DН==11,3 , (мм)

в соответствии с [9] принимается ближайшее большее значение dН=dВН=12мм, а также шаг резьбы t=1,75 мм.

Количество витков резьбы в гайке:

n=, (3.72)

где с0 - удельное давление на поверхности ниток резьбы, для стального винта и гайки с0=90ч130 МПа;

n=,

Высота гайки:

Н=, (3.73)

где S - шаг винта, S=1,25 мм;

m - число заходов резьбы, m=1

Н=, (мм)

принимается Н=62 мм.

Длина рукоятки:

L=, (3.74)

гдеW - усилие на рукоятке, принимается W=150 Н;

б - угол подъема резьбы, б=60°;

ц1 - угол трения в резьбовой паре,

ц1=arctg f, (3.75)

где f - коэффициент трения скольжения, сталь по стали f=0,15;

ц1=arctg 0,15=80,

L= (мм)

Из конструктивных соображений длина рукоятки принимается L=150 мм.

Изгибающий моментдействующий на стойку винтового прижима:

МИЗГ=РПР•А, (3.76)

где А - расстояние от точки приложения усилия до оси стойки, А=150 мм;

МИЗГ=5000•0,15=750, (Н•м)

Допускаемый момент сопротивления сечения стойки:

WX=, (3.77)

где [уИ] -допускаемое нормальное напряжение, [уИ]=1600 кг/см2;

WX=, (см3)

Из следующей формулы находится высота стойки h винтового прижима:

WX=, (3.78)

где д - толщина стойки, принимается д=10 мм;

, (см)

Из конструктивных соображений высота стойки h принимается равной h=150мм.

Тогда допускаемый момент сопротивления сечения стойки составит:

WX=, (см3)

Нормальное напряжение:

уИ=? [уИ]=1600, (кг/см2) (3.79)

уИ= кг/см2< [уИ]=1600, (кг/см2)

Данный расчет показывает что стойка не перегружена.

Для оси винтового прижима и для пальца:

, (3.80)

,

, (3.81)

,

, (3.82)

=0,53, (см)

3.1.12.3 Расчет пневмоприжима

В данном случаи из конструктивных соображений усилие прижатие назначается Рпр =150 Н. Из формулы 3.25 находим диаметр пневмоцилиндра. (см. рисунок 3.1.9)

, (3.83)

, (см)

По ГОСТ15608-70 подбирается пневмоцилиндр с ближайшим наибольшим диаметром 80 мм. Все остальные параметры пневмоцилиндра стандартные и подбираются по диаметру.

3.2 Расчет режимов полуавтоматической сварки в среде защитных газов

Исходя из того, что в конструкции рама линейная достаточно много сварных швов, выполненных в среде защитного газа, расчет параметров режима сварки производится для шва № 4, дляприхваток и остальных швов расчёты сведены в таблицы 3.2.1, 3.2.2.

Шов № 4 выполняется полуавтоматической сваркой и соответствует ГОСТ 14771-Т3-?10, конструктивные элементы которого представлены на рисунке 3.2.1.

Расчет режимов сварки и прихватки, выполненных в среде защитных газов сводится к определению следующих параметров:

1. Марка проволоки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70;

2. Диаметр проволоки 1,6 мм;

3. Род тока - постоянный;

4. Полярность тока - обратная;

5. Сила сварочного тока:



Рисунок 3.2.1. - Конструктивные элементы сварного шва № 4, Т3-?10

I св.min = 100·d, (3.84)

I св.min = 100·1.6 = 160 A;

I св.max = 200·d, (3.85)

I св.max = 200·1.6 = 320 A;

IСВ= (3.86)

IСВ=;

6. Напряжение на дуге:

UДMIN=15+4•dЭ, (3.87)

UДMIN=15+4•1,6=21,4, (В)

UДMAX=15+10•dЭ, (В) (3.89)

UД. MAX=15+10•1,6=31, (В)

UД= (3.90)

UД=, (В)

7. Вылет электродной проволоки:

LЭMIN=5+5•dЭ, (3.91)

LЭMIN=5+5•1,6=13, (мм)

LЭMAX=10+10•dЭ, (3.92)

LЭMAX=10+10•1,6=26, (мм)

LЭ= (3.93)

LЭ=(мм)

8. Расстояние от среза сопла до изделия:

lMIN=4+17•dЭ/3, (3.94)

lMIN=4+17•1,6/3=13,07, (мм)

lMAX=6+26•dЭ/3, (3.95)

lMAX=6+26•1,6/3=19,87, (мм)

l=(мм) (3.96)

l=(мм)

9. Расход защитного газа:

RСО2=1,125, (л/мин) (3.97)

RСО2=1,125=17,43, (л/мин)

10. Скорость подачи электродной проволоки:

VПП=, (3.98)

гдебн - коэффициент наплавки, зависящий от силы сварочного тока,

бн = 11,6 г/А·ч;

г - плотность металла, г = 7,85

=176, (м/ч)

11. Общая площадь поперечного сечения наплавленного металла:

FН=, (мм2) (3.100)

гдеК - катет шва, К=10мм

КY - коэффициент увеличения, учитывающий наличие зазора и выпуклости шва, КY=1,25 [12]

В связи с тем, что шов №4Т3-?10 является двусторонним формула [3.47] примет вид:

Fп=, (мм2) (3.101)

Fп==125, (мм2)

12. Количество проходов:

(3.102)

где - максимальная площадь за 1 проход, = 40 мм2;

;

Принимается сварка в 4 прохода.

13. Скорость сварки:

(3.103)

, (м/ч).

Таблица 3.2.1

Режимы прихваток при сварке в защитных газах

Параметры режима	Данные
Катет шва, мм	5
Марка проволоки	Св-08Г2С
Диаметр проволоки, мм	1,6
Род тока	Пост
Полярность тока	Обратная
IСВ, А	240
UД., В	26
LЭ, мм	19,5
l, мм	16,47
RСО2, л/мин	3,05
VПП , м/ч	22,9
Площадь шва, мм2	16,875
VСВ, м/ч	18,93

Таблица 3.2.2

Режимы полуавтоматической сварки в среде защитных газов

Параметры режима	Катет 5 мм	Катет 10 мм	Катет 12 мм	Катет 16 мм	Нестанд. №12	Нестанд. №13	Нестанд. №14	Нестанд. №16
Марка проволоки	СВ-08Г2С
Диаметр проволоки, мм	1,6
Род тока	постоянный
Полярность тока	обратная
Iсв.,А	240
Uд.,В	26
LЭ, мм	19,5
l, мм	16,47
RСО2, л/мин	17,43
VПП, м/ч	176
Площадь шва, мм2	31,25	125	180	320	195	50	128	200
Количество проходов	1	3	5	8	5	1	3	5
VCВ., м/ч	11,34	8,5	9,85	8,87	9,1	7,1	8,3	8,86

3.3 Нормирование операций

3.3.1 Нормирование сборки -сварки

3.3.1.1 Нормирование сборки узла №1

Таблица 3.3.1.1

Нормирование сборки узла №1

Изделие	Переход	Кол-во переходов	Определяющие факторы	Таблица или расчетные формулы	Норма времени на один переход, мин	Норма времени на n-переходы, мин	ТОП, мин	ТШТ.К., мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Узел №1	1.Установка базовой детали плита поз. 12	1	Вес=371 кг	Таблица 4.1. метод.	3,7	3,7	9,94	12,32
	2.Установка последующей детали бобышка поз.7	4	Длина=150мм, вес=10,4кг	Таблица 4.3. метод	0,7	2,8
	3.Закрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	4. Прихватки	8	Длина=20мм, катет 5мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	1,36
	5.Раскрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	1.Установка последующих деталей гнездо поз.1 и 2	4	Длина=175мм, вес=10кг	Таблица 4.3. метод	0,7	2,8	6,24	7,74
	2.Закрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	3. Прихватки	8	Длина=20мм, катет 5мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	1,36
	4.Раскрепление	4		Таблица 4.2. метод	0,26	1,04
Узел №1	1.Установка последующей детали боковина поз.8	1	Длина=1470мм, вес=22,7кг	Таблица 4.3. метод	1,3	1,3	5,14	6,37
	2.Закрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	3. Прихватки	8	Длина=40мм, катет 6мм.	Таблица 4.4. метод	0,35	2,8
	4.Раскрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	1.Установка последующей детали ребро поз.11	2	Длина=300мм, вес=7,4кг	Таблица 4.3. метод	0,6	1,2	2,92	3,62
	2.Закрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	3. Прихватки	4	Длина=20мм, катет 5 мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	0,68
	4.Раскрепление.	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	1.Установка последующей детали кронштейн поз.5	2	Длина=280мм, вес=10кг	Таблица 4.3. метод	0,7	1,4	3,8	4,7
	2.Закрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	3. Прихватки	8	Длина=20мм, катет 5 мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	1,36
	4.Раскрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	1.Установка последующей детали кронштейн поз.4	4	Длина=430мм, вес=13кг	Таблица 4.3. метод	0,75	3	10.68	13.24
	2.Закрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	3. Прихватки	8	Длина=40мм, катет 6 мм.	Таблица 4.4. метод	0,35	5,6
Узел №1	4.Раскрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04	10.68	13.24
	1.Установка последующих деталей ребро поз.14 и 15	4	Длина=250мм, вес=1,7кг	Таблица 4.3. метод	0,35	1,4	4,84	6
	2.Закрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	3. Прихватки	8	Длина=20мм, катет 5 мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	1,36
	4.Раскрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	1.Установка последующей детали ребро поз.17	3	Длина=170мм, вес=3,7кг	Таблица 4.3. метод	0,42	1,26	3,84	4,76
	2.Закрепление	3		Таблица 4.2. метод	0.26	0,78
	3. Прихватки	6	Длина=20мм, катет 5 мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	1,02
	4.Раскрепление	3		Таблица 4.2. метод	0.26	0,78
	1.Установка последующей детали планка поз.20	4	Длина=150мм, вес=0,5кг	Таблица 4.3. метод	0,1	0,4	3,16	3,9
	2.Закрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	3. Прихватки	8	Длина=20мм, катет 5мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	0,68
	4.Раскрепление	4		Таблица 4.2. метод	0.26	1,04
	1.Установка последующей детали вставка поз.21	1	Длина=90мм, вес=0,55кг	Таблица 4.3. метод	0,1	0,1	0.96	1,19
	2.Закрепление	1		Таблица 4.2. метод	0.26	0,26
Узел №1	3. Прихватки	2	Длина=20мм, катет 5мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	0,34	0.96	1,19
	4.Раскрепление	1		Таблица 4.2. метод	0.26	0,26
	1.Установка последующей детали вставка поз.24	2	Длина=90мм, вес=0,5кг	Таблица 4.3. метод	0,1	0,2	1,92	2,38
	2.Закрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52
	3. Прихватки	4	Длина=20мм, катет 5мм.	Таблица 4.4. метод	0,17	0,68
	4.Раскрепление	2		Таблица 4.2. метод	0.26	0,52

Нормирование сборки последующих узлов и подузлов производится в такой же последовательности. Данные по нормированию остальных узлов и подузлов сведены в итоговую таблицу 3.3.1.3.

3.3.1.2 Нормирование сварки узла №1

Таблица 3.3.1.2

Нормирование сварки узла №1

Изде-лие	Переход	Кол-во переходов	Определяющие факторы	Таблица или расчетные формулы	Норма времени на один переход, мин	Норма времени на n-пе-реходы, мин	ТОП, мин	ТШТ.К., мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Узел №1	1.Установка на кантователь	1	Вес = 0,69тн.	Таблица 1.1 Метод.	2,55	2,55	41,73	51,74
	2. Закрепление	2	Винтовой прижим	Таблица 4.2. метод	0,34	0,68
	3.Кантовка	2	Кантователь		0,5	1
	4. Сварка бобышек поз.7	4	Lшв=0,56м,Vсв=0,36м/мин, n=5	То= (Lшв/Vсв) · n	7,77	31,1
	5.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	4		Таблица 5.2. метод	0,4	6,4
	1.Кантовка	2	Кантователь		0,5	1	15,45	19,15
	2. Сварка гнезд поз.1 и 2.Шов№14	4	Lшв=0,6м, Vсв=0,56м/мин, n=3	То= (Lшв/Vсв) · n	3,21	12,85
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	4		Таблица 5.2. метод	0,4	1,6
Узел №1	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	41,73	51,74
	2. Сварка боковины поз.8	1	Lшв=2,94м,Vсв=0,36м/мин, n=5.	То= (Lшв/Vсв) ·n	40,83	40,83
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	1		Таблица 5.2. метод	0,4	0,4
	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	19,06	23,63
	2. Сварка ребра поз.11	2	Lшв=0,8м, Vсв=0,18м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	8,88	17,76
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	2		Таблица 5.2. метод	0,4	0,8
	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	6,5	8,06
	2. Сварка кронштейнапоз.5	2	Lшв=0,3м, Vсв=0,23м/ч, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	2,6	5,2
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	2		Таблица 5.2. метод	0,4	0,8
	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	9,76	12,1
	2. Сварка кронштейнапоз.4	4	Lшв=0,64м, Vсв=0,23м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	5,56	7,66
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	4		Таблица 5.2. метод	0,4	1,6
Узел №1	1.Кантовка	2	Кантователь		0,5	1	19,96	24,75
	2. Сварка реберпоз.14 и 15	4	Lшв=0,5м, Vсв=0,23м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	4,34	17,36
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	4		Таблица 5.2. метод	0,4	1,6
	1.Кантовка	2	Кантователь		0,5	1	15,22	18,87
	2. Сварка ребра поз.17	3	Lшв=0,5м, Vсв=0,23м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	4,34	13,02
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	3		Таблица 5.2. метод	0,4	1,2
	1.Кантовка	2	Кантователь		0,5	1	6,04	7,48
	2. Сварка планки поз.20	4	Lшв=0,1м, Vсв=0,23м/ч, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	0,86	3,44
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	4		Таблица 5.2. метод	0,4	1,6
	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	2,63	3,26
	2. Сварка вставки поз.21	1	Lшв=0,2м,Vсв=0,23м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	1,73	1,73
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	1		Таблица 5.2. метод	0,4	0,4
	1.Кантовка	1	Кантователь		0,5	0,5	9,24	11,45
	2. Сварка вставкипоз.24	2	Lшв=0,28м,Vсв=0,23м/мин, n=2	То= (Lшв/Vсв) ·n	2.43	4,86
	3.Очистка шва от шлака, осмотр и промер шва	2		Таблица 5.2. метод	0,4	0,8
	4. Раскрепить	2	Винт. Прижим	Таблица 4.2. метод	0,34	0,68
	5. Снять и отвести	1	Вес=0,69тн	Таблица 1.1. метод	2,4	2,4

Нормирование сварки последующих узлов и подузлов производится в такой же последовательности. Данные по нормированию остальных узлов и подузлов сведены в итоговую таблицу 3.3.1.3

Таблица 3.3.1.3

Итоговая таблица нормирования

Технологические операции	Тш.к., мин	Тш.к.У, мин
Сборка узла №1	66,22	887,06
Сборка подузла №1	20,21
Сборка подузла №2	20,21
Сборка узла №2	12,23
Сборка узла №3	18,79
Общая сборка	68,16
Сварка узла №1	232,23
Сварка подузла №1	107,04
Сварка подузла №2	107,04
Сварка узла №2	28,03
Сварка узла №3	74,78
Общая сварка	132,12

4. Охрана труда

4.1 Цели и задачи охраны труда на производстве

Охрана труда - это система правовых норм устанавливающих для всех предприятий, учреждений, организаций, хозяйств, должностных лиц и работников обязательные требования и правила по обеспечению безопасных и безвредных для здоровья условий труда, норм регулирующих проведение надзора и контроля над соблюдением закона о труде, а также устанавливающих ответственность за нарушение этих законов.

Задачей охраны труда является сведение к минимуму вероятности поражения или заболеванию работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Организация охраны труда на производстве возложена на управляющий персонал предприятия и исполнителя. Они должны принимать все необходимые меры к устранению или уменьшению опасности на производстве, предупреждению несчастных случаев, содержанию рабочих мест в надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии.

Эксплуатационными мероприятиями являются своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания.

Принципы охраны труда вытекают из основных положений трудового права, направленных на обеспечение наиболее благоприятных, безвредных и безопасных условий труда, способствующих его высокой производительности

Трудовое законодательство Республики Казахстан основывается на Конституции Республики Казахстан и законодательных, нормативно-правовых актах:

-Закон Республики Казахстан «О системе здравоохранения» (вступил в силу 10 июня 2003 года);

-Закон Республики Казахстан «О санитарно-эпидемиологическом благополучии», (с изменениями и дополнениями, внесенными Законами РК от 10.07.98 г. N 283-1; от 29.11.99 г. N 488-1; от 09.08.02 г. N 346-II).

-Гражданский кодекс, вступивший в силу 1 июля 1999 года;

-Закон Республики Казахстан «О безопасности и охране труда», вступивший в силу 28 февраля 2004 года;

-Правила возмещения предприятиями, учреждениями, организациями всех форм ущерба, причиненного рабочим и служащим увечьем либо иным повреждением здоровья, связанным с исполнением ими трудовых обязанностей, утвержденные Постановлением Кабинета Министров Республики Казахстан от 17 марта 1993 года N 201;

-Правила расследования и учета несчастных случаев и иных повреждений здоровья работников, связанных с трудовой деятельностью, утвержденные Постановлением Правительства Республики Казахстан от 3.03.2001г. №326.

Целью трудового законодательства Республики Казахстан является правовое регулирование трудовых отношений и иных отношений, непосредственно связанных с трудовыми, направленное на защиту прав и интересов сторон трудовых отношений, установление минимальных гарантий прав и свобод в сфере труда.

На основании трудового кодекса Республики Казахстан:

1) К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку, имеющие II группу по электробезопасности и профессиональные навыки для работы электросварщика, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти:

2) Обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования) для признания годными к выполнению работ в порядке, установленным Министерством Здравоохранения Республики Казахстан;

3) Обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.

По требования трудового кодекса, а также на основании трудового договора, рабочее время может быть нормальной продолжительности, сокращенной продолжительности и неполным. К рабочему времени также относятся подготовительно-заключительные работы (получение наряда-задания, материалов, инструментов, ознакомление с техникой, документацией, подготовка и уборка рабочего места, сдача готовой продукции и другие), перерывы, предусмотренные технологией, правилами нормирования и охраны труда, время присутствия или ожидания работы на рабочем месте, дежурства в праздничные и выходные. Нормальная продолжительность рабочего времени не должна превышать 40 часов в неделю.

Нормы труда (выработки, времени, обслуживания) являются мерой затрат труда и устанавливаются для работника соответствующей квалификации в соответствии с достигнутым уровнем техники, технологии, организации производства и труда.

4.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов при производстве рамы линейной

Основными вредностями процесса сварки являются пыль, газы, ультрафиолетовое излучение, брызги расплавленного металла и трудовой процесс.

При сварке в среде защитных газов выделяется пыль и газы: озон, углекислый газ, окиси азота, окись углерода. Наибольшую опасность для здоровья сварщиков представляют отравления марганцем и окисью углерода, концентрация которых в зоне дыхания может превышать предельно допустимые величины.

Аэрозоль, образующаяся при сварке в среде защитного газа, отличается высокой дисперсностью. Пылевые частицы размером меньше 1(мкм) составляют 99,8 (%), а концентрация пыли примерно такая же, как и при ручной дуговой сварке- в среднем 20-40 (мг/м3). Особое внимание необходимо обращать на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе 0,3 (мг/м3) и выше может вызвать заболевания нервной системы.

При высокой температуре сварочной зоны углекислый газ разлагается на окись углерода и кислород. Кроме того окись углерода может образовываться за счёт реакции углекислого газа с железом, марганцем, кремнием, углеродом. Окись углерода, относящаяся к удушающим газам, проникая в органы через дыхательные пути, соединяется с гемоглобином и образует карбоксигемоглобин.

Образование озона при сварке с среде защитных газов происходит в результате электрических разрядов, ультрафиолетовой радиации и высокой температуры сварочной ванны. В связи с высокой температурой сварочной ванны (10-15 тыс. єС) интенсивность ультрафиолетовой радиации в 50-20 раз больше, чем при ручной сварке. Концентрация озона в зоне дыхания может колебаться от 0,1 до 1 (мг/м3), при предельно допустимой 0,1 (мг/м3).

Помимо пыли и газов, профессиональной вредность при любой сварке является излучение. Спектр лучистой энергии при сварке состоит из видимых лучей, яркость которых превышает физиологически переносимую, а также невидимых ультрафиолетовых и инфракрасных лучей; причём наибольшая энергия падает на ультрафиолетовое излучение с длиной волны 50-100 (мкм).

Не менее вредным в сварочном производстве является производственный шум, вибрация и ультразвук. Уровень звукового давления при сборочно-сварочных работах достигает 90-120 (дб).

Все машины агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлёта брызг и других элементов; агрегаты и токоведущие линии, находящиеся под напряжением выше безопасного; места и участки работы подъёмно-транспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

4.3 Мероприятия по охране труда

4.3.1 Основные мероприятия по обеспечению общей безопасности на производстве

Основными мероприятиями по снижению риска возникновения травматизма и профзаболеваний на производстве сводятся прежде всего к строгому соблюдению норм и правил техники безопасности при выполнении различного рода работ. При производстве сварочных работ и термической резки, обслуживании сварочного оборудования, следует строго соблюдать требования СНиП III-480.

При разработке технологических процессов сварки следует предусматривать максимальную их механизацию и автоматизацию.

Необходимо использование материалов, выделяющих минимальное количество вредных веществ.

Повторные инструктажи проводятся администрацией ежеквартально и перед началом каждой работы.

Борьба с несчастными случаями и заболеваниями должна вестись путём осуществления комплекса инженерно-технических, санитарно-гигиенических и организационно-технических мероприятий. К основным направлениям инженерно-технических мероприятий относятся:

1) Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов с применением дистанционного управления, что даёт возможность производить ряд работ без непосредственного присутствия обслуживающего персонала;

2) Внедрение новых, более усовершенствованных технологических процессов, способствующих повышению производительности труда и безопасности выполняемых работ;

3) Установление радиусов опасных зон, как для отдельных машин, механизмов, агрегатов, так и для некоторых производственных процессов, при которых может возникнуть опасность воздействия на человека при выполнении определённых работ;

4) Применение предохранительных устройств, ограждений, предупредительных знаков, надписей, предупредительной окраски и маркировки;

5) Сигнализация является важным средством повышения безопасности при выполнении работ. Все транспортные машины должны иметь звуковые и световые сигналы. Сигналы необходимо подавать до начала всех операций по погрузке, при движении машин и маневровых операций;

6) Применение метода блокировки машин и механизмов, позволяющий обеспечить безопасную последовательность производственных процессов;

7) Профилактические испытания и осмотр машин и электрического оборудования.

В процессе изготовления рамы линейной, транспортирование деталей и собранных узлов связано со строповкой (груза)- поэтому такелажные работы относятся к группе работ с повышенной опасностью. При подъёме груза, лицо ответственное за его строповку (стропальщик), обязан убедиться в том, что:

-груз надёжно закреплён и не может соскользнуть;

-на поверхности узла нет незакреплённых деталей, а также инструмента и других предметов.

На местах сборки отдельных узлов, детали складируются таким образом, чтобы они не рассыпались, если берётся один из них; мелкие детали подаются в контейнерах.

В процессе сборки узлов и их кантовки, элементы сборочных приспособлений подвергаются воздействию вертикальных и горизонтальных нагрузок, поэтому они надёжно закреплены и не деформируются во время работы.

Прижимные устройства сборочного оборудованияобеспечивают надёжное крепление деталей. Сборочные приспособления надёжно заземлены, поскольку на них выполняются прихватки.

4.3.2 Рекомендации по обеспечению электробезопасности

1) Необходимо надежно заземлять корпусы сварочных машин, аппаратов и установок, зажимы вторичной цепи сварочных трансформаторов, служащие для подключения обратного провода, а также свариваемые изделия и конструкции.

2) Не касаться голыми руками (без диэлектрических перчаток) токонесущих частей сварочных установок, а также проводов без изоляции или с поврежденной изоляцией.

3) Перед началом работ проверять исправность изоляции сварочных проводов, сварочного инструмента и оборудования, а также надежность всех контактных соединений сварочной цепи.

4) При длительных перерывах сварочного процесса отключать источник сварочного тока.

5) Применять в качестве обратного провода сварочной цепи металлические конструкции и трубопроводы (без горячей воды или взрывоопасной среды) только в случаях, когда их сваривают. Запрещается использовать в качестве обратного провода сварочной цепи контуры заземления, трубы санитарно-технических устройств, металлоконструкции законченных зданий и технологического оборудования.

6) При прокладке сварочных проводов и при каждом их перемещении не допускать: повреждения изоляции; соприкасания проводов с водой, маслом, стальными канатами, рукавами (шлангами) и трубопроводами с горючими газами и кислородом, с горячими трубопроводами.

7) Гибкие провода электроуправления сварочной установки при значительной их протяженности помещать в резиновые или брезентовые рукава. Защищать сварочные провода от повреждений и при необходимости дополнительно обматывать их брезентовой лентой.

8) Не ремонтировать сварочное оборудование и установки, находящиеся под напряжением.

9) Не допускать к дуговой сварке или резке сварщиков в мокрых рукавицах, обуви и спецодежде.

10) До начала производства сварочных работ водой электромонтер должен проверить: исправность сварочной установки, правильность подключения и полярность сварочной цепи.

11) При поражении электрическим током необходимо:

- срочно отключить ток ближайшим выключателем или отделить пострадавшего от токоведущих частей, используя сухие подручные материалы (шест, доску и др.), после чего положить его на теплую подстилку и по возможности согреть;

- немедленно вызвать медицинскую помощь;

- при бессознательном состоянии пострадавшего освободить его от стесняющей одежды, очистить рот от посторонних предметов, принять меры против западания языка и немедленно приступить к выполнению искусственного дыхания, продолжая его до прибытия врача или восстановления нормального дыхания.

4.3.3 Рекомендации по обеспечению защиты от световой радиации

1) Для защиты глаз и лица сварщика от световой радиации электрической дугой применять шлемы или щитки, в смотровые отверстия которых вставляют защитные стекла-светофильтры, поглощающие ультрафиолетовые лучи и значительную часть световых и инфракрасных лучей. От брызг, капель расплавленного металла и других загрязнений светофильтр защищают обычно прозрачным (оконным) стеклом, устанавливаемым в смотровое отверстие перед светофильтром.

2) При сварке в защитных газах использовать более темный светофильтр, чем при сварке открытой дугой при той же силе тока.

3) При газовой сварке и резке применять очки-консервы с соответствующими светофильтрами.

4) Окружающих работников от световой радиации дуги защищают: устройством кабин для сварщиков (при сварке в стационарных условиях и сравнительно небольших размерах свариваемых изделий); переносными щитами или ширмами из несгораемых материалов (при непостоянном рабочем месте сварщика и больших изделиях).

5) Для ослабления контраста между яркостью света дуги, поверхностью стен цеха (или кабин) и оборудования их окрашивают в светлые тона с рассеянным отражением света, а также обеспечивают хорошую освещенность окружающих предметов.

6) При заболевании глаз от световой радиации дуги следует немедленно обратиться к врачу. При невозможности получения быстрой медицинской помощи делают примочку глаз слабым раствором питьевой соды.

4.3.4 Рекомендации по обеспечению защиты от вредных газовых выделений и аэрозоля

1) Снижать действие на организм сварщиков и резчиков вредных выделений и аэрозоля, применяя местную и общеобменную вентиляцию, подачу в зону дыхания чистого воздуха, а также малотоксичные материалы и процессы.

2) При сварке и резке изделий средних размеров рекомендуется использовать местную вентиляцию с неподвижным боковым отсосом.

3) При сварке мелких и средних изделий, в зависимости от условий работ, использовать местные отсосы следующих типов: вытяжной шкаф, вертикальную или наклонную панель равномерного всасывания, наклонный панельно-щелевой отсос, а также столы с нижним подрешетчатым отсосом и т.д. При пользовании кондукторами, кантователями и другими приспособлениями следует встраивать в них соответствующие местные отсосы.

4) Вентиляцию следует выполнять приточно-вытяжной с подачей свежего воздуха в основном на несварочные участки и подогревом его в холодное время. Скорость движения воздуха в рабочей зоне должна составлять 0,3--0,9 м/спри ручной дуговой сварке и наплавке не более 0,5 м/с при других видах сварки.

5) Для обезжиривания металла и сварочных материалов от масляных загрязнений не следует применять трихлорэтилен, дихлорэтан и другие хлорированные углеводороды, так как при соединении их с озоном, присутствующим в атмосфере при дуговой сварке, возможно образование удушливого газа (фосгена).

Для защиты органов дыхания сварщиков от пыли применяется бесклапанный респиратор ШБ-1 «Лепесток».

4.3.5 Рекомендации по обеспечению предупреждений возможных взрывов

1) Перед началом работы каждой смены следует контролировать техническое состояние газовой аппаратуры должен сварщик (резчик) или специально обученный подсобный рабочий под наблюдением сварщика (резчика).

2) В процессе работы сварщикам (резчикам) запрещается: оставлять резиновые рукава вблизи электрических приборов и нагретых предметов, а также оставлять без наблюдения горящие горелку или резак

3) На расстоянии не менее 10 м от рабочих мест не допускается разводить открытый огонь, зажигать спички и курить.

4) Запрещено пользоваться редукторами с неисправными манометрами или с истекшим сроком их проверки. Следует особо тщательно предохранять редукторы, клапаны и вентили заводских магистралей с горючими, защитными газами и сжатым воздухом от загрязнения их маслом и жирами.

4.3.6 Рекомендации по обеспечению безопасности от тепловых ожогов

1) Во избежание тепловых ожогов электросварщик должен работать в брезентовых спецодежде и рукавицах. Ботинки носить с боковыми застежками, брюки (без отворотов) носить только навыпуск. Карманы куртки закрывать клапанами, концы рукавов рекомендуется завязывать тесьмой. Голову укрывать обычным головным убором (желательно без козырька) или фибролитовой каской.

2) Следить за состоянием спецодежды, учитывая, что нормами ее выдачи электросварщикам, газосварщикам и резчикам предусматриваются определенные сроки носки. Для сварочных работ используются костюмы из брезентовой парусины с комбинированной пропиткой.

3) Соблюдать осторожность при обращении с нагретым металлом, шлаком, огарком электродов. При сбивании шлаковой корки (при сварке под флюсом) защищать глаза очками с простыми стеклами.

4) Не допускать перегрева электрододержателей и горелок для полуавтоматической сварки, а также другого сварочного инструмента, находящегося под током.

5) При потолочной дуговой сварке пользоваться асбестовыми нарукавниками и плотно завязывать их у кистей рук.

4.3.7 Рекомендации по обеспечению противопожарных мероприятий

1) Рабочие места сварщиков (резчиков) следует предварительно очистить от древесных стружек, пакли, сгораемого мусора в радиусе не менее 10 м, а также удалить из этой зоны другие взрывоопасные и огнеопасные вещества.

2) Соблюдать осторожность при перемещении сварочных проводов. Особую опасность при этом представляет собой искрение проводов (при недостаточной или нарушенной их изоляции) в местах, удаленных от сварщика или недоступных его наблюдению,

3) Не допускать перемещений рабочего с зажженной горелкой или резаком за пределами его рабочего места, а также подъем его по лестницам, лесам и т. п.

4) Запрещается выполнять газопламенные работы в замкнутых и полузамкнутых пространствах при использовании жидких горючих (керосин, бензин, их смеси).

5) При ведении работ по сварке и резке в опасных зонах предусматривать специальные пожарные посты.

6)При длительном или концентрированном воздействии искр и капель расплавленного металла, образующихся при сварке и резке, на деревянные настилы или подмости защищать их от возгорания листовым железом или асбестом, а в жаркое время поливать водой.

7) По окончании смены тщательно проверять рабочую зону и не оставлять открытого огня, нагретых до высокой температуры предметов, а также тлеющих сгораемых материалов, мусора и т. д.

8) При тушении керосина, бензина, загоревшихся электрических проводов, а также помещений, где находится карбид кальция, запрещается применять воду и пенные огнетушители. В таких случаях необходимо пользоваться песком и углекислотными или сухими огнетушителями.

4.3.8 Рекомендации по обеспечению безопасной работы на производственном оборудовании

Специфические особенности производственного оборудования учитываются по каждому его виду отдельными стандартами.

Основными из общих требований являются следующие: производственное оборудование должно быть безопасно при монтаже, ремонте и эксплуатации как отдельно, так и в составе комплексов и технологических схем, а также при транспортировании и хранении. Все это рассчитывается на обеспечение безопасности в течение всего срока службы оборудования. Составные части оборудования должны исключать возможность их случайного повреждения, вызывающего опасность.

Выделение и поглощение оборудованием тепла, а также выделение им влаги в производственных помещениях не должны превышать предельно допустимых концентраций в рабочей зоне.

При полном или частичном прекращении подач энергоносителя к приводам этих устройств рабочие органы производственного оборудования, а также захватывающие, зажимные и подъемные устройства не должны представлять опасности.

Конструкция производственного оборудования должна обеспечивать исключение или снижение до регламентированных уровней шума, ультразвука, вибрации, а также вредных излучений.

Конструкция производственного оборудования должна предусматривать защиту от поражения электрическим током, включая случаи ошибочных действий обслуживающего персонала, а также исключать возможность накопления зарядов статического электричества в опасных количествах.

К основному оборудованию для обеспечения его безопасности при эксплуатации и защиты обслуживающего персонала дополнительно предусматривают защитные устройства. Их можно подразделить на специальные и общие.

Специальные объединяют защитные устройства от радиоактивных излучений, электрического тока, проявлений атмосферного электричества и т.п., предусматриваемые при проектировании оборудования.

Общие защитные устройства включают ограждения, блокировки, тормоза и другие приспособления. Общие защитные устройства предназначаются для ограждения движущихся или опасных для прикосновения частей механизмов и приборов, исключая возможность доступа к ним; блокировки ограждений с электродвигателем, а также приборами для его пуска и защиты; приспособлений, обеспечивающих безопасность пуска и надежность остановки механизмов, приборов сигнализации безопасности.

Предохранительные устройства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при появлении в их работе отклонений от заданных параметров или в целях предупреждения опасности для работающего. Они рассматриваются по отдельным видам производственного оборудования.

Надежное крепление деталей на станках обеспечивают специальные приспособления. В случае применения в приспособлениях для зажима деталей пневматических, гидравлических или электромагнитных устройств, как и в данном технологическом процессе, предусматриваются ограждение и блокировка, исключающие вылет обрабатываемых деталей при перерывах в питании воздухом, рабочей жидкостью или электрическим током.

Подачу заготовок в приспособление следует производить с удобной для рабочего стороны. При этом установку и снятие со станков, прессов и транспортных средств деталей, приспособлений и инструмента массой более 16 (кг) необходимо производить с помощью подъемных механизмов: кранов, тележек с подъемными платформами и т.д. Подъемные механизмы оснащают приспособлениями, обеспечивающими надежное удержание заготовки, изделия или инструмента, а также удобный и безопасный подъем и установку их на станок.

4.3.9 Рекомендации по обеспечению освещения на рабочих местах

Немаловажное значение при любом производственном процессе имеет производственное освещение, так как правильно устроенное освещение обеспечивает хорошую видимость и создает благоприятные условия труда. Недостаточное освещение вызывает преждевременное утомление, притупляет внимание работающего, снижает производительность труда, ухудшает качественные показатели и может оказаться причиной несчастного случая.

При проектировании естественного и искусственного освещения в производственных и вспомогательных зданиях и помещениях, а также искусственного освещения на территории предприятий надлежит руководствоваться требованиями строительных норм и правилпо проектированию естественного и искусственного освещения, а также требованиями отраслевых норм проектирования освещения, разработанных и утвержденных в установленном порядке.

По конструктивным особенностям естественное освещение подразделяется на боковое, осуществляемое через окна в наружных стенах; верхнее, осуществляемое через аэрационные фонари, проемы в покрытиях, а также через световые проемы в местах перепадов высот смежных пролетов зданий; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое.

Искусственное освещение предусматривается в помещениях, в которых недостаточно естественного света или для освещения помещения в те часы суток; когда естественный свет отсутствует.

По конструктивному исполнению искусственное освещение может быть двух типов- общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Общее освещение подразделяется на общее равномерное освещение (при равномерном распределение светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочего места).

Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения там, где выполняются точные зрительные работы, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально.

4.4 Расчет вентиляции участка цеха

Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метеорологические условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль необходимо правильно спроектировать и надлежащим образом эксплуатировать вентиляционную систему (ГОСТ12.4.021-75).

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ 12.3.002-75 и производственного оборудования, отвечающего требованиям ГОСТ 12.2.003-74, должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действующим санитарным нормам.

Вентиляция - это организованный воздухообмен в помещениях.

Вентиляция по способу перемещения воздуха подразделяется на: естественную и принудительную. Возможно их сочетание - смешанная вентиляция.

В цеху при производстве подкрановой балки применяется смешанная вентиляция.

Пыль, образующаяся при дуговой сварке, содержит ряд токсических веществ (окислы марганца, хрома, кремния, железа и азота, соединения фтора и т. п.) и поэтому является одной из главнейших профессиональных вредностей труда электросварщиков. При высокой температуре сварочной дуги часть веществ электродных покрытий переходит в парообразное состояние. Пары, попадая в атмосферу цеха, конденсируются и превращаются в аэрозоль конденсации, частицы которой по своей дисперсности приближаются к дымам и отличаются высокой скоростью распространения в атмосфере. Санитарными нормами общее содержание такой “электросварочной” пыли в воздухе цеховых помещений ограничено минимально допускаемыми его значениями gд=4 (мг/м3) в сборочно-сварочных цехах с общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией при невозможности устройства в них местных отсосов пыли.

Определим среднее расчетное часовое загрязнение воздуха пылью при отсутствии вентиляции:

, (4.1)

гдеQп - расчетное часовое загрязнение воздуха пылью при отсутствии вентиляции, (мг/м3);

Gэ - годовое потребление электродов для дуговой сварки, Gэ =9716,34 (кг);

Ап - среднее отношение веса пыли, выделяемой в окружающее пространство при дуговой сварке, к весу расходуемой электродной проволоки, для полуавтоматической сварки в СО2+ArAп=0,0045;

Фм - действительный годовой фонд времени работы сборочно-сварочных рабочих мест, Фм =2070 (ч);

Vп - объем вентилируемого сборо-сварочного участка, Vп =4752 (м3).

При устройстве общеобменной приточно-вытяжной вентиляции кратность часового воздухообмена kч, необходимого для снижения расчетного загрязнения Qп воздуха пылью до предельно допустимой концентрации gд , определяют по формуле 4.2:

, (4.2)

Результаты вычисления кратности часового воздухообмена kч, показывают, что устройство общеобменной приточно-вытяжной вентиляции в сборо-сварочном участке, должно обеспечивать приток свежего воздуха в размере не менее 1.12 части от объема сборо-сварочного участка в час, что составляет5322.24 м3/ч

В цехе для обеспечения воздухообмена на ряду с общеобменной вентиляцией будет применяться местные отсосы, что снижает расчетное значение кратности часового воздухообмена kчдо 30-40%.

5. Промышленная экология

Целью данного раздела дипломного проекта является экологическое обоснование проектирования рамы линейной для скребкового конвеера СПМ87Д в условиях завода РГТО.

Основными источниками загрязнения атмосферы на заводе РГТО являются: термический, прокатный, сварочный, лакокрасочный цеха, а также цех механической обработки.

Вентиляционный воздух, выбрасываемый из термического цеха загрязнён парами масла, аммиаком, цианистым водородом. Источниками загрязнений в термическом цехе являются нагревательные печи, работающие на жидком топливе. Продукты сгорания топлива из печей выбрасываются в атмосферу через трубы без специальной очистки. Концентрация пыли в воздухе, удаляемом из дробеструйных и дробемётных камер, где металл очищается после термической обработки, достигает 2-7 (г/м3).

В процессе обработки металла в прокатном цехе выделяется много пыли, туманов кислот и масел. Пыль образуется главным образом в результате измельчения окалины валками, при этом около 20 (%) пыли имеют размер частиц менее 10 (мкм).

При проведении сварочных работ в атмосферу попадают токсичные газы и пыль. Ручная электродуговая сварка электродами с покрытиями и сварка в защитных газах плавящимся электродом сопровождается выделением мелкодисперсной пыли. Сварочная пыль на 99 (%) состоит из частиц размером от 10-3 до 1 (мкм), около 1 (%) пыли имеют размер частиц 1-5 (мкм), а частиц более 5 (мкм) всего десятые доли процента. Химический состав выделяющихся при сварке загрязнений зависит в основном от сварочных материалов (проволоки, покрытий, флюсов) и в меньшей степени от химического состава свариваемых металлов. Относительно небольшим пылевыделением характеризуется процесс сварки под флюсом, поскольку флюс препятствует непосредственному контакту расплавленного металла с кислородом воздуха, тормозит процессы окисления и испарения. Однако процессу сварки под флюсом свойственно значительное выделение пыли при засыпке флюса в бункер и при сборе остатков флюса после сварки. Газовая и плазменная резка металлов сопровождается выделением пыли и вредных газов. Пыль представляет собой конденсат оксидов металлов, размер которых не превышает 2 (мкм). Химический состав пыли определяется главным образом маркой разрезаемого материала. При резке обычно выделяются токсичные соединения хрома и никеля, марганец, вредные газы -СО, NОх, а при плазменной резке образуется ещё и озон.

В лакокрасочном цехе вредные вещества выделяются как в период нанесения покрытий на изделия, так и при высыхании. При механизированных способах нанесения покрытий, в воздух помещения выделяются до 8-18 (%) паров растворителя и 1-7 (%) аэрозоля.

В цехе механической обработки металл, обрабатываемый на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещения. В процессах шлифования и полирования выделяется большое количество тонкодисперсной пыли. Пыль, образующаяся в процессе абразивной обработки, на 30-40 (%) состоит из материала абразивного круга, на 60-70 (%) из материала обрабатываемого изделия. Количество выделяющейся пыли зависит от размеров и твёрдости обрабатываемого металла, диаметра и окружной скорости круга, а также способа подачи изделия. При зачистке и шлифовке изделий выделяется более 50 (г/ч) пыли с одного станка. Вредные выбросы цеха механической обработки древесины состоит в основном из опилок, стружки и древесной пыли.

Наиболее эффективными мероприятиями по снижению вредных выбросов в атмосферу являются наладка и проверка эффективности газоочистных установок, которые проводятся не реже одного раза в год.

Проверка эффективности работы газоочистных установок (ГОУ) проводится без Центральной заводской лаборатории. По результатам проверки ГОУ, Центральная заводская лаборатория составляет протокол, который отдаёт в бюро охраны окружающей среды и в цех.

При оценке эффективности работы ГОУ определяются следующие параметры:

-количество газа и пыли на входе и выходе из установки;

-гидравлическое сопротивление ГОУ и отдельных её аппаратов;

-степень очистки установки в целом и каждым аппаратом в отдельности.

Наладку ГОУ производится ремонтным персоналом цеха. Обслуживающим персоналом ведётся журнал ремонта и эксплуатации, в который заносятся результаты осмотров газоочистных установок: наблюдаемые отклонения от установленного оптимального режима, обнаруженные неисправности, случаи отключения отдельных агрегатов, или вывод из строя всей газоочистной установки, также отмечается чистка.

В процессе производства происходит загрязнение сточных вод.

В механическом цехе при обработке металлов вода используется для охлаждения инструмента, на промывке деталей и обработке помещений, при этом сточные воды загрязняются минеральными маслами, мылами, металлической и абразивной пылью, и эмульгаторами. Основное загрязнение вносят смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), применяемые при обработке деталей на металлорежущих станках с объёмной долей веществ в % : триэтаноламин-1; мылонавт-2; олеиновая кислота-0,5; кальцинированная сода-1,5 и др. В процессе механической обработке деталей СОЖ загрязняются механическими частицами с концентрацией 20 (г/л).

В прокатном цехе вода используется для охлаждения оборудования станов, гидросбива металлической окалины и обработки помещения. Сточные воды загрязняются в основном маслом и окалиной. При прокатке металлов на крупносортных станах образуется до 2 (%) окалины от массы прокатываемого металла; на среднесортных-до 3 (%) и мелкосортных- до 4 (%), при этом масса частиц с размером более 1 (мм) составляет 90 (%) от всей массы окалины.

В остальных цехах (термический, сварочный, лакокрасочный) сточные воды содержат механические примеси, маслопродукты, однако концентрация этих веществ значительно ниже, чем в вышеприведённых цехах.

Основные загрязнители бытовых сточных вод являются: крупные примеси (остатки пищи, тряпки, песок); примеси органического и минерального происхождения в нерастворённом, коллоидном и растворённых состояниях; различные, в том числе болезнетворные, бактерии.

Наиболее эффективными методами по очистке сточных вод являются методы: процеживания, отстаивания, отделения механических частиц в поле действия центробежных сил и фильтрование.

При изготовлении рамы линейной прихватки и сварка выполняется в среде защитных газов (СО2) сварочной проволокой Св-08Г2С, удельный выброс вредных веществ которой представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Удельные выделения вредных веществ присварке сварочной проволоки Св-08Г2С (г/кг)

Пыль	Аэрозоли в составе пыли	Газы
	MnO2	CrO3	Оксиды железа	СО
9,7	0,5	0,02	7,48	14

Кол-во вредных выбросов при изготовлении единицы продукции определяется по формуле 5.1:

МСА=g•m, (5.1)

где g - удельные выделяющиеся вещества при сварке, определяется потаблице 5.1;

m - масса наплавленного металла при сварке, (кг).

Требуется рассчитать количество вредных выбросов от сборки (прихватки), сварки при изготовлении рамы линейной.

Так как рама линейная изготовляется методом узловой сборки-сварки, то расчет количества вредных выбросов от сборки (прихватки) и сварки рассматривается на примере сборки и сварки подузла №1.

Масса наплавленного металла при сборке и сварке подузла№1 рассчитывается по формуле 5.2:

, (5.2)

где k ? катет прихватки или сварного шва, (см);

L? длина прихватки или сварного шва, (см);

г ? плотность электродной проволоки, (кг/см3);

ky ? коэффициент увеличения для угловых швов

Масса наплавленного металла при сборке подузла №1:

k =0,6 (см), г=0,00785 (кг/см3), ky = 1,35, длина прихватки L равна 4 (см)количество прихваток равно 16, следовательно длина прихватки определитсякак сумма длин шестнадцати прихваток и составит 64 (см).

, (кг)

Следовательно, количество вредных выбросов при сборке подузла №1 составит пыль:

МСА=,(г/изд)

Марганец и его оксиды:

МMn=0,5•0,12=0,06, (г/изд)

Хром и его оксиды:

МCr=0,02•0,12=0,0024, г/изд;

Оксиды железа:

МFe=7,48•0,12=0,8976, (г/изд)

Газы:

МCO=14•0,12=1,68, (г/изд)

Подобным образом находится количество вредных выбросов при сборке рамы линейной для каждого узла и подузла. Сложив количество вредных выбросов при сборке каждого узла, получим количество вредных выбросов при сборке одной рамы линейной и умножив это значение на годовую программу выпуска, равную 1000 изделий в год, получим количество вредных выбросов от сборки рамы линейной за год.

Результаты расчета количества вредных выбросов при узловой сборке рамы линейной представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Количество вредных выбросов при узловой сборке рамылинейной (г), при длине прихватки 4 (см) и массе прихватки 0,0075 (кг)

Наименование операции	Кол-во прихваток на узел	Пыль	Аэрозоли в составе пыли	Газы
			MnO2	CrO3	Оксиды железа	СО
Сборка узла № 1	68	0,402	0,09	0,0036	1,34	2,52
Сборка подузла № 1	15	0,204	0,06	0,0024	0,8976	1,68
Сборка подузла № 2	15	0,204	0,06	0,0024	0,8976	1,68
Сборка узла № 2	4	0,096	0,005	0,0002	0,06	0,14
Сборка узла № 3	16	0,388	0,02	0,0008	0,28	0,56
Общая сборка	50	1,746	0,09	0,0036	1,34	2,52
На одно изделие	168	3,04	3,025	0,013	4,81	9,1
На годовую программу 1000 шт	168000	3040	3025	13	4810	9100

Масса наплавленного металла при сварке подузла №1:

k =1(см), г=0,0078 (кг/ см3), ky = 1,35, длина сварного шва №8 L равна 154(см),количество швов данной длины в подузле № 1 равно 2, так же есть сварной шов №8 длиной 27,5 (см),количество швов данной длины в подузле № 1 равно 2, следовательно длина швов определится как сумма длин четырех швов и составит 363 (см).

, (кг)

Следовательно, количество вредных выбросов при сварке подузла № 1 составит пыль:

МСА=2,04•1,91=3,9, (г/изд)

Марганец и его оксиды:

МСА=0,5•1,91=0,955,(г/изд)

Хром и его оксиды:

МСА=0,02•1,91=0,038, (г/изд)

Оксиды железа:

МСА=7,48•1,91=14,28,(г/изд)

Газы:

МСА=14•1,91=26,74,(г/изд)

Подобным образом находиться количество вредных выбросов при сварке рамы линейной для каждого узла и подузла. Сложив количество вредных выбросов при сварке каждого узла, получим количество вредных выбросов при сварке одной рамы линейной и умножив это значение на годовую программу выпуска, равную 1000 изделий в год, получим количество вредных выбросов от сварки рамы линейной за год. Результаты расчета количества вредных выбросов при узловой сварке рамы линейной представлены в таблице 5.3.

Таблица 5.3

Количество вредных выбросов при узловой сварке рамы линейной, (г)

Наименование операции	Площадь шва, см2	Длина шва, см	Масса наплавленного металла, кг	Аэрозоли в составе пыли	Газы
				Пыль	MnO2	CrO3	Оксиды железа	СО
Сварка узла № 1	0,9	1700	12,01	22,5	1,16	0,05	17,35	44,8
Сварка подузла № 1	0,62	363	1,76	3,9	0,955	0,038	14,28	26,74
Сварка подузла № 2	0,62	363	1,76	3,9	0,955	0,038	14,28	26,74
Сварка узла № 2	0,62	142	0,7	8,73	0,45	0,018	6,73	12,6
Сварка узла № 3	0,9	412	2,9	10,8	3,17	0,13	47,5	88,9
Общая сварка	0,9	905	6,4	279,55	14,41	0,58	215,57	403,48
На одно изделие	2,32	3885	25,53	329,38	21,1	0,854	315,71	603,26
На годовую программу 1000 шт	2320		25530	329380	21100	854	315710	603260

Суммируя количество годовых вредных выбросов от сборки и сварки при изготовлении рамы линейной получаем количество вредных выбросов на годовую программу выпуска.

Результаты расчета количества вредных выбросов на годовую программу выпуска при изготовлении рамы линейной представлены в таблице 5.4.

Таблица 5.4

Количество вредных выбросов на годовую программу при изготовлении рамы линейной, (т/год)

Операции	Пыль	MnO2	CrO3

Подобные документы

• Технология дуговой сварки

  Сущность процесса дуговой сварки в среде защитных газов. Описание сварной конструкции. Обоснование выбора материала, типа производства и оборудования. Расчет режимов сварки. Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана окружающей среды.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.02.2012
  

• Совершенствование технологического процесса изготовления конструкции металлургической промышленности на ОАО "ЗСМК"

  Обоснование технологического процесса изготовления рамы привода, служащей фундаментом для фиксации двигателя и редуктора. Заготовительные, сборочные и сварочные операции; расчет параметров режима сварки. Контроль качества сварных соединений; охрана труда.
  
  дипломная работа [5,1 M], добавлен 24.09.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Вставка" на станках с программным управлением

  Описание конструкции детали "Вставка". Требования, предъявляемые к материалу заготовки. Изучение производственной программы и выбор типа производства. Разработка операционного технологического процесса и управляющей программы. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [279,2 K], добавлен 21.10.2014
  

• Технологический процесс сварки балки коробчатого профиля

  Характеристика металла для конструкции балки, оценка его свариваемости. Характеристика дуговой сварки: ручной и автоматической, в среде защитных газов. Технологический процесс сборки-сварки. Расчёт ее режимов. Выбор сварочных материалов и оборудования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 19.01.2015
  

• Сварка мангала

  Назначение и устройство сварной конструкции. Описание технологического процесса сварки. Характеристика свариваемого металла: химический состав, механические свойства. Описание заготовительных и сборочно-сварочных операций. Выбор и расчет режимов сварки.
  
  контрольная работа [84,5 K], добавлен 19.01.2014
  

• Технологические процессы сварки рамы для листопрокатного производства

  Знакомство с особенностями разработки технологических процессов сварки рамы для листопрокатного производства ручной электродуговой сваркой из стали 20ХМ. Характеристика материалов, предназначенных для ручной дуговой сварки. Анализ свойств электродов.
  
  дипломная работа [4,4 M], добавлен 27.01.2016
  

• Классификация электрической сварки плавлением

  Классификация электрической сварки плавлением в зависимости от степени механизации процесса сварки, рода тока, полярности, свойств электрода, вида защиты зоны сварки от атмосферного воздуха. Особенности дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов.
  
  презентация [524,2 K], добавлен 09.01.2015
  

• Совершенствование технологии сварки корпуса механизма компенсации морской буровой установки

  Описание действующей технологии изготовления изделия, анализ вариантов сварки. Расчет режимов, выбор и обоснование используемого оборудования и приспособлений. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия, контроль качества материалов.
  
  дипломная работа [678,7 K], добавлен 15.02.2015
  

• Расчет стальной поперечной рамы сквозного сечения

  Периоды развития металлических конструкций. Определение усилий в стержнях рамы, нагрузки на ригель, реакций опоры. Приведение внешней нагрузки на ригель к узловой. Расчет рамы на постоянную, ветровую и снеговую нагрузку. Подбор сечения стержней рамы.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 26.02.2013
  

• Сварочно-монтажные работы при сооружении линейной части трубопровода

  Оценка склонности стали к образованию холодных трещин. Входной контроль и подготовка труб к сборке. Раскладка труб и сборка стыков. Соединение секций труб в нитку. Технология автоматической сварки в среде защитных газов. Очистка полости и гидроиспытание.
  
  курсовая работа [577,3 K], добавлен 29.03.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам