием или вообще отсутствовать.

Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной коробления зубьев при термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки может обеспечить 6-ю степень точности. При потере точности во время термообработки на одну степень конечная 7-я степень точности будет достигнута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохонингова-ния необходимо только при уменьшении точности колеса при термообработке больше, чем на одну степень.

Ш Технические операции.

Операции 070, 075, 080.

070 Моечная.

075 Контрольная.

080 Нанесение антикоррозионного покрытия.

Применяются варианты техпроцесса с однократным зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифованием.

Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени точности колес на одну единицу, что требует введения дополнительной отделочной операции. Для незакаливаемых зубчатых колес шевингование является последней операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьшения деформации колеса в процессе термообработки и повышения степени на одну единицу.

1.3 Выбор метода получения заготовки

1.3.1 Заготовка из проката

Рис.1.2. Эскиз заготовки из проката

Коэффициент использования материала

, (1.3)

где q_дет-масса детали,

Q_заг-масса заготовки.

Масса детали q_дет=1.56 кг (рассчитано выше)

Масса заготовки

Q_заг

Коэффициент использования материала в этом случае:

Расчет стоимости

, (1.4)

где - норма расхода материала на 1 заготовку;

С_зч - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.ч;

Ц₀ - цена 1кг отходов материала, руб;

- оптовая цена 1 килограмма материала в зависимости от метода получения заготовки (из проката, свободной ковкой, штамповкой, литьем);

g₀ - масса отходов материала, кг;

Ц₀ - цена 1кг отходов материала, руб;

Т - время черновой обработки заготовки, ч;

С_н - цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60…80 %).

Время черновой обработки заготовки складывается из времен, которые затрачиваются на выполнение различных операций и находятся по следующим формулам:

черновая обработка за один проход;

черновое растачивание отверстий;

черновая подрезка торцев;

- сверление отверстия.

1. Снятие припуска на зубчатом венце.

Т1=2•0.00017•118•46=2•0,92276=1,845 мин;

2. Черновая подрезка торцев.

3. мин

4. Вытачивание ступицы. Т3=3•0.000037•=1.245 мин;

5. Сверление отверстия. мин.

Общее время ч.

Подставляя все значения в формулу (1.4), получаем:

1.3.2 Штампованная заготовка

Рис.1.3. Эскиз штампованной заготовки

Объём заготовки:

Масса заготовки:



Коэффициент использования материала в этом случае:

Расчет стоимости

, (1.5)

где - норма расхода материала на 1 заготовку;

С_зч - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.ч;

Ц₀ - цена 1кг отходов материала, руб;

- оптовая цена 1 килограмма материала в зависимости от метода получения заготовки (из проката, свободной ковкой, штамповкой, литьем);

g₀ - масса отходов материала, кг;

Ц₀ - цена 1кг отходов материала, руб;

Т - время черновой обработки заготовки, ч;

С_н - цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60…80 %).

1. Снятие припуска на зубчатом венце. Т1=2•0.00017•118•50=2•1,003=2,006 мин;

2. Черновая подрезка торцев:

мин

3. Сверление отверстия: мин.

Общее время ч.

Подставляя все значения в формулу (1.5), получаем:

1.3.3 Обоснование метода получения заготовки

В результате расчетов получили, что себестоимость штампованной заготовки в раза больше, чем себестоимость заготовки из проката. Однако коэффициент использования материала у штампованной заготовки в 1.5 раза больше.

Для крупносерийного и массового производства рациональнее было бы выбрать штампованную заготовку.

В бакалаврской работе в условиях серийного производства выбираем заготовку из проката, как обладающую неплохим коэффициентом использования материала и малой себестоимостью.

2. Технологический процесс механической обработки детали-представителя (зубчатого колеса)

В данной главе приведен маршрут обработки зубчатого колеса, а также рассчитаны нормы времени на операции.

2.1 Проектирование маршрута изготовления детали

2.1.1 Выбор технологических баз

Выбор базовых поверхностей зависит от конструктивных форм зубчатых колес и технических требований.

Выбор баз влияет на:

§ точность размеров;

§ точность взаимного расположения поверхностей;

§ производительность обработки;

§ степень сложности приспособления.

При выборе баз необходимо руководствоваться следующими принципами:

§ Принцип совмещения баз (конструкторские базы по возможности должны совпадать с технологическими).

§ Принцип постоянства баз (на всех основных операциях используются одни и те же базы).

§ Базы необходимо выбирать таким образом, чтобы исключалась возможность возникновения вибрации.

Различают три стадии обработки - черновую, чистовую и отделочную.

При черновой обработке снимают основную массу металла и обеспечивают взаимное положение обработанных и необработанных поверхностей. Так как эта стадия связана с действием силовых и температурных факторов, то после нее обычно вводятся операции термообработки для снятия внутренних напряжений. Достигается точность обработки IT14, шероховатость Ra=6,3 -12,5 мкм.

Целью чистовой обработки является достижение заданной точности поверхностей деталей и их взаимного расположения. Точность размеров - IТ8-10, шероховатость Ra=6,3-1,6 мкм.

Назначение отделочной обработки - обеспечение требуемого качества поверхности и дальнейшее повышение точности. Достигаемая точность обработки IT5-7, шероховатость Ra=3,2-0,2 мкм.

На первых операциях черновыми технологическими базами являются наружные необработанные " черные" поверхности.

На первой операции (черновая токарная) в качестве базы будем использовать наружную поверхность обода колеса 5, чтобы обработать отверстие и использовать в дальнейшем в качестве ТБ его цилиндрическую поверхность. Также в качестве базы используем торец 1, для обработки поверхностей 2, 3.

На второй операции принимаем в качестве базы внутреннюю цилиндрическую поверхность 8) и поверхность торца 2 для обработки поверхностей 5 и 1.

У колес со ступицей (одновенцовых и многовенцовых) с достаточной длиной центрального базового отверстия в качестве технологических баз используют двойную направляющую поверхность отверстия и опорную базу в осевом направлении - поверхность торца.

На промежуточных операциях в качестве баз используем: поверхность базового торца 2, отверстие 8, торец 1, поверхности 5 и 3, рабочие эвольвентные поверхности зубьев 12, также торец 4.

На чистовых операциях в качестве базы будем использовать поверхность отверстия 8 и торец 2 (в том числе для шлифования зубьев зубчатого колеса).

2.1.2 Классификация видов поверхностей и выбор маршрута их обработки

Рис. 2.1. Поверхности зубчатого колеса, подлежащие обработке

Таблица.2.1. Маршруты обработки поверхностей

№ п/п	Вид поверхности	Маршрут обработки
1	Левый торец	Точение черновоеIT14, Ra=12,5 мкм Точение чистовое IТ12, Ra=6,3 мкм Шлифование чистовое IT12, Ra=1.25мкм
2	Правый торец	Точение черновое IT14, Ra=12,5 мкм Точение чистовое IT 12, Ra=6,3 мкм Шлифование чистовое IT12, Ra=1.25мкм
3	Цилиндрическая поверхность	Точение черновое IT14, Ra=12.5мкм
4	Венец	Точение черновое IT 14, Ra=12,5 мкм
5	Цилиндрическая поверхность	Точение чистовое IТ 12, Ra=12,5 мкм
6 и 7	Фаски	Точение чистовое IT14, Ra=12.5мкм
8	Внутренняя цилиндрическая поверхность	Растачивание черновое IT 12, Ra=12,5 мкм Растачивание чистовое IT 8, Ra=3,2 мкм Шлифование чистовое IT 7, Ra=l,6 мкм
9 и 10	Фаски	Точение чистовое IT14, Ra=12.5мкм
11	Шпоночный паз	Протягивание черновое IT9, Ra=3.2 мкм
12	Обработка профиля зубьев	Зубофрезерование черновое 10ст.точности Ra=12.5мкм Зубофрезерование чистовое 8ст.точности Ra=3,2мкм Зубошлифование 7ст.точности Ra=0.8мкм
13	Фаска	Точение чистовое IT14, Ra=12.5мкм

2.1.3 Маршрут обработки зубчатого колеса

Таблица 2.2 Маршрут обработки зубчатого колеса

Nоп.	Наименование и краткое содержание операции	Операционный эскиз
005	Заготовительная. Резка проката. Размеры заготовки 11846 мм.
010	Термическая. Нормализация (для снятия внутренних напряжений).
015	Токарно-винторезная (черновая). § точить торец 2 и 4, § точить поверхность З, § расточить отверстие 8 напроход начерно, § точить поверхность 5 до кулачка патрона.
020	Токарно-винторезная (черновая). 1. Подрезать торец 1 2. Точить оставшуюся необработанной часть поверхности 5
025	Токарно-винторезная (чистовая). § точить торец 1, § расточить отверстие 8, § точить фаски 6 и 10.
030	Токарно-винторезная (чистовая). § точить торец 2, § точить фаски 7, 9, 13.
035	Зубофрезерная (черновая) § фрезеровать зубья колеса 12
040	Зубофрезерная (чистовая) § фрезеровать зубья колеса 12 под шлифование
045	Термическая. Установка ТВЧ. Закалка зубьев.
050	Протяжная. § протянуть шпоночный паз
055	Плоскошлифовальная. § шлифовать торец 2.
060	Внутришлифовальная: § шлифовать отверстие 8 и базовый торец 1 за один установ.
065	Зубошлифовальная. § шлифовать зубья 12.	Длина общей нормали: W= Допуск на колебание длины общей нормали: Fvw =0,022
070	Моечная
075	Контрольная

2.2 Проектирование технологической операции

2.2.1 Выбор оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента

Типоразмер (модель) станка можно выбирать на основании следующих данных: метода обработки и требуемой точности размеров обрабатываемой поверхности, габаритных размеров детали и других. Выбранное оборудование приведено в соответствии с последовательностью выполнения операций.

Станки для фрезерных операций ГПМ ИР320ПМФ4

Станки для токарных операций РТК 1720ПФ30

1. Токарно-винторезная операция. Станок: РТК 1720ПФ30 Приспособление: трехкулачковый патрон; Базирование: ось колеса и торцы обода колеса; Режущий инструмент: резец проходной по ГОСТ 18869-73, резец подрезной по ГОСТ 18880-73, материал - Т5К10; Измерительный инструмент: линейка, штангенциркуль с диапазоном измерения 0-230 мм с отчётом по нониусу 0,05 мм.

2. Токарно-винторезная операция. Станок: РТК 1720ПФ30 Приспособление: трехкулачковый патрон; Базирование: ось колеса и торцы обода колеса;

Режущий инструмент: резец проходной по ГОСТ 18869-73, резец подрезной по ГОСТ 18880-73, материал - Т15К6, фасонный левый и правый ;

Измерительный инструмент: микрометр, калибры-скобы.

3. Внутришлифовальная операция.

Станок: ГПМ ИР320ПМФ4;

Приспособление: трёхкулачковый патрон;

Базирование: по цилиндрической поверхности;

Режущий инструмент: круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 30м/с;

Измерительный инструмент: профилограф-профилометр мод. 201.

4. Плоскошлифовальная операция.

Станок: ГПМ ИР320ПМФ4;

Приспособление: патрон с калибровочными роликами;

Базирование: по плоскости;

Режущий инструмент: круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 35м/с;

Измерительный инструмент: профилограф-профилометр мод. 201.

7. Протяжная операция. Станок: ГПМ ИР320ПМФ4; Приспособление: жёсткая опора; Базирование: плоскость и отверстие; Режущий инструмент: шпоночная протяжка; Измерительный инструмент: комплексный шпоночный калибр-пробка.

8. Зубофрезерная операция.

Станок: ГПМ ИР320ПМФ4;

Приспособление: оправка цилиндрическая;

Базирование: ось отверстия колеса и плоскость;

Режущий инструмент: Фреза червячная модульная m=4 мм;

Измерительный инструмент: нормалемер М3-50, шагомер БВ-5070.

9. Зубошлифовальная операция.

Станок: ГПМ ИР320ПМФ4;

Приспособление: оправка цилиндрическая;

Базирование: ось отверстия колеса и базовый торец;

Режущий инструмент: Круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 30м/с;

Измерительный инструмент: Нормалемер М3-50, шагомер БВ-5070.

2.2.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных технологических переходов

· Расчет режимов резания выполним для операции 015 - точение.

Черновое точение

Подача и глубина резания при черновом точении выбираются из рекомендуемых значений для стали:

S=0,6 мм;

t=0,6 мм.

Скорость резания при продольном точении:

, (2.1)

где = 350, Т=60 мин, m=0.2, х =0.15, у=0.35,

(2.2)

- коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала (заготовки) на скорость резания (сталь 40Х, , ),

- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания,

- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала (Т5К10) на скорость резания.

,тогда

, отсюда

Учитывая из геометрического ряда частот вращения шпинделя станка, назначаем: n=355 об/мин, V=131,6 м/мин.

Таблица 2.3 Режим резания для операции 015

Наименование и номер операции	t ,мм	s ,об/мин.	n, об/мин.	V, м/мин.
015 Токарно-винторезная	0,6	0,6	355	131

Для остальных переходов назначаем режимы резания используя машиностроительные нормативы:

Таблица 2.4 Режимы резания для остальных операций

Наименование и номер операции	t ,мм	s ,об/мин.	n, об/мин.	V, м/мин.
025 - Токарно-винторезная (чистовая)	0,27	0,8	1250	140
060 - Внутришлифовальная	0,02	пер.30 чис.10	1400	Vз=20 Vкр=30м/c
055 - Плоскошлифовальная	0,02	0,06 мм/дв.ход	1400	Vз=20 Vкр=30м/c
050 - Протяжная	2	15	---	43
035-040 - Зубофрезерная	2,8	10	400	Vз=20 Vкр=30м/c
065 - Зубошлифовальная	0,02	10 мм/дв.ход	1400	Vз=20 Vкр=30м/c

2.2.3 Расчет сил резания

Расчет силы резания производим для операции 015- точения.

Силу резания обычно раскладывают на составляющие силы, направление по осям координат станка: тангенциальная P_z, радиальная Р_у и осевая Р_х:

, (2.3)

(2.4)

При черновом точении коэффициенты равны:

Х:

Y:

Z:

- для

- для

-для

2.2.4 Расчет норм времени на операцию

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

Штучно-калькуляционное время в серийном производстве определяется по формуле:

, (2.5)

где основное технологическое время.

вспомогательное время.

время технического обслуживания.

время организационного обслуживания.

время перерывов в работе.

число заготовок в партии.

подготовительно-заключительное время, затраченное на партию изготовленных изделий.

1. На основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляем основное (технологическое) время по формуле:

, (2.6)

где длина обрабатываемой поверхности;

величина врезания и пробега инструмента;

дополнительная длина на взятие пробной стружки, учитываемая при точении резцами, кроме фасонных и отрезных.

2. По содержанию каждого перехода устанавливаем необходимый комплекс вспомогательной работы и определяем вспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.

3. По нормативам в зависимости от операции и оборудования, устанавливаем время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности-,,

4. Устанавливаем состав подготовительно-заключительной работы, вычисляем подготовительно-заключительное время и штучно-калькуляционное время.

Приведем пример расчета для операции 015- токарной (черновой).

Основное технологическое время:

Вспомогательное время:

(2.7)

где время на установку и снятие детали;

время на управление станком, связанное с переходом;

время на контрольные измерения.

Таким образом:



Результаты расчетов для других операций сведены в таблицу и приведены в маршрутной и операционной картах.

Таблица 2.5 Нормы времени на операции

№		,
015	2,08	2,31	0,20	0,15	0,12	4,86
020	2,08	2,31	0,20	0,15	0,12	4,86
025	2,08	1,87	0,19	0,13	0,11	4,38
030	2,08	1,87	0,19	0,13	0,11	4,38
035	2,08	1,67	0,17	0,13	0,1	4,15
040	2,08	1,38	0,14	0,10	0,1	3,80
055	2,08	2,82	0,65	0,34	0,37	6,26
060	2,08	2,07	0,18	0,13	0,1	4,56
065	2,08	2,02	0,16	0,12	0,08	4,46
070	2,08	2,72	0,32	0,24	0,16	5,52

Выводы:

В данных частях бакалаврской работы:

§ разработан технологический процесс изготовления зубчатого колеса для серийного производства;

§ выбраны необходимые режущий инструмент, приспособления, автоматизированное оборудование;

§ рассчитаны режимы резания, силы резания;

§ проведено техническое нормирование операций, что позволяет повысить производительность обработки и обеспечить экономическую эффективность предлагаемого технологического процесса по сравнению с типовым.

Для решения поставленной задачи были выполнены следующие требования:

· Точность размеров.

Точность размеров цилиндрических поверхностей достаточно высокая, основная конструкторская база АШ36Н7. Данные требования выполнялись путем проведения обработки за несколько этапов. Требования к точности зубьев колеса были выполнены за счет окончательного шлифования.

· Взаимное расположение элементов детали.

Требования к взаимному расположению поверхностей были достигнуты за счет правильного выбора технологических баз на операциях и их постоянства. На первой операции была подготовлена база для дальнейших операций - общая ось, на в дальнейшем она была использована в качестве технологической базы.

Точность взаимного расположения задается допуском симметричности расположения шпоночного паза относительно базы А. Решение этой задачи является черновая чистовая токарные операции, а также черновое и чистовое шлифование.

· Качество поверхностного слоя.

Шероховатость базовой поверхности Ra=1,6 мкм достигается за счет чистого шлифования. Все остальные поверхности выполняются с шероховатостью Ra<12,5 мкм, которая получается после чистовой токарной обработки.

Твердость 320....345 НВ мы получаем в результате введения в технологический процесс термической обработки.

3. Проектировочный расчет автоматизированной транспортно-складской системы

3.1 Определение объема выпуска деталей

3.1.1 Исходные данные

Рис. 3.1. Эскиз детали-представителя

Таблица 3.1 Типоразмеры детали-представителя (зубчатого колеса)

	мм	мм	мм	мм	мм	кг	мин	мин
1	112	52	36	40	20	1.56	47,23	22,02
2	130	90	80	90	30	2.57	61.48	36.27
3	160	100	70	70	20	4.12	84.58	58.15
4	210	160	130	130	35	10.96	180.86	154.71
5	260	200	160	80	40	13.91	221.32	196.35
6	290	240	200	60	20	9.78	164.02	138.05
7	230	200	180	100	25	6.67	120.58	94.15
8	190	150	130	70	20	4.09	84.22	57.73
9	170	120	80	150	30	10.08	168.76	142.28
10	100	70	50	100	20	2.11	56.21	29.78

Т_маш - машинное время обработки каждого вида деталей

Т_маш1 - было рассчитано ранее.

Определим время, затрачиваемое на машинную обработку для остальных заготовок из пропорции:

(3.1)

Пример расчета для второй строки:

Определим штучно-калькуляционное время для остальных заготовок прибавлением к машинному времени обработки детали вспомогательное время (рассчитанное выше для детали 1). Т_всп1=25,21 мин.

Пример расчета для второй строки:

Исходя из заданных 12 штук токарных РТК 1720ПФ30, определяем количество фрезерных обрабатывающих комплексов по соотношению времен на общую обработку детали.

Для этого для исходной детали-представителя по табл.2.5 выделим времена на токарную и на фрезерную обработку.

От общего времени на обработку детали:

операции на токарном РТК занимают 16,39 минут (34.70%)

операции на фрезерном ГПМ занимают 30,84 минут (65.30%)

Тогда количество фрезерных обрабатывающих комплексов ГПМ ИР320ПМФ4 составит

Окончательно получаем:

12 токарных РТК 1720ПФ30;

23 фрезерных ГПМ ИР320ПМФ4.

3.1.2 Расчет фонда времени и определение производительности

§ Фонд времени оборудования вычисляется по формуле:

, (3.2)

где T_г = 260- число рабочих дней в году; k_исп = 0,9 - коэффициент использования по времени; Tсм = 8 часов - продолжительность смены; nсм = 3 - количество смен работы оборудования; n_ст - количество станков, реализующих технологический процесс.

Для токарной обработки:

часов

Для фрезерной обработки:

часов

§ Расчет фонда времени изготовления деталей всех типов:

, (3.3)

где -объем времени, необходимый для выполнения токарных операций, N - количество деталей, выпускаемое в течение года.

Примем , тогда

, (3.4)

В этой формуле - время на токарную обработку i-й детали. Для первой детали номенклатуры это время получено в пункте 3.1.1. Для остальных деталей это время можно получить исходя из соотношения времен на общую обработку детали. В данной работе принимаем, что соотношение, полученное для первой детали ряда справедливо и для остальных деталей.

Тогда

Общий грузопоток:

кг

3.2 Выбор тары

В общем случае проектирования автоматизированной транспортно-складской системы типовой ГПС механообработки следует предусмотреть использование тары трех типов:

1) общезаводская тара произвольного типа;

2) поддон ящичный по ГОСТу 14861-91 в качестве унифицированной складской тары;

3) кассеты специальные для транспортирования деталей типа тел вращения и плиты-спутники для транспортирования корпусных деталей в качестве транспортно-технологической тары.

3.2.1 Выбор заводской и складской тары

Для сравнительно крупных грузов следует применять метод определения вместимости складской грузовой единицы посредством теоретической раскладки грузов на поддоны при помощи простых моделей-формул, основанных на взаимных соотношениях между размерами грузов и поддонов. Ниже приведены три из них, используя которые необходимо определить наиболее рациональный способ заполнения поддонов для каждого типоразмера обрабатываемых заготовок. Например, модель раскладки грузов по способу №1 (грузы раскладываются длинной стороной вдоль длины поддона, а короткой - вдоль ширины) имеет вид

, (3.5)

где N₁ - количество грузов (штук), помещающихся в данном поддоне, при укладке их по способу 1;

L, B, H₁ - соответственно длина, ширина, высота поддона;

l, b, h - соответственно длина, ширина, высота единицы груза по внешнему контуру (рис.3.2.);



Рис.3.2. Внешний контур перевозимого груза

Запись [ ] обозначает целую часть числа, получающегося в результате выполнения действия в скобках.

Соответственно:

; (3.6)

; (3.7)

Исходя из того, что для всей номенклатуры грузов в стеллажном складе должен использоваться один типоразмер ящичного поддона, в качестве критериев оптимальности при вариантном выборе тары следует принять:

а) наиболее полное использование поддона по грузоподъемности;

б) наименьший объем стеллажного склада, необходимый для хранения всех грузов.

В данной работе предлагается выбрать ящичный поддон из довольно широкого диапазона типоразмеров.(42 шт.) Очевидно, что ручной расчет такого числа поддонов из-за ограниченности во времени не представляется возможным. Поэтому проведем расчет с использованием программы "Тара". Но для того, чтобы избежать каких-либо неточностей и выяснить погрешность расчётов, сделаем ручной расчет одного поддона, удовлетворяющего по грузоподъемности и габаритам.

Таблица 3.2 Основные параметры выбранной ящичной тары

Масса груза брутто, т	Основные параметры (мм)
	Длина	Ширина	Высота	Не более	Не менее
1,0	800	600	650	840	640	540	400	100	110

Результаты ручного расчета тары представлены ниже.

Вариант1

Вариант2

Вариант3

Вариант4

Вариант5

Вариант6

Вариант7

Вариант8

Вариант9

Вариант10

Критерий выбора тары - коэффициент заполнения объема поддона. Он характеризует вместимость поддона для каждого вида деталей.

, (3.8)

где V_под - объем поддона

, мм³ (3.9)

Для рассчитываемого поддона

V_дет - объем детали

Vд (3.10)

V_д-объем деталей по наружному контуру, мм³.

Тогда:

Средний коэффициент заполнения для данного вида поддона:

Проверка грузоподъемности тары

Масса Q_i (кг) i-го груза в каждой таре определяется по формуле:

, (3.11)

где g_i-масса i-го груза

N_i-максимальное количество i-х грузов, помещающихся при укладке по одному из трех способов.

Масса брутто складского ящичного поддона с i-м грузом определяется по формуле:

, (3.12)

G_п - грузоподъемность поддона, кг; G_п=1000 кг

- собственная масса складского поддона (5% от грузоподъемности);

По всем десяти типоразмерам деталей рассматриваемый поддон удовлетворяет условию грузоподъемности.

;.

Соответственно, коэффициент использования данного типоразмера поддона по массе 0,759.

Расчет этого поддона в программе "Тара":

Из сравнения ручного и программного расчетов видно, что незначительная погрешность возникает только при расчете коэффициента использования тары. Дальнейший окончательный выбор поддонов будем проводить, опираясь на расчеты программы "Тара" (Приложение 1).

По наибольшему коэффициенту использования и удовлетворяющей нас грузоподъемности производим выбор тары:

· складская тара

заводская тара (выбираем из тар с максимальной грузоподъемностью)



3.2.2 Выбор транспортной тары

Габаритные размеры в плане LB кассет транспортной тары в соответствии с ГОСТ 14861-91 принимаются из стандартного ряда: 300х400; 400х600; 600х800; 800х1200; максимальная высота укладки грузов Н - в пределах 0,7-0,8 от наибольшего его размера в плане. Грузоподъемность тары должна соответствовать стандартному ряду. Число деталей типа тел вращения, помещаемых в кассете при укладке их вертикально, определяется по формуле:

, (3.13)

а высота кассеты с грузом

, (3.14)

где L, В - соответственно длина и ширина поддона, мм; -зазор между заготовкой и краем кассеты; -зазор между заготовками или деталями в кассете, необходимый для захвата их перегрузочным роботом; -длина заготовки, мм; -наибольший диаметр заготовки, мм;

Результаты расчетов сведем в таблицу:

Таблица3.3 Результаты расчетов при укладке деталей в кассету вертикально

	112	130	160	210	260	290	230	190	170	100
N	12	12	6	4	2	2	4	6	6	15

Пример расчета для первого столбца

При укладке деталей в один ряд по высоте их число в кассете определяется как:

; (3.15)

; (3.16)

где .

Результаты расчетов сведем в таблицу:

Таблица 3.4 Результаты расчетов при укладке деталей в кассету в один ряд по высоте

		N1	N2
40	112	24	24
90	130	15	16
70	160	12	12
130	210	8	6
80	260	5	8
60	290	7	10
100	230	10	6
70	190	12	12
150	170	6	6
100	100	15	15

Пример расчета для первой строки

3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

3.3.1 Маршрутная технология обработки детали

Таблица 3.5

№ п/п	Наименование и краткое содержание операции
1	Токарно-винторезная (черновая). § точить торец 2 и 4, § точить поверхность З, § расточить отверстие 8 напроход начерно, § точить поверхность 5 до кулачка патрона.
2	Токарно-винторезная (черновая). § подрезать торец 1, § точить оставшуюся необработанной часть поверхности 5
3	Токарно-винторезная (чистовая). § точить торец 1, § расточить отверстие 8, § точить фаски 6 и 10.
4	Токарно-винторезная (чистовая). § точить торец 2, § точить фаски 7, 9, 13.
5	Зубофрезерная (черновая) § фрезеровать зубья 12
6	Зубофрезерная (чистовая) § фрезеровать зубья 12 под шлифование
7	Термическая. Установка ТВЧ. Закалка зубьев.
8	Протяжная. § протянуть шпоночный паз
9	Плоскошлифовальная. § шлифовать торец 2. §
10	Внутришлифовальная: шлифовать отверстие 8 и базовый торец 1 за один установ.
11	Зубошлифовальная. § шлифовать зубья 12.
12	Моечная
13	Контрольная

3.3.2 Структурно-функциональная схема

Структурно-функциональная схема движения и преобразования основного потока предметов производства и всех видов тары в ГПС имеет вид:

Рис.3.3. Структурно-функциональная схема проектируемого цеха механообработки

1-оборот заводской тары

2-оборот складской тары

3-оборот технологической тары и плит-спутников

На схеме и в таблице буква:

С - функция складирования;

Т - транспортная функция;

К - функции, закрепляемые за рабочими

Таблица 3.6 Описание структурно-функциональной схемы проектируемого цеха

Обозначение по схеме	Содержание функции
С1	Накопление партий заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, в заводской таре в ожидании их приема в ГПС
К1	Контроль поступающих партий заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, на соответствие сроков, количества и качества графикам поставки и технологическим требованием (по сопроводительной документации)
К2	Укладка заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, в унифицированную складскую тару. Получение пустой складской тары. Определение места последующего складирования. Отправка пустой заводской тары
С2	Накопление партий заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, (резервного задела) в унифицированной складской таре
К3	Комплектация заготовок, /полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, в технологической таре. Получение пустой технологической тары. Отправка пустой складской тары.
С3	Накопление партии заготовок в транспортно - технологической таре
ТО (ток)	Выполнение ГПМ за один установ токарных операций над заготовками, поступающими в технологической таре.
С4	Накопление полуфабрикатов, прошедших токарную обработку, в технологической таре и , по необходимости, в унифицированных поддонах
К4	Разукомплектация технологической тары. Комплектация полуфабрикатов на спутниках
С5	Накопление партии полуфабрикатов на спутниках в транспортно - технологической таре
ТО (фрез)	Выполнение ГПМ за один установ фрезерных операций над полуфабрикатами, поступающими на спутниках в технологической таре.
С6	Накопление партии полуфабрикатов, прошедших фрезерную операцию, /полностью обработанных деталей на спутниках в транспортно - технологической таре
К5	Разукомплектация тары. Разборка и очистка тары и ее сменных элементов. Укладка сменных элементов в место хранения. Отправка пустой технологической тары и столов - спутников. Получение пустой складской тары. Укладка полуфабрикатов / полностью обработанных деталей в унифицированную складскую тару.
С7	Накопление партии полуфабрикатов / полностью обработанных деталей в унифицированной складской таре
К6	Выемка полуфабрикатов / полностью обработанных деталей из унифицированной складской тары. Отправка пустой складской тары. Получение пустой заводской тары. Укладка деталей для термической обработке в другой ГПС в заводскую тару. Укладка готовых деталей в заводскую тару.
К7	Контроль выходящих из ГПС партий и оформление сопроводительной документации
С8	Накопление партии полуфабрикатов, подлежащих термической обработке, а также готовых деталей в заводской таре в ожидании вывоза потребителями из ГПС.
С9	Накопление пустой заводской тары в ожидании её заполнения готовыми деталями. Ожидание пришедших в ГПС транспортных средств и заводской тары с момента готовности партии к отправке из ГПС
С10	Накопление пустой складской унифицированной тары
С11	Накопление пустой технологической тары и пустых плит-спутников
T1	Перемещение предметов производства в заводской таре
T2	Перемещение предметов производства в складской таре
T3	Перемещение предметов производства в транспортно-технологической таре
T4	Перемещение предметов производства на плитах-спутниках

На участках от С1 до С3 в грузопотоке участвуют заготовки и незавершенные изделия. Незавершенные изделия уже прошли часть технологических операций и вернулись в наш цех после прохождения термообработки. На участке от С6 до С8 имеем готовые изделия и незавершенные изделия.

Фрезерные комплексы ИР320ПМФ4 имеют собственные накопители, что позволяет нам отправлять плиты-спутники напрямую с участка комплектации на ИР320ПМФ4, минуя склад. В третью смену, когда комплектация не работает, комплексы ИР320ПМФ4 используют плиты-спутники как из накопителей, так и со склада. За две смены участок комплектации должен заготовить оборотный задел на третью смену и обеспечить текущие две смены.

Грузопоток через ГПС складывается из потоков на отдельных участках или локальных грузопотоков. Различают локальные грузопотоки внешние (прибытия и отправления грузов из ГПС) и внутренние (внутрисистемные).

3.3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков

Среднечасовая интенсивность грузопотока на участках C1-К1-K2, K6-К7-C8 определяется количеством общезаводских тар, доставляемых в ГПС поштучно, по формуле:

, (3.17)

где - интенсивность грузопотока грузов -го типоразмера (),1/ч; - номенклатура грузов, проходящих через транспортно-складскую систему, =10; - годовой грузопоток -го груза, кг; - масса -х грузов в одном общезаводском поддоне, кг; - коэффициент неравномерности прибытия (отправления) грузов; - число дней (суток) работы ГАУ в году за исключением дней, отведенных на ППР; - режим сменности работы ОК; - продолжительность рабочей смены, ч.; "2" в выражении учитывается из-за того, что на данных участках происходит движение как необработанных заготовок, так и полуфабрикатов, прошедших частичную механообработку, а также термообработку за пределами проектируемого участка.